Proyecto Final Fundicion Por Arena

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
INFORME DE PROYECTO
“FUNDICIÓN EN ARENA DE UNA

PIEZA MECÁNICA”
AUTOR:
DR. ING. VICTOR ALCÁNTARA ALZA
AUTOR: ARTEAGA REYES JHAN C.

MAGUIÑA CADILLO LUIGI B.
PUERTA PECHE MARCO A.
TAMASHIRO CENAS MARTIN A.
FECHA: 23 de octubre de 2019
TRUJILLO- PERÚ
2019
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTACIÓN DE PROYECTO
I. RESUMEN:
Con la realización de este proyecto se busca desarrollar los conocimientos obtenidos a lo
largo de la primera unidad del curso a través de la fabricación de una pieza asignada por el
ingeniero.
Una vez asignada la pieza a diseñar, se utilizó el software computacional ‘’Solid Word’’ para
el modelado en 3D, y realización de planos. Esta herramienta, aparte de darnos la relación de
volumen y área con más exactitud, nos permite distinguir todas las perspectivas en las cuales
podemos realizar la fundición en arena.
Para el diseño de la pieza se necesitaron de diversos parámetros como: La selección de arena
y caja, cálculo de dimensiones de cajas, diseño de modelos y machos, sobre dimensiones,
entre otros.
PALABRAS CLAVE: Solid Word, fundición, arena, parámetros, cajas, machos.
ABSTRACT:
With the completion of this project, we seek to develop the knowledge obtained throughout
the first unit of the course through the manufacture of a piece assigned by the engineer.
Once the part to be designed has been assigned, select the Solid ’Solid Word’ ’computer
software for 3D modeling and drawing. This tool, apart from giving us the relation of
volume and area with more precision, allows us to distinguish all the perspectives in which
we can make the sand casting.
For the design of the piece you will need several parameters such as: The selection of sand
and box, calculation of dimensions of boxes, design of models and males, about dimensions,
among others.
KEYWORDS: Solid Word, casting, sand, parameters, boxes, males.

II. INTRODUCCIÓN:
El proceso de fundición básicamente se trata de vaciar metal fundido en un molde construido

siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse, dejar que se enfríe y extraer el metal del
molde. Al igual que en todos los demás procesos de manufactura, es esencial comprender los
fundamentos, tanto para la producción de fundiciones de buena calidad y económicos, como
para establecer las técnicas adecuadas para el diseño del molde y la práctica de la fundición.
Este proceso puede parecer a priori simple: Fundimos un metal, llenamos un molde y lo
dejamos enfriar para obtener el objeto. Pero existen una serie de factores y de parámetros
que debemos tener en cuenta para obtener unas piezas sanas, con las dimensiones deseadas y
con procesos económicamente viables. Un adecuado diseño para una pieza fundida, tiene en
consideración diversos factores, formas e inclinación del bebedero, evitando turbulencias,
forma y trazados de los canales de ataque, centrados de colada, como los que dependen de
las características del material que constituye un molde, la temperatura, calor especifico,
conductividad térmica entre otros. En el desarrollo del presente informe ha sido elaborado en
base a los conocimientos adquiridos en el desarrollo del curso, así como al estudio y
aplicación de las técnicas de moldeo y fundición que hay que tener en consideración para la
fabricación de las piezas por proceso de fundición.
A lo largo del tiempo, la fundición y el maquinado se han considerado algunos de los

procesos de fabricación más importantes en la manufactura de piezas metálicas. Estos
procesos se remontan cerca de 2000 años A.C. y han tenido grandes repercusiones en la
historia debido a su gran uso en la industria y tecnología. Y es precisamente, el estudio de
estos procesos de fabricación lo que nos lleva a la realización de este trabajo, el cual es una
aplicación práctica de los conocimientos adquiridos en la asignatura Procesos de
Manufactura II. El proyecto tiene como fin diseñar por fundición en arena una pieza
asignada por el docente, para ello es necesario planificar los procesos y realizar los cálculos
necesarios. Finalmente, este trabajo puede ser de gran utilidad para los estudiantes de
ingeniería y carreras afines, profesores y además del público en general interesado en el
tema, ya que se expone de manera sencilla y práctica aspectos importantes, procedimientos y
cálculos para una correcta practica de fundición.
III. OBJETIVOS:
III.1 OBJETIVO GENERAL:

 Lograr diseñar con éxito todo el proceso necesario para la fundición en arena de una
pieza sólida.
 Calcular los diversos parámetros que requiere dicha pieza para su correcta
fabricación por fundición.
III.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Diseñar los planos de los modelos y machos, especificando su material. Diseñar los
planos del sistema de alimentación.
 Especificar los procedimientos a seguir mediante croquis o etapas.
 Especificar las dimensiones de los modelos y cajas a usar.
 Calcular dimensiones de modelos y machos, ubicación de mazarotas, balsa,
bebedero, canales de alimentación, etc.
IV. FUNDAMENTO TEÓRICO:

IV.1 CALENTAMIENTO DEL METAL
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura acuerdo al material
por fusión administrada al material ferroso o no ferroso. La energía calorífica requerida es
suma de elementos básicos:
a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión,
b) Del calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.
Esto se puede expresar bajo el análisis exhaustivo de cada uno de metales, donde su
aplicabilidad se fundamente en:
A) Transferencia de calor (energía calorífica)
H= ρ× V {C s × ( T m −T 0 ) + H f +C t × ( T P −T m ) }
Dónde:
H = Calor requerido para elevar la temperatura de metal a la temperatura de fusión.
ρ = Densidad, (Kg/m3).
V = Volumen de metal que se calienta, (m 3).
Cs = Calor especifico del material sólido, (J/Kg °C).
Tm = Temperatura de fusión del metal, (°C).
T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (°C).
Hf = Calor de fusión, (J/Kg).
Ct = Calor especifico en peso del metal líquido, (J/Kg °C).
Tp = Temperatura de vaciado, (°C).
La ecuación tiene un valor conceptual y su cálculo es de utilidad limitada, no obstante se

usa como ejemplo. El cálculo de la ecuación es complicado por los siguientes factores:
1) El calor específico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con la
temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el
calentamiento;
2) El calor específico de un metal puede ser diferente en el estado sólido y en estado
líquido;
3) La mayoría de los metales de fundición son aleaciones que funden en un intervalo de
temperaturas entre sólidos y líquidos en lugar de un punto único de fusión, por lo
tanto, el calor de fusión no puede aplicarse tan fácilmente como se indica arriba;
4) En la mayoría de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuación
para una aleación particular
5) Durante el calentamiento hay pérdidas de calor significativas.
B) Vaciado del metal fundido
Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del metal
fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso
crítico en el proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de
solidificarse a través de todas las regiones del molde, incluida la región más importante que
es la cavidad principal. Los factores que afectan la operación de vaciado son la temperatura
de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
C) La temperatura de vaciado
Es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción en el molde. Lo
importante aquí es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que
empieza la solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura liquidus
para una aleación). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces
sobrecalentamiento.
D) La velocidad de vertido o vaciado
Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la velocidad es
muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es
excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.
E) La turbulencia de flujo
Se caracteriza por las variaciones erráticas de la velocidad del fluido; cuando éste se agita,
genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe
evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formación de óxidos
metálicos que pueden quedar atrapados durante la solidificación, degradando así la calidad
de la fundición. La turbulencia provoca una erosión excesiva del molde, que es el desgaste
gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La
erosión es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma
de la parte fundida.
F) Análisis ingenieril del vaciado del metal
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y
dentro del molde. Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que
la suma de las energías (altura, presión dinámica, energía cinética y fricción) en dos puntos
cualquiera de un líquido que fluye es igual. Esto se puede escribir en la siguiente forma:
P1 V 21 P2 V 22
h1 + + + F1 =h2 + +
ρ . g 2. g ρ. g 2. g
Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del líquido.
La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las pérdidas
por fricción (la fricción afectará el flujo del líquido a través del molde de arena) y
asumimos que el sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión, entonces
la ecuación puede reducirse a:
La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del
bebedero de colada. Definamos un punto (1) en la parte superior del bebedero y un punto
(2) en la base. Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es
cero (h2=0) y h1 es la altura (longitud) del bebedero. Cuando se vierte el metal en la copa de
vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la parte superior es cero (V 1= 0).
Entonces la ecuación se simplifica a que se puede resolver para la velocidad del flujo:
V 22
h=
2. g
V = √ 2. g . h
Dónde:
V = Velocidad del metal liquido en la base del bebedero de colada, (m/s);
g = gravedad del sistema: 9.81 m/s2
h = Altura del bebedero (m)
Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece

que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido. La
velocidad del flujo volumétrico (m3/s), es igual a la velocidad multiplicada por el área de la
sección transversal del flujo líquido. La ley de continuidad puede expresarse como:
Q=V 1 . A 1=V 2 . A 2
Dónde:
Q = Velocidad del flujo volumétrico, (m3/s).
V = Velocidad, (m/s).
A = Área de la sección transversal del líquido, (m 2) .
Los subíndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces,
un incremento en el área produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El área de la sección transversal
del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero
de colada; de otra manera, puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la
velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del
molde. Para prevenir esta condición, se diseña el bebedero con un ahusamiento de manera
que la velocidad volumétrica de flujo VA sea misma en la parte superior y en el fondo del
bebedero.
Si aceptamos que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea
horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la dela base del bebedero), la
velocidad volumétrica de flujo a través del sistema de vaciado y dentro de la cavidad del
molde permanece igual a VA en la base. Por consiguiente, podemos estimar el tiempo
requerido para llenar una cavidad de volumen V como sigue:
V
T MF =
Q
Dónde:
TMF = Tiempo de llenado del molde, (s).
V = Volumen de la cavidad del molde, (m3).
Q = Velocidad volumétrica del flujo, (m3/s).
El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuación debe considerarse como tiempo
mínimo, debido a que el análisis ignora las pérdidas por fricción y la posible constricción
del flujo en el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde será mayor que
el resultante de la ecuación.
Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término fluidez,
una medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar. Existen
métodos normales de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que
se muestra en la figura 1, donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en
el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.
FIGURA 1. Esquema del proceso de fundición en molde de arena.

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composición del metal,
la viscosidad del metal líquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura
mayor, con respecto al punto de solidificación del metal, incrementa el tiempo que el metal
permanece en estado líquido permitiéndole avanzar más, antes de solidificarse. Esto tiende
a agravar ciertos problemas como la formación de óxido, la porosidad gaseosa y la
penetración del metal líquido en los espacios intersticiales entre los gramos de arena que
componen el molde. Este último problema causa que la superficie de la fundición incorpore
partículas de arena que la hacen más rugosa y abrasiva de lo normal.
FIGURA 2. Molde espiral para ensayo de la fluidez, ésta se mide por la longitud del canal
espiral lleno antes de la solidificación.
IV.2 FUNDICIÓN DE MATERIALES EN ARENA

Es el procedimiento más difundido y universal, y es el único que prácticamente sirve para
la fabricación de piezas extremadamente grandes. El moldeo se realiza con modelos de
madera o de metal en cajas de noyos, llenándolos de mezclas de arena y arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los “machos o noyos”, que
se hacen en las cajas de machos con mezclas de arena y con adhesivos especiales.
A) Fundición en coquilla.
El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido (coquillas). Al fundir
las piezas de pequeñas dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos metálicos, al fundir piezas medianas y grandes,
los machos se hacen de arena (fundición en semicoquilla).
B) Fundición centrifugada.
Se emplea para fundir piezas huecas cilíndricas en forma de tubos. El metal se vierte en
tambores giratorios de fierro fundido o de acero, donde se compacta por la acción de las
fuerzas centrifugas. La velocidad de rotación del molde depende del peso específico del
metal a fundir y de las dimensiones de la pieza (diámetro).
C) Fundición a la cera pérdida:

Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la colada a
presión en moldes metálicos. Los moldes se unen en bloques, se cubren con una capa
delgada de composición refractaria (polvo de cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en
moldes de arena inseparables que se calcina a 850 a 900°C, como resultado de lo cual los
PRESENTACIÓN
moldes de arena inseparables que se eliminan.DE
EnPROYECTO
las cavidades que se forman se vierte
metal a presión normal o bajo una presión de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm²).
D) Fundición gasificada:
El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presión de 30 a 50 atmosferas,
este procedimiento garantiza una elevada productividad, exactitud dimensional y pureza de
la superficie, y como regla general el tratamiento mecánico posterior no es necesario. Se
utilizan para piezas pequeñas y medianas, a base de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.
IV.2.1 FUNDICIÓN EN ARENA

A) FUNDAMENTOS PARA HACER PIEZAS FUNDIDAS EN ARENA:
1. DISEÑO DE LA PIEZA FUNDIDA.
El proyectista al diseñar una maquina debe darle un cuerpo resistente y duradero, debe
realizar los diseños del conjunto y los detalles de cada pieza debidamente acotados, por
tanto, el proyectista debe conocer la tecnología de la fundición, con el objetivo de
diseñar una pieza de bajo costo, buen acabado superficial, fácil fundición, etc. Para esto
debe existir una estrecha colaboración entre el proyectista, el modelista y el fundidor.
2. PREPARACIÓN DE LAS ARENAS DE FUNDICIÓN.

Consiste en preparar la arena de fundición, añadiéndole materiales adecuados para que
adquiera las propiedades convenientes como son: permeabilidad, cohesión, dureza,
refractariedad, etc. Las arenas de fundición están constituidas por tres componentes
básicos:
Sílice: de 80% a 90%
Arcilla: de 10% a 15%
Agua: de 5 a 7%
3. CONSTRUCCIÓN DEL MODELO.
Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de metal, generalmente los
modelos de madera se hacen en dos partes con la finalidad de facilitar su extracción de
las cajas de moldeo. Al hacer el modelo se debe tener en cuenta el sistema de molde a
utilizar, el grado de contracción del metal a fundir, los espesores de mecanizados, y si la
pieza debe llevar algún agujero interior, el modelista también construirá su respectiva
“caja de machos”.
4. EL MOLDEO.
Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde (forma
vacía), o reproducción en negativo de la forma de la pieza. En los moldes transitorios de
arena, consiste en comprimir arena de fundición alrededor del molde colocado en el
interior de una caja, extraer el modelo, asentar en su sitio los machos, colocar los
conductores del sistema de alimentación, retocar el molde, cerrar las cajas. Los moldes
transitorios solo sirven para fabricar una pieza.
5. PREPARACIÓN DEL METAL FUNDIDO.

El metal se calentara hasta la temperatura de fusión, es decir se llevara del estado sólido
al estado líquido, esta operación se realizara en los hornos de fundición, que pueden ser:
de combustible, convertidores u hornos eléctricos, cada tipo de horno tiene sus ventajas,
desventajas y sus aplicaciones particulares.
6. LA COLADA. PRESENTACIÓN DE PROYECTO
Consiste en introducir el metal fundido a través de una o más aberturas de colada
(bebederos), dispuestos convenientemente en el molde, Esta operación se realiza
cuando el molde está cerrado herméticamente y con solides para resistir la presión
metalostática del metal.
FIGURA 3. Etapas del moldeo principal en arena.
7. SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO.
Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se enfrié en el
molde, mientras que las piezas grandes requieren periodos de horas (según sus
dimensiones), para su total solidificación.
8. EL DESMOLDEO. PRESENTACIÓN DE PROYECTO
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se levantan las
cajas, se rompe el molde de arena, se extrae la pieza fundida conjuntamente con el
sistema de alimentación solidificada.
9. ACABADO Y LIMPIEZA.
Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de alimentación,
pulir la pieza, desbarbarla limpiar con un chorro de arena (arenado), con el objetivo de
dejarla lista para los procesos sucesivos.
10. TRATAMIENTO TÉRMICO Y RECUBRIMIENTOS.
Algunas veces las piezas fundida deben de tener características superficiales especiales
tales como mayor dureza o mejor presentación, en esto casos las piezas deben ser
sometido a tratamiento térmico como: al recocido (al fierro fundido y al acero),
tratamiento de envejecimiento o maduración artificial (a las aleaciones de aluminio), o
pueden ser recubiertos con materiales protectores especiales: galvanizado, estañado,
cromado, niquelado, etc.
11. MECANIZADO.
Se lleva a cabo en las máquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar
exactamente la pieza fundida para que pueda ser ensamblada perfectamente en la
máquina.
B) ARENAS DE MOLDEO PARA FUNDICIÓN:

Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer cavidades de molde y
cuyos componentes básicos son: sílice, arcilla y agua, también se les denomina tierra de
fundición
a. Arena: De forma general se define a la arena como un mineral refractario cuyos
tamaños de grano varía entre 0.005 y 2mm.
b. Arena natural: Se le llama así a las arenas de fundición que se emplean tal cual y
como se encuentran en el yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla e impurezas
puede llegar al 20%.
c. Arena artificial: Son las obtenidas en base a una arena lavada, aglutinante y agua
tratada.
d. Arena vieja: Es la arena que proviene del desmoldeo.
B.1 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS NATURALES SEGÚN EL
CONTENIDO DE ARCILLA:
1. Arena silícea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una

cantidad inferior al 5% y que por este motivo debe mezclarse con un aglutinante
apropiado.
2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el
aglutinante), se presenta en una cantidad superior al 5%.
B.2 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS ATENDIENDO A LA FORMA Y
TIPO DE GRANO
B.3 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS SEGÚN SU PORCENTAJE DE

HUMEDAD
 Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que más comúnmente se emplea. Las

partes del moldeo se utilizan directamente después de fabricarlos y conserva la
humedad original de las mezclas. El porcentaje de humedad está comprendido
entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla puede estar entre 4 y 8%, este tipo de
arena de fundición se emplea por su rapidez de fabricación y economía.
 Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas en
una estufa para eliminar su humedad (generalmente a temperatura menor de 200
° C) con este procedimiento se obtiene un molde más duro y resistente, se
obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada y los moldes son
menos propensos a agrietarse, romperse o formar soplos de gas.
C) CONSTITUYENTES BÁSICOS DE UNA ARENA SILÍCEA:
A. SÍLICE O CUARZO (BIÓXIDO DE SILICIO SiO2). Se encuentra en una

proporción aproximada entre el 80 a 90% y es el componente fundamental de una arena
de moldeo, su costo es barato debido a la abundancia en la naturaleza, no posee
cohesión entre sus partículas, por lo que se recurre a un aglutinante para darle la
cohesión entre sus partículas. La sílice es un material refractario y que se funde a
1725°C. Existen dos tipos de sílice empleados corrientemente en fundición:
- Sílice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de rio,
etc.), mezclado con arcilla y también impurezas. Se logra su cohesión agregándole
aglutinantes tales como: cereales, alquitrán, cementos, etc., en porcentajes que varían
de 1 a 3” que mezclados con agua le dan gran resistencia a la mezcla.
- Sílice lavada (sintética). Se obtiene al eliminar por lavado de minerales arcillosos
e impurezas. Las arenas se suministran normalmente después de haber sido
clasificadas y con granulometrías de acuerdo a normas establecidas.
PRESENTACIÓN
B. ARCILLA. (SILICATO DE DE
HIDRATADO PROYECTO
ALUMINIO). Se encuentra en una
proporción aproximada de 10%, sirve para cohesionar los granos de sílice, mantiene
sus propiedades de aglomerante hasta 1400°C (temperatura de reblandecimiento), si
supera esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades de aglutinante y se comporta
como una sílice cualquiera.
C. AGUA. La arena de moldeo debe tener un porcentaje óptimo de agua de entre 5 y
7%. Si trabajamos con un porcentaje bajo de agua, disminuimos la resistencia
mecánica de la arena. Si trabajamos con un porcentaje alto de agua, superior al 7%, al
momento de colar el metal líquido, se formaran muchos vapores de agua en la cavidad
del molde, cuya evacuación es difícil y por ese motivo pueden formarse sopladuras.
D) PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO:

1. RESISTENCIA.
a. Resistencia en verde. Este concepto es válido para las arenas humedecidas, se
logra por la compactación de la arena y depende principalmente del porcentaje de
arcilla y del porcentaje de humedad, se logra aumentar esta en verde adicionándole
cereales.
b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para
evaluar las cualidades de resistencia mecánica de una arena, se puede aumentar esta
resistencia en seco adicionándole silicatos, debiendo soportar la acción erosiva del
metal.
c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundición de soportar altas
temperaturas del metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia
agregándole oxido de fierro, harina de sílice o alquitrán en polvo.
2. ESTABILIDAD TÉRMICA.
Es la propiedad de la arena de poder soportar los cambios bruscos de temperaturas
sin sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.
3. REFRACTABILIDAD O REFRACTARIEDAD.
Es la propiedad de las arenas de fundición de soportar las altas temperaturas sin que
se presenten signos de función (quemado), y depende del tipo de contenido de
arcilla. Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.
4. PERMEABILIDAD.
Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse atravesar por los gases
producidos durante la colada, por el aire contenido inicialmente en la cavidad del
molde y por el vapor de agua que se forma durante la colada. La permeabilidad
depende de los siguientes factores:
a. Contenido de humedad. El contenido óptimo de humedad de una arena de molde
debe estar entre 5 y 7%. A mayor o menor contenido de humedad la permeabilidad
disminuye.
b. Contenido de la granulometría. Cuando los granos son más grandes darán
mayor permeabilidad, y los granos pequeños darán menor permeabilidad.
c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados
con los granos de forma angular.
d. Distribución del tamaño del grano. Un rango amplio de distribución de los
granos (en muchos tamices) nos dará una mayor permeabilidad comparada con una
distribución más compacta (en 3 o 4 tamices adyacentes) que tendrá mayor
permeabilidad.
e. Intensidad delPRESENTACIÓN
apisonado. A mayorDE PROYECTO
intensidad de compatibilidad, mayor será la
permeabilidad, y a menor intensidad de comparación será menor la permeabilidad.
f. Contenido de arcilla. Es más permeable aquella arena de moldeo que contenga
menor cantidad de arcilla.
g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundición de reproducir los detalles
mínimos de la forma del modelo y depende de 2 factores:
1. De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa
las cargas aplicadas en su superficie.
2. De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma
con suma facilidad, dependiendo del porcentaje de arcilla y del porcentaje de
humedad.
h. La Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar concentraciones
producidas por efecto de la distorsión y también debido a las acciones mecánicas.
D) CARACTERÍSTICAS ES DE LAS ARENAS DE MOLDEO:
1) Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometría fina da mejor

acabado que una arena de granulometría gruesa o basta.
2) Debe ser reusables. Después del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas
nuevamente para la confección de nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una
buena permeabilidad y las otras cualidades deseables básicas.
3) Deben ser fáciles de preparar y moldear.
Las propiedades enumeradas en la tabla son las características fundamentales en una
arena de fundición, con el transcurso de los años, varias empresas que se dedican a la
fundición aportan datos muy valiosos y que fueron recopilados por la norma ISO 2000-
2008 (ITINTEC), en el siguiente cuadro se hace una recopilación para fundir un grupo
de metales trascendentales y usados.
E) ADITIVOS AGLUTINANTES BÁSICOS EN LA FUNDICIÓN.
En forma genérica, son los productos capaces de dar cohesión y plasticidad a una
mezcla preparada de arena y agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y
cohesionados entre sí por películas formadas con la mezcla del agua + un aglutinante.
Existen dos grandes grupos de aglutinantes:
-ADITIVOS O AGLUTINANTES ORGÁNICOS.
Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que añadidos a las mezclas
de arena es pequeños porcentajes, impiden la aparición de ciertos defectos, mejoran
su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza. Los aditivos orgánicos más utilizados
son:
a. Las Dextrinas. Se obtienen tratando con ácidos minerales, el almidón de maíz,
yuca u otros almidones. Existen cuatro tipos de dextrinas comúnmente utilizados
en la fundición y son:
o Goma Inglesa
o Dextrina blanca
o Dextrina rubia
o Goma alcalina
b. Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la arena
verde, en porcentajes aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene
la propiedad de reducir la evaporación del agua de la mezcla.
c. La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar
mayor cohesión a la arena de moldeo.
d. El Alquitrán. Es un derivado del petróleo y se emplea en la confección de
machos en un porcentaje de 2% (el macho una vez confeccionado se debe llevar al
horno hasta unos 150°C aprox.). Como ventaja da mayor resistencia a la arena
seca, su principal defecto es que crea acumulación de gas.
e. La Lignina. Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes que van
de 2.5 a 3% y sirve para dar mayor cohesión a la mezcla.
f. Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sintética, se utilizan en
porcentajes que van de 1.5 a 2% de la mezcla. Ejemplo: La urea.
g. Los Aceites. Se utilizan mezclándolos con otros aditivos (cereales), en un
porcentaje aproximado de 2%, el más utilizado y el mejor es el aceite de linaza,
pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a reemplazarlo por aceite de
harina de pescado que es de menor calidad, pero, más barato y abundante.
-ADITIVOS O AGLUTINANTES INORGÁNICOS:
a. Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los que
predomina un constituyente sobre los demás:
- Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes básicos la illita,
y está formado por las arcillas ordinarias o materiales cuyo punto de fusión
fluctúa entre 1300 y 1400°C.
- Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)
Tiene como constituyente básico la montmorillonita, y los más importantes
son:
Bentonita sódica 1250 - 1350°C
Bentonita cálcica 1250 - 1350°C
- Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente básico la
caolinita, y los principales son:
PRESENTACIÓN
b. Aglutinantes DEutilizados
cementosos. Los más PROYECTO en fundición son:
- Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar
rigidez a la cavidad del molde, se mezcla con arena silícea y agua en
porcentajes que va de 8 a 10%, antes de utilizar el molde hay que tener en
cuenta el tiempo que tarda en fraguar el cemento.
- Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricación de machos,
en una proporción de 10cm3 de silicato de sodio por 1 kg de arena silícea.
IV.3 EL MOLDEO.
Consiste en obtener una reproducción en negativo de la pieza, es el espacio vaciado en el
cual ha de colarse el metal líquido que al solidificarse, adquirirá la forma del moldeo.
Según los materiales empleados y su consiguiente duración los moldes (formas vacías), se
dividen en:
 Moldes transitorios, perdidos, de arena
 Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.
Según el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares (extracción del

modelo, retoque, etc.), se distinguen:
a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se realizan
manualmente o con la ayuda eventual de medio de transporte y levantamiento (grúas,
carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios mecánicos, (atacadores neumáticos o
eléctricos, vibradores, etc). Se emplea generalmente en los pequeños talleres de fundición.
b.- Moldeo a máquina. Cuando algunas o todas las operaciones (compactación de la
arena, extracción del modelo, retoque, etc. ) son realizadas por las máquinas adecuadas. En
el moldeo mecánico es indispensable la ayuda de medio de levantamiento y de transporte
para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo de producción que el que
imprimen las máquinas de moldear
TIPOS DE MODELOS:
a. Modelo enterizo: Llamados también al natural o a toda vista, se utilizan cuando existe
facilidad para la extracción del modelo de las cajas del moldeo. Este tipo de modelo no
necesita línea de partición.
b. Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias líneas de partición, de acuerdo

con la complejidad del objeto a fundir, por razones de facilitar la extracción del modelo de
la cavidad del molde.
V. DESARROLLO
A. PLANOS:
1. Planos de los modelos y machos a utilizar con sus respectivas dimensiones

A.1.1 MODELO PRESENTACIÓN DE PROYECTO
A.1.2 CAJA
A.1.3 NOYOS O MACHOS

2. Planos de todo el sistema de alimentación que será necesario utilizar para fabricar
cada componente.
PRESENTACIÓN
3. Procedimientos especificando en croquisDE PROYECTO
o etapas de todos los pasos hasta llegar a
obtener el molde.
Colocar sobre una superficie plana la tabla de moldeo.
Sobre esta tabla de moldeo, colocamos la caja inferior y adicionalmente

colocamos el modelo A.
Se rellena con arena toda la caja inferior y luego se aprisiona.
Se le da la vuelta a la caja y se lo coloca de la siguiente manera
Aprovechamos las espigas guías para colocar el modelo B sobre el modelo A.
Así mismo colocamos la caja superior sobre la inferior.

Volvemos a rellenar con arena la caja superior y posteriormente la aprisionamos

hasta asegurar la formación del molde.
Separamos las cajas y retiramos los modelos, dejando el molde casi listo.
A la par de este trabajo, vamos realizando la elaboración de los machos con sus
respectivos moldes.
PRESENTACIÓN
Colocamos los machos DEy PROYECTO
sobre las portadas colocamos la caja superior sobre la
inferior.
Por medio de los canales de alimentación logramos verter el metal líquido.

Dejamos enfriar para poder desmoldar la pieza.
Finalmente, mediante un taladro con una broca de 7.5mm hacemos el maquinado

respectivo de los orificios indicados en el plano.
PRESENTACIÓN
4. Molde terminado especificando DE PROYECTO
dimensiones generales y tipo de arena utilizada
con o sin aglutinantes
5. Especificaciones y PRESENTACIÓN DE PROYECTO

dimensiones de las cajas a usar.
B. HOJAS DE CÁLCULO:
1. CÁLCULO DE MAZAROTA:
1.1 Método de Bishop
Para este método vamos a calcular el factor de forma y dividir la pieza en dos partes a y b
26
48,86
56
A B
20°
82
Tomando aproximaciones como su fuera una placa
12
Tenemos factor de forma: 105
105+ 52
FPP= =13,08 ≅ 13,1
12
Para la división tenemos 4/5 = 0,8

De la gráfica tenemos:
12 + 2 x 0,8 = 13,6
Se tiene:
Dminimo = 0,2 + 1 x 0,04 = 0,24
Dmaximo = 0,2 + 4 x 0,04 = 0,36
Dmedio = 0,3
Volumen Mazarota
=0,3
Volumen pieza( A)
Tomando el valor óptimo para la mazarota D = H
Volumen pieza = Volumen total - ¿
Volumen pieza = (114748,35 mm3) – 50969,119
Volumen pieza = 63779.2
Volumen mazarota = (63779,2) (0,3) = 1913,78
Calculando el número de mazarotas
Lc 105
N ° Mazarotas= = =2,18=3 mazarota s
4 T 4 ×12
19133,78
Volumen de cada mazarota = =6377,93
3
( π D2 ) D
=6377,9 3
4
( 4π ) ( 6377,93 )=8120,6 3
D4 =
D= 20,100 mm
D ≈ 20 mm
20 mm
Para la parte B PRESENTACIÓN DE PROYECTO
Sacando un diámetro promedio entre diámetro exterior e interior para trabajarlo como placa,
entonces tenemos:
Lexterior = 52π
Linterior = 26π
Lpromedio = 122,52 mm.
Teniendo la longitud de 122,52, ancho de 32 mm y espesor de 13 mm
Luego calculamos el factor de forma:
122,52+32
FFP = =11,88
13
FFP = 12
Se tiene:
Dminimo = 0,24
Dmaximo = 0,44
Dmedio = 0,34
Volumen Mazarota
=0,3 4
Volumen pieza(B)
Calculando el número de mazarotas
L c 122,52
N ° Mazarotas= = =2 ,35=3 mazarota s
4 T 4 ×13
Volumen Mazarotas = (0,34) (50969,19)
Volumen Mazarotas = 17329,52
17 329 , 52
Volumen de cada mazarota = =5 77 6 ,506
3
( π D2 ) D
=5 77 6 , 506
4
D 3= ( 4π )=7354,86
D= 19,44 mm
D ≈ 19,5 mm
19,5 mm
19,5 mm
6. CÁLCULO DE DIMENSIONES DE MODELOS, MACHOS Y CAJAS

6.1 Cálculo de sobredimensión del modelo
Para nuestra la fabricación por fundición de nuestra pieza fue necesario desarrollarla en dos
partes, para ello, la sobredimensión se hizo para cada pieza del modelo.
Según la tabla I tenemos una contracción de 10mm/m para fundición gris.
TABLA I. Contracciones lineales medias de fundición de las

aleaciones más corrientes en 0/00 (o en mm/m)
DIMENSIONES
ALEACIÓN DEL MODELO PIEZAS CON CONTRACCION EN 0/00 o
PIEZAS MACIZAS MACHOS mm mm/m
mm
Fundición gris. . . . Hasta 600 de Hasta 600 de 630 10
630 a 1200 más a 920 más de 920 8,5
de 1200 7
Fundición gris de gran Hasta 600 de Hasta 600 de 630 13
resistencia. . . . 630 a 1200 más a 920 más de 920 10,5
de 1200 8,5
Fundición blanca colada en 15…16
arena. . . .
Fundición blanca colada en 18
coquilla. . . .
Fundición maleable:
Espesores alrededor de:
3 mm 13
10 mm 10
20 mm 7
Acero. . . . . Hasta 600 de Hasta 460 20
630 a 1800 más De 480 a 1200 15,5
de 1800ra de 1200 a 1675 13
Más de 1675 11
Bronce mecánico con 10%
de estaño. . . . 14
Latón con 37% de zinc. 16
Latón con 40% de zinc. 18
Aluminio y sus aleaciones. Piezas pequeñas Pequeñas 13…15
Piezas medianas Medianas 12…13
Piezas pequeñas Grandes 11…12
Aleaciones de magnesio 11…13…14
Metal blanco antifricción
(aleación de plomo y
estaño). . . . . . . 2…3
Definimos nuestros lados a dimensionar
a b
 Para el lado a
26 mm + 10 mm/m (26 x 10-3 m) = 26,26
 Para el lado b
12 mm + 10 mm/m (12 x 10-3 m) = 12,12
 Para el lado c
58 mm + 10 mm/m (58 x 10-3 m) = 58,58
 Para el lado d
82 mm + 10 mm/m (82 x 10-3 m) = 82,82
 Para el lado e
13 mm + 10 mm/m (13 x 10-3 m) = 13,13
 Para el lado f
32 mm + 10 mm/m (32 x 10-3 m) = 32,32
PRESENTACIÓN
6.2 Corrección de ángulos de salida DE PROYECTO
Según la tabla número II, tomamos un valor de hasta 40 mm ya que nuestro desmoldeo con
respecto a nuestra altura llega a 28mm, se tomará 0.5 mm y por ser una pieza delgada se
toma 1 mm (por seguridad)
TABLA II. Valores aconsejables de la salida s, en milímetros y en tanto,

ALTURA DEL SALIDA OBSERVACIONES
y del ángulo de salida β para modelos sólidos y bien construidos
MODELO mm s ÁNGULO β Para paredes o
mm % DE SALIDA nervaduras delgadas
Hasta 40 0,5 1,25 1’30” conviene aumentar
40 … 59 0,75 1,8 … 1,2 1’ estos valores hasta
60 … 119 1 1,7 … 0,8 40” duplicarlos.
120 … 159 1,5 1,25 … 0,9 40” Para agujeros y huecos:
160 … 199 1,75 1,1 … 0,9 40” = 15… 20°, y a veces
200 … 249 2 1 … 0,8 30” más.
250 … 299 2,5 1 … 0,8 30”
300 … 399 3 1 … 0,75 30”
400 … 499 3,5 0,9 … 0,8 30”
Más de 500 4 Menos de 0,8 30”
Viste A-A Viste B-B
Viste A-A
Viste B-B
En la siguiente imagen de la vista superior observamos la caída, que tiene nuestra pieza
donde las líneas punteadas llegan a ser la parte posterior de la vista
6.3 DISEÑO DE NOYÓS O MACHOS:

Para el diseño de los noyós se basaron en las sobredimensiones de nuestra pieza, y teniendo
en cuenta una distancia prudencial para las portadas, las cuales son prolongaciones para la
correcta ubicación de machos
Aquí tenemos la mitadPRESENTACIÓN
del macho circular, laDE PROYECTO
segunda parte simplemente es una simetría
6.4 DISEÑO DE CAJAS:

Para el diseño de las cajas se basaron en la siguiente tabla de dimensiones
Dimensiones en mm.
a b c d e f
Distancia Medida Distancia Distancia Distancia Medida
entre la entre la entre el entre el entre entre al
superficie superficie modelo y la borde de la modelos modelo y el
de la caja y inferior de parte caja y canal de
la superior la caja y la lateral de orificio de escoria
del modelo superficie la caja llenado
inferior del
modelo
Hasta - 5 40 40 30 30 30 30
5 - 10 50 50 40 40 40 30
10 - 25 60 60 40 40 50 30
25 - 50 70 70 50 50 60 40
50 - 100 90 90 50 50 70 50
100 - 250 100 100 60 60 100 60
250 - 500 120 120 70 70 -- 70
500 - 1000 150 150 90 90 -- 120
1000 - 2000 200 200 100 100 -- 150
2000 - 3000 250 250 125 125 -- 200
TABLA III. Dimensiones para distribución de las piezas en la caja de moldeo

De la tabla tenemos:
a= 90mm
b= 90mm
c= 50mm
d= 60mm
e= 70mm
f= 50mm
VISTA LATERAL (A Y B)
VISTA SUPERIOR (C)

VISTA LATERAL (D)
VISTA LATERAL (F)

La caja queda de la siguiente manera

7. CÁLCULO Y UBICACIÓN DE MAZAROTAS A UTILIZAR

8. DIMENSIONES DE TODOS LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
El primer problema que presenta es el posicionado y forma del sistema de alimentación.

Influyen varios factores que determinan este factor, así como experiencia propia de
fundición.
En el dimensionado es fundamental el cálculo del tiempo de llenado del molde. En este
aspecto, Mikhailov propuso el cálculo de este factor mediante la Ecuación de Mikhailov, que
se muestra en la ecuación
A, m y n: son constantes que dependen del metal de trabajo (tabla IV)

δ: espeso mínimo de la pieza en mm
M: peso total de la pieza
TABLA IV. Valores de las constantes A, m

y n de la Ecuación de Mikhailov.
De aquí seleccionamos
A=0.76
m= 0.23
n= 0.5
8.1 LA PIEZA
8.1.1 Calculando el peso de la pieza:

Viendo la densidad de nuestro material a la temperatura de fusión se tiene que la
densidad es 7.86g/cm3
M/v = 7860kg/m3
M/0.000114748 = 7860
M = 0.9019 kg
3
T = 0.76x√ 12 x 0.9 = 1.679 tiempo de llenado del molde
A priori, el peso del sistema de alimentación se supone como los 15% del peso de la
mazarota y la pieza juntos. Esta aproximación se expresa en las ecuaciones 3.6 y 3.7.
PTotal =n . ( Pmazarota ) +n . ( P pieza ) + P sd (3.6)
PTotal =15 % . [ n . ( Pmazarota ) +n . ( P pieza ) ] (3.7)
8.1.2 CALCULANDO EL PESO TOTAL DEL SISTEMA

15
PTotal = ( Pmazarota+ Ppieza)
100
15
PTotal = ( 0.1362+ 0.1503+0.9)
100
PTotal = 0.1779
8.2 EL BEBEDERO
El bebedero es la zona vertical del sistema de alimentación, el cual dota al metal fluido de
la energía potencial y cinética necesaria para ocupar la cavidad del molde. Por tanto, es
una de las partes más importantes en el estudio del sistema de alimentación pues debe ser
meticulosamente diseñada para que esté ocupada en su totalidad por metal fluido y no se
introduzca así gas en el interior del molde. Suele estar acompañado en su base superior a
una taza de colada la cual facilita la correcta corriente del fluido, dotando de un caudal
uniforme al bebedero de modo que no se produzcan turbulencias en la trayectoria del
metal a través de su volumen.
Debe dotar al fluido de la velocidad necesaria en su punto inferior para que este sea capaz
de llenar la cavidad del molde, por ello se diseñan de forma de que su área disminuya a
medida que el fluido descienda. Esto genera para un caudal continuo, un aumento de la
velocidad y de la presión por ende. Esta ha de ajustarse a las limitaciones de velocidades
del fluido. En este sentido es muy importante el correcto dimensionado de la sección base
del bebedero.
Básicamente el bebedero se diseña de forma que imite la conicidad de la caída de la
corriente de forma natural como resultado de la gravedad. Esto se muestra como una
hipérbola, de ello se denota la compleja interacción entre la base del bebedero y el propio
bebedero.
Aplicando continuidad, ecuación 3.11, se pueden relacionar los cocientes de las áreas de
cada punto con las alturas de los mismos. Siendo el punto 2 la base superior del bebedero.
A3 V 2 h
A2 .V 2=A 3 .V 3 →
A2 V 3√
= = 2
h3
(3.11)
Se obtiene, por tanto, que el área inferior del bebedero se calcula según la ecuación 3.12.
P Total
Abi = (3.12)
ρ . T u c √ 2 gh
Abi =0.1779/7860 x 1.6 x 52 x 10-3 x 1.5
Abi = 1.8135 x 10-4
Abi = 181.4 mm2
Siendo H el salto efectivo o altura desde la superficie hasta la altura superior del canal de
ataque que depende del tipo de llenado del molde. En la figura se representan las distintas
formas de calcular el salto efectivo según el tipo de llenado.
Se seleccionó un llenado superior que fue más conveniente este llenado ya que evitara
que las mazarotas se solidifiquen primero con ello se obtuvo un c=52 x 10-3 m.
8.3 TAZA DE COLADA.
La taza de colada se localiza en la parte superior del bebedero para estabilizar la entrada
del flujo de metal fundido en el sistema de colada.
Existen varias geometrías de diseño de la taza de colada, siendo la más común una taza
cónica por su facilidad de implementación. Sin embargo, este diseño presenta la
desventaja de poco control de la velocidad del flujo al ser complejo mantener un nivel
constante de llenado generando esto posibilidad de turbulencias en el bebedero. Sin
embargo, para fundiciones pequeñas, como es el caso en estudio, la taza cónica se
comporta tolerablemente bien. Por ello, es aconsejable para estas fundiciones reducir el
tiempo de fabricación por su simpleza y economía.
En el diseño de la taza de colada cónica se tiene en cuenta la altura fija de la caja de
moldeo, lo que limita tanto las dimensiones del bebedero como las de la taza. Se debe
realizar una relación de compromiso entre las alturas de estos dos sistemas para que su
total se ajuste a la altura de la caja de moldeo. Se ha tomado como diseño aproximado las
dimensiones de la figura 3.12, siendo Dpc el diámetro inferior del cono de la taza de
colada, Dbs el diámetro superior del bebedero y H la altura de la taza de colada.
Abi = 181.4mmm2
Dbi = Dcp
Dpi = ( 181.4π x 4 ) al cuadrado

Dpi = 15.19 aprox = 15.2
Dcp=15.2
Entonces tenemos el diámetro superior del cono:
1.3 x Dcp = 19.76 aprox = 19.8
8.4 POZO DE COLADA

El pozo de colada es la parte de unión entre el fondo del bebedero y el canal de colada.
Este debe asegurar una transición suave del flujo de metal fundido, pues es el que recibe
al metal líquido con mayor velocidad en su bajada desde el bebedero y lo debe
redireccionar horizontalmente hacia los canales de colada.
Uno de los diseños más usados por su efectividad y simpleza es su diseño como cilindro
de área cinco veces superior al área menor del bebedero y altura dos veces superior a la
altura del canal de colada., tal y como se puede ver en la figura Esta optimización fue
confirmada por Isawa (1993) en su estudio en el que se buscaba eliminar la generación de
burbujas de gas y oxidación exponencial en función del tiempo.
Calculando el área del pozo de colada se tiene

A1= Abi = Acolada= 5 x 181.4 mm2 = 907mm2
907 x 4
Dcolada =
√ π
= 33.9 aprox ≅ 34 mm
Ahora para calcular la profundidad del canal de colada y la profundidad del pozo de colada
vamos a recurrir a tablas
Entonces tenemos:
d = 11 mm
Profundidad del pozo de colada = 22 mm
8.4.1 Canales de colada y ataque.

Los canales de colada son los encargados de distribuir horizontalmente el metal fundido
hasta la cavidad del molde. El canal de ataque es el conducto final del sistema de
alimentación y es el que se conecta directamente con la cavidad del molde, siendo así el
que sirve de alimentación directa de material fundido. El canal de colada es el canal que
sirve de unión entre el pozo de colada y el canal de ataque, y tiene como función servir
de enlace entre ambos, ya que debe existir una distancia mínima entre zonas calientes de
gran acumulación de metal fundido como son el bebedero y la pieza o mazarota.
Además, el final de este canal sirve como reserva de escorias posibles que se acumulen
debido a la orientación de este con el canal de ataque.
Normalmente estos canales son horizontales por simpleza en la implementación aunque

existe la posibilidad de canales verticales o con cierto ángulo de inclinación.
Generalmente se localizan en la línea de partición para moldes en cajas bipartidas
facilitando la generación del modelo y su extracción.
El número de canales de colada y ataques depende de las dimensiones de la fundición.

Para piezas simples y de poco volumen en los que existan caras rectas y de fácil acceso,
se puede alimentar con solo un canal de cada tipo. Estos canales se diseñan lo más
cortos posibles para evitar enfriamientos prematuros del metal, pero con la suficiente
longitud para permitir una suficiente distancia a la caja de moldeo y zonas calientes.
Para el caso en estudio, al tratarse de una fundición pequeña con geometría similar a la
de un cilindro horizontal, se puede alimentar en el plano de partición por ambos
extremos del cilindro. Al ser un sistema de alimentación con relación de colada a
presión, el canal de colada tiene mayor área que el canal de ataque, por lo que el flujo se
acelera en su paso por ambos canales.
Básicamente se diseña el llenado de modo que el metal fundido llegue al fondo del
bebedero con la suficiente presión y velocidad, se distribuya por el canal de colada el
cual lo conduce hasta el canal de colada, cambiando de dirección para acabar finalmente
ocupando la cavidad del molde. Tras la unión entre canal de colada y ataque se suele
dejar una prolongación del canal de colada, con el fin de conducir a este las posibles
espurias producidas a lo largo del recorrido del metal por el bebedero y canal de colada.
Además, relaja el cambio de dirección del flujo evitando turbulencias.
8.4.2 Calculo del perfil de canal de colada:

Por efectos de optimizacion de material vamos a selecionar un area de 1 cm2 o 100mm2
donde el h = a
Se tiene:
a = 11 mm
b = 08 mm
h = 11 mm
TABLA V. Dimensiones normalizadas de los canales de colada
8 mm
= 1,1 mm
= 11 mm
11 mm
8.4.3 Cálculo del perfil de canal de ataque:

Por efectos de optimizacion de material vamos a selecionar un area de 0.3 cm 2 o 30
mm2 y por efectos de comodidad selecionamos una altura de ataque h = 5mm donde
Se tiene:
a = 7 mm
b = 5 mm
h = 5 mm
TABLA VI. Dimensiones normalizadas de los canales de ataque.
= 5 mm = 0,5 mm
= 5 mm
= 7 mm
Una vez obtenido los perfiles, la longitud de los canales deben ser los más cortos
posibles para evitar enfriamientos prematuros. En este sentido se tomará la
consideración de distancia mínima del canal de colada y ataque de 30 mm con una sobre
longitud del canal de colada tras el ataque de 50 mm para evitar turbulencias extremas
por el cambio de dirección entre canal de colada y ataque, además de servir para
acumular los posibles residuos.
9. CÁLCULO DEL EMPUJE VERTICAL METALOSTATICO QUE SOPORTA LA
CAJA SUPERIOR Y SI HAY NECESIDAD DE UTILIZAR CONTRAPESOS
VI. CONCLUSIONES:
VII. REFERENCIA:

Proyecto Final Fundicion Por Arena

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Proyecto Final Fundicion Por Arena

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“FUNDICIÓN EN ARENA DE UNA

AUTOR: ARTEAGA REYES JHAN C.

FECHA: 23 de octubre de 2019

PALABRAS CLAVE: Solid Word, fundición, arena, parámetros, cajas, machos.

KEYWORDS: Solid Word, casting, sand, parameters, boxes, males.

El proceso de fundición básicamente se trata de vaciar metal fundido en un molde construido

A lo largo del tiempo, la fundición y el maquinado se han considerado algunos de los

III.1 OBJETIVO GENERAL:

IV. FUNDAMENTO TEÓRICO:

La ecuación tiene un valor conceptual y su cálculo es de utilidad limitada, no obstante se

Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece

FIGURA 1. Esquema del proceso de fundición en molde de arena.

IV.2 FUNDICIÓN DE MATERIALES EN ARENA

C) Fundición a la cera pérdida:

IV.2.1 FUNDICIÓN EN ARENA

2. PREPARACIÓN DE LAS ARENAS DE FUNDICIÓN.

5. PREPARACIÓN DEL METAL FUNDIDO.

FIGURA 3. Etapas del moldeo principal en arena.

B) ARENAS DE MOLDEO PARA FUNDICIÓN:

1. Arena silícea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una

B.3 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS SEGÚN SU PORCENTAJE DE

 Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que más comúnmente se emplea. Las

C) CONSTITUYENTES BÁSICOS DE UNA ARENA SILÍCEA:

A. SÍLICE O CUARZO (BIÓXIDO DE SILICIO SiO2). Se encuentra en una

D) PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO:

D) CARACTERÍSTICAS ES DE LAS ARENAS DE MOLDEO:

1) Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometría fina da mejor

Según el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares (extracción del

b. Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias líneas de partición, de acuerdo

1. Planos de los modelos y machos a utilizar con sus respectivas dimensiones

A.1.3 NOYOS O MACHOS

Colocar sobre una superficie plana la tabla de moldeo.

Sobre esta tabla de moldeo, colocamos la caja inferior y adicionalmente

Se rellena con arena toda la caja inferior y luego se aprisiona.

Se le da la vuelta a la caja y se lo coloca de la siguiente manera

Aprovechamos las espigas guías para colocar el modelo B sobre el modelo A.

Así mismo colocamos la caja superior sobre la inferior.

Volvemos a rellenar con arena la caja superior y posteriormente la aprisionamos

Por medio de los canales de alimentación logramos verter el metal líquido.

Finalmente, mediante un taladro con una broca de 7.5mm hacemos el maquinado

5. Especificaciones y PRESENTACIÓN DE PROYECTO

Tomando aproximaciones como su fuera una placa

Tenemos factor de forma: 105

Para la división tenemos 4/5 = 0,8

6. CÁLCULO DE DIMENSIONES DE MODELOS, MACHOS Y CAJAS

TABLA I. Contracciones lineales medias de fundición de las

TABLA II. Valores aconsejables de la salida s, en milímetros y en tanto,

Viste A-A Viste B-B

6.3 DISEÑO DE NOYÓS O MACHOS:

6.4 DISEÑO DE CAJAS:

TABLA III. Dimensiones para distribución de las piezas en la caja de moldeo

VISTA SUPERIOR (C)

VISTA LATERAL (D)

VISTA LATERAL (F)

La caja queda de la siguiente manera

7. CÁLCULO Y UBICACIÓN DE MAZAROTAS A UTILIZAR

El primer problema que presenta es el posicionado y forma del sistema de alimentación.

A, m y n: son constantes que dependen del metal de trabajo (tabla IV)

TABLA IV. Valores de las constantes A, m

8.1.1 Calculando el peso de la pieza:

PTotal =n . ( Pmazarota ) +n . ( P pieza ) + P sd (3.6)