CALIDAD Y MEJORA CONTINUA

Lean Manufacturing II
 Calidad y Mejora Continua

SEMANA 15
Lean Manufacturing II
ÍNDICE
Introducción
Objetivo general
Objetivos específicos
1. Kanban
2. SMED
3. TPM
4. Poka Yoke
Mapa Conceptual
Glosario
Referencias Bibliográficas
Objetivos de la sesión

• Entender la mejora continua a través de sus

principales herramientas.
• Reconocer los conceptos como SMED, TPM, Poka
Yoke y kanban.
• Reconocer su utilidad en la mejora de las empresas
Reflexionemos…
 Calidad y Mejora Continua

Introducción

• En esta unidad, se continuará revisando la

filosofía Kaizen. Así, se conocerán las
metodologías o herramientas utilizadas para la
mejora continua en los procesos, como justo a
tiempo, Gemba, 5S y Kanban.

• En las últimas décadas, la filosofía Kaizen ha

sido considerada como un elemento clave para
el desarrollo de las empresas; además, es
esencial para que estas sean más competitivas.
Este pensamiento está orientado a las mejoras
pequeñas, graduales y frecuentes a largo plazo,
con una inversión mínima y,
fundamentalmente, con la participación de
todo el personal en la organización. Fuente: decimemony - WordPress.com
 Calidad y Mejora Continua
1. Kanban
Figura 5. Flujo Kanban
Fuente: https://goo.gl/CjBvz2
Actualmente, el término Kanban ha
pasado a formar parte de las
llamadas metodologías ágiles,
cuyo objetivo es gestionar de
manera general cómo se van
completando las tareas. Kanban es
una palabra japonesa que significa
“tarjetas visuales”, donde Kan es
“visual”, y Ban corresponde a
“tarjeta”.
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1. Kanban

Principios de la metodología Kanban

1. Calidad garantizada.
2. Reducción de desperdicio.
3. Mejora continua.
4. Flexibilidad.

https://www.youtube.com/watch?v=ZHxz_u-JkEk
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2. SMED

Definición

• SMED por sus siglas en inglés (Single

Minute Exchange of Die) que significa
cambios de herramental en menos de un
solo dígito de minuto; es decir, realizar
cambios de producto en menos de diez
minutos.

• Tiempo de cambio es definido como el

tiempo que transcurre desde que sale la
última pieza buena de un lote anterior,
hasta que sale la primera pieza buena del
siguiente lote después del cambio.
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2. SMED

Beneficios de SMED

Algunas de las aplicaciones y utilidades para SMED son:

• Hace posible fabricar gran variedad de productos.
• Aumenta la capacidad de producción.
• Reducir las pérdidas de material.
• Incrementar el número de cambios.
• Disminuir los niveles de inventario.
• Reducir tiempo de entrega.
• Incrementar flexibilidad para responder a las demandas de los clientes.
• Disminuye el tiempo de respuesta al cliente.
• Minimizar el tiempo perdido durante el cambio.
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2. SMED
Ejemplo de un cambio – tradicional vs rápido (1)
Cambiar la llanta al lado de la carretera
• El coche no está bien posicionado en un solo
punto.
• El conductor cambia la llanta él/ella mismo.
• El conductor no está bien preparado o
entrenado.
• La gata es difícil de posicionar y preparar.
Una parada de pits
• El coche es rápidamente posicionado en el
punto ideal.
• El conductor cuenta con un equipo.
• coordinado para el cambio.
• El equipo de pits está bien entrenado y
práctica frecuentemente.
• La gata de alta velocidad listo para ser
usado.
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Ejemplo de la aplicación
del método SMED

El siguiente ejemplo fue extraído de la Guía de innovación

"Producción y Logística" para ilustrar la aplicación real
del método SMED:
Gallina Blanca Purina (hoy en día Affinity Petfoods) estableció la
metodología sistemática SMED en la planta de los Monjos para el
cambio de las matrices de las granuladoras para producir piensos
y de las extrusoras para producir Petfoods. El tiempo de cambio de
las matrices de las granuladoras pasó de 58 a 23,5 minutos, es
decir, se redujo a la mitad.
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3. TPM (MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL)

Son una serie de técnicas para asegurar que las máquinas y los equipos del proceso de producción siempre estén
disponibles para realizar las tareas necesarias.

Figura 7. Pilares del TPM

Fuente: https://goo.gl/ELvpA6
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3. TPM

Se necesitan tres condiciones:

• Involucrar de manera total a todos los empleados.
• Ver la productividad total del equipo enfocado en las seis pérdidas (por
equipo).
• Pensar en el ciclo de vida total del equipo y revisar los programas de
mantenimiento.
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3. TPM

El TPM resulta útil cuando las personas que operan los equipos no están completamente preparadas para hacerlo.
La ignorancia es una de las principales causas del mal mantenimiento y la mala operación, lo que se traduce en la poca
confiabilidad de las operaciones.

Figura 8. Mantenimiento productivo total

Fuente:
https://image.jimcdn.com/app/cms/image/transf/dimension=316x10000:format=jpg/pat
h/s957edda4cfbd9459/image/i51701508a33b2556/version/1434340878/image.jpg
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3. TPM

¿Cuánto demora la implementación?

Es un proceso muy largo, ya que el personal operativo no está acostumbrado a aceptar
responsabilidades. Por su parte, el personal de mantenimiento siente temor de abandonar ciertas
responsabilidades, ya sea porque consideren incapaz al otro personal o por temor a ser
innecesarios más adelante. Por ello, se deben establecer programas de mantenimiento
preventivo y predictivo.

Figura 9. Tiempo de implementación

Fuente: https://goo.gl/OScQ1j
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3. TPM

Mantenimiento autónomo de los equipos

Previamente, el método de las 5S debe ser
implementado para tener orden y limpieza.
Asimismo, todo lo que ocurra en relación con
este método debe ser registrado.
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3.1 Las seis grandes

pérdidas

• Tiempos muertos por paros inesperados.

• Tiempos muertos por cambio de producto.
• Paros menores.
• Reducción de velocidad.
• Defectos en el proceso.
• Defectos por arranque y cambio de productos.

Figura 10. TPM

Fuente:
https://bsgrupo.com/img/area/diplo
mado-tpm-mantenimiento-
https://www.youtube.com/watch?v=LvRkVOlfm8Y productivo-total.png
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Poka Yoke – Mecanismos a

prueba de errores
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Poka Yoke

Viene del termino japonés evitar errores inadvertidos desde la fuente.

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Poka Yoke

La clave para alcanzar el éxito es eliminar el error creando condiciones

favorables.
Si la actitud frente a la persona que comete el error es la represión no se
ataca la raíz del problema.
Los errores pueden evitarse mediante entrenamiento, buenas practicas,
mecanismos a prueba de fallas.
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Poka Yoke

Objetivo de implementación:

Asegurar la calidad en cada puesto de trabajo

Aporta conocimiento de las operaciones a los operadores
Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores
Libera la mente del trabajador permitiendo desarrollar su creatividad
Técnicas baratas y sencillas.
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Poka Yoke

Fuentes de los defectos:

Materiales
• Dañados, obsoletos
Mano de obra
• Mal entrenamiento, mala operación
Métodos
• Obsoletos, malos ajustes
Maquinaria
• Mantenimiento, cambios e instalaciones inadecuadas
Mediciones
• Calibraciones y muestreos incorrectos
Medio ambiente
• Humedad – temperatura.
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Poka Yoke

Categorías:
De advertencia, aviso al operador o usuario no significa que no se cometerá
el error
De prevención, busca evitar que el error se presente utilizando mecanismos
que hagan imposible que suceda.
¿Qué aprendimos hoy?
Glosario
1. Cuello de botella – En un proceso productivo, una fase de la cadena de
producción más lenta que otras, que ralentiza el proceso de producción global.
2. Desperdicio – Procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente
necesarios. Actividades que no agregan valor al producto final.
3. Flexibilidad – Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
4. Jalar la producción - En este sistema los proveedores no producen hasta que el
cliente subsecuente indica que necesita una parte.
5. Estandarización – Estandarizar significa realizar una determinada operación
siempre de la misma manera y en el mismo tiempo, bajo unas pautas establecidas,
de modo que se obtiene resultados repetitivos.
6. Control visual – es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el
estado de algo con una sola visualización, permitiendo identificar si esta fuera del
estándar.
7. Producción esbelta - es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los
siete desperdicios (defectos, espera, movimientos, inventarios, transportación, re-
trabajo y mano de obra poco utilizada) en productos manufacturados.
 Bibliografía

• Benítez, D. (2014). Optimización de los procesos de manufactura usando prospectiva Lean

Manufacturing. (Tesina de licenciatura). Estado de México: Universidad Autónoma del
Estado de México.
• Cuevas, J. (2014). Introducción a Lean Manufacturing. [Presentación de PowerPoint].
Recuperado de https://goo.gl/KxM7Bi.
• Elementos básicos del JIT (2008). [Entrada de blog]. Recuperado de
https://goo.gl/70obsO.
• González, C. (2011). Implementación del sistema de producción en el área de corte. (Tesis
de licenciatura). Recuperado de https://goo.gl/5SigJT.
• Gutiérrez, H. (2005). Calidad total y productividad. México D. F.: McGraw-Hill.
• Maasaki, I. (1992). Kaizen. México D. F.: Continental.
• Maasaki, I. (1998). Cómo interpretar el Kaizen en el sitio de trabajo. Bogotá: McGraw-Hill.
• Pons, J. (2014). Introducción a Lean construction. Madrid: Fundación Nacional de la
Construcción.