Tecnología Separación Con Membranas

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TECNOLOGÍAS DE SEPARACÍON CON

MEMBRANAS
La separación de diferentes componentes de una mezcla es una tarea importante.

Existe una variedad de tecnologías disponibles para su uso en separaciones, pero,
uno de los procesos de separación fundamentales que provocó un cambio en la
industria es la tecnología de separación por membrana. Las separaciones con
membranas son simples y limpias, de bajo consumo de energía, trabajan a
condiciones ambientales y han desplazado el uso de tecnologías de separación
convencionales.
OBJETIVOS DEL CURSO
-Comprender los fundamentos del transporte de especies a través de membranas.
-Introducir conocimientos de Osmosis Inversa (RO), Nanofiltración (NF),

Ultrafiltración (UF), Microfiltración (MF), Permeado de gases (PG), Per-vaporización
(PV).
EXPOSITOR: INGENIERO QUÍMICO JAVIER ARMIJO CARRANZA
Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

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1. Introducción
Membranas y proceso con membranas existen desde mucho tiempo como

existe la vida. Sin embargo, la preparación de membranas y su utilización a gran
escala industrial en los últimos 60 años ha ganado una importancia substancial
debido al gran número de aplicaciones prácticas. Hoy, las membranas se usan para
producir agua potable a partir de agua de mar, limpiar efluentes líquidos, recuperar
compuestos valiosos, concentrar, purificar, o fraccionar mezclas de macro
moléculas en la industria alimentaria y farmacéutica; y para separar gases y
vapores.
Las membranas pueden ser biológicas o sintéticas. Las biológicas son parte de los
organismos vivos y realizan el transporte complejo y específico de solutos de una manera
rápida, eficiente y con mínimo gasto de energía. Las membranas sintéticas son hechas por
el hombre, no son tan complicados en su estructura o funciones como las biológicas. Ellas
solo tienen propiedades de transporte pasivo y son, usualmente, menos selectivos y menos
eficiente en energía. Sin embargo, en general, tienen una mayor estabilidad química y
mecánica, especialmente a altas temperaturas. La selectividad de una membrana sintética
está determinada por el tamaño de la estructura porosa o por la estructura homogénea de
acuerdo a la solubilidad y difusividad del soluto.
El desarrollo de los procesos de separación con membranas deviene de la

necesidad de obtener productos de alto grado de pureza en la industria química, la
biotecnología, la industria alimentaria y farmacéutica.
La permeabilidad es una medida de la velocidad de transporte de una especie

a través de la membrana bajo condiciones específicas de concentración, presión,
temperatura y/o de un campo eléctrico.
2. Membranas
Una membrana se define como una región material que actúa de barrera
entre dos fluidos que restringe o favorece el movimiento de uno o más especies a
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través de ella. La figura N°2.1 muestra la membrana como una barrera física entre
dos fluidos. La mezcla que se busca separar se alimenta por un lado de la
membrana fluyendo paralela a la superficie de la membrana. Las especies
atraviesan la membrana de forma perpendicular y a velocidades diferentes. El
permeado es el fluido resultado de la separación que sale por la cara opuesta al de
la alimentación.
Figura 2.1 La membrana es una barrera física entre dos fluidos que limita el paso de las
especies.
Las membranas se pueden clasificar según su origen, estructura o el

mecanismo de transporte como se muestra en la figura N°2.2. Desde el punto de
vista práctico las membranas sintéticas son de mayor uso industrial en diversas
aplicaciones. Existe una gran variedad de membranas sintéticas que han ido
evolucionando en función de los materiales y las técnicas de fabricación con el fin
de ir mejorando su comportamiento para una determinada operación de separación.
En general las membranas sintéticas se clasifican en membranas inorgánicas y
orgánicas.

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Figura 2.2 Clasificación de las membranas.
Las membranas inorgánicas se caracterizan por poseer una gran estabilidad

química, mecánica y térmica, sensiblemente mayor que las poliméricas. Pueden ser
de tipo metálica, vidrio y cerámica.
Las membranas orgánicas son polímeros conformados por una repetición ordenada
de monómeros que dan lugar a una sustancia de alto peso molecular y con
propiedades propias como estero isomería, flexibilidad e interacciones de la cadena,
el estado térmico, cristalinidad, estabilidad térmica-química y propiedades

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mecánicas. La naturaleza física y química del polímero determina su interacción con

las especies a separar. Las propiedades de una membrana polimérica dependen de
la naturaleza física-química del polímero y el método de preparación. La primera
determina su interacción con las componentes a separar y la segunda su estructura.
2.1 Estructura de las membranas

La estructura de las membranas difiere de un tipo a otro. A nivel macroscópico
son relevantes propiedades como el espesor, la estructura porosa y la posible
asimetría de la membrana que influyen en la velocidad de transporte y en la
selectividad de la membrana. A nivel microscópico tenemos otras propiedades: la
naturaleza cristalina o amorfa, la naturaleza química, la existencia de cargas
eléctricas y otros.
Las membranas sintéticas se consideran homogéneas si tienen composición
química y estructura uniforme. Caso contrario se denominan no-homogéneas o
compuestas.
A-Las membranas homogéneas o isotópicas.
Llamadas también simétricas son aquellas cuyas propiedades morfológicas
(diámetro de poro, porosidad, tortuosidad, etc.) y sus propiedades funcionales
(permeabilidad, retención, etc.) no dependen de la cara de la membrana que se elija
para realizar el análisis. Pueden ser porosas y no porosas también llamadas densas.
El límite para pertenecer a una u otra categoría viene dado por la resolución de las
técnicas de caracterización de materiales porosos.
La membrana es porosa si el diámetro de los poros es superior a 0.002  m y
cuando no existe evidencia de poros de ese tamaño se considera que la membrana
es densa. Habitualmente se considera que una membrana es micro porosa si tiene
poros con un diámetro en el rango de 0.01 a 10  m .
En las membranas densas el mecanismo de transporte depende de la solubilidad y
la difusividad de la molécula transportada a través del material de la membrana. La
permeabilidad está controlada por el espesor de la membrana y por las propiedades
físicas y químicas del polímero como cristalinidad, estructura de la cadena,

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humedad, y otros. Por si solas las membranas densas proporcionan baja velocidad
de transporte.
Otro tipo de membranas isotópicas son las membranas cargadas eléctricamente
como las resinas de intercambio iónico.
B- Las membranas asimétricas.
Tienen propiedades morfológicas y/o funcionales distintas por ambas caras de la
membrana. Están formadas por una combinación de una membrana densa y otra
porosa. La membrana densa forma una película muy fina soportada por la
membrana porosa. La capa fina es la responsable de la separación de las especies
químicas en tanto que la capa porosa facilita el flujo para conseguir elevadas
velocidades de transporte. Son homogéneas cuando se fabrican de un mismo
material y son compuestas si son de materiales diferentes. La tecnología disponible
produce películas finas densas con un espesor del orden 20  m
Figura 2.3: Membranas simétricas. Membrana isotópica micro porosa(a). Membrana densa
no porosa(b). Membrana cargada eléctricamente(c).
Figura 2.4: Membranas asimétricas. (a) Integral del mismo material. (b) Compuesta con
una película fina y un soporte poroso de material diferente.

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Figura 2.5: Membranas asimétricas se fabrican con el mismo material de polímero. Las
membranas compuestas de película delgada son hechas de materiales diferentes. En
ambos tipos de membranas la capa de piel delgada es la responsable de la separación y
determina la velocidad de flujo.
Figura 2.6: Microfotografía electrónica de una sección de membrana asimétrica para

ultrafiltración, que muestra una capa de “piel” finamente porosa sobre una matriz de soporte
de poros más abiertos. La “piel” es de 1-2  m de espesor, el soporte es de aprox. 100  m

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Figura 2.7: Imágenes de un microscopio de fuerza electrónica (AFM) de un solo poro en a)

micro filtración, b) ultra filtración y c) nano-filtración. La resolución de un microscopio simple
de electrones es alrededor de 10 nm y de un AFM es < 1 nm. (AFM: microscopio de fuerza
atómica. nm: nanómetros).
A nivel macroscópico las membranas toman diferentes formas según su propio

proceso de fabricación. Se dividen en tres tipos:
-Laminares: son láminas planas y flexibles.
-Tubulares: son tubos porosos con diámetros entre 5-25 mm y longitud típica en el
rango de 600-6000 mm. Este tipo es uno de los más usados a nivel industrial sobre
todo por su facilidad de limpieza.
-Fibras huecas: son micro tubos poroso de diámetros comprendidos entre 0.2 y
1.25 mm. Se suelen suministrar en paquetes constituidos por un gran número de
fibras, y su principal ventaja es que su relación entre el área de membrana efectiva
y el volumen del módulo es muy alta.
C- Materiales de fabricación de membranas

Las membranas sintéticas se confeccionan principalmente a partir de polímeros
orgánicos. Los polímeros se forman a partir de la unión de cadenas básicas de

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hidrocarburos llamadas monómeros, tienen un peso molecular elevado que

depende del grado de polimerización (número de monómeros enlazados) y del peso
molecular del monómero. Los polímeros formados por un solo tipo de monómero
se llaman homopolímeros. Y aquellos formados por dos o más monómeros
diferentes se conocen como copolímeros. Los polímeros pueden formar cadenas
lineales o las cadenas pueden entrecruzarse creando una red tridimensional.
Figura 2.8: Polimerización del etileno, acrilonitrilo y cloruro de nitrilo. Los monómeros se
forman al romper el doble enlace, que luego se asocian en largas cadena. El grado de
polimerización(n) indica la cantidad de monómeros asociados.
Cuando las cadenas de polímeros mantienen un orden regular similar a una red
cristalina se les denominan polímeros cristalinos, aunque ningún polímero es cien
por ciento cristalino. Los polímeros cristalinos tienen alto punto de fusión, mayor
densidad y fuerza de tensión, son más duros y menos solubles en la mayoría de los
disolventes comparados a los amorfos. Los polímeros amorfos son aquellas donde
las cadenas de hidrocarburos se distribuyen aleatoriamente sin ningún orden. Los
polímeros amorfos pierden su dureza gradualmente cuando se calientan.
La temperatura de transición vítrea es aquella a la cual el polímero cambia del
estado vítreo al estado elástico (caucho, hule), el material pierde rigidez. La figura
2.9 muestra la temperatura vítrea de diversos polímeros. Los polímeros amorfos
solo muestran una temperatura vítrea a diferencia de los polímeros cristalinos que
presentan adicionalmente una temperatura de fusión cristalina. A la temperatura de
fusión cristalina el sólido cristalino se convierte bruscamente en líquido. Un
polímero cristalino es plástico cuando se encuentra entre la temperatura vítrea y de
fusión.
Algunos polímeros que constituyen membranas porosas usadas en microfiltración
son: policarbonato, politetrafluoroetileno, poliamida, esteres de celulosa,

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polisulfona, entre otras. En ultrafiltración tenemos: poliacrilonitrilo, polisulfona/poli

éter sulfona, esteres de celulosa, poliamida (alifática), entre otros.
Existen también membranas inorgánicas cuyas características principales en
cuanto a estabilidad química y estabilidad térmica son superiores al de los
polímeros. Frecuentemente se fabrica de cerámica, metálicas incluyendo carbón y
zeolitas. Sus aplicaciones están en el campo de micro y ultra filtración. Membranas
de cerámica porosas se utilizaron en la segunda guerra mundial para enriquecer el
hexafluoruro de uranio.
Figura 2.9 Temperatura vítrea de algunos polímeros usados en la fabricación de

membranas.

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2.2 Mecanismo de transporte
El transporte a través de una membrana está condicionado por la naturaleza y la

estructura de la membrana, las propiedades físicas y químicas de las sustancias
que la atraviesan. El transporte de las especies a través de la membrana es
controlado por procesos difusionales dependiente si la membrana es porosa o
densa.
A Transporte en membranas porosas

El soluto de mayor tamaño que los poros es rechazado por la membrana. El soluto
de menor tamaño ingresa a los poros y se difunde a través de esta. La separación
es por tamizado y es la característica de los procesos de Ultra y Micro filtración.
Mezclas de gases también pueden separarse por tamizado molecular selectivo en
el caso de membranas micro porosas.
Figura 2.10 Soluto de tamaño mayor que el de los poros son rechazados por la membrana
porosa
En los poros, la difusión puede ser tipo Knudsen, viscoso o difusión superficial. La
difusión Knudsen ocurre cuando el recorrido libre de la molécula del gas a separar
es mayor que el diámetro de los poros. En la difusión de tipo viscosa todas las
moléculas circulan por los poros, en este caso no se logra separación.

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Figura 2.11 En el interior de los poros las moléculas pueden difundirse sea por sucesivos
choques con las paredes (Knudsen), ciertas moléculas según su tamaño pueden ser
tamizados en el interior de los poros. El flujo viscos no produce separación de las moléculas
por cuantos todas circulan por los poros.
Figura 2.12 Algunas moléculas en el interior de los pueden arrastrarse sobre la superficie
y otros pueden formar un estado condensado.
B Transporte en membranas densas

El transporte a través de membranas densas ( no porosas) se explica a través de la
teoría de difusión en solución. La teoría considera que la molécula es adsorbida
preferentemente sobe la superficie y en este estado adsorbido se difunde hasta el
otro extremo de la membrana donde es liberado por un proceso inverso a la
adsorción llamado desorción.

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Figura 2.13 Transporte en membranas densas
En la práctica real al transporte a través de la membrana puede ser una combinación

de varios mecanismos

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3. Procesos y Módulos de membranas
Las membranas actúan como una barrera semipermeable que controla el

paso de diferentes especies que migran desde una fase hacia otra fase que pueden
ser de líquido a líquido, de gas a gas o de líquido a gas. Los procesos con
membranas se aplican a las separaciones de mezcla de gases, en el tratamiento de
aguas residuales, separaciones de líquidos orgánicos y otros. Estos procesos se
clasifican en diversas categorías dependiendo de la fuerza motriz o gradiente que
impulsa el movimiento de las especies, y también del tipo de especie a separar. La
Figura 3.1 muestra los diferentes procesos de separación con membranas
asociados al tamaño de partícula.
Figura 3.1 Procesos de separación con membranas en función del tamaño de partículas.
La tabla 3.1 detalla algunas aplicaciones de los procesos con membranas en función
del tipo de membrana y la fuerza motriz o gradiente de presión entre cada lado
opuesto de la membrana donde se ubican los fluidos (presión transmembrana).

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Tabla 3.1: Aplicaciones de algunos procesos de separación con membranas.
Proceso Membrana Fuerza motriz Mecanismo Aplicaciones
Micro filtración Porosa, Presión. Tamaño de Coloides, emulsiones,

(MF) simétrica. Poros: Rango: 0.1 a 2 partícula. clarificación de vinos o
10 a 0.05  m bar Fases: líquido- cervezas, purificación de
líquido. antibióticos, esterilización
Presión osmótica de drogas, separación de
despreciable células mamarias de
líquido
Ultra filtración Porosa, Presión. Tamaño de Clarificación de vinos,
(UF) asimétrica. Rango: 1 a 10 partícula. cervezas, jugos,
Poros: 0.05 a bar Fases: líquido- recuperación de
0.002  m líquido proteínas del plasma
Presión osmótica sanguíneo y del suero de
despreciable la leche.
Osmosis Densa. Presión. Difusión en Desalación de agua de
Inversa (RO) / Asimétrica, Rango: 10 a disolución. mar o salobre,
Nano filtración Compuesta de 100 bar Fases: líquido- tratamiento de aguas
(NF) película fina. líquido residuales, concentración
Poros (NF): 1nm, de suero de leche y jugos
RO: < 0.5 nm de fruta
Diálisis Simétrica micro Concentración Difusión. Hemodiálisis (remoción
porosa. Fases: líquido- de residuos de
Poros: 0.1 a 10 líquido metabolitos, exceso de
m agua del cuerpo y
restauración del balance
de electrolitos en la
sangre), separación de
sulfato de níquel de ácido
sulfúrico.
Electrodiálisis Polímeros con Diferencia de Carga eléctrica Desalación de soluciones
grupos de potencial de las partículas. iónicas, tratamiento de
intercambio eléctrico Fases: líquido- aguas residuales de
iónico: aniones o líquido electro plateado,
cationes producción de agua
ultrapura para la industria
de semiconductores
Separación de Densas. Presión. Difusión en Separación de nitrógeno
gases Asimétricas Rango:10-100 disolución. del aire, separación del
bar Fases: gas-gas metano.
Per vaporación Densas. Presión de Difusión en Separación de mezclas
Asimétricas vapor disolución. azeotrópicas
Fases: líquido-
gas

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3.1 Módulos de membranas
El uso práctico de las membranas a nivel industrial se realiza mediante la

instalación de módulos. Los módulos son empaquetamientos económicos de
membranas que proporcionan una superficie de cientos a miles de metros
cuadrados con el objetivo de lograr una eficiente separación y mejores condiciones
de operación teniendo en cuenta los problemas de ensuciamiento de la membrana
y la polarización. La forma geométrica dada a una membrana sintética se denomina
Configuración.
Un módulo es la unidad básica de empaquetamiento y se diseña para aislar las

diferentes corrientes de fluido que están en contacto con la membrana. El diseño
determina: la velocidad de transporte de especies a través de la membrana, el
mecanismo de transporte y los fenómenos en la superficie de la membrana. Las
características del módulo dependen de su geometría y el movimiento específico de
los fluidos a través del espacio físico confinado en la carcasa del módulo.
Figura 3.2 Módulo de membrana. La alimentación es la corriente original, el retenido o

rechazo es la corriente de alimentación concentrada, y permeado es la corriente con las
especies separadas
La corriente de alta presión que ingresa al módulo se denomina Alimentación. Esta

corriente cambia de composición a medida que el fluido circula sobre la superficie
de la membrana hasta alcanzar el extremo opuesto a la entrada. El fluido pierde
presión y sale del módulo como corriente Residuo, retenido o rechazo. Los solutos

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que han pasado preferentemente a través de la membrana forman la corriente de

Permeado de baja presión.
Existen diferentes tipos de módulos.
A- Módulo de placa y marco

Es el más simples en su construcción. Consisten de membranas planas
ensambladas una frente a otra con la corriente de alimentación en contacto con dos
caras de la membrana. En ambas cámaras, de alimentación y permeado, se colocan
espaciadores. Operacionalmente se asemeja a los filtros de marco y platos usados
para separar sólidos disueltos en agua.
La figura 3.3 describe el flujo de alimentación circulando entre dos caras de una
membrana plana. El permeado circula perpendicular a la cara de la membrana. Una
malla espaciadora crea turbulencia en el lado de la alimentación. La separación
entre las membranas es del orden de unos milímetros que depende de las partículas
que se desean filtrar o separar y los costos operativos relacionados a la energía de
bombeo.
Figura 3.3: Esquema de la circulación de las corrientes de alimentación y permeado. La

alimentación circula entre dos láminas de membrana y el permeado perpendicular a la cara
de la membrana.
La figura 3.4 del lado izquierdo es un módulo que utiliza membranas planas de forma
de disco soportado en un plato que tiene conductos por donde se recibe el
permeado. La figura 3.4 del lado derecho es un módulo donde la membrana es
soportada sobre una placa marco.

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Figura 3.4 Esquema de los módulos de discos anulares y de marcos y platos donde la
membrana son láminas planas.
En este tipo de módulo la relación superficie/volumen normalmente es baja,

comparada con la configuración tubular, y depende de la forma y la eficacia del
material utilizado como separador, oscila generalmente entre 100-400 m2/m3. No se
aconseja para desalinizar agua, a causa de la baja relación superficie/volumen y las
altas presiones que tendría que soportar (10-100 bar); sin embargo, es adecuada
para la recuperación y concentración de productos de alto valor añadido, como
proteínas o vitaminas, donde estas limitaciones no son importantes.
El módulo de marcos y platos se utilizan en sistemas de electrodiálisis y per

vaporación. La ventaja de este módulo está relacionada con el hecho que se puede
remplazar o modificar las membranas de acuerdo a la alimentación que se desea
tratar.
B- Módulo tubular
En el módulo tubular la membrana es colocada sobre un soporte poroso como fibra

de vidrio, y el conjunto es alojado sobre un tubo poroso de acero inoxidable,
cerámico o de plástico. El diámetro de los tubos no es mayor a 10 mm, el número
de tubos y la longitud varían, se encuentran diseño de hasta 30 tubos y de 1 a 6
metros de longitud. La alimentación circula por el interior de los tubos y el permeado
por la superficie lateral externa. Sus aplicaciones son en los sistemas de
ultrafiltración.

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Las ventajas de este módulo es que trabaja en régimen turbulento especial para
corrientes sucias, la superficie de la membrana puede limpiarse y remplazarse si es
necesario. Su desventaja es la baja relación área de membrana a volumen, menos
de 300 m2/m3 y su elevado consumo de energía.
La figura 3.5 muestra el módulo tubular con tubos perforados empaquetados como
los intercambiadores de calor de banco de tubos.
Figura 3.5 Módulo tubular. El paquete de tubos perforados se soporta sobre dos
discos extremos semejante a los intercambiadores de calor de banco de tubos.
C Módulo en espiral
Este módulo consiste de láminas planas de membranas enrolladas alrededor de un
tubo perforado que se encuentra en el centro de un tubo mayor. La alimentación
ingresa por un extremo fluyendo axialmente y sobre la superficie de la membrana.
El permeado se recoge entre las dos láminas de membranas paralelas entre sí, y
fluye radialmente hacia el tubo perforado donde se recolecta y sale por el extremo
opuesto al extremo de alimentación. Ambos canales, de alimentación y permeado,
tienen espaciadores para generar turbulencia en las corrientes como se muestra en
la figura 3.6.

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Figura 3.6 Esquema del módulo en espiral. Las láminas de membranas se envuelven como
un sándwich alrededor de un tubo perforado. La alimentación fluye axialmente al tubo y el
permeado fluye radialmente.
La figura 3.7 es una vista lateral de la sección transversal del módulo de un solo
envolvente donde se observa el flujo en espiral del permeado desde el canal cerca
de la cubierta exterior superior avanzado hacia el tubo central perforado.
Figura 3.7 Esquema del módulo en espiral. Vista lateral donde se observa el flujo en espiral
del permeado desde la cubierta externa hasta el tubo perforado central.
A nivel laboratorio se dispone de módulos de área entre 0.2 a 1.0 m2, para
aplicaciones industriales se dispone de varios envolventes cada uno de 1 a 2 m 2.
Para una separación económica se ensamblan 4 a 6 módulos en serie en el interior
de un recipiente a presión. Los módulos se acoplan a través del tubo de permeado.

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El área disponible está entre 100-200 m2. La densidad de empaque es de 300-1000

m2/m3.
Este módulo tiene relativamente un bajo costo de inversión, pero es necesario

etapas de pre tratamiento de la alimentación debido a su tendencia al ensuciamiento
haciendo difícil su limpieza. Se aplica frecuentemente en osmosis inversa,
ultrafiltración y separación de gases.
D Módulo de fibra hueca y capilar

Estos módulos consisten del ensamblado de un gran número de tubos huecos (50
a 5000 fibras o más) en el interior de una coraza tubular. En el módulo capilar el
diámetro es de 0.2 a 10 mm, mientras en el caso de fibra hueca es menor a 0.5 mm.
En el módulo de fibra hueca el diámetro interno es de 40 a 120  m y el diámetro
exterior de 85 a 250 m .
Figura 3.8 Fotos de un módulo de membrana capilar empaquetado en el interior de una

carcasa tubular.
La capa o piel activa de la membrana se puede ubicar sobre la superficie lateral

interna o externa de la fibra lo cual configura dos arreglos según como la
alimentación es ingresada al módulo. Similar al funcionamiento de un
intercambiador de calor de coraza y tubos, la alimentación puede circular a través
de los tubos y el permeado se recoge en el lado de la coraza o la alimentación
circular por la coraza y el permeado se recoge en el interior de los tubos.

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Figura 3.9 Foto y esquema del módulo de fibra hueca. La figura del lado izquierdo muestra
las dimensiones de la fibra y de la piel activa.
Figura 3.10 Módulo de fibra hueca. Las fibras huecas se disponen en el interior de la
coraza. La alimentación circula por el interior de las fibras. El permeado se recolecta en el
lado de la coraza.
Las ventajas de este módulo son el bajo costo de inversión, bajo costos operativos
de energía y la elevada relación área a volumen del orden 15000 m2/m3. Sin
embargo, este módulo se usa cuando la alimentación es muy limpia siendo
necesario etapas previas de pre tratamiento lo cual elevan los costos de operación.
Termodinámicamente el transporte a través de la membrana ocurre a consecuencia

del gradiente del potencial químico. Para facilitar los cálculos de diseño se relaciona
el potencial químico con gradiente de presión, concentración o potencial eléctrico.

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4. Procesos de membranas impulsados por presión
En los procesos de membranas se utilizan diversas fuerzas impulsoras para

desplazar las especies desde el lado de la alimentación hacia el permeado:
-Diferencia de presión,
-Diferencia de concentración,
-Diferencia de voltaje eléctrico,
-Diferencia de temperatura.
Los procesos impulsados por la presión son microfiltración (MF), ultrafiltración (UF),
nanofiltración (NF) y ósmosis inversa (RO). En estos procesos el flux a través de la
superficie de la membrana es impulsado por la diferencia de presión hidrostática
entre la alimentación y el permeado. La Tabla 2 muestra los diferentes procesos y
el rango aproximado de presión de trabajo.
Tabla 4.1: Procesos de membranas impulsados por presión y el tamaño de poros
Tamaño de poros Presión Aplicaciones Típicas

[ m ] [bar]
Microfiltración 10 - 0.05 0.1 - 2 Separación de coloides y

partículas
Ultrafiltración 0.05 - 0.002 1 - 10 Separación de macromoléculas
Nanofiltración 0.002 - 0.001 5 - 20 Separación de solutos de bajo
peso molecular
Ósmosis Inversa < 0.001 10 - 100 Separación de solutos de bajo
peso molecular
Todas las operaciones con membranas son afectadas en mayor o menor grado por
el ensuciamiento y la precipitación de sales. La tabla 4.2 discute algunos tipos de
ensuciamiento.

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Tabla 4.2 Problemas de ensuciamiento en las membranas
Problema Comentarios
Precipitación de sales. El precipitado de sales ocurre cuando se ha
excedido el límite de solubilidad.
Usualmente carbonato de calcio, sulfato de
calcio y sílice.
A pH ácido se previene la precipitación de
carbonato de calcio. Se usa HCl.
Carbonatos y bicarbonatos se convierten a
CO2.
La precipitación de sulfato de calco se
puede retardar utilizando un agente
secuestrante (hexametafosfato).
La precipitación de sílice se previene
reduciendo la recuperación del sistema.
Ensuciamiento de óxidos metálicos. Este problema es causado por óxidos o

hidróxidos de Fe, Mn, Al. Para evitar este
problema se recomienda trabajar a pH
ácido o pretratar la alimentación para
remover el Fe y Mn por oxidación.
Ensuciamiento de coloides La coagulación de coloides causa el
atrapamiento de este sobre la superficie de
la membrana.
Para reducir la concentración de coloides
se recomienda filtrar con arena o carbón,
coagulación en línea con Fe, sale y
polielectrolitos.
Ensuciamiento biológico. Es causado por el crecimiento de
microorganismos en los módulos de
membrana. La obstrucción biológica
interfiere el flujo hidráulico; así mismo la
membrana puede atacar la membrana.
Generalmente, las membranas
hidrofóbicas que consisten de polisulfona y
poliamida son más propensos al
ensuciamiento que las membranas
hidrofílicas de celulosa.
Los procesos de membranas pueden conducirse de dos formas: filtración de

extremo muerto y filtración de flujo cruzado.
En el caso del flujo de extremo muerto la alimentación es forzada a pasar

perpendicularmente a través de toda la superficie de la membrana a una sola

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presión que se mantiene fija. En el caso del flujo cruzado el flujo es tangencial a la
superficie de la membrana y por lo general la presión disminuye de un extremo al
otro por donde sale el rechazo. Solo una pequeña fracción del fluido pasa a través
de la membrana. La ventaja del flujo cruzado es que reduce la acumulación de
solutos sobre la membrana a diferencia del flujo de extremo muerto donde puede
ocurrir el taponeo de los poros de la membrana por moléculas de tamaño similares
a los poros que quedan atrapados en el interior de los poros debido a su estructura
interna irregular.
Figura 4.1 a) Flujo perpendicular a la superficie de la membrana. b) Flujo cruzado o

tangencial sobre la superficie de la membrana
Figura 4.2 Características del flujo de extremos muerto y flujo cruzado.

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4.1 Microfiltración (MF)
La Microfiltración (MF) se parece mucho a la filtración convencional, donde la

alimentación se expone frente a la membrana y por acción de la presión, diferentes
solutos son forzados a pasar a través de la membrana. Solutos de bajo peso
molecular como sales inorgánicas, compuestos orgánicos y solutos poliméricos
pueden permear con un solvente a través de la membrana. El bacilo del colon,
estafilococos y el virus del SIDA no puede atravesar la membrana de MF.
La MF se utiliza como etapa de pretratamiento de otros procesos de separación,
como la ultrafiltración, y como postratamiento para la filtración de medios
granulares. El tamaño típico de partícula utilizado varía de aproximadamente 0,1 a
10 µm. En términos de peso molecular las membranas pueden separar
macromoléculas generalmente menores a 100 000 g/mol
Figura 4.3 membranas de MF solo separan grandes moléculas
El flujo de permeado está influenciado por la presión, la viscosidad del permeado,

la resistencia de la membrana y torta, y el área de la superficie de la membrana.
El flux de permeado en m3/(m2 s) está dado por la ecuación 4.1:
(P)
JV  4.1
 ( Rm  Rc )

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P  Diferencia de presión transmembrana, Pascal

  Viscosidad del filtrado, Kg m-1s-1
RM = Resistencia de la membrana, m 1
RC = Resistencia de la torta, m-1
VS
=r
AM
VS  volumen de la torta, m3
AM  Área de membrana, m2
r  Resistencia específica de la torta, m-2
 1    1 
=180  3   2  solo partículas de tamaño del micrón
    dS 
 =porosidad de la torta, sin dimensiones
dS = diámetro medio de la partícula
Flujo de extremo muerto

Para derivar la ecuación del flujo de permeado se supone que en la torta el líquido
fluye en régimen laminar debido a que las partículas son pequeñas y la porosidad
(volumen vacío) es constante. Esta última condición es poco probable y debe
tenerse en cuenta el efecto de la geometría y estructura de los poros, así como de
la velocidad a la cual se depositan las partículas. La ecuación derivada es la
siguiente:
1 dV  1 3  (P)
 2 2
4.2
AM dt  5 (1   ) S  l
Dónde V es el volumen de filtrado que pasa en un instante t, A M es el área de la

sección transversal de la membrana, l es el espesor de la torta; S es la superficie
específica de la partícula. Otras variables se han definido anteriormente.
Al inicio de la formación de la torta de filtrado debe tenerse en cuenta que:
- Para cualquier presión de trabajo la velocidad de flujo es mayor al inicio debido
que la torta ofrece la mínima resistencia al flujo,

28
-Elevados flujos de filtrado puede ocasionar el taponeo de los poros de la membrana

lo que se traduce en una elevada resistencia al flujo,
-la orientación de la partícula en la capa inicial puede influir toda la estructura de la
torta
Las tortas del filtrado pueden considerarse como incompresibles y compresibles. En
el caso de tortas incompresibles, la resistencia al flujo no es sustantivamente
afectado sea por la presión a través de la torta o la velocidad de deposición. En el
caso compresible, el aumento de presión o del flujo causa la formación de una torta
más densa de alta resistencia.
En el caso de tortas incompresible, el término en corchete de la ecuación 4.2 se
considera constante. Además, la longitud de la torta es remplazado por el volumen
de torta depositada por unidad de volumen:
1 dV AM (P ) 1
 4.3
AM dt r v V
Dónde
5(1   )2 S 2
r =resistencia específica
3
v= volumen torta depositada/volumen de filtrado
La ecuación anterior se integra teniendo en cuenta dos formas de operación del
proceso:
A) Operación a presión constante. En la práctica es la más usual.
2 AM2 (P)
V2  t 4.4
r v
En caso se conozca para el tiempo t1 un volumen de filtrado V1, se deriva la ecuación

4.5:
2 AM2 (P)
V 2  V12   t  t1  4.5
r v
B) Operación de flujo de filtrado constante.
En esta caso dV/dt es una constate igual a V/t. El resultado es:

29
AM2 (P)
V 
2
t 4.6
r v
Flujo cruzado
Ventajas de la filtración de flujo cruzado:
a) Se logra una mayor velocidad de eliminación de líquido evitando la formación de
una torta muy gruesa.
b) La alimentación del proceso permanece en forma de una suspensión móvil
adecuada para su procesamiento posterior.
(c) El contenido de sólidos del producto puede variar en un amplio rango.
(d) Es posible fraccionar partículas de diferentes tamaños.
Para deducir una ecuación aproximada partimos de la ecuación 4.1 haciendo

1 dV (P)
 4.7
AM dt  ( Rm  Rc )
Suponiendo que la cantidad de partículas filtradas permanecen en la torta:
Vs  VCb
Donde Cb es la concentración de partículas en la alimentación en volumen de

partículas por volumen de alimentación. La resistencia de la torta R C se expresa
ahora como sigue:
rCb
RC  V 4.8
AM
Remplazando esta ecuación en 4.7 y a presión constante obtenemos:
(P) AM
V t 4.9
 rCb 
  Rm 
2 AM 
V

La tabla 4.3 recoge datos del volumen de filtrado según el origen de la alimentación
antes del ensuciamiento de la membrana.

30
Tabla 4.3 Volumen aproximado de fluido que puede ser filtrado por 1m2 de
membrana de 5-  m antes del ensuciamiento.
Disolución Volumen de
filtrado (m3/m2)
Agua de pozos profundos 1000
Solventes 500
Agua de grifo 200
Vino 50
Productos farmacéuticos para ampollas 50
Solución al 20% de glucosa 20
Solución de vitaminas 10
Parenterales (drogas administradas directamente al paciente) 10
Aceite de cacahuete 5
Jugo concentrado de fruta 2
Suero (7% de proteínas) 0.6
La tabla 4.4 presenta las características de las membranas que se utilizan

comercialmente en MF.
La tabla 4.5 resume algunas aplicaciones representativas de la MF.

31
Tabla 4.4 Membranas comercialmente disponibles para MF

Membrana Material Tamaño Porosidad Máx.Temp
poros (  m ) (%) operación(°C)
Milipore
Fluoropore PTFE sobre HDPE 0.2-3.0 85 130-260
(hidrofóbico)
Mitex PTFE 5-10 65 260
(hidrofóbico)
LCR PTFE modificado 0.45 80 130
Omnipore PTFE modificado 0.1-10
(hidrofílico)
Polypore
Celgard Polypropilene 0.1-0.2x0.05 37-55 135
Daramic Polyethylene de ultra 0.1-1 60
alto peso molecular
Darak Resina Duroplastic en 0.3-0.7 70
soporte de polyester
GE Water
Technologies
Pall Emflon PTFE 0.02-1.0
Pall Ultipor N66 Nylon 6,6 0.1-0.2
Desal J-Series PVDF 0.3
Desal E- series Polysilfone 0.04
Desal K-series PTFE 0.1-3
PTFE: poly(tetrafluorethylene)
PVDF: poly(vinylidenefluoride)
HDPE high density polyethylene

32
Tabla 4.5 Algunas aplicaciones representativas de la Microfiltración
Flujo de extremo muerto Flujo cruzado

La operación de extremo muerto aplica Clarificación en fase líquida:
a la producción de zumos de fruta y -Clarificación de antibióticos de los
vino esterilizados, productos caldos fermentativos
farmacéuticos asépticos y en el -Clarificación de lisados bacterianos
tratamiento de agua. -Clarificación de soluciones proteicas
-Clarificación de lisados de lavaduras
Recuperación de fase sólida:
-Fermentación continua de cultivos y
reciclaje celular.
-Recolección y lavado de células
bacterianas.
-Recolección y lavado de células de
mamíferos.
-Concentración de micelios
-Concentración de levadura
4.2 Presión Osmótica
Ósmosis es un proceso natural donde el agua fluye a través de una membrana

semipermeable desde una disolución de baja concentración de sólidos disueltos
hacia una disolución de alta concentración de sólidos. La presión osmótica (  ) es
la presión hidrostática necesaria para detener el flujo de agua a través de la
membrana semipermeable. Es una propiedad coligativa de las disoluciones,
independiente del número y naturaleza de las partículas en la mezcla, así como del
tipo de membrana. Una membrana es semipermeable si deja pasar al solvente y no
al soluto de la mezcla.

33
Considere un tanque que contiene al inicio agua pura. Una membrana

semipermeable divide el tanque en dos partes iguales. En la figura 4.4 (a) el flujo
osmótico es nula porque que ambos lados de la membrana están expuesto al agua
pura. La presión P es la misma en ambos lados de la membrana. Si una sal soluble
se añade al lado derecho de la membrana inmediatamente se establece el flujo
osmótico de agua pura hacia la disolución con sal como se muestra en la figura (b).
Como consecuencia del flujo de agua, el nivel de líquido en el compartimento del
lado derecho se eleva hasta que la presión hidrostática detiene el flujo. Esta presión
es la presión osmótica.
Figura 4.4 Presión osmótica es la presión de equilibrio a la cual el flujo de agua a través de
una membrana semipermeable se anula.
La presión osmótica depende de la concentración del soluto o sal.

En el caso que el solvente(B) es incompresible y el soluto (A) no se disocia se
demuestra que la presión osmótica ideal esta dado por la ecuación:
RT
 ideal  ln 1  M B mA  4.10
vB
Donde mA es la molalidad del soluto en mol A / kg de solvente, MB es el peso
molecular del solvente y vB es el volumen molar del solvente puro.
Para disoluciones muy diluidas la ecuación anterior se simplifica:

34
RT
 ideal  M B mA 4.11
vB
Para soluciones de electrolitos fuertes que se disocian completamente:
M  X    M z    X z  4.12
Donde M es el catión y X es el anión.

Se puede demostrar que la presión osmótica ideal de soluciones muy diluidas es:
M B      mMX
RT
 ideal  4.13
vB
Donde mMX es la molalidad de la sal sin disociar en moles de sal / kg de solvente.
Figura 4.5 Presión osmótica en función de la concentración molar para diferentes solutos
4.3 Ultrafiltración (UF)

Ultrafiltración es un proceso que se ubica entre nano- y a- filtración. Utiliza
membranas de tamaño de poros en el rango 0.05  m a 1 nm . UF se utilizan
frecuentemente para retener macromoléculas y coloides de una disolución. Las

35
membranas de UF y MF son porosas y el rechazo está determinado por el tamaño

y la forma delo soluto relativo al tamaño de los poros en la membrana, y el flujo de
solvente es proporcional a la presión aplicada.
Figura 4.6 Membranas de Ultrafiltración y especies separadas.
Las membranas de ultrafiltración suelen ser estructuras anisotrópicas fabricadas

mediante el proceso de Loeb-Sourirajan. Tienen una capa superficial finamente
porosa o una piel apoyada sobre un sustrato micro poroso mucho más abierto. Las
membranas discriminan entre macromoléculas disueltas de diferentes tamaños y
generalmente se caracterizan por su corte de peso molecular (cut-off), un término
vagamente definido que generalmente se toma como el peso molecular de la
molécula de proteína globular que es rechazada en un 90% por la membrana.

36
Figura 4.7 Resultados obtenidos con MF de polisulfona de la separación de proteínas

globulares y lineales de acuerdo al corte molecular (cut-off).
Tabla 4.6 lista de materiales usados en la fabricación de membranas para UF y MF.

Membrana MF UF
Orgánicos
Polímero acrilonitrilo  
Acetato de celulosa (2-acetato, 2.5 biacetato, hidrofóbico)  
Nitrato de celulosa 
Mezcla de esteres de celulosa 
Celulosa regenerada  
Nylon 
Poliamida (poliamida aromática, copoliamida, poliamida hidrazida)  
Poliacrilonitrilo (PAN) 
Polisulfona (PS)  
Polisulfona hidrofílica 
Polielectrolitos complejos 
Poliéster 
Poliéter sulfona (PES)  
Policarbonato  
Polietileno teraftalato (PET)  
Poliimida 
Polietileno (PE) 
Poliropileno (PP) 
Politetrafluoretileno (PTFE) 
Fluoruro de polivinilideno (PVDF)  
Politetrafluoretileno (teflón) 
Cloruro de polivinilo (PVC)  
Inorgánicos
Alúmina 
Óxido de aluminio (Al2O3) 
Zirconia (ZrO2)-carbón 
Zirconia (ZrO2) ácido poliacrílico 
Titania  

37
Ceria (CeO2) 
Vidrio (SiO2)  
Acero inoxidable 
Paladio y sus aleaciones 
Tabla 4.7 Algunas membranas comercialmente disponibles para MF

Membrana Corte Tolerancia Rango Máx.Temp Presión Aplicación
y material (g/mol) al cloro operaci operación típica
(ppm días) ón (°C) (psig)
pH
GE Osmonic
G-10 pelic. fina 2500 20-50 2-11 50 70-400 Tratamiento
de agua
superficiales
, purificación
de tinte
G-20 pelic. fina 3500 500
G-50 pelic. fina 8000 1000 50-200 Pretratamie
nto en RO,
remoción de
sílice
coloidal,
hierro,
aceite-agua
P-UF PFS 10000 5000 80-135
M-series Pan 0.03 a 1 2-10 90 Separación
hidrofílico micróm aceite-agua
modificado etro
poro
Milipore
Biomax PES 10000 1-14 Concentraci
compuesta ón de
vacunas,
soluciones
tampón de
intercambio
de proteínas
Amicon PM PES
sobre PE
Ultracel PLC 5000- 2-13 Purificación
series. Celulosa y filtrado de
sobre PE 106 proteínas
terapéuticas
, DNA, RNA

38
Tratamiento de efluentes Industriales, residuos municipales y agua potable

por Biorreactores de Membrana (MBR)
El objetivo de los sistemas de tratamiento de aguas residuales es eliminar la máxima
cantidad de contaminante en el tiempo mínimo de residencia hidráulica y con la
mínima producción de biomasa. Los reactores continuos para el tratamiento
biológico de aguas residuales emplean siempre el reciclado de células para elevar
la concentración de biomasa y, por ende, la productividad. El proceso de tratamiento
de aguas residuales dominante en uso hoy en día es el proceso de lodos activados
(AS) y sus muchas variantes. El MBR es esencialmente una variación del proceso
AS, mediante el cual la sedimentación (tanque clarificador secundario) se
reemplaza por un paso de separación por membrana para retener la biomasa y las
partículas en el biorreactor. Dependiendo de la naturaleza de las aguas residuales,
el MBR puede configurarse con un solo tanque de aireación o con tanques aireados/
no aireados separados, con sistemas de reciclaje apropiados. La filtración por
membrana ocurre dentro del biorreactor (proceso sumergido) o externamente a
través de recirculación (proceso externo o secundario).
Figura 4.8 Biorreactor y el módulo de membrana externo.
Para el uso de la tecnología de membranas en aplicaciones de tratamiento biológico

de aguas residuales, se deben considerar varios aspectos:
-Materiales y módulos de membrana
-Configuración de MBR
-Fenómenos de ensuciamiento de la membrana
-Adecuación del diseño del proceso de lodos activados

39
La selección de materiales de membrana para aplicaciones MBR está determinado

por la necesidad de un material de resistencia mecánica y química adecuadas,
combinado con una alta rendimiento, rango estrecho de tamaño de poro y menor
tendencia a ensuciamiento. Todos los MBR utilizan membranas porosas, es decir,
la separación de sólidos se produce mediante tamizado y / o filtración superficial. Si
bien las membranas cerámicas son insuperables en términos de resistencia
química, térmica y a las incrustaciones, actualmente son demasiado caras para ser
competitivas en el tratamiento de aguas residuales aplicaciones. Esta es la razón
por la que las membranas poliméricas están muy extendidas en el tratamiento de
aguas residuales. No solo son mucho más baratos, son versátiles con respecto a la
configuración de las membranas y los tipos de módulos.
Tabla 4.8: Características de algunos materiales de membranas
Polímero Características
Polipropileno (PP) Resistencia Química
Polietileno Resistencia Química
Politetrafluoretileno (PTFE) Excelente resistencia química y orgánica,
elevada hidrofobicidad
Polietersulfona (PES) Excelente resistencia química, hidrofílico
Fluoruro de polivinilideno (PVDF) Excelente resistencia química, buena
resistencia al cloro
Usualmente en el tratamiento de aguas residuales se utilizan cualquiera de los tres
módulos: fibra hueca, plano(marco-placa) y tubular.
Tabla 4.9 Comparación entre os diferentes módulos de membrana en el tratamiento
de aguas residuales
Configuración Densidad Costo de Promotor Ventajas Desventajas
de inversión de
empaque (euro/m2) turbulencia
(m2/m3)
Fibra hueca 600-1200 bajo Pobre Capacidad De fácil
para ensuciamiento
backflush
Plana 100-250 De bajo a Regular Puede Grandes
alto desmantelars instalaciones, no
e para backfkush
limpieza
Tubular 20-90 Alto Muy bueno Buen Elevado costo y
rendimiento demanda de
de limpieza energía

40
Backflushing: consiste en el aumento suave de la presión del permeado para forzar al permeado
pasar al lado de la alimentación. Esto se utiliza para limpiar la membrana y se aplica membranas
capilares y de cerámica, siempre que no afecte la membrana.
4.4 Polarización por concentración

Un factor clave que determina el rendimiento de las membranas de ultrafiltración y
de ósmosis inversa es la polarización por concentración originada por la deposición
de material coloidal y macromoléculas retenidos en la superficie de la membrana
(ensuciamiento). El flujo de agua pura de las membranas de ultrafiltración es
regularmente elevado de 1 cm3 / cm2 · min (350 gal / ft2 · día). Sin embargo, con
disoluciones de macromoléculas o coloides, el flujo usualmente cae a 0.1 cm3 / cm2
min. Esta caída del flujo se debe a la formación de una capa de gel de solutos
retenidos en la superficie de la membrana que obstaculiza el flujo por el efecto de
polarización por concentración.
Figura 4.9 Ensuciamiento de una membrana UF. El ensuciamiento en la superficie es la

deposición de sólido sobre la membrana que se acumula en el tiempo. Es reversible. Puede
controlarse con la turbulencia, limpieza regular, el uso de membranas hidrofílica. El
ensuciamiento en el interior ocurre por el taponeo de los poros, normalmente es
irreversible.
El rechazo de especies conduce a la acumulación y formación de una capa sobre

la superficie de la membrana. Si la presión o la concentración se incrementan ocurre
la polarización que es más severo que en el caso de la ósmosis inversa. La figura

41
4.10 muestra el perfil de concentraciones del soluto en la solución de la

alimentación. La figura 4.10 (a) muestra el perfil de concentraciones del soluto en la
solución de la alimentación (Cb), el permeado (CP) y la concentración en la superficie
de la membrana (CS), Debido que Cs > Cb se establece un contraflujo del soluto
desde la membrana hacia la alimentación. Si la presión continúa aumentando la
concentración Cs alcanza un valor límite que corresponde a la capa semisólida de
gel: CS=CG. La figura 4.10 (b) muestra esta situación. El flux volumétrico de solvente
está dador por la ecuación:
 C  CP 
JV  k Ln  S 
 C b CP 
Donde k es un coeficiente de transferencia de masa. Para soluciones diluidas CP=0.
Figura 4.10 Perfil de concentraciones cuando se presente el fenómeno de polarización. En

Ósmosis inversa la acumulación de sales sobre la membrana reduce el flujo de permeado
por la difusión molecular de la sal. En Microfiltración el fenómeno es similar, pero de mayor
intensidad por la formación de una capa de gel que reduce en el permeado en mayor
proporción.
La polarización por concentración genera la aparición de la presión osmótica que

actúa en dirección opuesta a la presión transmembrana. El flux de permeado puede
también expresar mediante la siguiente ecuación:
JV 
(P)  ( ) 4.14
 ( Rm  Rcp  Rg )

42
Donde:
J v  flux de permeado, m3m -2s -1

P  presión transmembrana, Pa
R cp = resistencia debido a la polarización, m-1
Rg = resistencia de la capa de gel, m-1
Rm  resistencia de la membrana, m-1
  presión osmótica, Pa
 =viscosidad del permeado, kg m-1s-1
4.5 Nanofiltración (NF)

La nanofiltración (NF) es una técnica que aplica principalmente en el ablandamiento
del agua mediante la reducción de la dureza.
Figura 4.11 Membranas de Nanofiltración y especies separadas

Las membranas de NF rechazan los iones multivalentes a diferencia de las
membranas de ósmosis inversa. Por tanto, se requiere menor presión comparado a
la ósmosis inversa.
Las membranas son homogéneas y asimétricas y, a menudo, están hechas de
acetato de celulosa o poli (éter) sulfona. Los polímeros típicos son poliamidas
(aromáticas), polisulfona / poli (éter sulfona) / polisulfona sulfonada, poliimida y poli
(piperazina amida); también se pueden usar otros polímeros o mezclas.
El flux se expresa como sigue:
JV    P    ( )  4.15
Donde  es el coeficiente de reflexión que determina la selectividad de una

membrana.

43
  coeficiente de reflexión
=1 no hay transporte de soluto, membrana ideal semipermeable
<1 transporte de soluto (no es totalmente semipermeable)
 0 no es selectiva
Aplicaciones de la Nanofiltración:
-Ablandamiento de las aguas superficiales y subterráneas.
-Eliminación de orgánicos. La NF se utiliza para eliminar orgánicos de las aguas
superficiales cuya concentración varia debido a los cambios estacionales.
-Micro contaminantes. Contaminantes en pequeñas cantidades como orgánicos
persistentes, productos de uso personal, productos farmacéuticos, pesticidas y
otros pueden generar daño a la salud a largo plazo.
-Tratamiento de aguas residuales
-Tratamiento de efluentes de la Industria Textil. Los tintes y algunas sales pueden
separarse con NF.
-Aplicación de NF en la industria alimentaria. Entre las industrias más mencionadas
donde se puede utilizar NF se encuentran la industria láctea, la industria azucarera.
y la industria de bebidas
4.6 Osmosis Inversa (RO)

La ósmosis inversa es un proceso para desalar agua utilizando membranas que son
permeables al agua, pero esencialmente impermeables a la sal. El agua presurizada
que contiene sales disueltas entra en contacto con la membrana, lado de
alimentación, el agua sin sal se extrae como permeado, lado opuesto, a baja
presión.
En la figura 4.12 se muestra una membrana semipermeable separando dos
disoluciones con diferentes concentraciones de sal. El flujo de solvente puede
ocurrir en tres direcciones como consecuencia del diferencial de presión que se
aplique a la disolución concentrada. En la figura (a) el proceso es denominado de
Ósmosis natural cuando el diferencial de presión es próximo a cero o cero y el flujo
de solvente es desde la disolución diluida hacia la disolución concentrada. La
Ósmosis retardada, figura 4.12 b, es el proceso de flujo osmótico retardado cuando

44
el diferencial de presión es menor a (  2   1 ). En la figura (c) el proceso se denomina
Ósmosis inversa porque el flujo de solvente ocurre en sentido opuesto al flujo

osmótico natural debido al diferencial de presión mayor a la diferencia de presiones
osmóticas.
Figura 4.12 Ósmosis natural (a), Ósmosis retardada (b) y Ósmosis inversa (c)
La figura 4.13 muestra la dirección y el flujo de agua de acuerdo a la presión

aplicada.
Figura 4.13 Dirección y flujo de agua dependen de la presión aplicada en relación a la

presión osmótica. El flujo neto de agua es cero cuando se iguala la presión hidrostática con
la presión osmótica.

45
Loeb, Sourirajan y otros desarrollaron el proceso de fabricación de la membrana

asimétrica de di acetato de celulosa que tiene una estructura anisotrópica y tuvo
éxito en su uso práctico en 1962. Posteriormente, se han preparado membranas de
varios polímeros naturales y artificiales: derivados celulósicos (triacetato de
celulosa, butirato de celulosa, mezcla de éster de celulosa), membranas derivadas
de poliamida (6,6-Nylon alifático, copolímeros injertados de ácido acrílico y etileno
óxido sobre 6,6-Nylon), membranas de resina resistentes al calor que tienen un
anillo aromático, y muchos otros.
Hay dos formas de membrana RO: asimétrica y compuesta. El grosor total de las
membranas asimétricas es de aproximadamente 100-150 μm y constan de una
capa activa densa con un espesor de menos de 1 μm y una capa de soporte
espongiforme con una gran cantidad de microporos de alrededor de varios
micrómetros. El material de estas dos capas es el mismo. La membrana compuesta
está construida de una capa ultrafina densa (correspondiente a la capa densa
superficial de la membrana asimétrica) y la capa de soporte (correspondiente a la
capa porosa de la membrana asimétrica). Estas capas se componen de diferentes
tipos de materiales. Dado que la membrana compuesta está formada por diferentes
materiales, la flexibilidad en el diseño para optimizar cada capa es notablemente
mayor que para una membrana asimétrica.
Figura 4.14 Estructura de la sección transversal de membrana (a) simétrica, (b) asimétrica
y (c) compuestas.
El proceso de RO es un proceso de escala modular en el que la ampliación más allá

de un cierto tamaño no es económicamente ventajosa. Los módulos son dispositivos
de embalaje de membranas y sus soportes, diseñados de tal manera que la solución

46
de alimentación presurizada pueda aplicarse a la superficie de la capa de piel de la

membrana y el permeado pueda recogerse sin ser contaminado por el concentrado.
En la actualidad, existen básicamente cuatro diseños de módulos de RO disponibles
comercialmente, a saber, configuración tubular, de fibra hueca, enrollado en espiral
y configuración plana. Para aplicaciones de ósmosis inversa, la mayoría de las
configuraciones comúnmente utilizadas son módulos de fibra hueca y enrollados en
espiral. Algunas membranas de RO comerciales y los módulos correspondientes se
resumen en la Tabla 4.10.
Tabla 4.10 Membranas y Módulos comercialmente disponibles par RO

Material de membrana Tipo de Módulo Compañía
Aramida asimétrica Enrollado en espiral Du Pont (USA)
Acetato de celulosa asimétrica Enrollado en espiral Toray (Japan)
Enrollado en espiral Desalination Systems (USA)
Plato y marco DDS (Denmark)
Tubular Paterson Candy (UK)
Poli(acrilonitrilo) asimétrico Enrollado en espiral Sumitomo (Japan)
Acetato de celulosa Fibra hueca Toyobo (Japan)
Fibra hueca Osmonic (USA)
Enrollado en espiral Hydranautics/Nitto Denko (USA/Japan)
Aramida compuesta Enrollado en espiral Du Pont (USA)
Acetato de celulosa compuesta Enrollado en espiral Du Pont (USA)
PEC compuesta Enrollado en espiral Toray (Japan)
Poliamida compuesta Fibra hueca Filmtec/DOW (USA)
Enrollado en espiral Fluid System/UOP
Enrollado en espiral Desalination Systems (USA)
Plato y marco DDS (Denmark)
Tubular Paterson Candy (UK)
Enrollado en espiral Hydranautics/Nitto Denko (USA/Japan)
Aramida: membrana fabricada de poliamida aromático de alta resistencia mecánica, buena
resistencia a los solventes orgánicos y a la abrasión.
PEC membrana compuesta que consta de una capa de barrera de rechazo de sal de
poliéter reticulado, una capa de soporte de polisulfona y un tejido de poliéster.
Teoría de transporte
El transporte de especies a través de membranas densas como ocurre en ósmosis
inversa, pervaporación y permeado de gases se puede explicar por la teoría difusión
en solución. La teoría de difusión en solución postula las siguientes etapas:
1-Adsorción sobre la superficie de la membrana de la especie de la alimentación.

47
2-Difusión a través de la membrana como consecuencia de una gradiente de

concentración.
3-Desorción desde la superficie de la membrana hacia el permeado.
Figura 4.15 Teoría Difusión en solución: adsorción, difusión y desorción
El flux de solvente(B) está dador por la ecuación 4.16:

J B  k B  P       4.16
Donde
k B  constante del solvente

P=PP -PF , presión transmembrana
 = P - F
El flux de soluto o sal (A) a través de la membrana está dado por la ecuación 4.17:
J A   A CmF  CmP  4.17
Donde  A es la permeabilidad de la membrana a la sal, C mF y CmP son las
concentraciones de A sobre la membrana del lado de alimentación y permeado,

respectivamente.
El coeficiente de rechazo (r) es una medida de la habilidad de separar el soluto o
sal:

48
CmP
r  1 4.18
CmF
Para una membrana perfectamente selectiva o idealmente semipermeable CmP =0

y r=1(100% de rechazo).
Por otro lado, el fenómeno de polarización y la hidrodinámica de flujo determina el
nivel de concentración de A sobre la superficie de la membrana del lado de
alimentación. Se define módulo de polarización (Mp) a la relación:
CmF
Mp  4.19
CF
Mp tiende a 1 para flujo turbulento y C mF=CF. La concentración sobre la membrana
en el lado del permeado CmP puede estimarse del conocimiento del módulo de
polarización. Para soluciones diluidas se asume C mP=CP.
Términos de utilidad práctica

1.Flujo del sistema de ósmosis inversa
Un sistema de ósmosis inversa se clasifica según la tasa de flujo del producto. Una
RO de 800 gpm produciría 800 gpm de permeado. Los flujos de influente y rechazo
generalmente no se indican excepto en los detalles del diseño (generalmente se
calculan conociendo la tasa de flujo del producto y el porcentaje de recuperación).
2.Recuperación
La recuperación (también llamada "conversión") es un término que se utiliza para
describir qué porcentaje de volumen de agua influente se "recupera" como
permeado. Generalmente, las recuperaciones del sistema de ósmosis inversa
oscilan entre aproximadamente el 50% y el 85%, con la mayoría de los sistemas
diseñados para una recuperación del 75%. Una recuperación del sistema del 75%
significa que por cada 100 gpm de influente, 75 gpm se convertirán en permeado y
25 gpm se retendrán como concentrado.
La recuperación se calcula utilizando la ecuación 4.20:
 Flujo permeado 
%Recuperación  100   4.20
 Flujo alimentación 

49
Al 75% de recuperación, el volumen de concentrado es un cuarto del volumen (%25)

de influente. Si se asumiera que la membrana retiene todos los sólidos disueltos,
estarían contenidos en una cuarta parte del volumen de agua influente. Por tanto,
la concentración de sólidos disueltos retenidos sería cuatro veces mayor que la de
la corriente de influente (dado que no todos los sólidos disueltos son retenidos por
la membrana, esto se convierte en sólo una aproximación). Esto se denomina "factor
de concentración". Con una recuperación del 50%, el volumen de concentrado sería
la mitad del del agua influente. En este caso, los sólidos disueltos se concentrarían
por un factor de dos, por lo que el factor de concentración sería 2. La Tabla 4.11
muestra el factor de concentración en función de la recuperación.
Tabla 4.11 Factor de conversión

en función de la recuperación
% de Factor de
Recuperación concentración
50 2
66 Aprox. 3
75 4
80 5
83 6
87.5 8
Figura 4.20 Concentración del residuo y permeado
en función de la recuperación
Una mayor recuperación da como resultado la necesidad de eliminar menos agua

de desecho. Sin embargo, una mayor recuperación también da como resultado un
permeado de menor pureza.
3. Rechazo
El rechazo es un término que se utiliza para describir qué porcentaje de una especie
influente retiene una membrana. Por ejemplo, un 98% de rechazo de sílice significa
que la membrana retendrá el 98% de la sílice influente. También significa que el 2%
de la sílice fluyente pasará a través de la membrana hacia el permeado. El rechazo
de una especie determinada se calcula utilizando la ecuación 4.18 haciendo CP=
CmP y CF=CmF. Donde CF y CP son las concentraciones de la disolución de la
alimentación y el permeado, respectivamente.

50
El rechazo es una propiedad del componente específico del agua de alimentación y

de la membrana de interés. La Tabla 4.12 enumera la capacidad de rechazo general
de las membranas de RO compuestas de poliamida más comunes. Generalmente,
el rechazo de los iones multivalentes es mayor que el de iones monovalentes,
cuanto mayor es la disociación mayor es el rechazo (los ácidos débiles se rechazan
a pH más alto); cuanto mayor es el peso molecular mayor es el rechazo, cuanto
mayor es la polaridad menor es el rechazo, por ejemplo, los orgánicos se rechazan
mejor que el agua.
Tabla 4.12 Capacidad de rechazo de membranas compuestas
de poliamidas a temperatura ambiente
Especies % Rechazo Especies % Rechazo
Sodio 92-98 Mercurio 94-97
Calcio 93-99 Dureza 93-99
Magnesio 93-98 Cloruro 92-98
Potasio 92-96 Bicarbonato 96-99
Hierro 96-98 Sulfato 96-99
Manganeso 96-98 Fluoruro 92-95
Aluminio 86-98 Silicato 92-95
Amonio pH7 < 7.5 80-90 Fosfato 96-98
Cobre 96-99 Bromuro 90-95
Níquel 96-99 Borato 30-50
Zinc 96-98 Cromato 85-95
Plata 93-96 Cianuro 90-99
4. Flux
El flux se define como el flujo volumétrico a través de la membrana. Usualmente se
expresa en galones por área por día (gfd). La ecuación del flux de agua está dada
por la ecuación 4.16.
La tabla 4.13 muestra los flux recomendados en función de la fuente de alimentación
de agua y el índice de densidad de sedimentos SDI que es una medida de la
tendencia del agua a ensuciar la membrana.

51
Tabla 4.13 Flux recomendado según la fuente de agua

Fuente de agua SDI Flux recomendado (gfd)*
Permeado de RO <1 21-25
Agua de pozo <3 14-16
Fuente superficial <3 12-14
Fuente superficial <5 10-12
Efluente municipal secundario-Pretratamiento <3 10-14
MF**
Efluente municipal secundario-Pretratamiento <5 8-12
convencional
*para 8 inch diámetro, módulo membrana de agua salobre
** MF tamaño de poro < 0.5 micrones
5.Ensuciamiento (Fouling)
El ensuciamiento de la membrana es el resultado de la deposición de sólidos en
suspensión, orgánicos, o microbios en la superficie de la membrana, típicamente en
el alimento / concentrado. Las especies contaminantes incluyen:
• coloides, como silicatos de hierro y alúmina. La sílice puede precipitar a una
concentración por debajo de la saturación en presencia de metales que incluyen
calcio, aluminio o hierro, formando materiales coloidales.
• orgánicos, que también proporcionan nutrientes a los microbios,
• microbios,
• color, que se adsorbe irreversiblemente en la membrana,
• metales, como hierro y manganeso.
La Tabla 4.14 enumera la calidad del agua generalmente aceptadas para minimizar
el ensuciamiento de las membranas de ósmosis inversa.
Tabla 4.14 Calidad del agua aceptables para minimizar el ensuciamiento de RO
Especie Medida Valor
Sólidos suspendidos Turbidez < 1 NTU
Coloides SDI <5
Microbios Test Dip slides <1000 CFU/ml
Orgánicos TOC < 3 ppm
Color Unidades de color < 3 APHA
Metales: hierro manganeso, aluminio Concentración < 0.05 ppm
Sulfuro de hidrógeno Concentración < 0.1 ppm
Agua de consumo NTU <5
CFU: colony forming unit
TOC: total de carbón orgánico
APHA: escala de color

52
El ensuciamiento se ve agravado por un alto flujo a través de la membrana y una

baja velocidad de flujo cruzado, ambas condiciones aumentan la polarización de la
concentración. Un flujo más alto se traduce en agua que se elimina a través de la
membrana a un ritmo más rápido, dejando atrás sólidos que ahora se acumulan
más rápidamente en la capa límite de polarización de concentración. Si el tiempo
de residencia es suficiente en la capa límite, estos sólidos se depositarán en la
superficie de la membrana, a veces de forma permanente. La velocidad de flujo
transversal afecta el grosor de la capa límite. Una menor velocidad de flujo
transversal corresponde a una capa límite más gruesa. Una capa límite más gruesa
permite una mayor acumulación de sólidos en la capa, y los sólidos pasan más
tiempo en la capa debido al aumento del espesor de la capa límite, estableciendo el
potencial de ensuciamiento acelerado de la membrana.
6. Incrustación (scaling)
La incrustación de las membranas de ósmosis inversa es el resultado de la
precipitación de sales saturadas sobre la superficie de la membrana. Las mismas
consideraciones respecto al ensuciamiento se debe tener en cuenta en este caso.
Las especies que se hallan son:
• escamas de calcio, que incluyen carbonato, sulfato, flúor y fosfato,
• sílice reactiva, que se mide en el rechazo de RO y depende de la temperatura y el
pH, y
• Escamas de metales traza a base de sulfato, como bario y estroncio.
7. Membranas
Las membranas de ósmosis inversa se pueden agrupar en tres categorías
principales:
• Membranas de desalinización de agua de mar y agua salobre que funcionan con
soluciones de sal de 0,5 a 5% en peso a presiones de 200 a 1000 psi.
• Membranas de nanofiltración de baja presión que funcionan con soluciones salinas
de 200 a 5000 ppm a presiones de 100 a 200 psi.

53
• Membranas de hiperfiltración utilizadas para separar solutos de soluciones de

solventes orgánicos.
La tabla 4.15 compara el rendimiento de las membranas de ósmosis inversa de alta
presión y alto rechazo; las membranas de desalinización de agua salobre de presión
media y las membranas de nanofiltración de baja. Generalmente, el rendimiento de
una membrana con una sal particular se puede estimar de forma fiable una vez que
se conoce el comportamiento de la membrana con una o dos sales marcadoras,
como el cloruro de sodio y el sulfato de magnesio. El rechazo de solutos orgánicos
neutros disueltos es menos predecible.
Tabla 4.15 Propiedades de algunas membranas comerciales
Parámetro Membrana Membrana para Membrana
para Agua gua salobre Nanofiltración
de mar (CA) (NTR-7250)
(SW-30)
Presión (psi) 800-1000 300-500 100-150
Concentración de solución (%) 1-5 0.2-0.5 0.05
Rechazo (%)
NaCL 99.5 97 60
MgCl2 99.9 99 89
MgSO4 99.9 99.9 99
Na2SO4 99.8 99.1 99
NaNo3 90 90 45
Etileno glicol 70 ---- ----
Glicerina 96 ---- ----
Etanol ---- 20 20
Sacarosa 100 99.9 99.0
Aproximadamente la mitad de los sistemas de ósmosis inversa actualmente

instalados son desalinizadores de agua salada o salobre. Otro 40% está
produciendo agua ultrapura para las industrias electrónica, farmacéutica y de
generación de energía. El resto se utilizan en aplicaciones de nicho pequeño, como
el control de la contaminación y el procesamiento de alimentos.
La producción de agua ultrapura para la industria electrónica es una aplicación
establecida y creciente de la ósmosis inversa. La alimentación habitual es agua
potable municipal, que a menudo contiene menos de 200 ppm de sólidos disueltos.

54
Sin embargo, la industria electrónica requiere agua de una pureza

extraordinariamente alta por lo que se requiere un tratamiento extenso del agua
municipal. La Tabla 4.16 muestra la calidad de agua objetivo requerida por una
planta electrónica moderna en comparación con la del agua potable municipal típica.
Tabla 4.16 Especificaciones del agua ultrapura para fabricación de obleas

Parámetro Agua ultrapura Agua potable típica
Resistividad a 25°C (megaohm-cm) 18.2 ----
TOC (ppb) <5 5000
Partículas/L por láser > 0.1 microm < 100 ----
Bacteria/100 mL < 0.1 < 30
Sílica disuelto (ppb) <3 3000
Boro (ppb) <1 40
Iones
Na+ < 0.01 3000
K+ < 0.02 2000
Cl- <0.02 10000
Br- < 0.02 ----
NO3- < 0.02 ----
SO42- < 0.02 15000
Iones totales < 0.1 < 100000
4.7 PERVAPORACIÓN
La per vaporación es un proceso en el que una disolución agua-compuesto orgánico
o mezcla de compuestos orgánicos pueden separarse mediante vaporización
parcial del permeado a través de una membrana selectiva. En este proceso, la
mezcla de alimentación líquida circula en contacto con el lado activo no poroso de
la membrana mientras se aplica vacío en el otro lado de la membrana. En la
membrana tiene lugar un cambio de fase del permeado y se desorbe en la parte
posterior de la membrana.

55
Figura 4.21 Principios de la per vaporación. La permeabilidad y selectividad de la

membrana es influenciado por la solubilidad y la difusividad de las especies en la membrana
y así también la diferencia de volatilidades.
En general, la per vaporación tiene las siguientes características:

1-El transporte selectivo a través de la membrana se explica por la teoría Difusión
en solución.
2-La fuerza motriz es la presión de vapor para cada uno de las especies en lugar de
la presión total. Esto posibilita la separación de mezclas de orgánicos con elevada
presión osmótica.
3-La per vaporación puede aplicarse a concentrar y separar mezcla que no pueden
separarse por destilación. Ejemplo, mezclas azeotrópicas.
4-La per vaporación puede usarse para remover algunos componentes de una
reacción de equilibrio.
5-Debido que la presión de trabajo es baja no se presenta el problema de la
compactación de la membrana.
Hay tres tipos de membranas para per vaporación: (a) membranas hidrofílicas, (b)
membranas hidrofóbicas y (c) membranas órganofílicas.
a) Membranas hidrofílicas
En este tipo las moléculas de agua se difunden a través de la membrana y se
evaporan en el lado del permeado con la ayuda de un vacío. Posteriormente, los

56
vapores se condensan en un condensador. La química de la membrana está

diseñada para atraer moléculas de agua a la superficie de la membrana.
Hay muchos disolventes orgánicos que forman azeótropos con el agua. El uso de
estas membranas puede romper los azeótropos en los disolventes.
b) Membranas hidrofóbicas
Las membranas hidrófobas se pueden utilizar para extraer disolventes orgánicos o
compuestos orgánicos volátiles (COV) del agua. La química de la membrana está
diseñada para atraer moléculas de COV a la superficie de la membrana. Los COV
se difunden a través de la membrana y se evaporan en el lado del permeado con la
ayuda de un vacío. Estos COV luego se condensan en un condensador. Ejemplos
de estas aplicaciones de membranas incluyen la extracción de numerosos tipos de
COV del agua, extracción de aromáticos del agua, cetonas del agua, ésteres del
agua y muchos más.
c) Membranas organofílicas
Se pueden usar membranas organofílicas para extraer orgánicos de disolventes
orgánicos. Las membranas están diseñadas para atraer ciertas moléculas orgánicas
a la superficie de la membrana. Las membranas pueden rechazar otros tipos de
moléculas. Las moléculas viajan hacia la superficie, se difunden a través de la
membrana y se evaporan en el lado del permeado con la ayuda de un vacío. Estos
orgánicos luego se condensan en un condensador. Un ejemplo es la extracción de
COV de glicoles. Otro ejemplo es la separación de aromáticos de los alifáticos y
muchos más.
En cualquiera de estas membranas se prefiere el tipo compuesta de alta resistencia
mecánica y química.

57
Figura 4.22 Sección transversa de una membrana compuesta
La tabla 4.17 detalla los materiales usados en la fabricación de membranas para

per vaporación.
Tabla 4.17 Materiales de membranas usadas ampliamente en per vaporación
Deshidratación de orgánicos El material comercial más usado es el
Agua/Etanol poliacrilonitrilo micro poroso recubierto con
Agua/Isopropanol una capa de 5-20 μm de poli (alcohol
Agua/glicol vinílico) reticulado.
El quitosano y las membranas de
polielectrolitos como Nafion tienen
propiedades equivalentes
Separación COV/agua
Tolueno/Agua Se usan ampliamente membranas que
Tricloroetileno/Agua comprenden caucho de silicona recubierto
Cloruro de metileno/Agua sobre poliimidas, membranas de
poliacrilonitrilo u otros soportes micro
porosos. También se ha informado que
otros cauchos, como los terpolímeros de
etileno-propileno, tienen buenas
propiedades.
Separaciones Orgánicos/Orgánicos
La membrana utilizada depende de la
naturaleza de los orgánicos. Se han
utilizado poli (alcohol vinílico) y acetato de
celulosa para separar alcoholes de éteres.
Se han utilizado copolímeros en bloque de
poliuretano-poliimida para separaciones
aromáticas / alifáticas.
En la parte operativa, se han propuesto diferentes medios para reducir la presión de

vapor parcial del lado del permeado:

58
a) Todo el vapor que permea se elimina por medio de una bomba de vacío. Se aplica
cuando el volumen de vapor que permea es relativamente pequeño, o la presión del
lado del permeado no es demasiado baja. De lo contrario, se requieren bombas de
vacío de capacidades extremadamente grandes y las bombas consumirán
demasiada energía.
b) El vapor permeado se condensa a temperaturas suficientemente bajas. Ésta es
la forma más rentable de mantener la presión de vapor parcial en el lado del
permeado en un valor bajo requerido.
c) El lado permeado de la membrana se barre con un gas inerte en el que la presión
parcial del vapor del componente permeado preferido se mantiene suficientemente
más baja que la del lado de alimentación.
Figura 4.23 Métodos para reducir la presión en el lado del permeado.
El flux de un componente a través de una membrana de per vaporación se expresa

en términos de la presión parcial del vapor a cada lado de la membrana:
Pi G
Ji   piF  piP  4.21

Donde
Pi G  coeficiente de permeabilidad de la separción de gases

 = espesor de membrana
piF = presión parcial del vapor i lado de alimentación
piP = presión parcial del vapor i lado del permeado

59
El factor de separación de per vaporación se define para mezclas binarias i, j en

términos de la presión parcial:
piP p jP
 pervap  4.22
piF p jF
Tabla 4.18 Factores de separación (remoción de COV de agua) en módulos de

membrana de hule de silicona
Factores de separación de COV Compuesto orgánico volátil (COV)
sobre agua
200-1000 Benceno, tolueno, etil benceno, xilenos, TCE,
cloroformo, cloruro de vinilo, dicloruro etileno,
cloruro de metileno, perclorofluorocarbono, hexano
20-200 Acetato de etilo, propanol, butanol, MEK. anilina,
alcohol amilo
5-20 Metanol, etanol, fenol, acetaldehído
1-5 Ácido acético, etileno glicol, DMF, DMAC
TEC: tricloroetileno: MEK: metil etil cetona; DMF: dimetil formamida; DMAC: dimetil
acetamida
Aplicaciones
Las tres aplicaciones actuales de la pervaporación son la deshidratación de
solventes, la purificación de agua y las separaciones orgánico / orgánico como
alternativa a la destilación. Actualmente, la deshidratación de disolventes, en
particular etanol e isopropanol, es la única proceso instalado a gran escala.
Deshidratación por solvente
Se han instalado varios cientos de plantas para la deshidratación de etanol por per
vaporación. Esta es una aplicación particularmente favorable para la per vaporación
porque el etanol forma un azeótropo con agua al 95% y se necesita un producto
puro al 99,5%. Debido a que el azeótropo se forma al 95% de etanol, la destilación
simple no funciona. En la Figura 4.24 se muestra una comparación de la separación
de etanol y agua obtenida por varias membranas de per vaporación y la línea de
equilibrio vapor-líquido que controla la separación obtenida por destilación. Todas
las membranas logran una buena separación, pero el rendimiento de la membrana
de poli (alcohol vinílico) GFT es el mejor.

60
Figura 4.24 Comparación entre la curva de equilibrio de destilación y el permeado con tres
membranas triacetato de celulosa (CTA). Poli electrolítico Aniónico, Alcohol poli(vinil) (PVA)
de GFT.
Separación de orgánicos disueltos del agua

Existen varias aplicaciones para la pervaporación para eliminar o recuperar COV
del agua. Si la corriente acuosa está muy diluida, el control de la contaminación es
la principal fuerza motriz económica. Sin embargo, si la corriente contiene más de
1 a 2% de COV, la recuperación para una eventual reutilización puede mejorar la
economía del proceso.
Remoción de fenol de corrientes residuales
Remoción de tolueno, tricloroetano, cloruro de metilo, anilina, y cloruro de metileno.
Remoción de tetracloretileno.
Recuperación de ácido acético de soluciones diluidas
Recuperación de etanol de caldo de fermentación.
Recuperación de compuestos saborizantes: etilacetato, etilpropiionato, etilbutirato
Separación de mezclas orgánicas

61
La tecnología competitiva es generalmente la destilación, una tecnología bien

establecida y familiar. Sin embargo, varias mezclas orgánicas azeotrópicas y de
punto de ebullición cercano no pueden separarse eficazmente por destilación; La
per vaporación se puede utilizar para separar estas mezclas, a menudo como un
proceso combinado de destilación por membranas.
Butadieno de mezclas trans 2-butenos
1,3 -butadieno de mezclas trans 2-butenos
Remoción de metanol de mezclas orgánicas
Tolueno/heptano
Metanol-benceno y metanol-tolueno
1-Metoxi propanol y agua
Benceno y ciclohexano
Figura 4.25 Fracción de benceno en el permeado en función de la composición de la mezcla

de alimentación para la per vaporación a la temperatura de reflujo de una mezcla binaria de
benceno / ciclohexano. Se utilizó una membrana de mezcla reticulada de 20 µm de espesor
de acetato de celulosa y poli (fosfato de estireno).

62
BIBLIOGRAFÍA
1-Baker Richard W., (2004) “Membrane Technology and Applications”, Second
Edition John Wiley &Sons, Ltd 2004.
2-Geankopolis Christie J., (2003) “Transport Process and Separation Process

Principles”, Fourth Edition Prentice Hall, .
3- Li Norman N., Anthony G. Fane, W. S. Winston Ho, and T. Matsuura (editors),

(2008) “Advanced Membrane Technology and Applications”, John Wiley & Sons, Ltd
4-Perry Robert H.Don W. Green (editors),(1997) “PERRY’S CHEMICAL

ENGINEERS HANDBOOK” seventh edition, McGraw Hill 1997.
5- Kucera Jane (2015). Reverse Osmosis Industrial Proceses and Applications. Co-
published by John Wiley & Sons, Inc. Hoboken, New Jersey, and Scrivener
Publishing LLC, Salem, Massachusetts.
6 Suzana Pereira Nunes and Klaus-Viktor Peinemann Editors (2006) Membrane

Technologyin the Chemical Industry. WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA,
Weinheim, Germany

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1

TECNOLOGÍAS DE SEPARACÍON CON

La separación de diferentes componentes de una mezcla es una tarea importante.

OBJETIVOS DEL CURSO

-Comprender los fundamentos del transporte de especies a través de membranas.

-Introducir conocimientos de Osmosis Inversa (RO), Nanofiltración (NF),

EXPOSITOR: INGENIERO QUÍMICO JAVIER ARMIJO CARRANZA

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

Membranas y proceso con membranas existen desde mucho tiempo como

El desarrollo de los procesos de separación con membranas deviene de la

La permeabilidad es una medida de la velocidad de transporte de una especie

Las membranas se pueden clasificar según su origen, estructura o el

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

Figura 2.2 Clasificación de las membranas.

Las membranas inorgánicas se caracterizan por poseer una gran estabilidad

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

mecánicas. La naturaleza física y química del polímero determina su interacción con

2.1 Estructura de las membranas

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

Figura 2.6: Microfotografía electrónica de una sección de membrana asimétrica para

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

Figura 2.7: Imágenes de un microscopio de fuerza electrónica (AFM) de un solo poro en a)

A nivel macroscópico las membranas toman diferentes formas según su propio

C- Materiales de fabricación de membranas

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

hidrocarburos llamadas monómeros, tienen un peso molecular elevado que

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

polisulfona, entre otras. En ultrafiltración tenemos: poliacrilonitrilo, polisulfona/poli

Figura 2.9 Temperatura vítrea de algunos polímeros usados en la fabricación de

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

2.2 Mecanismo de transporte

El transporte a través de una membrana está condicionado por la naturaleza y la

A Transporte en membranas porosas

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B Transporte en membranas densas

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Figura 2.13 Transporte en membranas densas

En la práctica real al transporte a través de la membrana puede ser una combinación

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

3. Procesos y Módulos de membranas

Las membranas actúan como una barrera semipermeable que controla el

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Tabla 3.1: Aplicaciones de algunos procesos de separación con membranas.

Proceso Membrana Fuerza motriz Mecanismo Aplicaciones

Micro filtración Porosa, Presión. Tamaño de Coloides, emulsiones,

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3.1 Módulos de membranas

El uso práctico de las membranas a nivel industrial se realiza mediante la

Un módulo es la unidad básica de empaquetamiento y se diseña para aislar las

Figura 3.2 Módulo de membrana. La alimentación es la corriente original, el retenido o

La corriente de alta presión que ingresa al módulo se denomina Alimentación. Esta

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

que han pasado preferentemente a través de la membrana forman la corriente de

Existen diferentes tipos de módulos.

A- Módulo de placa y marco

Figura 3.3: Esquema de la circulación de las corrientes de alimentación y permeado. La

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

En este tipo de módulo la relación superficie/volumen normalmente es baja,

El módulo de marcos y platos se utilizan en sistemas de electrodiálisis y per

En el módulo tubular la membrana es colocada sobre un soporte poroso como fibra

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza

Tecnologías de Separación con Membranas Ing. Javier Armijo Carranza