NOMBRE DE LA UNIVERSIDAD:
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA LINARES

MATERIA:
TOPICOS DE MANUFACTURA

NOMBRE DEL ALUMNO:

JOSE MANUEL TREVIÑO ESPINO

NOMBRE DEL DOCENTE:

ING. MARÍA GUADALUPE GALVÁN ZAMORA

ACT. “FILOSOFÍA KAIZEN”

FECHA DE ENTREGA: 11 - 07 – 2021

INTRODUCCIÓN.

Kaizen es una palabra japonesa que significa "mejora". El símbolo kai significa cambiar,
renovar, corregir algo que está mal, y zen significa "bueno", y no, la palabra no tiene
relación con el Budismo Zen. La palabra Kaizen en sí no implica "continuo" o "continuado"
o interminable. Sin embargo, en los negocios modernos, Kaizen se refiere a una marca
particular de actividad de mejora continua que involucra a todas las personas de una
organización en la búsqueda de la excelencia personal y de procesos.

En la práctica, Kaizen es una mejora, un gran evento único o una serie de pequeños
cambios. Se puede hacer de varias maneras, individualmente, con grupos de trabajo
naturales o en equipos de proyectos. Lo que hace que Kaizen sea especial no es ningún
método de paso por paso, formato, técnica o su nombre en japonés. Kaizen es una forma
especial de realizar actividades de mejora basadas en un conjunto de principios básicos
arraigados.
Principio Kaizen

El principio Kaizen es un método de gestión de Japón que literalmente se traduce en

"mejora (kay) continua (zen)". Según la definición de Kaizen, el método de gestión ayuda a
mejorar la productividad de una empresa. Para ello, sigue dando pasos sencillos que
conducen a mejoras en la producción y la calidad. Trabajar de acuerdo con este principio
nunca se detiene.

Kaizen es un término que significa "mejora continua" o "cambio para mejor" en japonés. Es
una filosofía empresarial japonesa relacionada con los procesos internos en los que las
operaciones comerciales se mejoran continuamente. Todos los empleados están
involucrados en esto. Por definición, Kaizen considera que la mejora de la productividad es
un proceso gradual y metódico.

El principio Kaizen abarca una amplia gama de ideas. Significa hacer que el entorno de
trabajo sea más eficiente y eficaz mediante:
 Crea una atmósfera de equipo.
 Mejora de los procesos de trabajo del día a día.
 Asegurar la satisfacción de los empleados
 Hacer un trabajo satisfactorio, menos agotador y más seguro.

Podemos explicar Kaizen como un principio de mejora continua de la productividad y la

calidad que nunca se detienen. De acuerdo con el principio Kaizen, una serie de pequeñas
mejoras que se implementan durante un período de tiempo más largo conducirán a una
mejora de la calidad impactante del negocio.
Las ideas tradicionales japonesas de Kaizen siguen cinco principios básicos:
1. Trabajo en equipo.
2. Disciplina personal.
3. Moral mejorada.
4. Calidad S
5. Sugerencias para la mejora de la productividad. 

Estos cinco principios básicos conducen a tres resultados importantes:

 Eliminación de residuos.
 Estandarización.
 Buen cuidado de casa.

Las principales características de la calidad japonesa se deben a los aspectos del principio
Kaizen. Una de las características más llamativas es encontrar la causa y corregir los
errores cometidos. Los practicantes de Kaizen van en busca de la causa de sus propios
errores. Cada error se ve como una oportunidad para mejorar la calidad. Por tanto, el
principio Kaizen es más proceso orientado que orientado a la tarea. El núcleo es la mejora
de la calidad de los sistemas en lugar de mejorar a los empleados. Los empleados son en
realidad parte del sistema en su conjunto. Esto no se ve como una oportunidad para culpar a
un empleado si comete errores en su trabajo. Se ve como una oportunidad para descubrir
qué sale mal en el proceso de trabajo.
Herramientas que soportan la mejora continua son:

SMED
Es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español
significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.Gymnica – the portal of Fitness
Training, training, bodybuilding, nutrition, supplements, sports, diet, slimming trenbolone
acetate for sale bodybuilding training the phat method – bodybuilding-natural. El SMED
nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de
estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una matriz a
otra.
Hoy en día el SMED se aplica a las preparaciones de toda clase de máquinas. Para hablar
sobre el SMED conviene tener claros una serie de conceptos:
 Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto
saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el
tiempo de cambio la máquina está parada.
 Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda preparación
es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
 Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con
máquina parada.
 Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con la
máquina en marcha.

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso
de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. La reducción del tiempo de
cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:
1. Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de
cambio de las referencias como el tamaño de los lotes.
2. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las
referencias y reduciéndose  el tamaño de los lotes.
La realización del SMED sigue 7 pasos:
1. Preparación Previa
2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
3. Separar lo interno de lo externo.
4. Organizar actividades externas.
5. Convertir lo interno en externo.
6. Reducir los tiempos de actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.

Kanban
Es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan significa
visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance
del trabajo, en el contexto de una línea de producción.

También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza

tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas
actúan de testigo del proceso de producción.

Las principales ventajas es que es muy fácil de utilizar, actualizar y asumir por parte del
equipo. Además, destaca por ser una técnica de gestión de las tareas muy visual, que
permite ver a golpe de vista el estado de los proyectos, así como también pautar el
desarrollo del trabajo de manera efectiva.

El Kanban se considera un subsistema del JIT (Just in Time), es un sistema de organización

de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método
Toyota, permite reducir costos, especialmente de almacenamiento de materias. La esencia
de JIT es que los consumibles llegan a la fábrica, o los productos al cliente, “justo a
tiempo”, eso siendo poco antes de que se usan y solo en las cantidades necesarias. Esto
reduce o hasta elimina la necesidad de almacenar y luego mover los consumibles de la
bodega a la línea de producción (en el caso de una fábrica). El JIT puede ser tan preciso que
las partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo día que se instalan en los autos
saliendo de la línea de producción.

Permite reducir el costo de la gestión, la inversión en inventarios, y por pérdidas

en almacenes debido a acciones innecesarias. Para los clientes, no se produce bajo
suposiciones, sino sobre pedidos reales.

Para el cumplimiento del Kanban se utilizan unos principios:

1. Visualizar el flujo de la cadena valor
2. Establecer un Sistema de arrastre (pull system) limitando el trabajo en proceso
(WIP, Work In Proccess)
3. Gestionar el flujo para mejorarlo
4. Explicitar las políticas del proceso
5. Colaborar
6. Recoger datos y analizarlos

Poka Yoke
Es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el
poka-yoke como un sistema anti tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante
los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta
manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal
fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo.

Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60, por el ingeniero
Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como sistema de producción Toyota. Aunque
con anterioridad ya existía poka-yoke, no fue hasta su introducción en Toyota cuando se
convirtieron en una técnica muy común de calidad.
Shingo afirmaba que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las
piezas fabricadas que se producían por no corregirlos. Consecuente con tal premisa cabían
dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
 Imposibilitar de algún modo el error humano; como ejemplo, los cables para la
recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo
pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los
pines de conexión son de distinto tamaño o forma
 Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido

Como crear un sistema a prueba de errores

1. Identificar oportunidades a prueba de error: análisis modo de falla y efectos, calidad
de datos y lluvia de ideas
2. Analizar las áreas de oportunidad (Pareto)
3. Determinar el nivel a prueba de errores, lluvia de ideas en mecanismos a prueba de
errores: basado en pasadas experiencias (si es posible usar más de un mecanismo)
4. Seleccionar el mecanismo a prueba de error: costoso pero efectivo, el más simple.
Otras herramientas para el análisis: diagrama de flujo, diagrama de pescado,
histogramas, 5 porqués, gráficas de control, gráficos de dispersión
5. Plan (procesar el mecanismo): poner en acción el plan de control a prueba de errores
6. Implementar el mecanismo a prueba de errores: instalación, validación, control a
prueba de errores, check sheet, Instrucciones al operador
7. Evaluar resultados

Beneficios
 Asegurar la calidad en la primera pieza oportunidad
 Previene la producción de pruebas defectuosas
 Se hacen más visibles los problemas de calidad
 Crea un ambiente de trabajo más seguro
 Elimina las perdidas por inspección o reparación
 Menores costos de diseño y de manufactura
5s
Es una metodología nacida en Japón que tiene como objetivo mantener un lugar de trabajo
organizado, limpio y seguro.
 
Están basadas en 5 palabras en japonés que comienzan por la letra S:
 1. SEIRI – Clasificar: «Eliminar lo innecesario». Requiere determinar qué es necesario
para la organización.
2. SEITON – Orden: «Ordenar lo necesario». Supone definir un lugar para cada elemento y
que cada elemento esté siempre en su lugar asignado.
3. SEISO – Limpieza: «Limpieza profunda». Implica entre otras cuestiones, definir un plan
de limpieza, detectar fuentes generadoras de suciedad y elemento en mal estado.
4. SEIKETSU – Normalizar: «Señalizar anomalías». Mediante el control visual de las
normas / sistemáticas definidas.
5. SHETSUKE – Autodisciplina: «Auditorías de las 5S. Pretende mantener el resto de las
actuaciones con la implicación de todo el personal.

Las tres primeras van encaminadas a la transformación del entorno de trabajo, y las dos
restantes sobre las personas para mantener los trabajos realizados en el entorno.

Reglas importantes para la implantación adecuada de un programa de 5S:

 Requiere la participación de todo el personal: Dirección (liderando) y trabajadores
(como mejoras conocedores de los procesos y elementos que los componen).
 Se debe enfocar de inicio a un área piloto; una vez esté consolidada se podrá dar el
salto a otras áreas. Es importante ver un ciclo de las 5S completo y los resultados /
mejoras obtenidas como aliciente para el resto de trabajos.
 Para la identificación de los elementos necesarios e innecesarios es fundamental
definir con el equipo de trabajo los criterios de necesidad; cantidad, ubicación, uso,
frecuencia, etc…
 Implantar un panel de 5S como herramienta para plasmar los cambios y como punto
de encuentro para el análisis del cambio. Este puede incluir fotos del antes /
 después, resultados de los indicadores que se estén implantando para su
seguimiento, el planning general de la implementación del programa, etc…
 Finalmente es aconsejable elaborar un pequeño manual con los resultados del
proyecto, registros empleados, estado actual del programa, etc., así como comunicar
los resultados a los grupos de interés clave; «Se trata de ser bueno y parecerlo.
CONCLUSIÓN.

Kaizen es un término que significa "mejora continua" o "cambio para mejor" en japonés.
Es una filosofía empresarial japonesa relacionada con los procesos internos en los que las
operaciones comerciales se mejoran continuamente. Todos los empleados están
involucrados en esto. Por definición, Kaizen considera que la mejora de la productividad es
un proceso gradual y metódico.

SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español
significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.Gymnica – the portal of Fitness
Training, training, bodybuilding, nutrition, supplements, sports, diet, slimming trenbolone
acetate for sale bodybuilding training the phat method – bodybuilding-natural. El SMED
nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de
estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una matriz a
otra.

Kanban es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan
significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el
avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción.

Poka Yoke es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores

manejan el poka-yoke como un sistema anti tonto el cual garantiza la seguridad de la
maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren
relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente
que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo.

5s es una metodología nacida en Japón que tiene como objetivo mantener un lugar de

trabajo organizado, limpio y seguro.
BIBLIOGRAFÍA.

Herramientas LEAN: Programa 5S. (2018, 3 agosto). Coval.

https://www.covalconsultores.com/2017/01/herramientas-lean-programa-5s/

Rodriguez, J. (2020, 26 septiembre). Poka-yoke, una herramienta de control y mejora

continua | SPC Consulting Group. SPC Consulting Group |.

https://spcgroup.com.mx/poka-yoke-una-herramienta-de-control-y-mejora-continua/

López, J. S. (2018, 22 julio). KANBAN HERRAMIENTA O METODOLOGÍA. Mobiliza

Academy. https://mobilizaacademy.com/kanban_herramienta_metodologia/

Lean, P. (2021, 13 mayo). ¿Qué es SMED? Progressa Lean.

https://www.progressalean.com/que-es-smed/