UNIVERSIDAD NACIONAL
“SAN LUIS GONZAGA DE
ICA”
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y
METALURGIA
Tema: Tipos de hornos
Estudiante:
Ing.
Curso: Pirometalurgia
Ciclo: VII
2019 –I
DEFINICION DE HORNO
Es un dispositivo que permite generar calor y mantenerlo dentro de un cierto
compartimiento para generar la fundición de nuestro metal. La energía
calorífica utilizada para alimentar un horno puede obtenerse directamente por
combustión (leña, gas u otro combustible), radiación (luz solar), o
indirectamente por medio de electricidad (horno eléctrico).
TIPOS DE HORNOS
ALTO HORNO Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la
fusión de los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico
en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono
unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9
metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500
toneladas diarias.
PARTES DE UN ALTO HORNO
.La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto
horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se
introduce la carga. La carga la componen.
-El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite.
- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este
carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder
calorífico. El carbón de coque, además de actúar como combustible provoca la
reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe
del oxígeno. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el
mineral, con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido
de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2 )
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro
con CO) FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en
metal hierro con CO2) - Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente
se combina químicamente con la ganga para formar escoria, que queda
flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a
disminuir el punto de fusión de la mezcla.
.etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de
hierro comienza a transformarse en hierro.La parte final del etalaje es más
estrecha.
.Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos
llamados cucharas. Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio,
también llamado hierro colado o hierro de primera fusión
HORNOS ELECTRICOS
Son hornos alimentados con energía eléctrica de un uso muy extendido, por su
comodidad y fácil manejo. Con los sistemas de programación que se
incorporan, son muy útiles y fiables. En las cámaras de estos hornos se alojan,
en unas zanjas o vías de las paredes, unas espirales de hilo conductor
de energía eléctrica, que actúan como resistencia formadas por aleaciones
de cromo-níquel y otros metales cuya característica es la buena conductividad,
según las temperaturas que se desee alcanzar.
HORNO DE INDUCCION
Es un Horno eléctrico en que el calor es generado por calentamiento, por la
inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor
del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas se denomina horno de
inducción. Dicho principio de calentamiento por inducción de un metal fue
descubierto en 1831 por Michael Faraday.
Calor de inducción
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal
que utiliza corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es
limpio y eficiente. Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y
permite que el material se caliente uniformemente. El calor de inducción se
basa en una bobina hecha con un tubo de cobre. El agua fluye a través de
las bobinas que trabajan junto a los elementos de calefacción de cobre y
ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma de la bobina
puede ser determinada según la aplicación específica para la que se utilice el
horno.
En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la
frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se
quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada -
normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido,
siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros
Principales Usos Del Horno
Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a
que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. Los hornos de
inducción puede ser utilizados para fundir, soldar, tratar o ajustar por
contracción cualquier material que sea adecuado para su uso con calor por
inducción. El tratamiento puede incluir materiales de recocido, endurecimiento
o templado.
La inducción de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o soldadura
simple de cobre, bronce, latón o acero. El ajuste por contracción puede implicar
el montaje de piezas para una fabricación precisa. Los procesos de fundición se
pueden hacer con material de hormigón que sea compatible con calor por
inducción. Estos metales incluyen el acero, bronce, cobre y latón.
FUNCIONAMIENTO
Durante el funcionamiento normal de un horno de inducción se emite un
zumbido, silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia
puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno
funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo.
1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para
proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada
por el horno de inducción, esta energía pasa a través de un banco de
capacitores automáticos para poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura censa la temperatura del horno, la señal es
transmitida a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o
variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto
está variando la frecuencia del alternador.
VENTAJAS DE HORNOS DE INDUCCION
Dentro de las principales ventajas que trae la utilización de los hornos de
inducción tenemos:
-Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético
-Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
-Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que
con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
-Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y todas
sus aleaciones.
-Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras
tecnologías.
HORNO BESSEMER
Es un horno giratorio en forma de
pera que está forrado con refractario
de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra
fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a
alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas
son eliminadas y se obtiene acero de
alta calidad.
El proceso de Bessemer de hierro refinado tenía ciertas ventajas. Por un lado,
reducir el tiempo para refinar hierro. Además, no era un proceso costoso. Por
otro lado, tenía sus desventajas, también. Este proceso no elimina todas las
impurezas, por ejemplo. No refinar el hierro de azufre, por ejemplo. Además, el
proceso de oxidación se produce muy rápidamente y es difícil de controlar
HORNO REVERBERO
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto
por una bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor
producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene
siempre chimenea. El combustible no está en contacto directo con el contenido,
sino que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre él desde otra
cámara siendo por tanto el calentamiento indirecto.
Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la
escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de
metales Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la
producción de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio.
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos
como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.
Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que
el calor actúe lo más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan
esencialmente de un hogar, un laboratorio con solera inclinada que permite que
“escurra” el metal fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se
vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el material a tratar,
extendido y con poca altura. y bóveda y de una chimenea.
El tipo más sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de
la combustión se refleja (reverbera) en la bóveda o techo del horno, atraviesan
el espacio que hay sobre la solera (donde se sitúa la carga metálica) y son
evacuados por la chimenea, colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la
actualidad se emplean más los combustibles gaseosos, Líquidos y el carbón
pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados con aire
precalentado, por medio de un quemador situado en un extremo
La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicación es
muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero. Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto
horno, destinados a economizar combustible y alcanzar una temperatura
suficientemente elevada para fundir el metal. Están constituidos por dos pares
de cámaras, formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de
ladrillo refractario.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los
extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el
extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustión
atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la
solera del horno, donde está situada la carga del metal que se desea fundir.
Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes
sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbero
La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45
Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no
férreos, hasta las 80 Tm. que tienen los mayores empleados para la fusión de la
fundición de hierro.
HORNO DE CRISOL
Los hornos de crisol son aparatos especiales de laboratorio para la fundición de
metales y elementos, este aparato permite calentar los materiales a altas
temperaturas de manera segura para poderlas derretir.
Estos hornos generalmente son eléctricos o de inducción, generalmente poseen
un cuerpo cuya base es la zona que genera el calor y cuya parte superior
alberga el crisol donde se introducen los materiales a fundir.
En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases
de combustión y por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente. Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de
fundición:Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite
gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal
se funde, el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada.
Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal
fundido se saca del recipiente mediante una cuchara para posteriormente
llevarlo a los moldes.
Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para
vaciar la carga, se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las
aleaciones de zinc y de aluminio
HORNO DE MUFLA
APLICACIONES Procesos de incineración, secado, disgregación, recocido,
tratamientos térmicos, etc.
CARACTERÍSTICAS GENERALES (comunes) Caja metálica con protección base
cromo-fosfatante y acabado exterior con pintura metálica resistente al calor.
Construcción reforzada. Líneas modernas. Perfecto acabado. Tirante accionador
de la puerta aislado eléctrica y térmica mente... Resistencias de caldeo
construidas con hilo" KANTHAL". Estudiado despiece del refractario para resistir
al máximo posible los cambios de temperatura y empleo de distintas calidades
de pastas cerámicas en las diversas piezas en función de su temperatura y
fatiga de trabajo. Calorifugación a base de aislante refractario de muy bajo
coeficiente de conductibilidad térmica.
