Traducción Fundamentals of Metal

Casting (Cap. 1 y 2)
Glosario
Runner: corredor
Gates: puerta, compuerta, entrada
Downsprue: Bebedero
Pouring cup: taza para verter, embudo?
Hub: centro de actividad, eje
Plata: lámina, placa
Puring basing and riser: cuenca depuradora y elevador

Prefacio

La industria de los metales fundidos (fundición) ha avanzado más en los últimos diez años que en toda su
historia. Este progreso se ha debido a la aplicación concertada de las ciencias de la física, la química, la
metalurgia y la cerámica a los problemas de la fundición. Algunos ejemplos sorprendentes son el
desarrollo de hierro fundido dúctil que coincide con la resistencia del acero, de aceros fundidos resistentes
al calor para un servicio severo de motores a reacción, de nuevos métodos de fundición y moldear
materiales que dan precisiones dentro de unas pocas milésimas de pulgada, y de técnicas de refinación
que permiten el uso de la chatarra de grado más bajo en la producción de metal refinado de alta calidad.
El propósito de este texto no es simplemente explicar muchos de estos nuevos desarrollos, sino, lo que es
más importante, revisar los fundamentos de la física, la química, la metalurgia y la cerámica que son de
gran importancia en la fundición y luego mostrar cómo se aplican.
Si bien la física y la química modernas están muy estrechamente aliadas en la tecnología de la fundición,
todavía pensamos que la física tradicionalmente se ocupa de temas como la hidráulica, las tensiones y la
transferencia de calor, mientras que la química se ocupa de los problemas del control del análisis, las
reacciones de gas, la escoria y el metal y el campo general de la termodinámica química. Estas divisiones
clásicas proporcionan un método conveniente para organizar el material de este texto.
La parte I, que abarca los aspectos físicos de la fundición de metal líquido, comienza con una discusión
sobre la solidificación de los metales y su relación con la temperatura y la composición. A continuación,
se considera el diseño del molde: en primer lugar desde el aspecto de la elevación para proporcionar un
amplio suministro de metal líquido para compensar la contracción de líquido a sólido en la fundición, y
en segundo lugar desde el punto de vista de la puerta para entregar el metal de la manera más ventajosa a
la cavidad del molde y a las bandas. Luego, las tensiones que se desarrollan como resultado de los
gradientes térmicos durante la fundición se analizan en términos de las tensiones elásticas y plásticas
establecidas durante el enfriamiento. A este tema le sigue una discusión sobre la mecánica de la
preparación del molde y las propiedades físicas de los materiales del molde.
La parte II, que trata la química de los metales líquidos, comienza con una discusión sobre los gases
simples en los metales puros y luego avanza a los casos más complicados en las aleaciones ferrosas y no
ferrosas, en los que la separación de dos constituyentes durante la solidificación puede conducir a la
porosidad del gas o a una orientación indeseable de las inclusiones. Se describe el control de elementos
importantes en el análisis químico estándar de los metales ferrosos y constituye la base para la selección y
el control de los hornos de fusión. El capítulo 13 contiene una revisión de los principales cálculos
empleados en la Parte II del texto. Este procedimiento tiene la ventaja de consolidar el uso de las tablas
más utilizadas de contenido de calor y entropía en un lugar y evita largas disgresiones en los otros
capítulos para explicar los cálculos. (Página v)
El texto ha sido escrito para servir a dos grupos de lectores: (1) los estudiantes de ingeniería en
metalurgia, e ingeniería mecánica e industrial, (2) el ingeniero de fundición en ejercicio.
La importancia de un curso de este tipo para el estudiante de ingeniería que puede mencionar brevemente
aquí. Todo ingeniero profesional admitirá fácilmente que la mejor manera de apreciar y retener un
conocimiento de las ciencias fundamentales es aplicarlo a los problemas reales. El lugar ideal para este
curso en el curso es el tercer año, después de que el estudiante haya completado el segundo año de física y
química de la universidad, y preferiblemente después de un semestre de química física. En este momento
es importante proporcionar una oportunidad para el trabajo de laboratorio y la aplicación de los
conocimientos adquiridos a problemas tales como la solidificación y otros comportamientos de fase, la
medición de la temperatura y el cálculo de los gradientes térmicos, la observación de las interacciones
molde-metal y el flujo de fluidos. Además, muchos experimentos en la metalurgia química, por ejemplo,
sobre los gases en los metales, los equilibrios de escoria y metal, etc., ayuda a fijar los fundamentos en la
mente del estudiante. En Michigan, estos se llevan a cabo de manera informal, es decir, no hay recetas
que seguir, y las únicas limitaciones son el ingenio del estudiante y las precauciones de seguridad
adecuadas. Organizado de esta manera, el curso proporciona un buen punto de partida básico en la física,
química y metalurgia mecánica, así como una importante formación profesional.
El texto también está escrito para el ingeniero de fundición en ejercicio que desea alcanzar una
comprensión general de los fundamentos. En la fundición, como en otros campos, hay una tendencia a la
especialización a riesgo de que falten desarrollos en otros campos que se pueden aplicar de manera
rentable al campo de la especialización. Por ejemplo, muchos de los conceptos de diseño de compuerta
que se desarrollaron para aleaciones de aluminio son de igual importancia para ciertos aceros, hierros
fundidos y aleaciones a base de cobre que se oxidan fácilmente. Muchos de los principios de eliminación
de gases son importantes para la fundición de aleaciones en general.
En el pasado, muchos ingenieros han entrado en la fundición sin darse cuenta de cómo los métodos de su
formación temprana en ciencia deberían aplicarse a sus problemas cotidianos. Se han desperdiciado
muchos millones de dólares en métodos de prueba y error de cúpula, electricidad y otras operaciones de
hornos y en la selección de materiales de moldes y diseño de moldes. Esperamos que esta revisión de los
fundamentos de fundición ayude a algunos de nuestros colegas trabajadores de la industria a renovar su
excelente educación temprana para un nuevo enfoque de sus problemas diarios.
Probablemente habrá un sincero eriticismo por el intento de amplio alcance de este texto. Pero si se va a
escribir un texto sobre metales fundidos, debe ser con un esfuerzo por abarcar los desarrollos más
recientes en todas las ciencias. (Página vi)
Hemos tratado de evitar el enfoque cualitativo, la principal causa del fracaso en muchos esfuerzos por una
amplia cobertura. A riesgo de omitir gran parte del material habitual, se han llevado a los mejores
tratamientos cuantitativos de nuestra experiencia.
Un último comentario. El crítico práctico se perderá gran parte de los detalles descriptivos que puede
considerar importantes. El autor ha tenido que hacer una asignación deliberada de espacio entre decir
"cómo" hacer fundiciones y "Por qué" ocurren ciertos fenómenos. Ha parecido más importante enfatizar
el "por qué" porque antes de que se publique este libro, los nuevos lavados de alma y las nuevas mezclas
de arena habrán anticuado a muchos de los que se mencionan aquí. El "Por qué", sin embargo, sigue
siendo una parte permanente de los antecedentes del ingeniero y le permite comprender o, mejor a ún,
desarrollar los nuevos materiales y métodos del futuro.
Me gustaría reconocer las muchas contribuciones al texto: la crítica comprensiva y útil del profesor
Morris Cohen, la ayuda de mis colegas, los profesores G. A. Colligan, R. W. Kraft, W. B. Pierce, W. A.
Spindler, D. A. Sponseller y especialmente el profesor Paul K. Trojan, que revisó el texto, y la hábil obra
editorial y artística del personal de Addison-Wesley.
También me gustaría reconocer la excelente experiencia industrial de primera mano que obtuve, primero
en la International Nickel Company con el Sr. D. J. Reese y más tarde en la American Brake Shoe
Company, que proporcionó gran parte de los antecedentes necesarios para la redacción de este texto.
El material se publica aquí por primera vez.
Finalmente agradezco el permiso para publicar tres figuras de Pfann, zona de fusión (John Wiley e hijos),
y una serie de cifras de Transacciones del Instituto Americano de Ingeniería Minera y Metalúrgica.
Ann Arbor
Diciembre de 1962
R. A. F. (Página vii)

PARTE I
Los Aspectos Físicos de la Fundición: Diseño de Moldes, Producción y Materiales

CAPÍTULO 1
Introducción
Antes de sumergirse en la tierra inexplorada que tiene ante él, el experimentado explorador buscará una
cima de montaña cercana y pasará un tiempo considerable estudiando el camino por delante. De la misma
manera, un ingeniero experimentado tomará lo que pueda parecer a un novato una cantidad excesiva de
tiempo para estudiar un problema en su conjunto desde la distancia antes de sumergirse en los detalles de
su solución. Del mismo modo, en este capítulo examinaremos las piezas fundidas y la industria de los
metales fundidos desde un punto de vista general antes de entrar en los detalles. Para el estudiante de
ingeniería, este enfoque es bastante importante, porque el tema es bastante diferente de cualquier otro que
haya abordado. En la mayoría de los cursos, el tema en particular está aislado y, por lo tanto, se
simplifica. Por ejemplo, a menudo no hacemos un uso intensivo de las matemáticas, la química y la física
en el mismo curso, pero para adquirir una comprensión real de una fundición exitosa, o mejor aún de una
fallida, requiere la aplicación simultánea de todas las ciencias básicas.
En este texto desglosaremos el problema de la ingeniería adecuada de una fundición en varias partes
lógicas. Sin embargo, debe apreciarse que este enfoque es, en cierto modo, artificial, y que una fundición
exitosa solo se logra mediante el éxito simultáneo en todas las ramas de su fabricación. Por ejemplo, es de
poco consuelo para un consumidor ansioso de piezas de fundición de aviones saber que una fundición ha
sido capaz de producir una fundición que se necesita con urgencia con exactamente la estructura metálica
deseada, ¡pero no dentro de las tolerancias dimensionales adecuadas!
Para apreciar la amplitud del problema, comencemos con una visión general del propósito y la fabricación
de las piezas fundidas y luego procedamos a un estudio de la industria de los metales fundidos
(fundiciones) en su conjunto. Con este fondo, se hará evidente la necesidad de las discusiones detalladas
de los capítulos posteriores y su interrelación. Para hacer una última referencia a la analogía del
explorador: al igual que recordar la vista general desde la cima de la montaña ayuda al explorador a
comprender la necesidad de cortar a través de un bosque denso, esperamos que el contenido de este
capítulo pueda motivar al estudiante a revisar las ciencias básicas cuando se encuentre con algunos de los
materiales más difíciles de los capítulos posteriores.
1.1 ¿Qué es una fundición de metal? Una fundición de metal es una forma obtenida vertiendo metal
líquido en un molde o cavidad y permitiendo que se congele y, por lo tanto, tome la forma del molde. Este
es el método más rápido y a menudo el más económico para obtener una parte de cualquier composición
deseada. (Página 3)
(Página 4)
Fig. 1-3. Más del noventa por ciento de estas piezas del motor V-8 para automóviles son de fundición.
Es una vista fascinante en cualquier fundición ver una pila de lingotes o chatarra convertidas en una
variedad de piezas metálicas de trabajo, a menudo en cuestión de horas.
El molde de dinero chino de la Fig. 1-1 es un ejemplo interesante de este método, que data del año 2000
a.C. Cuando se ensambla este molde, a la moda de los libros, con una sección de acoplamiento, el latón
líquido vertido en la taza de vertido* en la parte superior pasa al bajante a través del corredor y entra en
las cavidades de fundición a través de las puertas. Este molde en particular se llama molde permanente
porque es reutilizable; muchos moldes están hechos de materiales cerámicos pegados, como la arena, y se
utilizan solo una vez. De hecho, este molde permanente se hizo en un molde de arena unida, y también lo
es una fundición.
Algunas piezas fundidas modernas que ilustran la versatilidad de las técnicas de fundición se pueden ver
en las figuras 1-2 a 1-4. El rotor de un misil que se muestra en la Fig. 1-2 está hecho de una aleación
resistente al calor, para resistir los gases calientes que inciden sobre las palas. Las dimensiones de la hoja
se funden a menos de 0,003 in., ya que el material es difícil de mecanizar y la forma es compleja. Un gran
porcentaje de las piezas de automóviles que se muestran en la Fig. 1-3 también se funden.
Las fundiciones se utilizan a menudo como componentes en una estructura compleja. En las primeras
etapas del desarrollo del motor a reacción British Sapphire, el conjunto que se muestra en la Fig. 1-4 se
mecanizaba a partir de grandes forjales; aproximadamente…
*Las definiciones completas se dan en el Apéndice.
(Página 5)
Fig.1-4. Soporte central del cojinete principal en un motor a reacción Sapphire (el tamaño de la baliza en
la fotografía es una decimoquinta parte del tamaño original).
… aproximadamente se necesitaron 6000 horas-hombre para producir esta estructura. Más tarde, el
proceso se cambió para fundir las dos secciones anulares por separado y con precisión y luego soldar los
puntales de acero inoxidable en su posición; la pieza se produjo en una décima parte del tiempo y con un
costo muy reducido. El rendimiento también se mejoró al ampliar el rango de temperaturas de
funcionamiento mediante el uso de una aleación que podría fundirse fácilmente (hierro dúctil austenítico).
Con estos pocos ejemplos como antecedentes, procedamos ahora a una visión de la industria en su
conjunto.
1-2 Una encuesta de la industria de la fundición. (a) Producción. Debido a la simplicidad básica del
proceso de fundición, casi cualquier metal o aleación de metal se puede fundir. Las cifras de la Tabla 1-1
son una indicación de la producción anual de algunas de las aleaciones comunes. Además de la
producción de grandes tonelajes de piezas fundidas de los metales más comunes, se están haciendo piezas
fundidas de las aleaciones más nuevas y altamente reactivas, como el titanio. Una nueva familia de
aleaciones, llamada hierro dúctil, está aumentando rápidamente en importancia.
Sin embargo, la cifra de su producción anual aún no está disponible.
Al evaluar el tonelaje, debemos darnos cuenta de que el total en la Tabla 1-1 representa los productos
terminados o casi terminados y es equivalente a aproximadamente dos veces el valor en toneladas de
lingotes. La industria de los metales fundidos ha ocupado el quinto lugar en el grupo de bienes de capital.
(b)Productos y productores. Las piezas fundidas que se acaban de discutir ilustran solo una sección
transversal muy pequeña de la variedad de usos de fundición. Todos los bienes de capital importantes…
(Página 6)

Tabla 1-1
Aleación / Envíos de piezas fundidas 1960,
Millones de toneladas netas

Hierro fundido gris / 12.7

Acero fundido / 1.8

Hierro maleable / 0.8

Latón y bronce / 0.5

Aleaciones de aluminio / 0.38

Aleaciones a base de zinc / 0.38

Aleaciones de magnesio / 0.03

Total 16,6

Todos los bienes de capital industrial importantes utilizan piezas fundidas directa o indirectamente en la
producción y el procesamiento. Hay más de 6300 fundiciones en los Estados Unidos y Canadá. El estado
de Ohio lidera con 577 fundiciones, seguidas por los estados de California, Pensilvania, Illinois,
Michigan, Indiana y Wisconsin.
1-3 El problema de fundición definido. La encuesta anterior de las piezas fundidas y de la industria de
la fundición indica una amplia variedad de productos y productores. ¿Cómo es posible entonces cubrir
adecuadamente en un texto los fundamentos de la fundición? Es lamentable que mucho personal de
fundición no sea consciente de los problemas fundamentales comunes de la industria y, por lo tanto,
pueda comunicarse con otros especialistas solo en áreas especializadas como "fundiciones de
exprimidores de arena verde" o "fundiciones de troqueles de zinc". Este aislamiento del trabajo de
desarrollo, junto con el gran número de productores, ha sido una fuente de debilidad que ha retrasado la
aplicación de muchos desarrollos modernos en ciencias relacionadas a los problemas de la industria de la
fundición. Por lo tanto, nuestro enfoque aquí será evitar discusiones aisladas sobre cosas como la
"práctica de hierro gris" o "cofundidas de metal ligero", y en su lugar reunir los mejores desarrollos
básicos en cada campo para su comparación e interpretación. Por ejemplo, aunque se ha realizado un
trabajo importante en el campo de la compuerta con aleaciones de aluminio, se ha realizado un trabajo
más completo sobre la elevación y la solidificación con los metales ferrosos. Los principios que subyacen
a estos y otros desarrollos básicos son ampliamente aplicables y deben ser ampliamente utilizados.
Para ilustrar la naturaleza general del problema de fundición, para introducir alguna nomenclatura que
puede ser nueva para el lector, y para esbozar el camino que se seguirá en los capítulos posteriores,
consideremos una fundición real familiar para todos nosotros, una rueda de un vagón de ferrocarril (Fig.
1-5). (Página 7)

Fig.1-5. Molde de rueda de vagón de ferrocarril; práctica de arena verde.

Los mismos principios generales que discutiremos aquí se aplicarán igualmente bien a una pala de turbina
de gas de dos onzas o a un casco de tanque de 15 toneladas.
Este problema de fundición, como cualquier otro, se puede dividir en dos partes generales: en primer
lugar, el diseño y la producción del molde y, en segundo lugar, la fusión, refinación y vertido del metal
líquido. Al estudiar este caso, señalaremos las preguntas típicas que surgen en la mayoría de los
problemas de fundición.
El orden de la presentación es simplemente por claridad; en la práctica real, todos estos factores deben
tenerse en cuenta a la vez.
1-4 El diseño y la producción del molde.
(A)El mecanismo y la tasa de solidificación del metal. Para que los elevadores se coloquen y
proporcionen correctamente, se debe conocer el patrón de cristalización y la contracción en volumen que
acompaña a la solidificación. Estos factores varían considerablemente, dependiendo de la composición
química del metal y de los gradientes térmicos en el molde.
(B) Transferencia de calor durante la solidificación (aumento). Una vez comprendido el proceso de
solidificación, se puede proceder a estudiar el control de la porosidad de la contracción mediante la
aplicación de principios de transferencia de calor. En el ejemplo de la rueda, el volumen del metal líquido
es mayor que el del metal sólido y, por lo tanto, se producirán vacíos en las regiones 1 y 2 (Fig. 1-5) a
menos que se tomen medidas para cambiar los gradientes térmicos naturales. Necesitamos saber qué se
puede hacer para cambiar las condiciones de transferencia de calor mediante el uso de depósitos de metal
líquido(elevadores) y otros materiales para moldes, como enfriadores metálicos.
(C)El flujo de metal líquido. Los problemas involucrados aquí se ilustran con las siguientes preguntas:
(Página 8)
¿Cuáles son los cálculos que conducen a la selección de la temperatura de vertido adecuada? Por un lado,
debemos evitar la destrucción del molde por el metal líquido a temperaturas excesivamente altas, y por el
otro, debemos evitar la solidificación de la corriente de metal antes de que el molde se llene por completo.
¿Cómo se diseñarán los canales para entregar el metal (el sistema de compuerta)? En un método, como se
ilustra en la Fig. 1-5, el metal se entrega a la cuenca de vertido y pasa a través de canales pequeños y
estrechos, o puertas, hacia la cavidad del molde.
Si bien este sistema es satisfactorio para el acero, la turbulencia sería intolerable para un metal fácilmente
oxidado como el aluminio, ya que la fundición atraparía acumulaciones de óxido de aluminio o escorías.
Para el aluminio es necesario diseñar un sistema de compuerta para introducir el metal en un flujo
silencioso, preferiblemente desde la parte inferior del molde. Sin embargo, este método no se limita al
aluminio; en un proceso muy exitoso y recientemente introducido para hacer una rueda de acero, el metal
se introduce desde la parte inferior del molde mediante un dispositivo especial de vertido a presión [1]. *
(D) Tensión en el metal en el rango de temperatura del sólido. A pesar de que se ha obtenido una
fundición de sonido, los gradientes térmicos desarrollados durante la solidificación pueden causar
tensiones graves que conducen a desgarros calientes a la temperatura de solidificación. ¿Se pueden
reducir con cambios en la forma de fundición o en la construcción del molde?
(E) Tensiones en el rango elástico. Los gradientes térmicos en la fundición a altas temperaturas también
pueden conducir a altas tensiones en la fundición en frío. En la rueda que se muestra, la velocidad de
enfriamiento más lenta del cubo puede conducir a una alta tensión radial en la placa o la banda de la
fundición final. Los métodos para aliviar este estrés, o para el desarrollo de tensiones residuales
beneficiosas, son de importancia básica.
(F) Materiales de molde y métodos de producción. Aquí es necesario seleccionar los materiales más
económicos para la construcción de moldes. ¿Qué método de moldeo proporcionará cavidades
satisfactorias al menor costo?
1-5 Fusión, refinación y vertido de metal líquido. La selección adecuada de los métodos para fundir y
refinar el metal de la composición deseada, otra faceta importante del problema general de fundición,
requiere un estudio cuidadoso de las siguientes áreas.
(A) Gases en los metales. Durante la fusión, la porosidad en las piezas fundidas a menudo se produce
mediante la solución de gases en metal líquido que son menos solubles en el metal sólido y, por lo tanto,
se precipitan como burbujas, lo que conduce a agujeros. Por otro lado, ciertos gases disueltos, como el
nitrógeno, pueden ser útiles para producir estructuras metálicas especiales. ¿Cómo se puede aplicar el
amplio fondo de la química física al problema de seleccionar la condición de fusión adecuada para un
metal determinado?
* Los números entre paréntesis se introducen en las referencias al final de los capítulos. (Página 9)
(B)Control de elementos comunes. Cuando las pruebas de servicio han demostrado que un metal de
cierta composición es el más deseable, necesitamos determinar qué combinación de chatarra, raspador,
fundente, condiciones de torneado y temperatura es necesaria para una producción económica y confiable.
(C)Selección y control de hornos de fusión. Dada la elección de varias reacciones de escoria-metal,
necesitamos decir qué horno o combinaciones de hornos deben seleccionarse para proporcionar la
velocidad de entrega, la temperatura, el tamaño del lote y las composiciones de metal deseados.
Esta ilustración preliminar puede parecer demasiado compleja para el principiante y demasiado
simplificada para el ingeniero de fundición. Sin embargo, debe establecer el punto de que el desarrollo de
cualquier fundición para uso en ingeniería depende de la aplicación exitosa de la física, la química, la
cerámica y la metalurgia.
En los siguientes capítulos, centraremos nuestra atención en las facetas individuales del problema de la
fundición como se acaba de describir.
REFERENCIAS
1. H. H. HURSeN, "Moldes permanentes de vertido a presión y grafito utilizados en la producción de
ruedas de acero para automóviles", Trans. A. F S. 63, 367-372 (1955).
2. Transacciones de la American Foundrymen's Society (A.F S.). Contiene muchos documentos básicos
sobre solidificación, gradientes térmicos, transferencia de calor, así como documentos prácticos
relacionados con el control de la arena, el diseño de la fundición, etc. Los artículos se publican primero en
Modern Castings, la revista mensual de la A.F.S.
3. The Foundry contiene muchos artículos muy legibles sobre los fundamentos y la práctica de la
fundición, así como importantes estadísticas industriales.
4. Iron Age, Steel y American Metal Market ofrecen datos sobre los costos de los materiales y los
procesos relacionados con la industria de la fundición.
Problemas
1. Busque un artículo sobre la producción de un elenco en particular en referencia 2 o 3. Haga un boceto
de la fundición, los elevadores de etiquetado, el sistema de compuerta, el bebedero, el lado de enfrente, el
lado de arrastre, el corredor, las rejillas de ventilación.
2. Prepare un breve informe sobre la fundición anterior, organizando los datos y los métodos de acuerdo
con el desglose dado en las secciones 1-4 y 1-5. (Página 10)

CAPÍTULO 2

MECANISMO Y TASA DE SOLIDIFICACIÓN DE METALES Y ALEACIONES

2-1 Observaciones generales. Los pocos segundos o minutos durante los cuales una fundición se
solidifica ocupan solo un breve período relativo en toda su historia de producción. Sin embargo, durante
este corto tiempo, se forma la estructura cristalina original de la fundición, la columna vertebral sobre la
que se dependen muchas propiedades. Además, en este intervalo se pueden prevenir los principales
defectos, como la porosidad de la contracción, los desgarros calientes y las costuras, dependiendo del
cuidado con el que se haya planeado la solidificación. Por lo tanto, nos corresponde dedicar una cantidad
sustancial de tiempo a revisar en términos generales lo que se sabe sobre la cristalización de metales y
aleaciones desde el estado líquido. Luego podemos discutir los patrones de cristalización en las piezas
fundidas reales y, siguiendo estas discusiones sobre el mecanismo de solidificación, podemos abordar los
factores que afectan a la tasa de solidificación y los cálculos de transferencia de calor involucrados. Todo
este material será de uso inmediato en los próximos tres capítulos, tratando con los cálculos del elevador
(Capítulo 3), la compuerta (Capítulo 4) y la fluidez (Capítulo 5).
2-2 Solidificación de metales puros. ¿Por qué se solidifica un metal líquido?
Básicamente, la razón es que la disposición de los átomos en un cristal sólido tiene una energía libre* más
baja que la de los mismos átomos en estado líquido. Sin embargo, por encima del punto de congelación,
el estado líquido es más estable. En el punto de congelación no hay fuerza motriz en ninguna dirección;
en otras palabras, el cambio en la energía libre es cero, y tenemos equilibrio.
A partir de este breve análisis, vemos que un crisol de metal líquido no comenzará a congelarse en el
punto de congelación (ya que entonces no hay fuerza motriz para producir solidificación), sino que
comenzará a congelarse a una temperatura más baja. Cuanto más se enfríe el metal por debajo de la
temperatura de equilibrio líquido-sólido, mayor será la fuerza impulsora para solidificarse.
La razón por la que la solidificación no comienza inmediatamente cuando el metal está sobreenfriado†
una fracción de un grado por debajo de la temperatura de equilibrio líquido-sólido es que se requiere
energía para producir las nuevas superficies de los cristales que se están formando, al igual que se
necesita energía para soplar y agrandar una burbuja de jabón contra la fuerza de la tensión superficial.
* La energía libre se discute con más detalle en la Parte II del texto.
+ Los términos subenfriamiento y superenfriamiento se utilizan indistintamente; ambos significan el
enfriamiento de una fase por debajo de la temperatura de transformación de equilibrio, por ejemplo, agua
líquida a 30 °F (-1 °C). (Página 11)

Debido a este requisito de energía, a veces es posible enfriar y mantener un líquido muy por debajo de su
temperatura de congelación en condiciones cuidadosamente controladas. Ahora expresemos
cuantitativamente los factores en el equilibrio entre estas fuerzas que afectan a la nucleación de cristales.
Hay dos tipos de nucleación: homogénea y heterogénea.
Podemos definir la nucleación homogénea como la formación de una nueva fase sin la ayuda de sitios de
nucleación especiales. Por nucleación heterogénea en el proceso de solidificación, nos referimos a que la
fase sólida cristaliza en núcleos extraños. Aunque la mayor parte de la solidificación o cristalización es
iniciada por núcleos extraños, es útil analizar primero el caso homogéneo y luego modificar el análisis
para el tipo heterogéneo.
(A) Nucleación homogénea. La temperatura a la que se produce la nucleación homogénea siempre está
por debajo del punto de congelación de equilibrio porque es necesario superar las fuerzas de tensión
superficial que impiden el crecimiento del núcleo. La energía que tiende a producir un núcleo sólido es la
diferencia en la energía libre por unidad de volumen entre las fases líquida y sólida. Esta cantidad,
llamada cambio de energía libre volumétrica, se designa como AFv, y generalmente se expresa en
calorías/cm3. Para una temperatura determinada de sobreenfriamiento. A todas las temperaturas por
debajo del punto de congelación, el AFv es negativo; es decir, la fase sólida es entonces más estable y,
por lo tanto, tiene una energía libre más baja que la fase líquida. El cambio de energía libre volumétrica
asociada con la formación de una partícula esférica de radio r es 4/3(pi)(r3)(deltaFv). La energía necesaria
para crear la nueva superficie es una función de la tensión superficial, o, en ergs/cm2, tetha, o 4(pi)(r2)
(tetha). La carga neta de energía libre, delta F, es entonces:
El término de energía superficial es positivo en contraste con el término de energía libre volumétrico, lo
que resulta en la curva de delta F frente al tamaño de partícula que se muestra en la Fig. 2-1. Dado que
hay diferentes potencias de r involucradas, la curva mostrará un máximo en un radio crítico r*. (Página
12)
Tenga en cuenta que una vez que se supera este radio, un mayor crecimiento da como resultado una
disminución de la energía libre y puede proceder espontáneamente a la temperatura del
sobreenfriamiento. Si una partícula tiene un radio más pequeño que r*, se volverá a disolver porque esta
disminución de tamaño reduce la energía libre. El tamaño del radio crítico se puede encontrar
diferenciando la Ec. (2-1) con respecto a r y estableciendo el resultado igual a cero:

Donde r* define el tamaño crítico del núcleo.

La importancia de esta relación es que para que el radio crítico se vuelva muy pequeño, el delta Fv debe
volverse grande en un sentido negativo; en otras palabras, se necesita un sobreenfriamiento severo para la
nucleación homogénea. (El término no cambia mucho con la temperatura). Sin embargo, el delta Fv
aumenta con el sobreenfriamiento y, por lo tanto, hace que un núcleo muy pequeño sea estable.
Obviamente, un núcleo formado espontáneamente en la fusión por movimiento atómico aleatorio
probablemente solo será del tamaño de un cúmulo de unos pocos átomos; por lo tanto, será necesario un
sobreenfriamiento extremo para que exceda el tamaño crítico del núcleo y crezca espontáneamente.
Walker [12] ha demostrado que las fusiones de varios cientos de gramos de níquel se pueden sobreenfriar
a 500 °F (-296 C) por debajo del punto de congelación tomando precauciones para evitar núcleos
extraños.
(B) Nucleación heterogénea. La mayoría de los moldes reales se cristalizan por nucleación heterogénea,
la razón básica es que, si la nueva fase puede encontrar una partícula extraña sobre la que crecer, en
efecto puede adoptar el radio relativamente grande de la partícula como propio. Esto significa que solo se
necesita un ligero grado de sobreenfriamiento en comparación con el necesario para la nucleación
homogénea. Cuantitativamente, la relación depende del grado en que la nueva fase "moje" la partícula
extraña. Si no hay atracción entre los átomos de la partícula extraña y los de la fase precipitante, entonces
la nucleación no se ayuda. La pared de un molde suele proporcionar muchos sitios de nucleación
heterogéneos. El mejor núcleo, por supuesto, es una partícula del propio precipitado. Por ejemplo, es
posible cultivar grandes cristales individuales de metales introduciendo un pequeño cristal del propio
metal en un fundido a medida que se enfría a través de la temperatura de congelación.
Para resumir las condiciones que prevalecen durante la solidificación de un metal puro, repasemos ahora
lo que ocurre cuando un metal de temperatura de congelación TE se congela al ser vertido en un molde
(Fig. 2-2). Si se vierte rápidamente, no hay un gradiente térmico apreciable en el momento t0. Luego,
debido a la transferencia de calor en la interfaz, se desarrolla un gradiente térmico en el metal. La
temperatura de la interfaz cae ligeramente por debajo de TE, y en el momento t1 comienza la
cristalización en la interfase (nucleación heterogénea)
+ El gradiente térmico se define como el cambio de temperatura en función de la distancia. (Página 13)

(Debe recordarse aquí que hay una dirección de crecimiento preferido en un cristal, como en el caso del
crecimiento de cristales de hielo en un panel de ventana).
Aquellos núcleos que se forman con la dirección de crecimiento preferida perpendicular a la interfaz
crecen más rápidamente que los cristales de otras orientaciones. Esto conduce al crecimiento de granos
columnares que avanzan hacia el centro del lingote. Por lo tanto, la estructura final consiste en una fina
capa de granos orientados al azar en la superficie del molde y granos columnares que se extienden hasta
la línea central. En esta situación, no hay granos orientados al azar en el centro del lingote.
2-3 Nucleación y crecimiento en aleaciones. La solidificación de las aleaciones difiere en tres formas
principales de la de los metales puros: (1) por lo general, la congelación de las aleaciones se produce en
un rango de temperatura; (2) la composición del sólido que se separa primero es diferente de la del
líquido; (3) puede haber más de una fase sólida cristalizando del líquido.
(A) Aleaciones de solución sólida. Si disolvemos el metal B en el metal líquido A para formar una
aleación líquida, podemos describir la cristalización por medio de un diagrama de fase, como se muestra
en la Fig. 2-3. En la mayoría de los casos, el punto de congelación del metal A se deprime a medida que
se añade B, como indica la línea liquidus.
Además, la aleación, de composición C0, por ejemplo, no se congela a una sola temperatura, sino en un
rango de temperatura. (La temperatura a la que comienza la congelación se llama líquidus, y la
temperatura a la que se completa la congelación se llama solidus). (Página 14)
Otro hecho importante es que a medida que el metal se solidifica, la composición del sólido no es la
misma que la del líquido padre, sino que es más rica en el metal A. Los átomos B en la estructura
cristalina de A están en solución sólida, y se distribuyen entre los átomos A en una dispersión atómica.
Discutiremos ahora cómo estos efectos conducen a un patrón de solidificación diferente de los descritos
para el metal puro.
Si comenzamos con una fusión homogénea de composición C0, los primeros cristales en precipitar son de
composición Cs. Si la solidificación es bastante rápida, de modo que no se produce difusión, el líquido en
la interfaz se vuelve más rico en el soluto (B) que el líquido lejos de la interfaz. La variación del % B con
la distancia se muestra en la Fig. 2-4 para las temperaturas entre el líquido y el sólido.
Supongamos que el molde se llena rápidamente, como en el ejemplo anterior que ilustra el caso de un
metal puro para que no haya gradiente de temperatura al principio cuando t = 0, como se muestra en la
Fig. 2-5.
Considere la temperatura liquidus de composición C0 como TE. Como antes, establecemos un gradiente
térmico y un poco de sobreenfriamiento, antes de que la cristalización comience en el momento t1. Luego
considere la situación en t2, (después de que el sólido apreciable se haya separado. Se asume un gradiente
de temperatura similar al del metal puro. La diferencia entre esta situación y la del metal puro es que la
temperatura liquidus del líquido restante ahora varía con la distancia de la interfaz, como se muestra en la
línea discontinua. Cerca de la interfaz, debido a la acumulación del componente B en el líquido, la
temperatura de congelación es considerablemente más baja que la TE. (Página 15)
Fig. 2-5. Las líneas sólidas muestran las temperaturas reales en el molde en t0, t1 y t2.
Bien lejos de la interfaz, la temperatura de congelación de equilibrio sigue siendo TE, si no asumimos
ninguna difusión.
Tenga en cuenta ahora que una región de líquido en el punto x tiene un punto de congelación más alto
(línea discontinua en la figura 2-5) que el líquido en la interfaz, mientras que la temperatura real del metal
en x también es más alta que en la interfaz. Sin embargo, la diferencia entre la liquidus y las temperaturas
reales en x es mayor que la diferencia correspondiente en la interfaz. Entonces se dice que el l íquido en x
está constitucionalmente sobreenfriado.
Para enfatizar este punto, consideremos dos crisoles separados de metal, uno de la composición líquida en
la interfaz, digamos el 10% B, y el otro de la composición en el punto x, digamos el 5% B. Deje que el
líquido del líquido de interfaz sea de 1000 °F (538 °C) y el de los otros 1050 °F (566 °C). Ahora
supongamos que el gradiente térmico real en el metal da como resultado una temperatura de interfaz de
990 °F (532 °C) y una temperatura en el punto x de 1000 °F. Está claro que el líquido en la interfaz está
solo 10 °F (6 °C) por debajo de su líquido, mientras que en el punto x está a 50 °F (28 °C) por debajo. Por
lo tanto, la energía libre volumétrica de este último, que está disponible para la cristalización, es mayor.
Los efectos del sobreenfriamiento constitucional sobre la cristalización son de tres tipos, dependiendo
del grado de sobreenfriamiento.
(1) Si solo hay un sobreenfriamiento menor, ciertas regiones preferidas de la interfaz sobresaldrán como
picos en la región sobreenfriada y, una vez iniciadas, crecerán más rápidamente que las regiones vecinas
(Fig. 2-6). (Página 16)
Esto sucederá tanto porque la fuerza motriz para la congelación es mayor en la región sobreenfriada y
porque estos picos rechazarán el soluto en sus lados, retrasando así la congelación de las regiones
laterales. Los picos pueden dar lugar a la formación de una estructura de nido de abeja.
(2) Si el sobreenfriamiento es mayor, las espigas tienden a formar brazos laterales, produciendo una
estructura dendrítica (Fig. 2-7).
(3) Finalmente, en el caso del sobreenfriamiento extremo, la diferencia de temperatura, Tliquidus -
Tactual, que es un máximo a cierta distancia y en la Fig. 2-5, puede llegar a ser lo suficientemente grande
como para conducir a una cristalización independiente. De esta manera, se pueden encontrar granos
orientados al azar (equiaxiales) hacia la parte central de un lingote de aleación. Una situación extrema de
este tipo está representada por la Fig. 2-8. Debe mencionarse que la solubilidad relativa del soluto se
muestra con el factor k, donde
(Página 17)

Los valores típicos de k están en el rango de 0,01 a 0,5. Cuando tanto k como el gradiente térmico es bajo,
incluso el metal en el centro de la fundición puede ser sobreenfriado constitucionalmente. Por otro lado,
debe tenerse en cuenta que cuanto mayor sea el gradiente térmico, mayor será la posibilidad de
crecimiento columnar. Esto tiende a prevenir el crecimiento dendrítico y la cristalización aleatoria antes
de la interfaz de congelación y, por lo tanto, facilita el flujo de metal para la alimentación de la
contracción de la solidificación. En otras palabras, cuanto mayor sea el gradiente térmico, como en los
moldes refrigerados, más simple será el problema de alimentación.
Hay otro efecto, llamado "alimentación masiva", que debe mencionarse en aras de la integridad. Cuando
los cristales equiaxiales se nuclean al azar por delante de la interfaz de solidificación, la tendencia de
estos cristales es hundirse en el líquido debido a la mayor densidad del sólido.
Este efecto resulta en menos porosidad en la parte inferior de una sección que en la parte superior, y a
veces también conduce a la estratificación de los vacíos de contracción.
(B) Aleaciones eutécticas. En este caso, en condiciones de equilibrio, se forman dos sólidos diferentes
simultáneamente a partir del líquido, y la reacción se completa a temperatura constante. En la Fig. 2-9, el
metal líquido de composición 1 reacciona para formar sólidos de composiciones 2 y 3, respectivamente, a
la temperatura eutéctica.
Si la composición del líquido es hipoeutéctica, es decir, se encuentra a la izquierda de la composición 1
pero contiene más B que el punto 2, la cristalización se realiza primero como se discutió en (a) anterior
para la precipitación de un solo sólido, y luego tiene lugar la formación eutéctica. En otras palabras, el
líquido de composición 4, al enfriarse por debajo de la temperatura liquidus, precipita la fase a de la
composición Cs. A medida que continúa esta precipitación de una sola fase, la fusión se vuelve más rica
en el elemento B y finalmente alcanza la composición eutéctica en el punto 1. (Página 18)

Luego, ambas fases sólidas, alfa y betha, precipitan simultáneamente. De manera análoga, si la fusión
fuera de composición 5 (llamada hipereutéctica), la precipitación monofásica de la fase B rica ocurriría
primero, seguida en última instancia por la formación eutéctica.
Los límites de composición dentro de los cuales se produce la reacción eutéctica se amplían por las
condiciones de congelación de no equilibrio. Por ejemplo, la reacción eutéctica puede encontrarse en una
aleación de composición 6 si se enfría rápidamente. La difusión de B no es lo suficientemente rápida
como para permitir que el sólido formado por primera vez aumente en % B según lo solicitado por la
línea de solidus. El líquido se vuelve correspondientemente más rico en B y finalmente alcanza la
composición eutéctica.
(C) Reacción peritéctica. La reacción peritéctica también implica relaciones entre tres fases a
temperatura constante, pero aquí un sólido y un líquido reaccionan al enfriarse para formar un nuevo
sólido, como se muestra en la Fig. 2-10. Si el líquido de la composición 1 se enfría, el sólido de la
composición 2' precipita primero. En condiciones de equilibrio, la composición de todo el sólido sigue la
línea del sólido de 2' a 2, y el líquido toma la trayectoria del líquido de 3' a 3.
A la temperatura peritéctica, el sólido, alfa, de composición 2 y el líquido de composición 3 reaccionan
para formar una tercera fase, sólido gamma de composición
1. Si la composición de la fusión original está a la izquierda de la composición 1, habrá un exceso de alfa
después de la reacción peritéctica. Cabe señalar que la reacción peritéctica es muy lenta en comparación
con la precipitación de un líquido. La explicación es que una fase sólida alfa reacciona con el líquido para
formar una nueva fase gamma. La nueva fase cubrirá el resto de alfa. Para que la reacción continúe, se
requiere la difusión a través de la gamma sólida, un proceso relativamente lento.
2-4 La solidificación de piezas fundidas reales. Pasemos ahora a las observaciones de la solidificación
de las piezas fundidas reales. (Página 19)
Como ejemplo, utilizaremos el sistema hierro-carbono, que incluye algunos de nuestras más importantes
aleaciones como el acero, el hierro maleable, el hierro gris y el hierro dúctil. Al seleccionar varios
contenidos de carbono, podemos ilustrar todos los tipos de congelación que acabamos de discutir.
En este punto, divagaremos para responder a la pregunta: "¿Cómo sabemos cuándo se está produciendo la
cristalización dentro de un molde?" Una variedad de técnicas de han utilizado, pero el análisis térmico es
el más común. Si incrustamos una termocupla en un tubo de protección de sílice fundida, un gráfico de
temperatura vs tiempo, una "curva de enfriamiento", proporcionará información considerable sobre los
cambios de fase que tienen lugar en el metal. Revisemos las curvas de enfriamiento que esperaríamos de
las aleaciones de hierro-carbono de tres tipos: (1) hierro puro (0%C), (2) solución sólida (0,6 % C), y
eutéctica (4,3%C), se muestran en el diagrama de fases de la fig. 2-11. (Página 20)

En un derretimiento de hierro líquido puro, la temperatura cae continuamente hasta que la cristalización
comienza a unos 2800 °F (1539 °C), Fig. 2-12(a). En este punto, el calor de la solidificación evoluciona, y
la temperatura permanece constante hasta que se completa la solidificación. Dependiendo de las
condiciones de nucleación, el gráfico puede mostrar efectos de sobreenfriamiento térmico, Fig. 2-12 (b).
En el caso de la solución sólida, los primeros cristales (austenita) comienzan a crecer a partir del líquido a
aproximadamente 2700 °F (1482 °C), continuando a 2580°F (1415°C), cuando la fundición es
completamente sólida. El calor de la solidificación evoluciona continuamente durante este período y, por
lo tanto, la velocidad de enfriamiento se retrasa hasta que se completa la solidificación. Por lo general, se
produce algún sobreenfriamiento antes de la cristalización inicial, lo que conduce a una parte horizontal
del gráfico o incluso a un aumento de la temperatura (Fig. 2-13). El detenimiento en la curva de
enfriamiento se debe al hecho de que la fusión está considerablemente por debajo del líquido en el
momento en que comienza la solidificación. Una vez que se desarrollan los núcleos sólidos, se precipita
una cantidad apreciable de sólidos.

(Página 21)
(Página 22)
En un derretimiento de hierro que contiene 4.3% de carbono, el líquido se enfría a unos 2065 F (1129 °C
antes de que comience la solidificación. En este punto, con un enfriamiento lento, tanto la austenita (2,0%
C) como el grafito cristalizan a temperatura constante hasta que la fundición es sólida.
Esta reacción da como resultado una curva similar a la de un metal puro, como en la Fig. 2-14(a). Sin
embargo, si la composición contiene un 3 % de carbono, por ejemplo, la curva mostrará un cambio en la
pendiente desde el líquido hasta la temperatura eutéctica y luego un largo arresto, como se puede ver en la
curva (b) de la Fig. 2-14.
Ahora volvamos a nuestras observaciones de las piezas fundidas reales, seleccionando un diseño simple
de sección transversal cuadrada de 7 pulgadas × 7 pulgadas y 21 pulgadas de largo (Fig. 2-15). Un
elevador grande, que no se muestra en la figura, se coloca en la parte superior de la fundición para
eliminar los efectos de contracción. Las termocuplas se encuentran a intervalos en la barra y en el molde
de arena verde en un plano central para eliminar los efectos de enfriamiento final. Luego se obtienen
curvas de enfriamiento en cada estación. A partir de estas curvas, la distribución de la temperatura en todo
el molde se puede determinar en cualquier momento, como se ilustra en la Fig.2-15, que muestra las
curvas de distribución de temperatura para un acero de 0.6% de carbono, para varios tiempos despu és de
verter. Tenga en cuenta que estos gráficos no son curvas de enfriamiento, sino que se derivan de ellas.
Consideremos el gradiente térmico un minuto después del vertido. Tenga en cuenta primero que las
estaciones dentro de 1/2 pulgada de la superficie del molde están por debajo del líquido, mientras que las
más profundas dentro de la barra están por encima. Esto indica que un frente de congelación se desarrolla
en la superficie y se mueve hacia adentro, como se esperaría lógicamente. El calor que se transfiere a
través de la interfaz molde-metal aumenta la temperatura del molde de arena.
En la línea central de la barra, la temperatura del líquido se alcanza unos dos minutos después del vertido
y se mantiene constante durante 22 minutos. Por el contrario, durante los períodos posteriores, la
temperatura cae de manera bastante constante.
El detenimiento isotérmico es causado por la liberación del calor de solidificación de las partes externas
de la barra, lo que produce una barrera térmica para la transferencia de calor desde el centro. A medida
que el calor de solidificación se transfiere desde las regiones exteriores a través de la pared del molde, el
bloque térmico (rodilla de la curva) se mueve hacia adentro hacia la línea central.
También es interesante observar un bloque térmico similar en el molde de arena verde. La zona entre las
estaciones de 1 y 3 1/2 pulgadas permanece a 212 F (100 °C) durante un largo período debido a la
vaporización del agua en la arena y al correspondiente requisito de calor latente a temperatura constante.
Este fenómeno es análogo la detención causada por el calor de la solidificación en el metal.
Ahora centramos nuestra atención en el final del período de congelación. El metal solidificante en la
superficie del molde cae por debajo de la temperatura del solidus (se solidifica completamente) unos 30
minutos después de verter. (Página 23)
Fig. 2-16. Progreso de la congelación en la fundición de acero de la Fig. 2-15 [1].
Sin embargo, la temperatura de la línea central ha estado por debajo de la liquidus desde hace 24 minutos
después de verter, lo que indica que alguna cristalización ha estado en el centro de la fundición durante
seis minutos antes de la solidificación completa de la superficie. En otras palabras, una mezcla de líquido
+ sólido se ha extendido desde la superficie hasta el centro durante seis minutos.
Estos hechos se resumen en el gráfico de la Fig. 2-16. El punto más importante a tener en cuenta [1] es
que el acero no se congela con un frente que avanza suavemente, sino más bien una onda de inicio de
congelación que pasa de la superficie al centro, seguida mucho más tarde (~ 20 minutos) por una onda de
fin de congelación. En el intervalo entre estas ondas, la barra contiene una mezcla de cristales sólidos
(generalmente dendritas) y líquido. La existencia de esta región es un impedimento para la entrega de
metal líquido del depósito del elevador y, si no se supera la dificultad, se encontrarán vacíos de
contracción en la fundición. Trataremos este problema cuantitativamente más tarde; aquí pasaremos a la
observación de las curvas de congelación reales en una aleación que contiene un eutéctico.
Enfriamiento de una aleación que contiene un eutético [2]. Se eligió un hierro fundido de la siguiente
composición para el estudio:

Para este material, esperaríamos una curva de enfriamiento algo similar a la del caso (b) de la Fig. 2-14.
Sin embargo, el eutético no se congela a temperatura constante en el hierro fundido comercial porque la
presencia de otros componentes, especialmente el silicio, conduce a un rango de congelaci ón eutéctico
(alrededor de 2109 a 2089 °F, o de 1154 a 1143 °C). Las curvas de enfriamiento reales se muestran en la
Fig. 2-17(a). Las curvas para la variación de la temperatura en momentos seleccionados después del
vertido se desarrollan de la misma manera que para el acero que discutimos anteriormente. (Página 24)
Fig. 2-17. Curvas de enfriamiento que muestran la solidificación del hierro gris [2]. La misma prueba de
fundición que se muestra en la Fig. 2-15 [1]. (Página 25)
Fig. 2-18. Elevador de hierro hipereutéctico del que se drenó el metal antes de la solidificación final
(tamaño aproximado de un tercio).
En este hierro fundido, dos detenciones térmicas son evidentes. El primero es causado solo por el calor de
solidificación de la austenita, como en el caso del acero.
El segundo es producido por el calor de solidificación de la eutéctica (austenita + grafito) en un rango de
temperatura estrecho. A partir de estos efectos, se trazan el principio y el final de cada reacci ón (Fig. 2-
17b).
¿La separación de la curva del "final de la dendrita" del "comienzo eutéctico? La curva, que puede ser
criticada, es causada por la selección arbitraria [2] de una temperatura dos grados por encima del rango
eutéctico como el "fin" de la formación de dendrita de austenita y la selección de una temperatura dos
grados por debajo de la eutéctica como el "inicio" de la formación eutéctica. Aunque solo se trata de una
propagación de cuatro grados, se requiere un tiempo relativamente largo para que las partes internas de
una pieza de fundición pasen a través de este rango, el retraso se debe a la detención térmica que es
causada por el calor de la solidificación eutéctica que evolucionó en las regiones exteriores. En la práctica
real, la cristalización de la austenita eutética puede tener lugar y tiene lugar sobre las dendritas
austeníticas ya existentes y, por lo tanto, es un proceso continuo. Sin embargo, la selección arbitraria de la
temperatura para el "fin de la dendrita de austenita" y el "inicio de la eutéctica" sirve para enfatizar los
efectos de los dos tipos de reacciones sobre los fenómenos de solidificación (Fig. 2-17b).
2-5 Los efectos del material del molde y la composición de la aleación sobre el patrón de
congelación (resistencia a la alimentación). Hemos establecido que, al menos para la barra de 7x7x21
pulgadas que acabamos de discutir, hay algo de material sólido en el centro de la fundición durante un
intervalo considerable antes de la solidificación final. (Página 26)
FIG. 2-19. Comparación de la tasa de solidificación del acero al carbono refrigerado y fundido en arena
0,6% carbono vertido a 2800 °F (1538 °C); molde como en la Fig. 2-15 [1].
Esta observación se confirma experimentalmente por la fundición que se muestra en la Fig. 2-18, de la
que se drenó el metal líquido en un punto seleccionado en el proceso de cristalización. Obviamente, es
más difícil entregar metal líquido a través de una red de dendritas de este tipo a los lugares sometidos a la
solidificación final que si solo hubiera líquido presente y la solidificación se produjera en una sola onda.
Por lo tanto, es importante examinar los efectos del material del molde y de la composición metálica
sobre la extensión de este patrón dendrítico.
Utilizaremos dos criterios para evaluar estos efectos: las posiciones relativas de las curvas de inicio y fin
de congelación, y un parámetro recientemente introducido [6], la "resistencia de alimentación de la línea
central".
(A) Efecto del material del molde. Si un molde de lingotes de hierro fundido se sustituye por el molde
de arena discutido anteriormente, la mayor conductividad del material del molde inducirá una
congelación más rápida. Las curvas de la Fig. 2-19 indican este efecto, pero lo que es más importante,
muestran que el patrón de congelación está alterado. En la fundición de arena, una condición blanda, es
decir, líquido + sólido, existió durante un período de seis minutos, es decir, de 24 a 30 minutos después
del vertido. Por el contrario, esta condición no ocurrió en la fundición refrigerada; solo una banda
estrecha de líquido + sólido progresó a través del líquido por delante del material completamente sólido.
Por ejemplo, en el momento en que comenzó la congelación en la línea central, dos pulgadas de la
sección eran completamente sólidas. Esto significa que después de que la solidificación hubiera
comenzado en la línea central, el metal de alimentación tuvo que viajar solo 1½ pulgadas desde la línea
central hasta el frente de solidificación en lugar de la distancia completa a la superficie del molde, como
fue el caso en la fundición de arena. (Página 27)
En este punto, es útil definir un término que exprese cuantitativamente esta diferencia en la facilidad de
alimentación. Es deseable que este término sea independiente del tiempo absoluto de congelación para
que se pueda utilizar para comparar diferentes materiales de molde o diferentes tamaños de sección. En
cualquier caso, la alimentación de una fundición se vuelve más difícil tan pronto como los cristales
sólidos están presentes en la línea central. Cuanto mayor sea el porcentaje del tiempo total de
solidificación durante el cual estos cristales de línea central estén presentes en una fundición, más difícil
será la alimentación.
Definimos [6] la resistencia a la alimentación de la línea central como

Este factor se puede calcular fácilmente desde el inicio y el final de las curvas de congelación:

Por ejemplo, en el caso en discusión, el acero vertido en arena y en moldes refrigerados tendría los
factores

A partir de estos datos, se puede concluir que las piezas fundidas refrigeradas son inherentemente más
fáciles de alimentar que las piezas fundidas de arena. Este es el caso en la pr áctica, aunque durante
muchos años se pensó que lo contrario era cierto.
Cabe señalar que la relación de congelación de la línea central es realmente un índice del ancho de banda
de congelación de las curvas en las figuras 2-16 y 2-19. Sin embargo, es importante expresar el ancho de
banda como una fracción o porcentaje, como se hace en el CFR, y no como un valor de tiempo absoluto.
Además, dado que la región más difícil de alimentar suele ser la línea central, el porcentaje de ancho de
banda en este punto es más importante que en otras regiones. No se debe inferir que la presencia de
pequeñas cantidades de sólido en la línea central prohíbe la alimentación; el inicio de la solidificación es
simplemente un punto de referencia conveniente para el cálculo. Sería aún mejor usar el tiempo en el que
el líquido no puede penetrar en la red de cristales, pero esto es más difícil de determinar con precisión.
(Página 28)
(Página 29)
(Página 30)
(Página 31)
(B) Elección de composición de aleación. Es un hecho experimental que algunas aleaciones son mucho
más fáciles de alimentar que otras. En general, aquellos con el intervalo de l íquido a sólido más pequeño
son los más fáciles de alimentar, mientras que aquellos con un largo rango de congelación presentan
dificultades. Las características de congelación de una serie de aleaciones representativas de hierro, cobre,
níquel, aluminio y plomo se muestran en la Fig. 2-20 [4]. La resistencia a la alimentación de la línea
central y los datos de líquido y conductividad se dan en la Tabla 2-1.
En la experiencia general de la fundición, se ha encontrado difícil alimentar satisfactoriamente las
aleaciones que tienen una resistencia a la alimentación de la línea central de más del 70 %. El bronce 88-
10-2 (CTR 95) se comporta de manera bastante diferente al latón 60-40 (CFR 26), aunque ambos son
materiales a base de cobre.
El efecto del enfriamiento sobre las aleaciones es muy útil para reducir el CFR, como en el caso del acero.
Sin embargo, las reducciones no son directamente proporcionales al cambio obtenido en el CFR para el
acero, porque otros factores, como la conductividad térmica, son importantes.
2-6 La tasa de solidificación. Como se mencionó anteriormente en este capítulo, el diseño adecuado de
un sistema ascendente depende del patrón de congelación de la aleación (como lo demuestra su
resistencia de alimentación de la línea central) y del tiempo de congelación del elevador en relación con la
fundición. Ahora pasamos a la segunda de estas consideraciones.
El objetivo aquí es desarrollar una relación, basada únicamente en la geometría de un elevador o de una
fundición, que permita determinar los tiempos de congelación. Entonces será posible calcular, en lugar de
tener que determinar experimentalmente, el tamaño mínimo del elevador que proporcionará una tasa de
enfriamiento más lenta que la fundición y, por lo tanto, servirá como depósito de metal líquido para
suministrar el metal de alimentación durante la solidificación de la fundición (Capítulo 3).
Dado que este cálculo es bastante complejo, probablemente sea mejor comenzar por revisar la ecuaci ón
elemental del flujo de calor para una condición de estado estacionario. La figura 2-21 ilustra el flujo de
calor a través de prácticamente cualquier horno: cúpula de pared, chimenea abierta u horno de tratamiento
térmico después de que se hayan estabilizado las temperaturas de las paredes interior y exterior.
Supongamos que las paredes interior y exterior han alcanzado temperaturas en estado estacionario de
2400 °F (1316 °C) y 650 °F (343 °C), respectivamente.
El flujo, V, de calor transmitido por unidad de tiempo depende directamente de la diferencia de
temperatura, la conductividad térmica y el área de la sección transversal de la pared, e inversamente de la
distancia entre las superficies calientes y frías. Si asumimos que la conductividad, K, es independiente de
la temperatura, entonces

(Página 32)
La interfaz va de T0 a T1 instantáneamente en t=0; permanece en T1, durante la solidificación.
Fig. 2-21. Flujo de calor en estado estacionario.
Fig. 2-22. Transferencia de calor en un molde de arena.
Dónde
J = Btu /hr-ft2
x = espesor de pared en pies,
T = diferencia de temperatura en °F,
K = conductividad térmica en Btu ft/hr ft2
Si K (para ladrillo de sílice) es 1,06, entonces
7 = 1,06 (2400 - 650)/(9/12) = 2480 Btu /hr ft2
A través de una pared de 9 pulgadas (0,75 pies) de grosor. La cantidad delthaT/delthax en este caso es el
gradiente térmico, o la pendiente de un gráfico que traza la temperatura contra la distancia en el ladrillo.
Para una conductividad constante, este gráfico es una línea recta, y es satisfactorio tomar el valor (pérdida
de temperatura total) / (distancia total) como gradiente térmico.
Ahora repasemos las diferencias entre la condición de estado estacionario que acabamos de discutir y el
caso de verter metal líquido caliente en un molde frío.
Aquí, deseamos encontrar el flujo de calor a través del molde, porque es obviamente por esta ruta que el
calor se escapa, para permitir la solidificación del metal. Si podemos obtener una expresión general para
la temperatura en cualquier punto x en el molde de la Fig. 2-22, podremos calcular el flujo de calor y, por
lo tanto, el tiempo de congelación de la fundición.
Cuando un metal se vierte en un molde, la mayor parte del calor es finalmente absorbido por el propio
molde, mientras que en el caso del estado estacionario todo el calor de la superficie interna se transmite a
la superficie exterior. (Página 33)
Por esta razón, el calor específico del material del molde, Cmold, la densidad del material del molde,
pmold, y la conductividad térmica, Kmold, entran en el calor, como se puede combinar la ecuación y,
para mayor comodidad, en un solo término:
Otra variable importante es la variación de la temperatura Tx en cualquier punto del molde, en función
del tiempo. Con estos puntos en mente, repasemos la ecuación general derivada de Carslaw y Jaeger [3] y
Ruddle [4].
Supongamos que la superficie del molde en la Fig. 2-22 se eleva instantáneamente de una temperatura
inicial T0 a la temperatura T1 en t=0, y que permanece en T1, durante la solidificación. Esta situación se
aborda muy de cerca en los moldes de arena (Fig. 2-15). Después de un tiempo t transcurrido, la
temperatura T a una distancia x de la superficie del molde está dada por [1]:

Es posible que el lector no esté familiarizado con la función de error (erf), que también se puede expresar
como una serie convergente:

Esta expresión compleja es necesaria debido al gradiente térmico cambiante en la arena a medida que se
calienta. Si examinamos la Ec. (2-6), vemos que la temperatura en el punto x en el momento y
(A) aumenta con el aumento de la temperatura del molde T0, la temperatura T1 de la interfaz y la
difusividad térmica alfa, y
(B) disminuye a medida que aumenta la distancia x de la interfaz.
Si ahora vamos a determinar la velocidad de flujo de calor de la fundición en la interfaz, necesitamos
determinar el gradiente térmico, que se puede calcular diferenciando la Ec. (2-6):

Sustituyendo la expansión de la serie por la función de error y luego diferenciando, obtenemos los dos
primeros términos
 (Página 34)

Dado que deseamos obtener el gradiente en la interfaz donde x = 0, escribimos

Dado que el flujo de calor, J, por unidad de área por unidad de tiempo en la interfaz es igual a la
conductividad térmica por el gradiente, como en la Ec. (2-5), tenemos

El signo menos para dT/dx en la Ec. (2-8) se cancela en la Eq. (2-9) debido al hecho de que el flujo de
calor está por el gradiente térmico.
Ahora, el tiempo de congelación para una fundición o elevador determinado simplemente dependerá de la
eliminación de una cierta cantidad de calor Q a través de un área total A en x = 0. Por lo tanto

Determinemos el tiempo de congelación, ts, de una placa grande cuyas caras principales tienen el área A.
El calor que se disipa es el sobrecalentamiento por encima de la temperatura de congelaci ón y el calor
latente de la fusión. Deje que la temperatura de vertido sea Tp y la temperatura de solidificación sea T1
(la temperatura de interfaz); sea Cmetal el calor específico del metal líquido en Btu/°F Ib, Lmetal el calor
latente de fusión en Btu/lb, V el volumen de la placa y pmetal la densidad del metal en lb/ft3. Entonces el
calor que se disipa es

Igualando este resultado a la Q anterior, encontramos para t = ts

Para una combinación dada de condiciones del molde y metal, podemos resolver para ts e incorporar
todas las constantes en una sola constante B, la constante del molde. Entonces

(Página 35)
Fig. 2-23. Relación entre el tiempo de congelación y la relación volumen/área [5].
Dónde

Por lo tanto, el tiempo de congelación es proporcional a la relación (volumen/área)2 de la fundición o

elevador. Chvorinov (5] probó esta relación para una amplia variedad de formas y pesos de fundición y
encontró un buen acuerdo (Fig. 2-23). Se han desarrollado factores de corrección que mejoran el acuerdo
[4].
A partir de estas relaciones también podemos determinar t, el tiempo necesario para congelar una
distancia dada d, y la correlación de d con t. (Página 36)
Primero, se debería tener en cuenta que podemos elegir A como el área de un lado si tomamos V como la
mitad del volumen y obtenemos el mismo resultado. Supongamos ahora un frente de congelación suave
para una placa; entonces, usando los mismos conceptos que en la Ec. (2-11), encontramos que el calor
que se debe eliminar para congelar una distancia d es

Aquí A es el área de un lado.

Como antes, la ecuación de transferencia de calor que produce Q', la nueva (menos) cantidad de calor que
se eliminará para congelar d, es

Igualando y resolviendo, encontramos

Donde B es la constante del molde. Por lo tanto, el grosor solidificado varía con la raíz cuadrada del
tiempo transcurrido.
2-7 Correlación de datos informáticos análogos con la fórmula de Chorinov y resultados
experimentales. Durante un largo período después de la publicación de la fórmula de Chorinov [5], hubo
una duda considerable en cuanto a su exactitud debido a los datos contradictorios de los llamados
experimentos de "sangrado". Varios investigadores sugirieron que el tiempo de solidificación podría
determinarse para una geometría de molde dada simplemente vertiendo una serie de piezas fundidas del
diseño dado e intentando sangrar o verter el metal líquido después de varios intervalos de tiempo. Los
datos obtenidos de esta manera dieron tiempos de congelación más cortos de lo requerido por la fórmula
de Chorinov, y también dieron la falsa impresión de que el acero, por ejemplo, se congela con una sola
onda. No se evidenció ningún líquido apreciable + región sólida.
Casi al mismo tiempo, Paschkis [7] propuso que el método electroanálogo, que había tenido éxito en otros
estudios de transferencia de calor, se aplicara al problema. En este método, el circuito térmico está
representado por un circuito eléctrico análogo, ya que en muchos casos se ha encontrado que las
cantidades eléctricas son más fáciles de medir. Las sustituciones que se muestran en la Tabla 2-2 se
realizan en las expresiones para la transferencia de calor. Es necesario, por supuesto, establecer las
relaciones adecuadas entre las constantes térmicas y eléctricas. Esto se puede hacer por medio de algunos
experimentos de correlación, donde la solución a la ecuación térmica se puede obtener a partir de
mediciones de termocupla. (Página 37)

TABLA 2-2

Sistema térmico Sistema eléctrico

(fundición o elevador) (análogo)

Conduct. térmica Conduct. Eléctrica

Capac. térmica Capac. Eléctrica

Temperatura Voltaje

Flujo de calor. Corriente

Cuando se utilizó el ordenador análogo para desarrollar datos de tiempo de congelación, no solo se
obtuvo una buena correlación con la fórmula de Chorinov, sino que la banda de congelación, que no
surgió en los experimentos de "sangrado", era claramente evidente. Los experimentos de análisis térmico
[2] realizados aproximadamente al mismo tiempo también mostraron la banda de congelación y, por lo
tanto, indicaron que los experimentos de "sangrado" fueron un error. (El error probablemente se debió a la
dificultad de sangrar el líquido de la red dendrítica durante las últimas etapas de congelación; como
resultado, parecía falsamente que el metal estaba completamente congelado en esas etapas).
Ahora hemos satisfecho el objetivo original de este capítulo: relacionar los fenómenos de solidificación
con la composición del metal y la geometría del molde. Ahora podemos proceder a la aplicación práctica
de lo que hemos aprendido al aumento real de una fundición.
Debe recordarse que, en los cálculos teóricos del tiempo de congelación, se asumió que la fundición se
solidifica con un frente de onda de congelación suave. Los datos experimentales muestran que esto no es
cierto para la mayoría de las aleaciones; hay desviaciones que dependen de la composición del metal.
Debido a este hecho, en la práctica, no será suficiente para que el elevador se congele un poco más
lentamente que la fundición; en su lugar, puede ser necesaria una diferencia apreciable en el tiempo de
congelación, dependiendo del patrón de congelación del metal.

(Página 38)

PROBLEMAS
1. Explique por qué un lingote de cobre desoxidado (Fig. 2-24) exhibirá una fina capa de cristales
orientados al azar en la superficie, seguido de cristales columnares hacia el centro. Explique por qu é un
lingote de cobre oxidado mostrará una región de cristales orientados al azar en el centro. [Pista: Revise el
diagrama de fase cobre-oxígeno (AS.M. Manual de metales).]

2. Explicar la importancia relativa del gradiente térmico y la ubicación de las líneas de límite de fase para
promover el sobreenfriamiento constitucional.
3. Cómo se vería afectado el tiempo necesario para congelar un lingote a una distancia d dada de la pared
del molde por un cambio de las siguientes variables: material del molde; calor específico del material del
molde; calor específico del metal; calor latente de fusión del metal; una transformación alotrópica en el
material del molde durante el calentamiento por el metal líquido.
Diga si los efectos serán linealmente proporcionales, inversamente proporcionales, Etc. (Página 39)
4. ¿Por qué la suposición teórica de un frente de onda de congelación suave no siempre se mantiene en la
práctica? ¿Cómo crees que las desviaciones del caso teórico afectarán al tamaño del elevador?
5. Para la fundición esbozada en la Fig. 2-25, muestre gráficamente cómo experimentaría la densidad, la
tasa de fugas y la resistencia a la tracción para variar de capa superior a la superficie de arrastre en las
ubicaciones A, B, C.

6. El calor Q que fluye a través del área A en el tiempo t en la interfaz molde-metal es

Dónde
T1 = temperatura de la interfaz,
T1 = temperatura original del molde,
Alfa = coeficiente de difusividad térmica del molde, y
K = coeficiente de conductividad térmica del molde.
Ahora, si se vierte un molde a temperatura Tp y si Cm es el calor específico del metal y L es el calor
latente de fusión por unidad de peso, determina el tiempo requerido por el metal para solidificarse a un
espesor de dt.
Para un conjunto dado de condiciones del molde y metal, haga un gráfico aproximado de d en función de
t.
7. ¿Cuál sería el efecto de cambiar las variables, el material del molde, la temperatura de vertido, el calor
específico del material del molde, el calor latente de la fusión del metal, en el tiempo requerido por un
lingote (un metal puro ideal) para solidificarse a una distancia d dada de la pared del molde? Dar una
respuesta cuantitativa, es decir, si el tiempo aumentaría linealmente, inversamente, proporcional al
cuadrado de una constante dada, etc. Justifica tu respuesta en cada caso. (Página 40)

CAPÍTULO 5

FLUIDEZ DEL METAL

5-1 General. Supongamos que hemos completado un diseño de molde basado en los cálculos anteriores
de elevación y compuerta. El principal problema que queda es la selección de la temperatura de vertido
adecuada para la aleación especificada. Para entender este problema, debemos recordar que en nuestra
discusión sobre la compuerta tratamos el metal líquido como un fluido típico.
Sin embargo, hay dos calificaciones importantes que se deben agregar: (a) Si una aleación se vierte a una
temperatura demasiado baja, comenzará a solidificarse en el sistema de compuerta y es posible que el
molde no se llene. Una fundición defectuosa de este tipo se llama “error”. Otros defectos causados por las
bajas temperaturas de vertido son las vueltas y las costuras. En estos casos, la fundici ón contiene fallas
mecánicas causadas por la unión incompleta entre dos corrientes diferentes de metal líquido que fluyen
hacia la cavidad del molde. (b) Si un metal se vierte a una temperatura excesivamente alta, la arena en el
sistema de compuerta y en las paredes del molde será atacada con más fuerza. Esto puede dar lugar a
superficies rugosas en la fundición y al atrapamiento de los productos de reacción, sólidos, líquidos y
gases, en la fundición.
Por lo tanto, es evidente que se debe seleccionar una temperatura de vertido que evite ambos tipos de
defectos. Además, debido a las condiciones de producción habituales en las que se vierten muchas piezas
fundidas desde un solo cucharón, es necesario especificar un rango de temperatura de vertido. El ancho de
este rango no debe dejarse a discreción del vertedor, que siempre pedirá el rango más amplio posible, sino
que debe decidirse después de la determinación real del rango encontrado durante el vertido adecuado de
un cucharón bien precalentado. Cuanto más estrecho sea el rango que se pueda mantener, más consistente
será el acabado de la superficie, la solidez y el rendimiento de las piezas fundidas resultantes.
5-2 Medición de la fluidez. El término fluidez utilizado en la industria de los metales fundidos tiene un
significado bastante diferente al término definido en química física. En este último caso, la fluidez es el
recíproco de la viscosidad. Por el contrario, el fundidor está buscando una cantidad que le permita evaluar
la capacidad relativa de una aleación líquida dada a una cierta temperatura para llenar un molde. En la
siguiente discusión se verá que la definición de fundición debe tener en cuenta el efecto de la disminución
de la temperatura que tiende a producir cristalización en la corriente de metal y, por lo tanto, impedir su
flujo. (Página 87)
 Ventilación de 0,4' de diámetro que conduce hacia arriba a través de la copa desde el extremo de la
espiral. Fig. 5-1. Diseño de espiral de fluidez [2].
En otras palabras, la viscosidad de cualquier metal líquido es lo suficientemente baja (es decir, la fluidez
tal como se define convencionalmente es lo suficientemente alta) a cualquier temperatura por encima del
líquido para permitir el llenado exitoso del molde [1]. Por desgracia, por lo tanto, no existe un concepto
simple que exprese la "fluidez" como el término se utiliza en la fundición y en el sentido en que se
utilizará a lo largo de esta discusión.
Para proporcionar una medida relativa de la fluidez, se han desarrollado una variedad de métodos
empíricos. Los dos que han recibido más atención recientemente son la espiral de fluidez de fundición de
arena y el método del tubo de succión. Discutiremos los datos obtenidos con cada tipo por separado y
luego intentaremos reconciliar las diferencias mediante la teoría de la solidificación.
5-3 La espiral de fluidez de molde de arena. Dado que las principales dificultades suelen surgir en
relación con las secciones delgadas de una fundición, los primeros diseños de las piezas fundidas de
prueba de auditoría eran simplemente secciones rectas largas y delgadas. Finalmente, en los últimos
treinta años, se ha desarrollado un diseño más compacto y reproducible (Fig. 5-1), que consiste en una
espiral de 55 pulgadas de largo que se puede llenar completamente solo en condiciones de muy alta
fluidez. La longitud de la espiral obtenida, en el caso habitual, del molde parcialmente llenado,
proporciona un índice de fluidez relativa. (Página 88)

Fig. 5-2. Espiral de fluidez [3].

En el diseño original [6] la reproducibilidad variaba ampliamente porque el cabezal de vertido efectivo
dependía de la velocidad del operador para llenar la cuenca de vertido. En segundo lugar, la mayor ía de
los investigadores utilizaron una termocupla con un tubo de protección pesado que resultó en un grave
retraso de temperatura y lecturas de temperatura inadecuadas. El procedimiento desarrollado por Mott,
Schaefer y Cook [3] eliminó ambas variables por primera vez. El diseño del molde que se muestra en la
Fig. 5-2 se basa en su técnica para espirales duplicadas. El molde se vierte debajo de una cabeza, que se
mantiene constante en virtud del diseño del molde. En procedimientos anteriores, el operador podía
salpicar el primer metal del cucharón en el molde y sabía cuándo se estaba llenando. En el diseño que se
muestra, el operador vierte durante varios segundos antes de que se llegue al orificio del bebedero en el
lado de la cuenca. Tan pronto como se llena el orificio, la cabeza resultante no se puede superar en m ás de
1/4 de pulgada porque cualquier exceso adicional fluiría hacia la cuenca de desbordamiento. El vertedor
no sabe exactamente cuándo se está llenando el molde, y el vertido se vuelve objetivo y mecánico.
La medición de la temperatura se realiza mediante una termocupla de platino-10% rodio-platino de
alambre fino encerrado en un tubo de sílice fundida de paredes delgadas. El retraso térmico de esta pareja
es de aproximadamente un segundo, mientras que los tipos más pesados que se usaban anteriormente
mostraban un retraso del orden de 30 segundos. (Página 89)
 TABLA 5-1
FLUIDEZ VS TEMPERATURA LIQUIDUS
- Hierro
- Templa de vertido para espiral de 30 pulgadas,
- Diferencia por encima Hierro 1,
- Liquidus
- Liquidus, Grados por encima Hierro 1,
Fig. 5-3. Curvas típicas de temperatura-fluidez [2]. (Página 90)
Después de obtener una correlación precisa de las mediciones del pirómetro óptico y de la termocupla, el
pirómetro óptico puede emplearse como indicador de temperatura para ciertas aleaciones. Sin embargo,
para las aleaciones que forman una película de óxido que impide el avistamiento de la superficie metálica
limpia, las mediciones de termocupla deben utilizarse exclusivamente.
Otra característica importante cuyo significado se aclarará en discusiones posteriores es el punto de
congelación o el inicio del rango de congelación (líquido). Esta información se puede obtener registrando
las lecturas de la termocupla frente al tiempo. Si la técnica de la termocupla se vuelve incómoda o
costosa, se ha ideado un método visual aproximado que es bastante satisfactorio. Un molde abierto, de
aproximadamente tres pulgadas de diámetro y dos pulgadas de alto, se vierte a una temperatura de al
menos 150 °F (83 °C) por encima de la liquidus, y la temperatura del metal se lee continuamente con un
pirómetro óptico. La superficie superior se limpia continuamente con una varilla o alambre de luz hasta
que finalmente se detiene el enfriamiento. Esta etapa coincide con la formaci ón de pequeñas cantidades
de sólido en la superficie que se pueden observar de forma independiente como un control de la
temperatura de detención. La técnica descrita puede ser bastante precisa, porque el detenimiento
promedio dura entre diez segundos y un minuto y ofrece tiempo suficiente para determinar la
temperatura.
5-4 Curvas de fluidez típicas. Los datos típicos de la relación real de la fluidez con la temperatura y la
composición se muestran en la Fig. 5-3. Una serie de espirales vertidas desde el mismo cuchar ón de
metal, pero a diferentes temperaturas, se aproxima a una variación lineal de la longitud de la espiral con la
temperatura, particularmente en las longitudes de la espiral más corta. Mediante la extrapolación se puede
mostrar que las líneas de la Fig. 5-3 alcanzan una fluidez cero cerca del punto de congelación de la
aleación en particular. Las curvas también indican que se puede obtener prácticamente cualquier grado de
fluidez deseado en cualquier aleación, siempre que se alcance la temperatura de vertido adecuada. Por lo
tanto, aunque un hierro fundido con bajo contenido de carbono, o acero para el caso, generalmente se
clasifica como material de baja fluidez, son solo las limitaciones tanto del equipo del horno como de la
refractividad de las arenas de moldeo las que conducen a esta clasificación.
5-5 Efecto de la química del metal. El hecho de que los gráficos de fluidez que se muestran en la Fig. 5-
3 sean paralelos nos lleva a buscar una relación general de fluidez frente a temperatura y composición. Si
se dibuja una línea de fluidez constante a través del gráfico, a 30 pulgadas, por ejemplo, los diversos
hierros muestran las temperaturas de vertido y las relaciones entre el punto de congelación enumeradas en
la tabla 5-1. El aumento en la temperatura de vertido requerido para obtener la misma fluidez en el Hierro
4 que en el Hierro 1, por ejemplo, es aproximadamente igual a la diferencia en los puntos de congelaci ón
(290°F, 161°C) de los dos metales. (Página 91)
 Fig. 5-4. Fluidez frente al sobrecalentamiento °F por encima del líquido [3].
En otras palabras, la fluidez tal como la define el fundidor es la suma de las fluideces existentes en todo el
rango de temperatura, desde la temperatura de vertido hasta la solidificación. Dado que solo se producen
pequeños cambios en la viscosidad hasta que se alcanza el rango de congelación, la capacidad de
colabilidad depende principalmente del sobrecalentamiento, en °F, de la temperatura de vertido por
encima del rango de congelación. Si un cambio apreciable en la viscosidad, o la convencional “fluidez",
se había producido con la disminución de la temperatura, el cambio integrado en la fluidez en todo el
rango de temperatura habría determinado la longitud de la espiral de fluidez.
En la medida en que la fluidez es una función del sobrecalentamiento por encima del líquido, los datos de
fluidez de todos los hierros se pueden trazar sobre una base común, como se muestra en la Fig. 5-4, y el
resultado es una curva. Ahora surge la pregunta sobre la aplicabilidad de esta curva a materiales distintos
del hierro fundido. En la misma figura, se trazan puntos para aceros aleados y cobre al silicio, y solo se
obtiene una banda de dispersión relativamente estrecha. Los experimentos completados recientemente
muestran que incluso los metales con bajos puntos de fusión, como el aluminio y el plomo, siguen esta
curva (3]. (Página 92)
 Fig. 5-5. Fluidez versus ° F sobrecalentamiento por encima del líquido [4].
Una desviación característica se ha observado en las aleaciones con tendencias pronunciadas de
formación de película, como las causadas por un alto contenido de aluminio; la fluidez de estas aleaciones
es menor que el patrón general (Fig. 5-5).
5-6 Datos del tubo de succión. Primeros experimentos de Portevin y Bastien
[4] indicó que la fluidez de ciertas composiciones, en particular los metales puros y la eutécética, era
mayor en un sobrecalentamiento dado que la de otras composiciones. Más recientemente, Ragone, Adams
y Taylor [5] desarrollaron un nuevo método para medir la fluidez. Un tubo de vidrio o metal se sumerge
primero en el metal líquido en un ángulo. A continuación, se abre una llave que conecta el extremo
superior del tubo a un tanque de vacío. El metal fluye por el tubo bajo la influencia del cabezal de presión
producido por la diferencia entre las presiones atmosféricas y del tanque. La longitud de la columna
metálica se toma como un índice de fluidez, al igual que en la espiral de fluidez. El método tiene dos
ventajas: permite la observación directa durante el flujo de metal, y es algo más simple que verter una
espiral de fundición de arena. (Página 93)
Una posible desventaja es que el gradiente térmico y las condiciones de nucleación producidos por la
pared de molde de vidrio son diferentes de los que surgen en un molde de arena. En breve discutiremos
este punto en relación con los efectos de sobreenfriamiento constitucional.
Los datos obtenidos por medio de este aparato confirmaron la mayor calidad de los metales puros y los
eutécticos, particularmente para materiales de punto de fusión inferior como el aluminio, el estaño, la zinc
y las aleaciones de magnesio. Los datos del sistema Al-Mg [7], por ejemplo, muestran la siguiente
tendencia:
Al analizar estos datos, los investigadores desarrollaron una correlación con el intervalo de temperatura
de liquidus a solidus. Cuanto mayor sea el intervalo liquidus-solidus, menor será la fluidez cuando se
mide a, o 50 °C (90 °F) por encima de la liquidus. Se ofrece una buena evidencia de que una corriente de
metal puro deja de fluir en un tubo o espiral porque se congela cerca de la entrada, no al final lejos del
crisol. La sección muestra grandes cristales columnares cerca del punto de entrada de metal y cristales
más finos acompañados de vacíos de contracción de la línea central lejos de la entrada.
5-7 Resumen de los datos de la espiral y del tubo de succión. Ahora podemos intentar reconciliar los
datos en espiral que indican la importancia del sobrecalentamiento por encima de la liquidus y los
hallazgos del tubo de succión que ponen mayor énfasis en el intervalo liquidus-solidus de la aleación en
particular.
Metal puro. Experimentos recientes que utilizan la espiral convencional indican que el aluminio de alta
pureza (99,99 %) posee una fluidez mucho mayor que el Aluminio "comercialmente puro" (99,0%).
Definitivamente hay una diferencia en el mecanismo de congelación entre los metales puros y los
eutécticos, por un lado, y las aleaciones con un rango de congelación apreciable, por el otro.
Se sugiere la siguiente explicación. El metal puro se congela por crecimiento columnar, que comenzará
cerca del extremo de la puerta de la espiral de fluidez, dependiendo del sobrecalentamiento por encima
del punto de congelación. En otras palabras, el metal sólido no comenzará a acumularse en un punto
determinado a lo largo de la pared del molde a menos que la tasa de transferencia de calor sea suficiente
para cuidar tanto el sobrecalentamiento como el calor de la solidificación. Considere el destino de una
capa sólida que intenta crecer cerca de la puerta interior. (Página 94)
Si el calor se transfiere a la capa desde el líquido que pasa es mayor que la eliminación del calor por el
molde, la capa se derretirá. Ahora, a medida que el líquido pasa por el tubo, su temperatura caerá, y en
algún lugar, comenzará el crecimiento de una capa sólida. En un metal puro, esta capa tendrá una interfaz
suave, como se discute en el capítulo 2, y por lo tanto no caerán cristales en la corriente. La eutéctica
tiene un efecto similar.
Aleaciones. Por el contrario, una aleación con un rango de congelación exhibe un sobreenfriamiento
constitucional. Se sugiere que el coeficiente de distribución k tal como se define en el capítulo 2 es más
importante que el rango de temperatura involucrado. En este caso, tan pronto como una capa delgada se
congela, el metal adyacente se acumula rápidamente en soluto. Como resultado, el punto de congelación
de la capa se reduce y se detiene la congelación. La cristalización aleatoria en la corriente prevalecerá
sobre el crecimiento columnar de las paredes del molde. A medida que esta cristalización progresa en el
extremo móvil de la corriente, el metal se vuelve viscoso. Finalmente, la fuerza necesaria para mover la
corriente es mayor que la cabeza de metal, y la corriente se detiene. En una aleación con un rango de
congelación, el movimiento de la corriente se detiene desde el extremo más lejano en lugar de en la puerta
de entrada.
La mayoría de las aleaciones fundidas son del segundo tipo, es decir, ni metales puros ni eutécticos. En
este grupo, por lo tanto, la fluidez puede considerarse como relacionada con el sobrecalentamiento por
encima del liquidus como una primera aproximación.
5-8 Aplicación de datos de fluidez a problemas de fundición. Desde un punto de vista práctico, es
inmediatamente evidente que, para utilizar nuestra información sobre la fluidez, necesitamos saber las
respuestas a las siguientes preguntas. 1. ¿Cómo se pueden aplicar los datos en espiral a los problemas de
fundición? 2. Dado que la fluidez es una función de la temperatura del líquido, ¿se puede predeterminar
esta última?
Debido a que el concepto de "sobrecalentamiento por encima del punto de congelación" proporciona un
índice aproximado de fluidez para muchas aleaciones comerciales, debería ser posible utilizar cualquiera
de una variedad de aleaciones para verter la misma fundición satisfactoriamente, simplemente
manteniendo un sobrecalentamiento constante por encima de los respectivos puntos de congelación. Esto
se ha demostrado adecuadamente comercialmente.
Sin embargo, se debe hacer hincapié en que, se debe tener en cuenta la variación en las técnicas de vertido
o la compuerta. Por ejemplo, un metal sucio con un elaborado sistema de compuerta debe verterse
naturalmente con un mayor sobrecalentamiento.
Para determinar la temperatura de vertido adecuada para una nueva fundición, es decir, una que no se ha
vertido en ninguna aleación, es necesaria una fundición piloto.
Las siguientes reglas empíricas se aplican a la selección de las temperaturas de prueba:
1. Para piezas fundidas bastante intrincadas de secciones ligeras (1 pulg. Y menos), las temperaturas de
prueba suelen ser de 300 a 500 °F (167 a 278 °C por encima de la liquidus.
2. Para piezas fundidas pesadas, como las bases de la máquina, el rango es de 100 a 300 °F (56 a 167 °C)
por encima de la liquidus. (Página 95)
TABLA 5-2
DEPRESIÓN DEL PUNTO DE CONGELACIÓN DEL HIERRO POR PORCENTAJE EN PESO
PARA VARIOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN

5-9 Cálculo de la liquidus. Si ni la termocupla ni la técnica del pirómetro óptico están disponibles para la
determinación del punto de congelación, se puede hacer un cálculo aproximado de las aleaciones ferrosos
a partir de los datos de la Tabla 5-2. Por ejemplo, se estima que la liquidus de un acero que contiene 0,30
% de carbono, 0,60 % de silicio y 0,50 % de manganeso es
2802 - (0.3) (120) - (0.6) (14) - (0.5) (9) = 2753°F (1512°C).
Estos datos se basan en el hecho de que la disminución de la liquidus es provocada por el efecto
acumulativo de los elementos disueltos, y muestran un buen acuerdo con la práctica en varios casos. Debe
recordarse, además, que es difícil mantener las variaciones en la temperatura de vertido a menos de 100
°F (56 °C) cuando se va a verter una serie de piezas fundidas desde el mismo cucharón. Por lo tanto, un
error de 20°F (11°C) no es vital. Para otras aleaciones, se deben consultar los diagramas de fase
disponibles. (Página 96)

(Página 97)

CAPÍTULO 10

GASES EN METALES
10-1 General. Una de las tendencias más significativas y progresivas en la industria de la fundición de
metales se ejemplifica en los cambios que han tenido lugar en la operación de fundición. La vieja filosofía
era que la fundición existía para fundir y fundir, depende del departamento de compras especificar la
composición metálica adecuada que, además, se limitaba a muy pocos elementos. En aquellos días, el
cerdo y la chatarra más caros siempre se consideraban los mejores. El control del horno residía en un
hombre que mantenía un ojo vigilante en el crisol y en el momento adecuado gritaba: "Se ha derretido;
vamos a verterlo".
La nueva filosofía presupone que la operación de fusión es, hasta cierto punto, un proceso de refinación.
Porque incluso con el mejor control de las materias primas, una atmósfera incontrolada puede contribuir
con hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y vapor de agua. Además, varios oligoelementos y otros gases que no
aparecen en los análisis químicos estándar pueden tener efectos marcados sobre la solidez de la fundición
y las propiedades mecánicas. Por otro lado, hay muchos casos en los que un producto obtenido a partir de
chatarra refinada de bajo costo es de mejor calidad que el obtenido con las materias primas de alto costo
utilizadas anteriormente.
Estos hechos han llevado al operador responsable del horno a estudiar la termodinámica metalúrgica. De
esta ciencia relativamente nueva, aprende que las soluciones metálicas, por ejemplo, el níquel disuelto en
hierro líquido a 3000 °F (1649 °C), se comportan mucho como las soluciones acuosas que estudió en
química.
Por ejemplo, a estas altas temperaturas, los metales líquidos tienen presiones de vapor apreciables (el
manganeso líquido se evapora como un charco de agua en un caluroso día de verano), y las posibilidades
y características de varias reacciones a alta temperatura se pueden estimar por medio de los conceptos
familiares de equilibrio. Aunque gran parte de esta investigación se ha limitado al acero líquido y al cobre
líquido para la fabricación de lingotes, el tema merece un estudio cuidadoso por parte de los metalúrgicos
de la industria de los metales fundidos. Revisaremos este trabajo y sus aplicaciones bajo cuatro ep ígrafes
principales: gases en metales (este capítulo), control de la composición química (Capítulo 11), selección y
control de los procesos de fusión (Capítulo 12), revisión de los cálculos metalúrgicos (Capítulo 13*).
*El capítulo 13 duplica algunos de los temas tratados anteriormente, pero a efectos de revisión es
conveniente resumir los cálculos típicos en un solo lugar. De esta manera, también es posible evitar largas
interrupciones del texto de otros capítulos. (Página 205)
10-2 Gases en metales. La presencia de gas en el metal conduce a piezas fundidas defectuosas y, por lo
tanto, es responsable de muchas fallas en las fundiciones. Por otro lado, el uso controlado del gas puede
ser una herramienta valiosa no solo en el proceso de refinación, sino también para lograr ciertas
propiedades en estado sólido, como la estabilidad de la austenita y la tasa de grafitizaci ón. Vale la pena,
entonces, considerar con cierto detalle el comportamiento de los gases en los metales. El efecto de las
adiciones tardías a la fusión, el llamado efecto inoculante, está estrechamente relacionado con las
inclusiones y el contenido de gas, por lo que este tema también se incluye en este capítulo.
Primero cataloguemos las formas en que se producen los gases en las fundiciones. El gas se encuentra en
los metales porque ha sido atrapado mecánicamente o porque ha habido un cambio en la solubilidad o una
reacción química en el metal líquido. Aunque la primera de estas alternativas es una fuente importante de
problemas, podemos descartarla como un problema físico de diseño de moldes.
Un sistema de compuerta adecuado y sin aspiración en combinación con un molde permeable bien
ventilado eliminará esta fuente de gas.
Aquí solo nos preocuparemos por los gases disueltos en el metal líquido o formados por reacciones
químicas con o dentro del metal. También investigaremos la reacción de los metales con los materiales
del molde que conduce a la formación de gas, así como el problema del control del gas durante la fusión.
La discusión se puede dividir convenientemente en estas partes:
(A) Gases simples: aparentemente solo están involucradas la solución y la evolución de un solo gas.
(B) Gases complejos: varios elementos se disuelven en la fundición y reaccionan químicamente durante
o cerca de la solidificación para formar gas. El papel de los elementos de "limpieza" para evitar dicha
formación de gases también se consideran en esta categoría.
(C) Efectos inoculadores: En muchos casos, la adición de un desoxidante en una cuchara puede tener
efectos adicionales importantes sobre la estructura metálica. Por lo tanto, estos fenómenos se incluyen en
este capítulo.
Los gases simples más importantes son el hidrógeno y el nitrógeno. El hidrógeno se revisará primero y,
debido a que está casi universalmente presente en el metal fundido, se le prestará una gran parte de
atención. En cada caso, se considerará la fuente de gas y luego su control. (Página 206)

10-8 Resumen general del control del gas. A pesar de la gran diferencia en los grados de reactividad,
los puntos de fusión y los tipos de hornos utilizados, de la discusión que se acaba de completar surge un
patrón común general para evitar la porosidad del gas en las piezas fundidas. En casi todos los casos, es
recomendable derretirse en condiciones de oxidación seca que resulten en un hervor, o purgar con un gas
neutro. (Página 230)

Esto ayuda a eliminar el hidrógeno y, en el caso del acero, el nitrógeno. Cuando la oxidación ha dejado
oxígeno disuelto en la masa fundida, como en el cobre, el níquel y el acero, debe eliminarse con un
desoxidante. A partir de este momento, la fusión es susceptible a la solución de hidrógeno del aire
húmedo, las atmósferas de los hornos, los refractarios húmedos y el molde, y debe manejarse con especial
cuidado.
Las principales fuentes de porosidad del gas para las diferentes aleaciones se resumen en la Tabla 10-3,
donde la gravedad del efecto se denota por 1, 2 y 3, siendo 1 la más grave. (Página 231)

10-10 Inclusiones. Dado que el tipo y la forma de eliminación de gas pueden tener un fuerte efecto en las
inclusiones en la fundición, estos fenómenos se discuten mejor aquí mientras los tratamientos de
desgasificación todavía están en mente.
Inclusiones en acero. Una parte importante de las investigaciones se ha centrado en las inclusiones de
acero, y se han identificado varias inclusiones como óxidos, silicatos, nitruros y sulfuros; sin embargo, se
ha encontrado que solo los sulfuros tienen un efecto pronunciado sobre las propiedades mec ánicas. Estas
inclusiones de sulfuro, clasificadas como tipos I, II y Ill, respectivamente, se ilustran en la Fig. 10-24.
Como se esperaba, la mejor ductilidad se obtiene con las inclusiones globulares aleatorias, tipo I, y las
más pobres con el límite de grano o forma eutéctica, tipo II (Fig. 10-25). El tipo IlI proporciona un poco
menos de ductilidad que el tipo I. Los efectos de varias cantidades de desoxidantes se ilustran en la Fig.
10-26.
Se puede hacer la pregunta: "Si se pueden obtener inclusiones de tipo I sin adiciones de aluminio, ¿por
qué se usa aluminio?" La respuesta se da en la sección anterior, en la que se discuten en detalle los
requisitos para evitar la porosidad del gas. La transición de la globular, a la eutéctica, al tipo más aleatorio
de distribución de sulfuros (tipos I, II y III) con el aumento del aluminio se explica de la siguiente
manera. En el tipo I (sin adición de aluminio), existe un nivel de oxígeno más alto y se forman
oxisulfuros de hierro con un alto punto de fusión. Por lo tanto, estos no se producen en los límites del
grano, sino más bien en la distribución aleatoria. Una pequeña cantidad de aluminio reduce el nivel de
oxígeno disuelto, y los oxisulfuros son reemplazados por sulfuros de baja fusión en los límites del grano
(tipo II). (Página 233)
Fig. 10-24. (a) Inclusiones de silicato y sulfuro globular. No hay adición de aluminio. Tipo I, alta
ductilidad, sin grabar (× 350) (Sims y Dahle). (b) Inclusiones de sulfuro eutéctico con grupos ocasionales
de alúmina. 0,025 % de aluminio añadido.
Tipo II, baja ductilidad, sin grabar (Sims y Dahle). (c) Sulfuros dúplex, constituyente grande e irregular
Al, S; Un poco de alúmina presente. Tipo III, ductilidad buena, sin grabar (Sims y Dahle). (Página 234)
 Fig. 10-25. Efecto del aluminio y el azufre sobre la ductilidad y la resistencia al impacto del acero
fundido de carbono medio normalizado. (Sims y Dahle)
La adición de más aluminio da como resultado la formación de sulfuros de aluminio que tienen un punto
de fusión más alto que el tipo II, pero que no se distribuyen tan al azar como el tipo I.
Esta explicación elemental requiere una mayor elucidación por medio del concepto de tensión interfacial
[6]. Si la tensión superficial de una segunda fase es aproximadamente igual a la de la matriz, la fase
tomará una forma triangular con ángulos diedros de 120°. Si la tensión superficial de la segunda fase es
mayor que la de la matriz, el ángulo incluido será de más de 120° y se abordará una forma globular. Si la
tensión superficial de la segunda fase es menor que la de la matriz, la fase tenderá a extenderse a lo largo
de los límites del grano y finalmente asumirá la forma de películas delgadas. Esta teoría, que merece más
atención, puede reemplazar la teoría del punto de congelación algo simplificada e ingenua, que se basa en
datos experimentales débiles. La inversión del comportamiento de algunos elementos, como se muestra
en la Fig. 10-26, también se puede considerar desde este punto de vista.
También se debe enfatizar que todos los estudios de inclusión anteriores se realizaron en barras de prueba
de 1 pulgada. Investigaciones recientes indican que, en piezas fundidas comerciales, particularmente de
secciones pesadas, un alto contenido de aluminio no es suficiente para evitar inclusiones de tipo II.
(Página 235)
Fig. 10-26. (a) Efecto de cantidades variables de Zr, Ti, B sobre el tipo de inclusiones de sulfuro en el
acero de carbono medio [5]. (b) Relación del contenido de carbono con el efecto del aluminio sobre el
tipo de inclusiones de sulfuro en aceros fundidos [5]. (Página 236)
10-11 Efectos inoculadores. Adiciones de cucharón. Las adiciones de cucharones y las llamadas
inoculaciones han sido los secretos más cuidadosamente guardados en todo el campo de la fusión.
Muchas variaciones importantes en las propiedades de ingeniería se obtienen añadiendo una cantidad
determinada de aleación al cucharón, en lugar de directamente al horno. Por ejemplo, en el hierro fundido
gris hay un delicado equilibrio entre las reacciones,

(1) líquido -> carburo de hierro + austenita, y

(2) líquido -> grafito + austenita,

Cualquiera de los cuales puede producirse en la congelación. Si se produce la reacción 1, el producto

resultante es duro y no se puede mecanizar, mientras que la estructura resultante de la reacción 2 posee
una excelente maquinabilidad.
La tendencia a la formación de carburo se puede reducir en gran medida mediante la adición al cucharón
de 0,10 a 0,50 % de silicio en forma de ferrosilicio (75 a 85 % de silicio), siliciuro de calcio o una de una
variedad de aleaciones de silicio especiales.
El silicio añadido al cucharón es mucho más potente en la producción de grafitización que una cantidad
similar derretida con la carga (incluso si se tiene en cuenta la oxidación durante la fusión). Se han
presentado muchas teorías para explicar este efecto. Las dos principales alternativas sugeridas son
(A) que el alto contenido de silicio, aunque de corta duración, alrededor de las piezas de ferrosilicio en el
fundido produce núcleos de grafito para la reacción 2, y
(B) que la adición de silicio produce una serie de núcleos de silicato submicroscópicos para la reacción 2.
Para el acero, el procedimiento de añadir aluminio al cucharón para producir acero de grano fino es bien
conocido. Si se añadiera la misma cantidad de aluminio al principio de la fusión, las inclusiones tendrían
tiempo de entrar en la escoria, y la acción de refinación del grano podría perderse. Otras adiciones de
cucharón que se utilizan con frecuencia son el boro para mejorar la resistencia del acero y las tierras raras
para mejorar la resistencia al impacto del acero fundido. Los mecanismos que conducen a estas mejoras
no se han explicado completamente.
Recientemente, el tratamiento del hierro fundido con magnesio o cerio para producir un hierro fundido
dúctil ha adquirido una importancia considerable. La adición de 0,02 a 0,10 % de magnesio o de 0,02 a
0,04 % de cerio a un hierro con bajo contenido de azufre da como resultado la formación de grafito
esferoidal en lugar de escamas en el material de fundición. Las propiedades de ingeniería de esta aleación
se acercan a las del acero fundido en muchos aspectos, y se está utilizando ampliamente para los
cigüeñales de automóviles. El mecanismo que funciona en este caso puede implicar cambios en la tensión
superficial; estos pueden ser provocados por la acción directa del magnesio o, indirectamente, por una
disminución del nivel de oxígeno, que a su vez puede deberse a la adición de magnesio. Estos cambios
dan como resultado un modo de cristalización esferoidal, en lugar de tipo escamas. (Página 237)

CAPÍTULO 11

CONTROL DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA

11-1 General. Una de las aplicaciones más importantes de la termodinámica metalúrgica es indicar los
factores que permiten al ingeniero mantener la composición química dentro de los límites deseados. En
este capítulo revisamos los principios que subyacen al control de los elementos comunes en la metalurgia
ferrosa y no ferrosa. También se discutirá la segregación durante la congelación normal y el refinamiento
de la zona, en ese orden. El siguiente capítulo tratará sobre varios tipos de hornos y su diseño y
funcionamiento, basados en los principios desarrollados aquí. Se recuerda de nuevo al lector que se puede
encontrar una revisión de los cálculos en el capítulo 13.
El capítulo 10, sobre gases, ya ha sentado las bases para nuestra discusión actual. Si bien los contenidos
de hidrógeno, nitrógeno y oxígeno de los metales rara vez se especifican, ahora sabemos que pueden
afectar drásticamente a las propiedades de fundición. A medida que aumentemos nuestro conocimiento de
los efectos cuantitativos de estos elementos, nos libraremos cada vez más del hábito de relacionar
tediosamente e inexactamente las propiedades del metal con el proceso utilizado y con la "herencia" de la
aleación. Primero tomaremos las aleaciones ferrosas y luego discutiremos las aleaciones no ferrosas.

ALEACIONES FERROSAS

Nuestra discusión sobre los factores que rigen el control de los elementos comunes en las aleaciones
ferrosas seguirá el orden en el que suelen aparecer en las hojas de análisis: carbono, manganeso, silicio,
fósforo, azufre y elementos de aleación.
11-2 Carbono. Los datos cuantitativos más valiosos para el control del contenido de carbono en el acero
líquido y el hierro gris y dúctil se dan mediante el diagrama de equilibrio hierro-carbono y por el
equilibrio carbono-oxígeno en el metal (Figs. 12-6 y 10-13). También se revisará el importante efecto de
la actividad del oxígeno en varias escorias.
El diagrama de hierro-carbono es básico para el estudio del control del carbono, ya que indica la máxima
solubilidad en hierro del carbono en forma de coque en el alto horno o cúpula y grafito u otros
carburadores en el horno de arco. Aunque el diagrama muestra que la solubilidad del carbono aumenta
con la temperatura, los datos de equilibrio no dan ninguna información sobre los efectos de otros factores
tan importantes como las tasas de solución de diferentes coques y la humectación del coque por varias
escorias. (Página 240)

TABLA 11-1

RESUMEN DE LAS RELACIONES CARBONO-OXÍGENO EN EL ACERO LÍQUIDO

(Calculado a partir de datos experimentales incompletos [1])
La interrelación del carbono disuelto y el oxígeno también es vital. Aunque los datos de equilibrio
generalmente se refieren a una atmósfera de CO, se aplican bastante bien a las condiciones de
funcionamiento ordinarias, como se muestra en el gráfico de la Fig. 10-13.
En la producción de acero, la clave para el control del carbono radica en las relaciones C-0, mientras que
en los hierros de alto contenido de carbono (hierros maleables, fundidos o d úctiles) la temperatura de
fusión del hierro y las características del coque son los factores dominantes. El equilibrio C-O a diferentes
temperaturas se puede calcular con la ayuda de la Tabla 11-1 [1]. Como se menciona en la sección sobre
oxígeno disuelto, el producto de w/o C veces w/o O a una temperatura dada no es constante. (Página 241)
 Fig. 11-1. Contenido de oxígeno del hierro en equilibrio con escoria sintética a 1600 °C (2912 °F) [1].
Por lo tanto, es necesario corregir el porcentaje de peso de cada elemento por medio de un coeficiente de
actividad para obtener la actividad o concentración "eficaz". En otras palabras, debido a que la tendencia
reactiva o de fuga no es igual al porcentaje de peso, se requiere un factor de correcci ón para el cálculo de
cada concentración.
Si establecemos Pco+co2 = 1 atm y asumimos un 0,5 % de carbono en el acero a 1600 °C (2912 ° F),
podemos calcular el contenido de oxígeno de equilibrio de la masa fundida de la siguiente manera
(consulte la Tabla 11-1) para porcentajes de bajo peso:

Donde x = %O y f es el factor de corrección o el coeficiente de actividad. Entonces tenemos

(El estudio de la parte central de la Tabla 11-1 muestra Pco ~ 1 atm.)

+ Se recuerda al lector que un símbolo entre paréntesis como 0,1 % [0] significa 0,1 % de oxígeno
disuelto en el metal líquido. Cuando el símbolo está entre paréntesis, como el 0,15 % (Fe), significa
disuelto en la escoria. La fracción Mol, en lugar del porcentaje de peso, se usa generalmente en el caso de
la escoria. (Página 242)
La parte más baja de la Fig. 11-1 ilustra un cálculo simplificado en forma de productos m, %C × %O = m,
que no son constantes, es decir, varían con % de carbono. La solución anterior se puede comprobar de la
siguiente manera:

Estos datos también indican que la reducción del carbono a niveles bastante bajos, por ejemplo, 0,10 % C,
como en la práctica del acero al carbono, requiere una cantidad moderada de oxígeno disuelto, es decir, el
0,02 %. La reducción de carbono más allá de este punto requiere una cantidad muy grande de oxígeno
disuelto, por ejemplo, desarrollado por una escoria de alta FeO o una lanza de oxígeno.
El efecto de la escoria en el potencial de oxígeno y, por lo tanto, en la reducción de carbono se ilustra en
la Fig. 11-1. Para reducir el carbono al 0,02%, 0,10% [0], la cantidad de oxígeno disuelto requerida a
1600°C (2912°F) (Tabla 11-1), se puede obtener de un contenido de FeO del 15% en una escoria básica
de 35% SiO2, 50% CaO + MgO. En un hogar abierto ácido, se necesita considerablemente más Fe0,
como lo muestra la pendiente de la curva de 0,10 % [O] en la misma figura.
Para recarburar a un contenido final de carbono preciso, se debe tener en cuenta el oxígeno disuelto, y si
la escoria oxidante se deja en el metal (práctica de escoria única), también se debe tener en cuenta el
oxígeno en la escoria. Por esta razón, el calor a menudo se bloquea (se detiene la oxidación) por una
adición de silicio o aluminio que reduce el contenido de oxígeno tanto del baño como de la escoria a un
valor muy bajo. El carbono del arrabio o al metal de lavado que se añade despu és de que el bloque se
recupera por completo (consulte los cálculos de desoxidación en el capítulo 10).
11-3 Manganeso. El manganeso es un elemento tan común en el acero y el hierro que la mayor parte de
nuestro pensamiento está condicionado a un hierro más un 0,50 % de base de manganeso en lugar de
hierro puro. En el hierro maleable, el equilibrio Mn-S afecta al tipo de grafito formado; en el hierro
fundido, el Mn tiene un efecto pronunciado sobre la estabilidad del carburo esferilítico, y en el acero es
un ingrediente útil en desoxidantes complejos. Vale la pena, entonces, reunir aquí los datos de control
disponibles.
La presión de vapor del manganeso puro está dada por la ecuación de Clapeyron [1],

Para el manganeso, - deltaH = 55,150 cal/mol, B = 4.97, y por lo tanto en 1600°C (2912°F), la presión de
vapor es apreciable (0,035 atm).
* Con los valores de B y deltaH dados y con T en grados kelvin, la presión está en atmósferas. (Página
243)
En un 1% de solución de Mn en hierro líquido, si consideramos que la presión es proporcional a la
concentración, la presión de vapor del manganeso sería de 0,00035 atm. Por lo tanto, cuando se produce
el derretimiento en el aire a presión atmosférica, la pérdida de Mn es pequeña. Sin embargo, en la fusión
al vacío, la destilación de manganeso es apreciable, especialmente cuando la presión se reduce por debajo
de la presión de vapor del manganeso.
En el baño habitual del horno (hogar o chimenea abierta, aire u horno de arco), se aplica el siguiente
cálculo de equilibrio:

El MnO en la escoria no afecta al oxígeno disuelto, que depende de la actividad del FeO en la escoria. En
las escorias que contienen solo FeO y MnO, la fracción mol de FeO en la escoria puede sustituirse por la
actividad de Fe o por O. Así que tenemos

Lo que, si usamos los datos de Chipman [1], da como resultado la ecuación empírica

o, a 1600 °C (1873 °K):

Por ejemplo, si a los 1600 °C,

La relación (MnO/FeO) en el producto de desoxidación también se puede calcular a partir de la ecuación

anterior; por ejemplo, al 0,4 % Mn, la relación es 1,21 y la fracción mol de MnO es 0,55.
Podemos combinar esta ecuación con otra que exprese la relación de la fracción disuelta [O] a fracción
molar (FeO) de la siguiente manera:

(Página 244)
Agregando las dos reacciones, tenemos

Para la reacción 1,
Para la reacción 2,

Agregando las dos ecuaciones, tenemos

El contenido de oxígeno en equilibrio con 0,4% Mn se calcula de la siguiente manera. Tomando 1600 °C
(2912 F) como base, donde (MnO) = 0,55, encontramos en la relación FeO-MnO-Mn que

Este nivel de oxígeno también se puede obtener en aleaciones de hierro y carbono con solo un 0,02 % de
C. Por lo tanto, el manganeso es un desoxidante bastante débil y permanece en niveles moderados durante
la ebullición.
11-4 Silicio. Se puede obtener información muy gratificante de un estudio del silicio que se presta
fácilmente a la investigación. Mediante cálculos mostraremos, por ejemplo, cómo el silicio puede
bloquear un calor y proteger el carbono de la oxidación, y cómo el silicio puede reducirse u oxidarse,
dependiendo de las condiciones de la escoria. Sin embargo, aún no sabemos todo lo que hay que saber
sobre los efectos del silicio. Por ejemplo, muchas anomalías parecen ser causadas por el momento de las
adiciones de silicio, en lugar de por el contenido final de silicio en el calor, y estas a ún no se han
explicado. Aunque dos hierros fundidos pueden tener el mismo contenido final de silicio, se puede
demostrar una variación en el comportamiento de grafitización que conduce a diferencias pronunciadas en
dureza y resistencia si las adiciones se hicieron en diferentes momentos. Cuanto más tarde sea la adición,
menor será la cantidad de carburo de hierro y mayor será la cantidad de grafito en la fundición final.
Primero, como en el caso del manganeso, consideremos el equilibrio con el oxígeno disuelto y una
escoria de sílice:
(Página 245)
Podemos calcular la constante de equilibrio a partir de los datos termodinámicos de la siguiente manera.
A 1600°C (2912°F, 1873°K),

Para la escoria de sílice pura, la actividad de SiO2 es la unidad, y

Para alcanzar el 0,10 % [O] durante un hervor, el % [Si] debe reducirse a 3 × 10-3, o 0,003 %.
A menudo se considera que casi cualquier conjunto de condiciones permitirá la oxidación del silicio. Esto
no es cierto. La temperatura, por ejemplo, tiene un efecto importante en el equilibrio silicio-oxígeno. A
1700 °C (3092 °F), la cantidad de silicio en equilibrio con oxígeno en acero líquido es aproximadamente
seis veces mayor que a 1600 °C (2912 °F), y en condiciones de reducción leve (0,02 % [0]), 0,45% [Si] es
el valor de equilibrio. En la práctica del horno eléctrico ácido, a altas temperaturas, se obtiene cierta
reducción de silicio de la sílice de la escoria. Sin embargo, cuando se utilizan escorias básicas, esto es
poco común, porque tanto el porcentaje real molar de SiO2 como su actividad son más bajos. El SiO2
tiende a unirse con los constituyentes básicos, y hay menos SiO2 (libre), disponible para la reacción. La
constante de equilibrio todavía se puede utilizar en el cálculo, pero un valor bajo de aSIO2 debe
sustituirse por la concentración de SiO2. Un corolario importante de este efecto es que una adición de
silicio dada proporcionará una desoxidación más efectiva bajo la base que bajo las escorias ácidas.
11-5 Fósforo. Nuestro principal interés en el fósforo se centra en los métodos para eliminarlo. Las
ecuaciones generales se pueden escribir como sigue:

Dado que aFe = 1 y aFeO es proporcional al % [O] en acero con bajo contenido de carbono, podemos
simplificar la expresión anterior reuniendo constantes en K,
* Consulte el capítulo 13 para obtener detalles sobre el cálculo de K de deltaF. (Página 246)

Fig. 11-2. Curvas esquemáticas que muestran el efecto aproximado de la relación cal/sílice de escoria y la
escoria FeO sobre el fósforo residual para la práctica convencional de corazón (hogar, chimenea) abierto
[1].
O, alternativamente, podemos escribir:

El CaO ahora se escribe CaO' para denotar cal libre o no unida que está disponible para la reacción (que
se discutirá más adelante).
Para una buena desfosforilación, es decir, para una alta relación de distribución de Pescoria/Pmetal, debe
tenerse en cuenta que la influencia del oxígeno aumenta con la quinta potencia de la concentración de
oxígeno y la de la cal libre con la cuarta potencia de la concentración de cal.
La parte difícil de este problema, cuantitativamente, es calibrar la actividad de CaO. Al igual que en el
caso de SiO2, la unión con otros componentes de escoria reduce la reactividad de CaO. Este problema se
ha resuelto [2] con una serie de suposiciones sobre la composición de la escoria que se encuentran
justificadas por un gráfico de los datos resultantes de acuerdo con la ley de Raoult, y obtenemos la
siguiente ecuación constante de equilibrio:
Sin embargo, esta fórmula es muy incómoda de usar, ya que el CaO' de una escoria dada debe ser
calibrado por una tediosa solución de prueba y error de una ecuación de cuarto grado. Por lo tanto, se
emplean gráficos preparados de los efectos de la temperatura y la cal para estimar la desfosforilación. La
figura 11-2, por ejemplo, muestra que hay poco beneficio en exceder una relación de basicidad (% CaO/%
SiO2) de 2,5, pero que la desfosforilación continúa aumentando con el aumento de FeO para un contenido
de Fe por encima del 25%. Con estos datos, se puede calcular el peso de la escoria para una relación de
desfosforilación dada. (Página 247)
11-6 Azufre. Se ha demostrado [3] que el azufre se elimina del metal líquido mediante dos mecanismos.
(1) La escoria disuelve el sulfuro de hierro del metal hasta que se alcanza el equilibrio, es decir, hasta que
la tendencia de FeS a escapar del metal es igual a la tendencia de FeS en la escoria para escapar al metal.
En otras palabras,

(2) El sulfuro de hierro reacciona con la cal (CaO) en la interfaz escoria-metal para producir sulfuro de
calcio y óxido de hierro:

Si el nivel de óxido de hierro de la escoria ya es alto, se puede encontrar muy poco CaS en la escoria, y
predomina la reacción (1).
Dado que el resultado final deseado es la acumulación de azufre en la escoria y dado que no importa si el
azufre aparece allí como FeS o CaS, podemos, después de analizar una determinada combinación de
metal y escoria para el azufre, expresar el poder de desulfuración como %S escoria/%S metal. Esta
relación puede variar de hasta 400:1 a tan bajo como 1:1,* dependiendo de las condiciones de la situaci ón
dada.
Es importante darse cuenta de que esta relación no es constante para una escoria dada si se cambia la
composición base del metal. En otras palabras, la actividad del FeS y, por lo tanto, su tendencia a
abandonar el metal varía con la composición. Por ejemplo, cuando los contenidos de carbono y silicio son
altos, como en el hierro fundido, FeS afortunadamente tiene una mayor tendencia a irse que cuando estos
elementos están presentes en pequeñas cantidades [4, 5]. Para una escoria dada, la relación (%S
escoria/%S metal) es cuatro veces mayor para un hierro fundido de 3,6 % C y 1,5% Si que para hierro
puro. Para comparar los datos obtenidos de metales de diferentes composiciones, "%S" debe convertirse
en actividad como aS [5]. La proporción (%S escoria/aS metal) obtenida para diferentes composiciones
de metal con la misma escoria es entonces constante, y se puede estudiar solo la acción de la escoria.
Los dos factores principales que afectan a la desulfuración de la escoria son el contenido de óxido de
hierro y la basicidad, como se muestra en la Fig. 11-3 [3]. A partir del análisis químico, el óxido de hierro
se calcula como %FeO + 0,9% Fe2O3. El porcentaje de Fe2O3 se ajusta en 0,9 para igualar el %O molar
en Fe2O3 con el de FeO. La base libre se calcula siguiendo los siguientes pasos.
* El uso de una proporción de este tipo es más simple en la evaluación de las escorias, ya que los pesos
relativos de la escoria y el metal se eliminan de la consideración y pueden sustituirse en cálculos
posteriores. Por ejemplo, supongamos que el contenido promedio de azufre de una carga de chatarra es
del 0,10% y que se desea un contenido final del 0,02% en el metal. Si se emplea pesos iguales de escoria
y metal, una relación de desulfuración de 0,08/0.02 = 4 será satisfactorio si se alcanza el equilibrio. Si,
para las condiciones prácticas de funcionamiento, se utilizará una relación de solo 5 libras de escoria a
100 libras de metal, se requerirá una relación de desulfuración de 80:1 en condiciones de equilibrio.
(Página 248)

Fig. 11-3. Efecto del análisis de escoria en la desulfuración [1].

(1) En primer lugar, se determina la clasificación básica b:

(2) Cuando b es inferior a 2,3, se supone que las bases (CaO y MgO) se combinan con los ácidos (SiO y
Al2O3) sobre una base molar 1:1. Después de que se hayan utilizado cantidades proporcionales de CaO y
MnO para neutralizar los ácidos, el Ca restante se considera cal libre.
(3) Cuando b es mayor que 2,3, se supone que las bases (CaO y MgO) se combinan con ácidos (SiO y
Al2O3) sobre una base molar de 2:1, y el CaO residual se considera de nuevo como cal libre.
En la cúpula básica, se puede obtener tanto un bajo óxido de hierro (por debajo del 2 %) como una alta
basicidad, mientras que en la cúpula ácida se encuentra una menor basicidad y, a veces, una mayor
oxidación. El efecto del óxido de hierro se ilustra en la Fig. 11-3, y el efecto de variar %Cal frente a
%SiO, en la escoria se demuestra mediante el cálculo del exceso de base.
11-7 Aleaciones. Antes de discutir los problemas relacionados con los elementos de aleación
individuales, podemos revisar la situación de manera rentable desde un punto de vista. Consideremos las
diversas formas de llegar al contenido de aleación de un acero de baja aleación ampliamente utilizado
como AISI 4340 (0,40 % C, 0,7 % Mn, 0,04 % maxP, 0,04 % maxS, 0,3 % Si, 1,8 % Ni, 0,8 % Cu, 0,25
% Mo). (Página 249)
El método más simple pero más caro sería derretir un grado comercialmente puro de hierro y añadir
carbono, manganeso, silicio, níquel, cromo y molibdeno relativamente puro. Sin embargo, los
sobreprecios pagados por los elementos en forma pura serían excesivas, y es mucho más práctico añadir
sus ferroaleaciones, que son más baratas y se disuelven más fácilmente que los metales puros.
Suponiendo que hayamos vertido piezas fundidas de esta composición, surge la pregunta sobre la
disposición de las puertas y las bandas. ¿Podemos salvar el contenido de la aleación mediante la
refundición? Es obvio que este problema se vuelve aún más agudo al hacer piezas fundidas de alta
aleación. Además, los materiales de desecho, como los diversos grados de acero inoxidable, a menudo se
pueden obtener a precios por debajo del valor de la aleación en la chatarra. ¿Qué pasará con estos
elementos durante la ebullición de CO o cuando se utilicen escorias de desfosforilación y desulfuración?
Las respuestas a estas preguntas se pueden encontrar en la termodinámica de las reacciones entre los
elementos de aleación y otros elementos como el oxígeno. Podemos dividir estos efectos en tres grupos:
1. El elemento permanece sustancialmente en el baño de metal, independientemente de la escoria o la
oxidación (Ni, Cu, Mo).
2. El elemento entra en la escoria en grandes cantidades en condiciones de oxidación, pero permanece en
el baño bajo una escoria reductora (Mn, Si, Cr).
3. El elemento se oxida muy fácilmente (V, Al, Ti, Cb, W) y, una vez en la escoria, no se reduce al baño.
Grupo 1. Ni, Cu, Mo. Es muy fácil tratar con este grupo. Si estos elementos están presentes en la
chatarra, se encontrarán en el metal terminado, o, en otras palabras, la relación de distribución del
elemento entre la escoria y el metal es muy pequeña. Además, si se añade al baño un óxido como el óxido
de níquel o una sal compleja como el molibdato de calcio, el metal (Ni o Mo) se reducirá. Por ejemplo,
calculemos el equilibrio del níquel.
La reacción [Ni] + [0] = (NiO) (en escoria) procede muy a la izquierda
Incluso si el nivel de oxígeno en el metal es alto. Podemos obtener una relación cuantitativa de interés a
partir de los datos dados en la Tabla 13-5. Al sumar y restar ecuaciones (todas a 1600 °C, 2912 °F),
tenemos:
(Página 250)
De donde obtenemos la expresión:

En otras palabras, si asumimos como primera aproximación que las actividades son proporcionales a las
concentraciones, entonces la cantidad de níquel en el líquido será mucho mayor que el contenido de NiO
en la escoria, incluso a altos niveles de oxígeno en el metal. Por lo tanto, si un calor de aleación se lanza
con oxígeno gaseoso y luego se elimina la escoria, se perderá poco níquel. Un razonamiento similar se
aplica al cobre y al molibdeno.
Grupo 2. Mn, O, Si. Estos elementos se oxidan fácilmente, de hecho, se puede calcular que un
"combustible" importante para el convertidor es el silicio, así como el carbono. La pérdida de manganeso
y silicio, elementos relativamente baratos, generalmente se tolera durante el período de oxidación, ya que
se considera más importante proporcionar un buen hervor de CO para eliminar el hidrógeno y el
nitrógeno y oxidar el fósforo. Dado que las reacciones de Mn y Si ya se han discutido, no necesitamos
detenernos en estos puntos.
Sin embargo, la oxidación del Cromo es extremadamente importante. Con la llegada de los aceros
inoxidables 12-14% Cr y 18 Cr-8 Ni, se han dispuesto grandes cantidades de chatarra de acero inoxidable.
Al mismo tiempo, se encuentra que la resistencia a la corrosión es inversamente proporcional al contenido
de carbono. Por lo tanto, las especificaciones con carbono por debajo del 0,07% son ahora comunes.
Por lo tanto, el problema de la fusión se convierte en una cuestión de cómo reducir el carbono sin oxidar
el cromo durante la refinación. Cuando se prueban técnicas ordinarias como el uso de mineral de hierro,
se forma una escoria espesa refractaria rica en óxidos de cromo antes de que se reduzca el carbono. Sin
embargo, a través de la inyección de oxígeno, las altas temperaturas de baño y escoria resultantes
permiten la oxidación del carbono con menores pérdidas de cromo a la escoria.
Además, el cromo se puede reducir de esta escoria líquida caliente más tarde en el calor mediante la
adición de silicio. La interrelación de los contenidos de carbono y cromo en el metal en función de la
temperatura se muestra en la Fig.11-4 [7]. La cifra se basa en la ecuación general
De lo que se deduce que cuanto mayor sea la temperatura, menor será el término negativo en el lado
derecho de la ecuación y mayor será la relación Cr/C. Por supuesto, la temperatura máxima está limitada
por la vida útil del horno y el techo, y se desarrolla un interesante equilibrio económico entre el costo de
la chatarra frente a los materiales vírgenes y los costos de operación.
Grupo 3. V, Al, Ti, Cb, W. Con la excepción del aluminio, todas las aleaciones enumeradas son
relativamente caras. (Página 251)

Fig. 11-4. Relaciones carbono-cromo afectadas por la temperatura [7].

Cuando están involucradas cantidades pequeñas que no superan el dos por ciento, la fusión generalmente
se hace de la misma manera que un calor sin alear, y las ferroaleaciones de los elementos anteriores se
agregan después de la desoxidación con silicio o aluminio. A veces, una escoria reductora, alta en
carbono o carburo de calcio y muy baja en FeO, se derrite primero para proporcionar una cubierta
protectora. Por otro lado, cuando grandes cantidades de estos elementos están contenidas en la chatarra,
como es el caso de los aceros para herramientas altamente aleados que contienen más del 5% W y el 2%
V, se utiliza una escoria reductora simple para la fusión muerta. Sin embargo, a veces se aplica una breve
inyección de oxígeno para reducir el contenido de hidrógeno. Afortunadamente, en los aceros para
herramientas y en las aleaciones de fundición altamente aleadas resistentes al calor, se desea un mayor
contenido de carbono (más del 0,4%).
Otro método de desgasificación, a saber, la fusión o la fundición al vacío, conduce a una recuperación
excepcionalmente buena de los elementos oxidables, excepto aquellos con alta presión de vapor. (Página
252)