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Procesos metalúrgicos en la soldadura


MSc. Héctor Cochise Terán Herrera; Dr.C. Víctor Hugo Andaluz Ortiz; M.Sc.
Oscar Bladimir Arteaga López y M.Sc. William M. Bonilla Jiménez

Primera edición electrónica. Octubre de 2018


ISBN: 978-9942-765-28-4
Revisión científica: Julio Cesar Pino Tarrago y Idalberto Macías Socarrás

Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE


Crnl. Ing. Ramiro Pazmiño O.
Rector

Publicación autorizada por:


Comisión Editorial de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
Cpnv. Hugo Pérez
Presidente

Edición y producción
David Andrade Aguirre
daa06@yahoo.es

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Pablo Zavala A.

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medio impreso, reprográfico o electrónico.

El contenido, uso de fotografías, gráficos, cuadros, tablas y referencias es de


exclusiva responsabilidad del autor.

Los derechos de esta edición electrónica son de la Universidad de las Fuerzas


Armadas ESPE, para consulta de profesores y estudiantes de la universidad
e investigadores en: htpp//www.repositorio.espe.edu.ec.

Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE


Av. General Rumiñahui s/n, Sangolquí, Ecuador.
htpp//www.espe.edu.ec

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PROCESOS METALÚRGICOS
EN LA SOLDADURA

Héctor Cochise Terán Herrera


Víctor Hugo Andaluz Ortiz
Oscar Bladimir Arteaga López
William M. Bonilla Jiménez

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Prólogo

En el desarrollo industrial actual de las tecnologías en el campo de la


construcción de maquinarias, cada día se estrechan más las líneas de las
diferentes disciplinas que componen la misma, tales como las de maquinado,
fundición, metalografía, tratamientos térmicos, soldadura, etcétera. El
libro en cuestión se perfila en este sentido para el caso de los procesos de
soldadura con el objetivo de unir diferentes materiales, estudiando la
relación entre las estructuras, las propiedades y la composición química de
las uniones realizadas; el mismo constituye el texto para los estudiantes que
cursan la carrera de ingeniería mecánica y también pueden ser utilizado por
investigadores, profesionales que trabajan en diferentes fábricas y servir de
consulta a técnicos medios especializados en este campo.
El enfoque de la obra va dirigido a elevar el nivel de los técnicos medios,
superiores, etc., y a preparar a los egresados de los centros de educación
superior en problemas concretos sobre la temática de la cual ella trata.

En la obra se vinculan los conocimientos básicos adquiridos por los


estudiantes en los cursos de metalografía y resistencia de materiales con los
de la disciplina de soldadura y tienen como objetivos esenciales los siguientes:
a) Seleccionar materiales y métodos para la fabricación o recuperación de
piezas por soldadura.
b) Describir los procesos para la fabricación o recuperación de piezas por
soldadura.
c) Seleccionar los métodos medios e instalaciones para realizar el control
de la calidad.
d) Describir los diferentes tipos de tensiones y deformaciones en las uniones
soldadas.
e) Diseñar los aspectos básicos del proceso tecnológico para la soldadura o
la recuperación de piezas por soldadura.
Se estudian algunos de los procesos de soldadura existentes, con vista
a que el estudiante conozca estos y pueda comprender el desarrollo de los
capítulos posteriores, más tarde se dan los conceptos básicos de soldadura
que se estudian en el texto. Se hace un estudio detallado de las dos zonas
estructurales de la unión soldada, que son la zona fundida y la de influencia

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térmica (ZIT), así como la tendencia al agrietamiento de cada una de ellas
y las principales medidas para evitarlas, entre las cuales se encuentra el
precalentamiento, tratamiento térmico posterior, etcétera.
En el libro se analiza la soldabilidad de los materiales más utilizados en
la práctica, tales como: aceros de bajo, medio y alto contenido de carbono,
algunos aceros bajo aleados, aceros inoxidables aleados al cromo-níquel
austeníticos, aceros aleados al cromo martensíticos y ferríticos, hierros
fundidos y algunos metales y aleaciones no ferrosos. Al final de la obra se
realiza un estudio detallado de las tensiones y deformaciones en las uniones
soldadas, así como los defectos y los métodos de detectarlos con una
profundidad acorde a la importancia que tiene la materia para el dominio de
especialistas en esta rama.

En el texto actual se plantean aspectos muy interesantes tanto desde el


punto de vista científico técnico, así como metodológico, estos son:
a) Se expone con rigor científico el desarrollo histórico de la ciencia de la
soldadura en el mundo.
b) Se brindan las “Recomendaciones tecnológicas para la soldadura de
los diferentes materiales para los procesos de soldadura manual por
arco y llama” lo cual sé considera que tiene un elevado nivel técnico y
metodológico, pues con estas se permite elaborar el diseño de tecnologías
para la resolución de diferentes tipos de problemas en la práctica
industrial.”
c) Se tratan con rigor científico los temas siguientes: agrietamiento de
las uniones soldadas, soldabilidad de los aceros aleados, soldadura y
recuperación de piezas de hierros fundidos, tensiones y deformaciones y
defectos y control de las uniones soldadas. En estos capítulos los autores
tienen trabajos de investigación, conferencias, etc. que han podido
enriquecer el material en cuestión.
d) Se brindan dos softwares para la selección automatizada de materiales
de aporte y tecnologías para los aceros inoxidables y termo resistentes,
así como para los hierros fundidos, los cuales son de gran utilidad
industrial y en estos se utilizan las normas y firmas de los fabricantes
más empleados en el mundo.

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En esta edición es plantea toda una serie de ejemplos prácticos en los
cuales se utilizan las recomendaciones tecnológicas anteriormente citadas.
En el texto se introducen más de 100 términos en idioma inglés y se
encuentra escrito en dos tipos de letras, la más grande de estudio obligatorio
y las pequeñas en negritas para lograr un mayor grado de profundización.
La obra cumple con los objetivos para lo cual ha sido elaborada y se les
agradece a los interesados en la lectura de la misma sus criterios para su
perfección.

Los Autores.

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INTRODUCCIÓN

Terminología
En la fabricación o reparación de piezas, equipos maquinarias, etc., inciden
diferentes procesos tecnológicos de la industria mecánica, los cuales tienen
el objetivo de lograr un producto terminado con la calidad requerida. Estos
procesos son: maquinado, fundición, conformación de metales, soldadura,
etc., teniendo cada uno de ellos su nivel de importancia de acuerdo al tipo
de pieza a fabricar o reparar, cantidad de estas, etc. Dentro de estos procesos
tecnológicos nuestro estudio se enfoca hacia los de soldadura, mediante los
cuales se logran la unión de partes o piezas de forma que no se puedan
desarmar y de una manera rápida y económica.
La historia de la unión de piezas por soldadura es muy antigua pues
hace aproximadamente 2500 años un herrero griego llamado Glaukos unía
piezas, calentando estas en un horno hasta que se ablandaban y luego le
aplicaba golpes con un martillo hasta que se unían. No obstante, la unión de
piezas se mantuvo durante muchos años condicionada a las tecnologías con
remaches y tornillos las cuales son soluciones lentas y costosas que impedían
el rápido desarrollo de la producción. (MIKY, 2012)
Por esta razón técnicos y científicos de esta época, dedicaron sus esfuerzos
a buscar una tecnología de unión de metales que estuviera acorde con las
exigencias del desarrollo industrial de esos momentos, y es cuando se
descubre la unión de metales mediante la utilización de la fusión local, que
más tarde se definió como procesos de soldadura y que adquieren un grado
elevado de desarrollo cuando se descubren las fuentes de energía calórica,
como son la llama oxiacetilénica y el arco eléctrico. En el año 1801 el químico
ingles Sir Humphrey Davy descubrió que al hacer acercar los dos terminales
de una pila saltaba una chispa dando la idea de que se podía utilizar para
unir metales. En el año 1802, el académico V.V. Petroff observó que al hacer
pasar una corriente eléctrica a través de dos electrodos de carbón se generaba
una descarga eléctrica incandescente (arco eléctrico) la cual tenía una alta
temperatura. Este descubrimiento de Petroff no fue aplicado a la unión
de materiales hasta que el ingeniero Nikolay Benardos inventó el proceso
de soldadura por arco eléctrico con el empleo de electrodos de carbón. En
el año 1888, N. G. Slavianoff inventó la soldadura por arco con electrodo

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metálico y logró reparar defectos exteriores de piezas fundidas; además
creó el primer generador de soldadura y elaboró diferentes fundentes para
mejorar la calidad del metal fundido durante el desarrollo de los procesos de
soldadura. (IK4-Lortek, 2017)
En 1899 se patenta el proceso de soldadura con termita por el alemán
Goldchmidt que hoy en día se utiliza para la soldadura de raíles. (Ponce, 2012)
En el año 1908 el sueco Kjellberg descubrió la soldadura por arco con
electrodo metálico revestido (covered electrode) cuando se le ocurre cubrir el
electrodo desnudo de Slavianoff con sustancias ionizantes para aumentar la
calidad de las uniones soldadas. Después de la primera guerra mundial, en el
año 1919, se funda la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding
Society) como una organización dedicada al desarrollo de la soldadura en
los E.U.A.
En el año 1920 P. O. Nobel que trabajaba en la General Electric Company
inventa la soldadura automática que se utilizó en la reconstrucción de
motores y ruedas de grúas. En el año 1930 se patentó por Robinoff el
proceso de soldadura automática bajo arco sumergido el cual tiene una alta
productividad.
En el año 1934 R. Sarazin y M. Moneyron descubren el electrodo metálico
con revestimiento básico y dan un nuevo aporte a la calidad de las uniones
soldadas efectuadas con estos procesos.
El Battelle Memorial Institute inventa en el año 1948 los procesos de
soldadura bajo gases protectores y en el 1953 Lyubavskii y Novoshilov
desarrollaron el proceso de soldadura con electrodo consumible bajo
protección de CO2.
En el año 1957 se utilizó en la antigua URSS el proceso de soldadura por
electro escoria de una elevada productividad.
El proceso de soldadura por haz de electrones se presenta por J. A. Stohr
(Comisión de Energía Atómica de Francia) en el año 1957. En la década del
50 también se descubre la soldadura por explosión.
En el año 1960 se comienza a desarrollar la soldadura por rayos Láser, en
el 1961 se rellenan piezas mediante el proceso de plasma y en 1963 se suelda
con el mismo.
Entre los años 1962 a 1966 se desarrollaron cámaras al vacío con gases
inertes que permitieron el desarrollo de la soldadura por haz de electrones.

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En el año 1970 se emplea el ultrasonido para unir, hacer crecer y cortar
los huesos y tejidos vivos. G. A. Nikolaiev (miembro de la Academia de
Ciencias de la URSS) y un grupo de cirujanos auxiliándose de un equipo de
ultrasonido desarrollaron esta tecnología.
Los materiales de aporte también se incrementaron de manera acelerada y
en la década de 1980-90 en la antigua URSS se producen 1 millón de toneladas
de electrodos de soldar para diferentes tipos de procesos de soldadura y en
los EUA se producen el 55% de electrodos para soldadura manual, 20 % para
procesos bajos gases protectores 15% de electrodos tubulares y el 7 % para
alambres de soldadura bajo arco sumergido. (González & Molina, 1994)
La tendencia mundial muestra que hasta el año 1988 se encuentra con
un gran desarrollo el empleo de equipos semiautomáticos bajo gas protector
CO2 en comparación con los de arco sumergido. En el mundo actual la
industria se proyecta hacia la automatización de la producción con Robots,
células flexibles de trabajo, desarrollo de sistemas de expertos, etc.
En la actualidad un lugar importante lo ocupan los Robots y el año 1979
Japón poseía el 69%, EUA 16%, Alemania Federal 850, Suecia 600, etc.
Hoy en día se pueden encontrar equipos de soldadura TIG, por resistencia
eléctrica, programables, equipos con cabezales múltiples con los sistemas
CNC (Computer Numerical Control), etc. (Vallini, 1970)
La soldadura a finales del siglo manifiesta su máxima tendencia a la
automatización y todos los países están inmersos en esta actual tarea.
(AGA, 1988)
La soldadura con llama se desarrolla paralelamente como proceso de
unión de metales cuando Jottrand en el año 1894 realiza uniones metálicas por
soldadura en aceros con llama oxhídrica, descubierta por Saint Claire Deville
en 1850. En el año 1892 el francés H. Moissau industrializó la fabricación del
carburo de calcio y facilitó la utilización de la llama oxiacetilénica estudiada
por el científico H. Le Chatelier, la cual tiene ventajas únicas para los procesos
de soldadura con llama. Dentro de todos los procesos utilizados para unir
los metales, los de soldadura ocupan un lugar preponderante y único debido
a toda una serie de ventajas, las cuales se mencionan a continuación: (ASM
Handbook Committee, 1971)

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1. Economía del metal.
Los procesos de soldadura ahorran una cantidad apreciable de metal en
comparación a los procesos de unión de metales por remaches.

2. Posibilidad de fabricar piezas de gran tamaño con la unión de piezas


o semiproductos de pequeñas dimensiones.

3. Posibilidad de reparación y corte de piezas.


Mediante estos procesos se reparan piezas desgastadas o rotas, lo cual
provoca que se restauren ellas o el equipo al cual pertenecen con un bajo
costo de reparación.

4. Aumento de la productividad y disminución del costo de producción.


En los procesos de soldadura la operación de unión de metales se
realiza en un tiempo relativamente corto, lo cual provoca un aumento de la
productividad, esto conjuntamente con la disminución de los gastos iniciales
y de mantenimiento ocasionan una reducción del costo de producción.

5. Reducción de costo de equipos tecnológicos.


Esto se debe a que no se necesitan equipos auxiliares, tales como:
taladradoras, remachadoras. etc.

6. Uniones soldadas herméticas

7. Eliminación de ruidos y mejoramiento de las condiciones de trabajo.


Mediante los procesos de soldadura se pueden obtener uniones soldadas
con resistencias mecánicas iguales a la de las piezas a soldar; por esta razón
estos procesos tienen aplicación en diferentes tipos de construcciones que
requieren resistencia tales como: calderas de vapor de alta presión, tubos de
hornos de petróleo, puentes, aviones, elementos de máquinas, etc. (AWS, 1966)
La unión no desarmable de dos o más piezas se obtiene cuando los átomos
de cada una se encuentran tan cerca que en ellos comiencen a actuar las fuerzas
de atracción. Esto se obtiene bajo tres condiciones que son: calentamiento
del material hasta el punto de fusión en el sitio de la unión, calentamiento y
presión simultánea y aplicación de presiones elevadas sin ser calentadas las

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piezas. Analizando las macrografías de las uniones soldadas estas constan de
dos partes, tal como se observa en la Figura 1, la zona fundida (fusion zone)
y la zona de influencia térmica (ZIT) o zona afectada por el calor (HAZ, heat
affected zone). La zona fundida está constituida por el material solidificado,
el cual ha sufrido durante la fusión un cierto número de transformaciones
del orden físico - químico o estructural, mientras que la zona de influencia
térmica está sometida a un tratamiento térmico variable de acuerdo con el
punto considerado, ya que la temperatura disminuye desde el centro de la
zona fundida hacia la de influencia térmica; en esta ocurren transformaciones
físico-químicas, las cuales dependen del ciclo térmico impuesto y de la
naturaleza del material a soldar. (Allegheny Ludlum Steel Corporation, 1976)

A) Terminología
A continuación, se dan toda una serie de conceptos básicos necesarios
para la comprensión de los conocimientos que se estudian posteriormente.
En la mayoría de los términos se ha tenido en cuenta la Norma Cubana de
Términos y definiciones. (Aluminum Company of America, 1954)

Figura 1 Macro estructura de una unión soldada


Ilustración: (IK4-Lortek, 2017)

Soldadura (Welding)
Procedimiento mediante el cual se pueden unir dos o más partes, de
forma indesarmable con ayuda de fuentes de calor y/o presión localizadas y
en el cual se puede utilizar o no material de aportación. (Amo, 1985)

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Las uniones soldadas se pueden lograr mediante la fusión, con calor y
presión y solo con presión, además el material de aportación puede tener la
misma o diferente composición química que el material base. (AGA, 1988)

Soldar (Welding action)


Acción en la cual, mediante un procedimiento, se obtiene la unión de las
partes.

Soldabilidad (Welding)
Capacidad de los materiales para ser soldados manteniendo sus
propiedades físico-químicas y estructurales.

Unión soldada (Weld joint)


Unión permanente de dos o más partes, obtenidas mediante la soldadura
en una zona determinada.

Junta (joint)
Forma geométrica de la unión.

Junta a tope (butt joint)


Forma de unión en que los bordes de la pieza a soldar están colocados
uno frente al otro en un mismo plano (Figura 2).

Figura 2 Junta a tope


Ilustración: Héctor Terán

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Junta en T (T joint)
Forma de unión en que el borde de una de las piezas se coloca en la
superficie de la otra perpendicularmente. (Figura 3). Las costuras obtenidas
en este tipo de unión se le suele denominar por el término de soldadura de
filete (Fillet meld).

Figura 3 Junta en T
Ilustración: Héctor Terán

Junta solapada (Lap joint)


Forma de unión en que los extremos a unir se colocan uno cubriendo al
otro. (Figura .

Figura 4 Junta a solape


Ilustración: Héctor Terán

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Junta de esquina (Corner joint)
Forma de la unión en que los bordes a unir están colocados en ángulo,
en forma tal que ninguno de los dos sobresalga por detrás de la cara externa
del otro elemento de unión. (Figura 5). Las piezas se encuentran colocadas
relativamente a un ángulo aproximado de 90 ° formando una L.

Figura 5 Junta de Esquina


Ilustración: Héctor Terán

Junta por los bordes (Groove joint)


Forma de unión en que las superficies laterales de dos piezas están en
contacto y que la costura de soldadura se realiza por los bordes (Figura 6).

Figura 6 Junta por los bordes


Ilustración: Héctor Terán

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Costura (Weld)
Metal solidificado en la junta terminada. La costura está formada por
uno o varios cordones. (International, 2003)

Figura 7 Costuras y Cordones


Ilustración: Héctor Terán

Cordón (Cord)
Metal solidificado en una pasada.

Material base (Base metal)


Pieza o material a soldar.

Material de aporte (Filler metal)


Material de la varilla, electrodo, alambre, etc. que se utiliza para soldar.

Borde (Groove)
Superficie de contacto entre las partes a unir donde se realiza la soldadura.
Son las superficies del material base preparada o no donde se realiza la
acción de soldar y entra en contacto el material de aporte. Los espesores
pequeños no requieren preparación de los bordes, pero cuando este aumenta
es necesario prepararlos para poder fundir la raíz de la futura costura o
parte posterior de ella. En la Norma Cubana 08-06:82 se puede seleccionar
la forma adecuada de preparación de bordes y en general pueden ser a tope
sin preparación de bordes (square groove), con preparación en V (single V
groove), en X (double V groove), etc. (ASM Handbook Committee, 1971)

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Angulo del bisel (Bevel angle)
Angulo comprendido entre la superficie de un borde preparado para
soldar y una línea de referencia.
Generalmente se designa por la letra a. (Figura 8)

Figura 8 Dimensiones geométricas de la preparación de los bordes


Ilustración: Héctor Terán

Donde:
a → ángulo del surco
B → abertura de la raíz
F → profundidad del bisel
S → espesor de la plancha
z → altura de la raíz

Altura del bisel (Height of groove)


Es la distancia existente entre la parte superior del material base o pieza
y la arista donde se interseca la cara del ángulo del bisel con la cara de la raíz.
En ocasiones se designa por la letra “F “ (Figura 8). (AWS, 1966)

Raíz de la costura (Root of weld)


Parte del fondo de la cavidad o zona a soldar. Es donde se interseca la
cara de la raíz con la parte posterior del material base. (Figura 9)

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Separación de la raíz (Root gap)
Distancia que se deja entre la cara de una pieza y la otra o contra la cara de
una raíz y la otra. (Figura 8). Se designa por la letra “a”. (Allegheny Ludlum
Steel Corporation, 1976)

Altura de la raíz (Height of root)


Es la distancia existente entre la superficie posterior del material base y
la arista que se forma.
Cuando se interseca la cara de la raíz y la del ángulo del bisel. En ocasiones
se designa por la letra “z”. (Figura 8). La suma de la altura del bisel y la de la
raíz es igual al espesor de la pieza. (Aluminum Company of America, 1954)

Figura 9 Raíz de la costura


Ilustración: Héctor Terán

Ancho de la costura (bread of weld)


Distancia que hay entre los bordes laterales de una costura, usualmente
representado por la letra “b”. (Figura 10)

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Figura 10 Dimensiones geométricas de la costura
Ilustración: Héctor Terán

Donde:
b → ancho de costura
B → es la abertura de la raíz
h → altura del refuerzo
a → penetración

Sobre espesor de la costura


Cantidad de metal depositado que sobresale desde la superficie superior
de la pieza o de la garganta teórica de la costura. (Figura 10)

Altura del refuerzo (Height of reinforcement)


Es la distancia entre la parte superior de la costura y la superficie superior
del material base, tal como se muestra en la Figura 10. Generalmente se
designa por “h”.

Penetración (Penetration)
Distancia desde la superficie primitiva (superior) del metal base hasta el
punto donde cesa la fusión. Se representa por la letra “a” (Figura 10)

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Zona fundida.
Es el metal líquido que se ha solidificado, el cual ha sufrido durante la
fusión y solidificación, transformaciones del tipo físico-químico o estructural.
(Amo, 1985)

Zona de influencia térmica


Zona del material base afectado térmicamente hasta la temperatura de
mínima de transformación del material en cuestión.
En esta zona se pueden producir cambios micro estructurales que pueden
variar o no las propiedades mecánicas. (Figura 11)

Figura 11 Zona fundida y de influencia térmica


Ilustración: Héctor Terán

Zona de transición (Bond line)


Zona entre la costura y el material base (Figura 11).

Isotermas (Isothermal)
Es el lugar geométrico obtenido por la unión de puntos de igual
temperatura en el material base o en la zona de influencia térmica (Figura
11). (Amo, 1985)

Coeficiente de dilución (Coefficient of dilution)


Es la relación en porcentajes del material base fundido y la suma del
material base y el de aporte fundidos en un punto determinado de la costura.

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Secuencia o método de soldadura hacia atrás (Backstep secuence)
Es la secuencia o método de soldadura mediante la cual los cordones se
depositan en contra de la dirección normal de estos, tal como se observa en
la Figura 12.

Figura 12 Secuencia o método de soldadura hacia atrás


Ilustración: Héctor Terán

Secuencia o método de soldadura en cascada. (Cascade secuence)


Es la secuencia o método de soldadura mediante la cual los cordones se
depositan uno arriba del otro en forma de solape (Figura 13).

Figura 13 Secuencia o método de soldadura en cascada


Ilustración: Héctor Terán

Clasificación de los procesos de soldadura.


En la actualidad existe una gran variedad de procesos de soldadura
(welding process) los cuales se han perfeccionado y desarrollado debido
al impetuoso avance de la ciencia y la técnica. Estos procesos de soldadura
cuyo objetivo fundamental es lograr la unión indesarmable de dos o
más piezas, se clasifican atendiendo al tipo de energía en tres grandes
grupos que son: soldadura por fusión, con calor y presión y por presión.
(Heriberto, 2011).

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Soldadura por fusión. (Fusion welding)
Procedimiento mediante el cual la unión de las partes se realiza sólo por
una fuente de calor concentrado hasta su fusión.
En estos procedimientos no se aplica presión y pueden utilizar o no
material de aporte que puede ser de la misma o de diferente composición
química a la del material base. (Heriberto, 2011).

Soldadura con calor y presión. (Welding with heat and pressure)


Procedimiento mediante el cual la unión de las partes se realiza con la
aplicación de la energía en forma de calor y presión.
En estos procedimientos el calor que se aplica puede o no fundir las
piezas.

Soldadura por presión (Welding with pressure)


Procedimiento mediante el cual la unión de las partes se realiza con la
aplicación de energía en forma de presión.

Soldadura heterogénea. (Brazing welding)


Proceso en el cual se utilizan metales y aleaciones de diferente composición
química que el metal base.
En estos procesos generalmente se utiliza calor el cual funde solamente
el material de aporte que es de distinta composición química que el del
material base; en algunos casos puede aplicarse presión. (Costuras de las
uniones soldadas. Tipos y elementos de diseño, s.f)

Soldadura fuerte (Strong welding).


Grupo de procedimientos de soldadura en los que el material de aporte
es un metal o aleación no ferrosa y en los que el punto de fusión es superior
a 400 °C, pero inferior al del material base. La unión soldada se efectúa por
difusión. (Aguilar, 1991)

Soldadura blanda (Soft welding)


Procedimiento de soldadura en el que el metal de aporte es un metal o
aleación no férrea que se hace principalmente a base de estaño y plomo y en
el que el punto de fusión es inferior a 400 °C. (Jeffus, 2009)

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Principales procesos de soldadura.
A continuación, se exponen solo algunos de los procesos de soldadura de
los cuales se hacen referencia en el texto. (Esquema N°1) (Amo, 1985)

ESQUEMA No 1
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Soldadura por fundición (welding of casting).

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El metal de aporte se funde fuera del lugar de la pieza a soldar y
después, con un sobrecalentamiento, se vierte en el molde cuyas paredes
están formadas por las piezas a unir. Durante la primera etapa de la colada
se calientan los bordes de soldadura hasta fundirlos; después se unen con
el resto del metal de aporte moldeado entre dichos bordes (Figura 14). Con
el enfriamiento, las piezas quedan soldadas. Es un proceso utilizado en las
reparaciones de piezas de hierro fundido en general. (Howard, 2002)
La forma moderna de este proceso es la soldadura con termita, en la
cual el metal de aporte se obtiene por la reducción del hierro en una mezcla
aluminotérmica.

Figura 14 Soldadura por fundición


Ilustración: Héctor Terán

Soldadura con termita (Thermit welding).


Los bordes de soldadura de las piezas a unir, se funden con el calor de la
reacción química entre el óxido de metal y el aluminio, finamente divididos,

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lo cual constituye la mezcla de termita (thermit mixture). El metal reducido
fundido que se encuentra entre los bordes, constituye el metal de aporte que
con el enfriamiento crea la unión soldada (Figura 15). Este procedimiento
de soldadura se utiliza desde 1899 y fue patentado por Goldchmidt para las
uniones de raíles. En el año 1902 se aplicó a raíles de ferrocarril en Budapest y
el tiempo de soldadura se disminuyó con la aplicación del precalentamiento
del molde. (Howard, 2002)

Las reacciones aluminotérmicas son las siguientes:


3 FeO + 2 Al → 3 Fe + Al_2 O_3 + calor ( 1)

Fe_2 O_3 + 2 Al → 2 Fe + Al_2 O_3 + calor ( 2)

3 Fe_3 O_4 + 8 Al → 9 Fe + 4 Al_2 O_3 + calor ( 3)



En algunos casos, se ha utilizado también el silicio y el magnesio en lugar
del aluminio.
La termita es una mezcla que consta principalmente de magnetita (Fe3O4)
y polvo de aluminio. Las proporciones de cada componente son 3 partes de
óxido por una parte de aluminio.

Figura 15 Proceso de soldadura con termita


Ilustración. Héctor Terán

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El proceso de soldadura con termita se aplica en espesores grandes
(>100 mm) en las vías de sistemas de transportación por ferrocarril. Los
raíles de ferrocarril presentan diferentes tipos de deterioro entre los cuales
se encuentran: impacto, fatiga, desgaste, grietas, porosidad, etc.; estos se
pueden reparar por procesos de soldadura manual y semiautomática por
arco eléctrico; no obstante, en el caso de la soldadura de raíles, el proceso de
soldadura con termita es más conveniente. (Manual técnico, s.f)

Soldadura con llama (gas welding)


Comprende el grupo de procedimientos de soldadura que utiliza la llama
que se produce en el quemado de gases combustibles con el oxígeno. Con la
llama se funden localmente los bordes de soldadura y el material de aporte,
en caso de utilizarlo. (Materiales para soldar, s.f)

Soldadura por arco eléctrico. (Arc welding).


Comprende el grupo de procesos de soldadura que utiliza el calor
desarrollado por el arco eléctrico. El arco se produce entre un electrodo y el
metal base, o entre dos electrodos, y funde localmente los materiales a unir.
Estos procesos pueden trabajar con corriente alterna (A C arc current) o con
corriente directa (D C arc current).

Soldadura por arco eléctrico manual (Manual arc welding)


En este proceso el arco eléctrico surge como una descarga eléctrica en un
medio gaseoso altamente ionizado entre un electrodo y la pieza a soldar, tal
y como se observa en la Figura 16. (CIME, 1993)
En el proceso el soldador es el encargado de establecer el arco eléctrico
(cebado), alimentar el electrodo al baño metálico, mover el electrodo y
desplazarlo a una velocidad lo más uniforme posible, y todo esto tratando
de mantener una longitud del arco constante. (Welding Handbook, 1990)

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Figura 16 Esquema del arco eléctrico empleado en soldadura manual
Ilustración. Héctor Terán

Soldadura automática por arco eléctrico bajo arco sumergido (Sub-


merged arc welding).
Los procesos de soldadura automática (automatic arc welding) tienen
como objetivo el de aumentar la productividad del trabajo y esto se logra,
entre otros cosas aumentando la densidad de la corriente y eliminando el
cambio de electrodos, mediante el uso del material de aporte con un rollo
de alambre desnudo (welding wire); en el caso de la soldadura bajo arco
sumergido el arco eléctrico se logra bajo un colchón de fúndente que cumple,
entre otros aspectos, las funciones del revestimiento del electrodo en la
soldadura manual. En la Figura 17 se muestra un esquema del proceso de
soldadura automática bajo arco sumergido. (Cottrell, 1985)
Soldadura semiautomática por arco eléctrico con electrodo consumible
en atmósfera de gas protector inerte (MIG). (Inert gas shielding arc welding).
Estos procesos de soldadura por fusión se designan por las iniciales de
su denominación en idioma inglés (Metal Inert Gas).
En estos procesos la protección del baño metálico se garantiza con un
gas inerte que rodea el arco eléctrico (gas shielding arc welding) y que no
reacciona con el mismo. El esquema del proceso se ilustra en la Figura 18.
(González & Molina, 1994)

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Figura 17 Soldadura por arco sumergido
Ilustración. Héctor Terán Figura

18 Esquema del proceso de soldadura semiautomático bajo gas protector inerte


Ilustración. (LINCOLN ELECTRIC, 2017)

28
Soldadura semiautomática por arco eléctrico con electrodo consumible
(consumable electrode) en atmósfera de gas protector activo (MAG). (CO2
gas shielded arc welding, MAG welding.
Estos procesos de soldadura por fusión se designan por las iniciales de
su denominación en idioma inglés (Metal Active Gas). En estos procesos la
protección del baño metálico se garantiza con un gas activo (CO2) que rodea
el arco eléctrico y que reacciona con el mismo. El esquema del proceso es
similar al de la Figura 18, con la única variación del tipo de gas.

Soldadura por arco eléctrico con electrodo refractario en atmósfera


de gas protector inerte (TIG). (Gas tungsten arc welding)
Este proceso de soldadura por fusión se designa por las iniciales de su
denominación en idioma inglés (Tungsten Inert Gas).
En estos procesos el calor se produce por el arco eléctrico entre un
electrodo refractario (no consumible) (non consumable electrode) y la pieza a
soldar. El electrodo para conducir la corriente es de tungsteno o una aleación
de este. El material base calentado, el metal fundido y el electrodo refractario
son protegidos por una atmósfera de gas inerte alimentado de un balón de
gas a través del soplete. Un esquema del proceso se ilustra en la Figura 19.

Figura 19 Esquema del proceso de soldadura por arco eléctrico refractario en atmosfera de gas protector inerte
Ilustración. (LINCOLN ELECTRIC, 2017)

29
Soldadura por forja (Forge welding)
Consiste esencialmente en calentar las piezas a unir hasta el estado plástico
a alta temperatura y luego se aplica presión a las mismas para completar la
unión soldada. La presión se aplica generalmente con golpes de martillo,
aunque también se utilizan prensas de forja.
Para este proceso es necesario asegurar una gran limpieza de los bordes
de soldadura. Con el calentamiento por debajo del “solidus”, se aumenta
principalmente la plasticidad de los materiales; en estas condiciones, la
compresión acerca los bordes limpios hasta una distancia muy pequeña,
en la cual se establecen los fenómenos de difusión que crean una buena
soldadura. (Martínez, 2000)

Soldadura por fricción (Friction welding)


Utiliza el calor que se desarrolla en la fricción mutua entre los materiales
a unir; es decir, el calor necesario para realizar la soldadura se logra por el
cambio de energía mecánica en energía calórica.

Figura 20 Soldadura por fricción


Ilustración. Héctor Terán

Un esquema de este procedimiento se muestra en la Figura 20. Una de


las piezas a soldar se coloca en el plato de sujeción del torno, de modo que
exista contacto con la otra pieza que se encuentra inmóvil en la contrapunta.

30
Cuando la pieza rota, se crea una fricción en las superficies de contacto que
desarrolla calor. Cuando se alcanza la temperatura de soldadura, se para la
rotación de la pieza y luego ambas se comprimen y se sueldan. ( Japanese
Standard Association, 1987)
Los bordes de soldadura deben estar limpios de grasas y otras impurezas,
en general, los bordes sucios dificultan la soldadura, pero no la evitan, ya
que las impurezas son quemadas y expulsadas de la zona de la unión. En la
unión soldada terminada queda una rebaba.
Se pueden soldar aceros al carbono y aleados, cobre, aluminio y sus
aleaciones.

Soldadura por resistencia eléctrica (Resistance welding).


El calor necesario para fundir localmente los materiales a unir, se logra
con el paso de una corriente eléctrica a través de un circuito, una parte del
cual está constituido por los bordes de soldadura. La unión se completa con
la fuerza que actúa sobre las piezas a soldar.
La energía calórica Q desarrollada por una corriente de intensidad I al
atravesar un circuito de resistencia óhmica R durante el tiempo (dt), está
dada por la clásica fórmula de Joule:

( 4)
Donde:
R: Resistencia eléctrica [Ω]
I: Intensidad de corriente [A]
T: Tiempo de soldadura [s]

La resistencia eléctrica R que aparece en la fórmula anterior, es la suma


de varias componentes, tal como se muestra en la Figura 21.

31
Figura 21 Componentes de la resistencia de soldadura
Ilustración. Héctor Terán

( 5)

Donde R1 y R5, son las resistencias de contacto entre el electrodo y los


materiales a unir; R2 y R4 son las resistencias propias de los materiales
y depende de la naturaleza del metal o aleación, y R3 es la resistencia de
contacto entre ambos materiales y su valor ha de ser grande, pues es la que
interviene directamente en la fusión de los bordes de soldadura.
La energía mecánica se desarrolla por la presión ejercida sobre los
electrodos durante las diversas fases del ciclo de soldadura. Al comienzo,
durante el período de acercamiento, la presión tiene como objeto romper la
capa de óxido con el fin de asegurar el contacto entre las chapas que se han
de soldar; durante el período del paso de la corriente además de mantener
en posición las chapas y facilitar el paso de dicha corriente, el efecto de la
presión es eliminar el rechupe que tiende a formarse y completar la unión
soldada.
Según el modo de aplicación de la energía calórica y de la presión, la
soldadura por resistencia eléctrica puede ser: por puntos, cordón, prensa y
resistencia pura.

32
Soldadura por ultrasonido (Ultrasonic welding).
Por los bordes de soldadura comprimidos se hace pasar una vibración
mecánica de frecuencia ultrasónica. El proceso de soldadura se efectúa sin
suministrar energía calórica. Con este procedimiento se sueldan los bordes de
soldadura por la acción simultánea de una energía de frecuencia ultrasónica
y una fuerza de compresión. Para realizar la unión soldada es necesario un
generador de ondas (oscilador) con una potencia de algún KW.

PARTICULARIDADES DE LOS PROCESOS METALÚRGICOS EN


LOS PROCESOS DE SOLDADURA.
Los procesos de fusión y solidificación de los metales, que en la mayoría de
las ocasiones originan cambios en la composición química y en la estructura
cristalina, se denominan metalúrgicos.
La soldadura también es un proceso metalúrgico, que presenta dos
caracteres esenciales estos son: la fusión y la localización de ésta.
La soldadura considerada como un proceso de fusión solamente es
semejante a tres procesos muy conocidos que son: proceso de fundición, de
tratamiento térmico y metalúrgico. Se asemeja a un proceso de fundición
debido a que se lleva el material hasta el estado líquido, para que luego se
solidifique en un molde, el cual lo constituyen los bordes de soldadura, con la
particularidad de que las paredes de este molde, o sea los bordes generalmente
participan en el proceso de fusión; a un proceso de tratamiento térmico
debido a que las paredes adyacentes a la zona fundida están sometidas a un
calentamiento y enfriamiento en estado sólido, que es variable de acuerdo
con la distancia a que se encuentre el punto considerado de la zona fundida
y que, por lo tanto, se considera como un tratamiento térmico variable de
acuerdo a la distancia del punto considerado en el material base adyacente a
esta zona, y por último como un proceso metalúrgico debido a las reacciones
que ocurren entre la zona fundida y el medio que rodea ésta durante la
solidificación, que bien puede ser un fundente, un gas protector, etc.
Sin embargo, considerando el segundo carácter de los procesos de
soldadura, es este el que los diferencia de los tres anteriores, debido a que
si la fusión fuese total se pudiera considerar como un proceso de fundición

33
acompañado de reacciones metalúrgicas, si por el contrario el calentamiento
fuese total se pudiera considerar como una operación de tratamiento térmico.
A modo de resumen se pueden considerar los procesos de soldadura
también como procesos metalúrgicos, pero diferenciándolos de estos por las
siguientes particularidades:
1. Ocurren a altas temperaturas de calentamiento.
2. Se efectúan a una gran velocidad.
3. Los volúmenes de metal calentado y fundido son pequeños.
4. La conducción del calor de la zona fundida hacia el material base en
estado sólido es muy rápida.
5. En la zona fundida actúan los gases y las escorias que lo rodean durante
la ejecución del proceso.
6. El material de aporte se emplea para formar parte del material de la costura
y en muchas ocasiones tiene una composición química diferente a éste.

Las altas temperaturas de calentamiento durante los procesos de


soldadura aceleran rápidamente los procesos de fusión del material de
aporte, material base, revestimiento y fundentes, teniendo lugar durante
este proceso la evaporación, salpicaduras y la oxidación de los materiales y
elementos que participan en las reacciones químicas de la zona fundida. A
estas altas temperaturas las moléculas de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno se
descomponen parcialmente en átomos, alcanzando una actividad química
mayor que en estado molecular y ocasionan la oxidación de los elementos,
la saturación del metal con nitrógeno y la absorción de hidrógeno con más
intensidad, en estos procesos de soldadura, que en los procesos metalúrgicos
propiamente dichos.
Los pequeños volúmenes de metal fundido y la rápida conducción del
calor hacia el material base ocasionan la corta duración de las reacciones
químicas en la zona fundida, las cuales no siempre pueden llegar hasta el
final. Por otro lado, tenemos la aceleración de los procesos de solidificación
y cristalización del metal de esta zona, lo cual se refleja en la estructura final
de la misma, así como también en la zona de influencia térmica.
La composición química, la estructura y la densidad del material de la
costura dependen de composición química del material base y de aporte, del
tipo de gas que rodea a esta zona, del régimen de soldadura, etc.

34
Las particularidades estudiadas de los procesos metalúrgicos durante la
soldadura dificultan la obtención de uniones soldadas de elevada calidad,
sobre todo cuando se trata de materiales sensibles al rápido calentamiento y
enfriamiento, debido a que estos pueden presentar dificultades, tales como:
oxidación de algunos elementos, porosidad, agrietamiento, formación de
estructuras de temple, etc. Por esta razón a la hora de fabricar o reparar una
pieza mediante los procesos de soldadura se debe proyectar una tecnología
correcta que tengan en cuenta factores tales como: material de aporte y régimen
de soldadura adecuados, revestimientos y fundentes correctos, aplicación de
un precalentamiento y en algunos casos también de un tratamiento térmico
posterior, etcétera.

REACCIONES QUE OCURREN EN EL BAÑO METÁLICO


El objetivo esencial que nos ocupa en este tópico es el estudio de las
principales reacciones que se producen en la zona fundida de los aceros,
como materiales de uso más común en la industria y se deja el estudio de
otros materiales para la tecnología de soldadura de cada uno de ellos en
particular.
El principal problema que se presenta en la soldadura de los aceros es
la obtención de una zona fundida con la menor cantidad posible oxígeno,
nitrógeno, azufre, fósforo e hidrógeno, debido a que estos elementos
disminuyen las propiedades mecánicas de las uniones soldadas. El oxígeno
es el elemento más perjudicial, puesto que oxida el metal de la zona fundida
mediante la formación de óxidos. Estos pueden ser: solubles en el metal
líquido, los que posteriormente son absorbidos por el metal durante la
solidificación formando una solución sólida, e insolubles, los cuales salen
del metal en el momento de la solidificación: pasando una parte a la escoria,
y otra queda en el metal de la costura en forma de inclusiones esféricas o
situándose en los límites de los granos reduciendo también el grado de
cohesión entre ellos. (Azuse, 1967)
Los óxidos solubles e insolubles disminuyen las propiedades mecánicas
de las uniones soldadas tales como: resistencia, elasticidad, alargamiento y
fluidez, y también influye perjudicialmente en otras propiedades, tales como:
disminuye la resistencia a la corrosión, eleva la tendencia al envejecimiento,
etc. A continuación, se realiza el estudio de los procesos de oxidación

35
y desoxidación, y su interrelación con los elementos de la escoria en la
formación de la unión soldada. El oxígeno forma con el hierro tres tipos de
óxidos según las siguientes reacciones:

2 Fe + O_2 → 2 Fe O (óxido ferroso) ( 6)

2 Fe + 1.5 O_2 → Fe_2 O_3 (óxido férrico) ( 7)

3 Fe + 2O_2 → Fe_3 O_4 (óxido ferroso- férrico) ( 8)

Al comienzo de la oxidación se forma primero el óxido ferroso (FeO), el


cual tiene la particularidad de disolverse en el metal líquido, posteriormente
bajo determinadas condiciones de temperatura, relaciones de hierro y
oxígeno, etc., puede convertirse en otras formas de óxidos; el metal fundido
puro puede disolver hasta 0,22 % de oxígeno en forma de óxido de hierro,
mientras que en el acero es de 0,035 %, debido a que cuando aumenta el
contenido de carbono en la aleación disminuye la solubilidad; el exceso de
oxígeno en el acero cuando sobrepasa el límite de solubilidad, sale de la
solución en forma de óxido ferroso - férrico y se sitúa en los límites del grano
del metal. (Azuse, 1967)
El oxígeno se combina fácilmente con el carbono, manganeso, silicio y otros
elementos que se encuentran en la composición química del material base,
electrodos, varillas, fundentes y revestimientos, formando los respectivos
óxidos de estos elementos. La oxidación de los elementos puede ocurrir en
la zona del arco donde el oxígeno en estado atómico y con gran actividad
química puede formar estos óxidos o en la reacción de estos elementos con
el óxido de hierro (FeO) en el baño de metal fundido. Por estas razones el
contenido de algunos elementos del metal de la costura puede disminuir
grandemente afectando la composición de la misma.
La presencia de óxidos en la costura es un factor completamente negativo
para las uniones soldadas, por lo tanto, para obtener una costura de alta
calidad se hace necesario la protección de esta de la acción del oxígeno del
medio ambiente, esta protección se comienza creando una atmósfera de gas
protector y escorias que aíslan físicamente el oxígeno de la zona del metal
fundido, sin embargo, con esto no se alcanza una protección completa del

36
metal contra la oxidación y por esto se utiliza otro método para evitar la
permanencia de óxidos en el metal fundido, que es añadir elementos químicos
que tienen mayor afinidad por el oxígeno que el hierro y que forman unos
óxidos de menor solubilidad en el metal líquido que el óxido de hierro (FeO),
a este proceso se le denomina comúnmente como desoxidación y tiene una
influencia preponderante en los procesos de soldadura, ya que garantiza
una costura de alta calidad. La cantidad de oxígeno en el metal de la costura
depende de la influencia de la atmósfera de gas protector, la escoria y los
elementos químicos de mayor afinidad que el hierro. (Azuse, 1967)
Las reacciones de oxidación y desoxidación están gobernadas por la
siguiente ecuación:

( 9)
Donde:
m: Número de moléculas del metal M
n: Número de moléculas de oxígeno
La flecha superior indica la oxidación y la inferior la reducción. A
determinadas proporciones de metal y oxígeno, todo el sistema puede estar
en equilibrio a una temperatura y a una presión determinada, entonces en
un volumen dado de la materia se encuentra el metal puro y su óxido; este
estado se caracteriza por la constante de equilibrio del sistema (K), dada por
la siguiente ecuación:

( 10)

En primer lugar, se realizará la oxidación con aquellos elementos que


tengan mayor afinidad química por el oxígeno y a medida que se oxiden estos
elementos su concentración en la zona de reacción disminuirá, así como su
velocidad de oxidación, posteriormente comenzarán a oxidarse con mayor
intensidad los elementos de menor afinidad por el oxígeno. Esto también
sucederá en el proceso inverso (reducción).
El orden de los elementos según el índice de su actividad química con
respecto al oxígeno es el siguiente: Al, Ti, V, Si, C, Mn, y Cr. Estos elementos se
incorporan al baño fundido procedente del material de aporte, revestimiento
o fundentes, los cuales reaccionan con los óxidos del metal. El aluminio no se

37
utiliza como desoxidante debido a que su óxido (Al2O3) no se disuelve en el
metal líquido y pasa lentamente a la escoria, además que el aluminio favorece
la oxidación del carbono, lo que provoca la porosidad de la costura. Los
materiales que contienen desoxidantes y que se emplean en las aleaciones de
hierro son: ferromanganeso, ferro silicio, ferro titanio y otros. Las reacciones
típicas de desoxidación (reducción) mediante el Si y Mn son las siguientes:

( 11)

( 12)

El óxido de silicio y el de manganeso no se disuelven en el metal líquido


y pasan a la escoria. El óxido de manganeso y de hierro desde el punto de
vista químico tiene carácter básico y pueden reaccionar con los óxidos ácidos
formando silicatos del tipo 2 FeO.SiO2; 2 MnO.SiO2 y titanitos del tipo 2
FeO.TiO2 que pasan a la escoria. Los óxidos atendiendo a sus propiedades
químicas pueden ser ácidos o básicos, entre los ácidos tenemos el óxido de
silicio (SiO2) y el bióxido de titanio (TiO2) y entre los básicos tiene el óxido
de calcio (CaO), óxido de hierro (FeO), óxido de manganeso (MnO), óxido de
sodio (Na2O), óxido de potasio (K2O) y el óxido de magnesio (MgO).
Si en las escorias que se forman durante el proceso de soldadura
predominan los óxidos ácidos se puede decir que los revestimientos y
fundentes que los originan serán también ácidos y viceversa si el predominio
es de óxidos básicos. (B.A, 1980)
En la soldadura con electrodos de revestimiento ácido, el proceso de
desoxidación ocurre también a base del carbono que se encuentra en el
baño fundido y de las aleaciones de hierro que se suministran mediante el
revestimiento o el fundente generalmente en forma de ferromanganeso.
La reacción de desoxidación mediante el carbono es la siguiente:

( 13)

El óxido de carbono en forma gaseosa (CO) no se disuelve en el metal
líquido y sale de este provocando una gran ebullición, razón por la cual se
denomina a los revestimientos ácidos efervescentes.

38
El óxido silicio (SiO2) y el óxido de manganeso (MnO) reaccionan con el
hierro del baño de soldadura, debido a las altas temperaturas existentes en
el mismo según las siguientes ecuaciones:

( 14)

( 15)

Estas reacciones ocurren en la línea de separación existente entre la escoria


y el metal líquido. Con las altas temperaturas él óxido de hierro (FeO) que se
forma durante la reacción se disuelve en el metal líquido y posteriormente,
durante el enfriamiento, este óxido reacciona con otros elementos del metal
fundido tales como: Cr, Si y Mn, formándose hierro puro y los óxidos de
esos elementos que se pueden quedar en la costura. Por esto cuando se
sueldan aceros que contienen alto contenido de Si, Cr y Mn, no se utilizan
revestimientos ni fundentes con altos contenidos de Si y Mn, debido a que
estos conllevan un aumento de oxígeno en la costura. (Banks, 1971)
Los revestimientos y fundentes básicos forman una escoria básica en
la que predomina el (CaO), que no desoxida el metal, por eso es necesario
introducir en los mismos ferro silicio y ferro titanio, los cuales si desoxidan
el metal de la costura según las ecuaciones siguientes:
( 16)

( 17)

Estas reacciones ocurren sin la formación gaseosa y por tal razón a


estos revestimientos se les denominan también pasivos o calmados. Los
revestimientos básicos dan un metal depositado de elevadas propiedades
mecánicas.
Como resultado de las reacciones de desoxidación que tienen lugar en
el baño de fusión se aumenta el contenido de silicio desde 0,1 a 0,3 % y de
manganeso desde 0,7 a 1 %.
Si la cantidad de silicio es insuficiente, la desoxidación puede ocurrir a
base del carbono con la formación del CO correspondiente y queda parte de

39
este en la costura formando poros gaseosos; por esta razón para disminuir
la desoxidación mediante el carbono se aumenta el contenido de silicio en el
metal de la costura de 0,2 a 0,3 %. Si se disminuye la cantidad de silicio en
la costura hasta 0,12 % o menos resulta inevitable la formación de una gran
cantidad de poros. (Basista & Plamen, 1966)
El nitrógeno producto de las altas temperaturas pasa parcialmente a
su estado atómico aumentando su actividad química; posteriormente en el
proceso de enfriamiento el nitrógeno sale de la solución y reacciona con el
metal y sus óxidos formando nitruros (F2 N, F4N), los cuales aumentan la
resistencia y la dureza, pero disminuye la tenacidad.
La soldadura por arco eléctrico con arco largo y electrodos desnudos
produce mayor saturación de nitrógeno en el metal que la soldadura con
llama oxiacetilénica, siendo el contenido de nitrógeno en el metal de la
costura al soldar con electrodos desnudos de 0,12 a 0,2 %. Aumentando
la intensidad de la corriente se disminuye el contenido de nitrógeno en la
costura. Cuando se aumenta el contenido de carbono y manganeso en el
metal de aporte se reduce considerablemente el contenido de nitrógeno. Al
soldar con electrodos de revestimiento grueso el contenido de nitrógeno en el
metal de la costura es bajo estando aproximadamente entre el 0,005 y 0,15%.
El azufre es una inclusión perjudicial en el acero, debido a que él forma el
sulfuro de hierro (FeS) que tiene una temperatura de fusión de 1 193°C; más
baja que la del acero. Esto provoca que cuando se produce la cristalización
del acero, el sulfuro de hierro permanece en estado líquido en las capas inter
cristalinas de la aleación, siendo, además, una de las causas por las cuales se
forman las grietas en caliente de la soldadura. El sulfuro de hierro se elimina
introduciendo manganeso, formándose el sulfuro de manganeso debido a
una mayor afinidad por el azufre que el hierro, estas ecuaciones se dan a
continuación. (Bernstein, 1965)
FeS + Mn → MnS + Fe ( 18)

FeS + MnO → MnS + FeO ( 19)



El MnS no se disuelve en el metal líquido, sino que pasa a la escoria.
El óxido de calcio favorece también la eliminación del sulfuro de hierro
según la siguiente ecuación:

40
FeS ± CaO → FeO ± CaS ( 20)

El fósforo afecta la homogeneidad del metal de la costura, favorece el


aumento del tamaño del grano y es el causante del agrietamiento en frío. Se
encuentra en el metal de la costura en forma de fosfuros de hierro, Fe3P y
F2P. Las reacciones de estos fosfuros con el óxido de hierro y posteriormente
con el óxido de calcio son las siguientes:

( 21)

( 22)

( 23)

( 24)

Los componentes de fósforos que se obtienen como resultado de las


reacciones anteriores pasan a la escoria. Las escorias básicas extraen mejor el
fósforo que las ácidas.
El hidrógeno a la temperatura del arco se descompone a la forma atómica
teniendo la particularidad de disolverse en el baño de soldadura. Durante
el enfriamiento y la solidificación del metal de la costura éste se recombina
y una parte de él no puede salir del baño ocasionando la aparición de
poros con grandes tensiones que en muchas ocasiones originan grietas en
el metal, por esta razón el hidrógeno constituye una inclusión perjudicial
en el acero.
Las posibles fuentes para la disolución del hidrógeno en el baño de
soldadura son las siguientes: humedad en el revestimiento del electrodo y
en el fundente, el aire de la atmósfera alrededor del baño, el agua y el rocío
que se encuentra sobre la superficie del metal, óxidos posibles en la varilla
de soldar o en los bordes de soldadura. (Boniszewski, 1971)
La absorción de hidrógeno por el baño de soldadura disminuye cuando
se utiliza CDPI, sin embargo, aumenta cuando se emplea CA, debido a que en
el cambio de polaridad la tensión eléctrica es cero y el baño no se encuentra
protegido porque este se apaga en este instante y es el momento propicio

41
para que se disuelvan en él los átomos de hidrógeno. El hidrógeno atómico
puede también desoxidar el metal del baño según la siguiente ecuación:
( 25)

Las principales recomendaciones para evitar la absorción de hidrógeno


en el baño de soldadura son las siguientes:
1. Deben secarse bien los electrodos y los fundentes que se utilizan en
los procesos de soldadura, con el objetivo de disminuir al máximo la
humedad. El régimen de secado es el que el fabricante recomienda para
el material de aporte en cuestión. Se recomienda que los soldadores que
ejecutan el proceso de soldadura al aire libre mantengan los electrodos
en recipientes lo más herméticos posibles y envueltos en amianto. Si el
trabajo se ejecuta en condiciones lluviosas, el puesto de trabajo debe ser
protegido de la humedad con lonas, madera, etc.
2. Debe garantizarse el mínimo de humedad existente en la atmósfera que
rodea el futuro lugar de soldadura, así como en los bordes de la pieza,
por lo que se recomienda un ligero calentamiento a estas partes.
3. La zona donde se va a ejecutar el proceso de soldadura debe estar
completamente libre de herrumbre, por eso es necesario limpiarla y
secarla correctamente eliminando la humedad en estos lugares.
4. En soldadura de tuberías deben taparse los extremos para evitar la
circulación de aire húmedo por el interior.
5. Se deben utilizar electrodos y varillas sin herrumbre.
6. En la soldadura automática bajo fundente se recomienda la utilización
de pocos cordones, debido a que los cordones superiores saturan las
capas inferiores durante la fusión de éstas.

42
43
INTRODUCCIÓN.
En la mayoría de los procesos de soldadura se utilizan formas de energía
a base de calor y/o presión concentrados y en muchas ocasiones estas pueden
ser móviles o estacionarias, ocasionando efectos diferentes en las piezas a
unir. En el presente capítulo se estudian cómo afectan los diferentes factores
de los procesos de soldadura en los cambios estructurales en las piezas en
las dos zonas más importantes de las uniones soldadas que son la fundida y
la de influencia térmica.

FUENTES DE CALOR. CICLOS TÉRMICOS


Existe un gran número de procesos de unión de materiales que utilizan
de una forma u otras fuentes de calor, las cuales pueden lograr fundir o
no las piezas que serán objetos de dicha unión, entre estos tenemos los
siguientes: procesos de soldadura por arco eléctrico, con llama, con termita,
por resistencia eléctrica por fricción, etc. Pero todos tienen la particularidad
de lograr la unión soldada en una zona relativamente pequeña. Estas fuentes
de calor pueden o no desplazarse para obtener la unión de las piezas en una
longitud determinada, tal como ocurre en los procesos de soldadura por arco
eléctrico, con llama, por resistencia eléctrica (cordón) o en una zona específica
con la fuente de calor estacionaria, como, por ejemplo, en los procesos de
soldadura por fricción, por resistencia eléctrica (puntos), etcétera.
La aplicación de estas dos formas de fuentes de calor concentradas, es
decir, las móviles y las estacionarias originan en la zona de unión de las piezas
calentamientos y enfriamientos más o menos prolongados, lo cual ocasiona
que las uniones soldadas estén sometidas a variaciones o ciclos térmicos.
Las fuentes de calor que se utilizan en los procesos de soldadura por
arco, con llama, por resistencia eléctrica, etc., tienen la particularidad de
tener la máxima cantidad de calor o temperatura en el centro disminuyendo
paulatinamente hacia los extremos, esto, conjuntamente con el desplazamiento
o no de dichas fuentes de calor, ocasiona la fusión o el calentamiento de una
zona localizada, lo cual conlleva a cambios estructurales en la zona de unión
que dependen entre otras cuestiones de la forma de distribución de calor en la
fuente utilizada. Estos cambios estructurales están determinados en general
por el ciclo térmico a que está sometida la zona de unión de las piezas, el
cual depende de muchos factores entre los que se pueden citar los siguientes:

44
naturaleza de la fuente, parámetros energéticos empleados (intensidad de
corriente eléctrica, tensión eléctrica, poder de combustión, velocidad de
desplazamiento de la fuente de calor (welding speed); uniformidad o no en
este desplazamiento; distancia de la fuente de calor a la pieza, tipos de gases
que rodean la zona de unión, etcétera.
Los ciclos térmicos a que están sometidas las piezas, están determinados
esencialmente por las formas de entrega de calor a éstas y pueden ser más o
menos severos, ocasionando en mayor o menor grado problemas tales como:
deformaciones, tensiones residuales que pueden en muchos casos originar el
agrietamiento o la rotura total de las piezas y cambios estructurales en éstas.
Estos problemas tienen relación directa con 3 cuestiones fundamentales
que son: el alto gradiente térmico de la zona de influencia térmica; la
susceptibilidad de las piezas a la deformación y el agrietamiento, y en
muchas ocasiones el desarrollo de los procesos de soldadura en piezas que
no tengan libre dilatación, o sea, que la dilatación durante el calentamiento
y la contracción durante el enfriamiento, estén limitadas.

ZONAS ESTRUCTURALES DE LAS UNIONES SOLDADAS


El estudio metalúrgico en los procesos de soldadura requiere la
consideración de cambios físico - químicos o estructurales en la zona de fusión
del material y de cambios en las propiedades mecánicas y estructurales en la
región adyacente a ésta. Estos fenómenos se deben analizar integrando tres
consideraciones fundamentales que son: el material de la costura se funde y
solidifica bajo condiciones similares a la de los procesos de fundición, donde
los bordes de soldadura juegan en papel similar a los del molde; el material
adyacente a la zona de fusión no se funde, pero se encuentra a altas temperaturas
las cuales disminuyen desde el centro de la fuente de calor hacia la zona no
calentada, esto ocasiona que esta parte de la pieza se encuentre sometida a
un tratamiento térmico variable de acuerdo con el punto considerado y por
último las reacciones químicas que ocurren en la zona de fusión. Sin embargo,
independientemente de este análisis integral debe diferenciarse que todos
estos fenómenos ocurren en una zona relativamente pequeña.
Analizando la macro estructura de una unión soldada se pueden
distinguir dos partes fundamentales, tal como se observa en la Figura 21,
que son: la zona fundida y la de influencia térmica. (Dixon, 1983)

45
La zona fundida la constituye el material líquido que se ha solidificado
y en el cual ocurren toda una serie de transformaciones físico-químicas o
estructurales. Esta zona está compuesta algunas veces solamente del material
base fundido, pero en la mayoría de las ocasiones está compuesta por la
fusión del material base con el de aporte, dependiendo la relación de estos,
en la costura, de factores tales como: tipo de proceso utilizado, parámetros
energéticos, diámetro del material de aporte, etc. ; por ejemplo, en los procesos
de soldadura manual por arco eléctrico la cantidad de material base que
pasa a la costura es aproximadamente un 10 % del total de esta, mientras que
en los procesos de soldadura automática bajo fundente con diámetros de
electrodos entre 4 y 5 mm, esta cantidad se eleva hasta un 50%. El material
de la zona fundida se diferencia del material de aporte por su composición
química, estructura y propiedades.
La zona de influencia térmica es la zona del material base adyacente a la
zona fundida que no ha sufrido fusión, pero que producto del calentamiento
o aplicación de otras formas de energía se producen cambios en la
microestructura que pueden variar las propiedades mecánicas.
En esta zona se origina un tratamiento térmico variable, de acuerdo con
la distancia desde el centro de la costura a las zonas adyacentes de esta,
hasta el punto de la mínima temperatura de transformación del material en
cuestión.
En este capítulo se estudian las transformaciones que ocurren en la
zona fundida y en la zona de influencia térmica desde un punto de vista
general, debido a que en temas posteriores se particularizan los fenómenos
concernientes a diferentes tipos de materiales tales como: aceros al carbono,
aleados, hierros fundidos, materiales no ferrosos. etc., cuando se estudia la
soldabilidad de cada uno de ellos.

ZONA FUNDIDA. FORMACIÓN DE LA COSTURA


El material que compone la zona fundida puede tener la misma
composición química que el material base, como ocurre en las uniones
soldadas ejecutadas sobre bordes rectos sin material de aporte en procesos
de soldadura por arco, con llama, por resistencia eléctrica, etc., o puede tener
una composición química resultante de la mezcla del material base y aporte
cuando este último se utiliza en el proceso.

46
Existen condiciones que ayudan a una variación en la composición
química final de la zona fundida o costura, éstas son: las altas temperaturas
del proceso, los fundentes y los revestimientos, tipo de proceso utilizado,
etc. Sin embargo, estas cuestiones tienen su regulación con el objetivo de
obtener una zona fundida con la calidad requerida.
En la zona fundida donde el metal pasa del estado líquido al sólido,
ocurren toda una serie de transformaciones físico-químicas o estructurales
que se estudian a continuación y que se pueden agrupar en la forma siguiente:
1. Modificaciones químicas.
2. Absorción de gases.
3. Precipitación de compuestos de la solución sólida.
4. Transformaciones eutécticas.
5. Modificaciones estructurales.

Modificaciones químicas
En la zona fundida se desarrollan una serie de reacciones químicas que
provocan modificaciones en la misma, como por ejemplo las pérdidas por
oxidación de elementos útiles como el carbono en el acero, el silicio en los
hierros fundidos, etc.; fijación de elevadas cantidades de carbono, azufre o
fósforo por la llama o el revestimiento del electrodo y fijación de elementos
especiales procedentes del revestimiento en el baño fundido (molten pool)
mediante fenómenos micro metalúrgicos, con el objetivo de mejorar las
propiedades mecánicas o químicas de la costura. Existen modificaciones
químicas en la zona fundida producto de la absorción de gases tales como:
oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, sin embargo, producto de la importancia de
este aspecto se estudia como un acápite aparte posteriormente. (Burgos, 1987)
Las modificaciones químicas en la zona fundida se pueden dividir en
tres grupos: pérdida de elementos por oxidación, fijación de elementos
perjudiciales y fijación de elementos favorables.

Pérdida de elementos por oxidación


En el caso de los aceros, las pérdidas por oxidación se deben a la
reducción del óxido de hierro por los elementos componentes de éste, tales
como: silicio, manganeso y carbono, tal como se estudia en las ecuaciones
(6), (7) y (8). Los óxidos de silicio y manganeso no se disuelven en el metal

47
líquido y pasan a la escoria, también los óxidos de manganeso y de hierro
pueden reaccionar con los óxidos ácidos formando silicatos del tipo 2 FeO.
SiO2; 2 MnO.SiO2 y tita natos del tipo 2 FeO.TiO2, que también pasan a la
escoria. El óxido de carbono no se disuelve en el metal líquido y sale de
éste, pero parte de él puede quedarse ocluido en la costura y dar origen a
los poros (pore).

Fijación de elementos perjudiciales.


La fijación de cantidades elevadas de carbono, fósforo o azufre en la zona
fundida, por la llama o el revestimiento del electrodo, ocasionan pérdidas en
las propiedades mecánicas de ésta. La fijación del carbono en la soldadura con
llama oxiacetilénica se debe a una mala regulación de la llama, de manera tal
que la costura se realice con una llama carburante. En la soldadura por arco
eléctrico la fijación del carbono se debe a ferroaleaciones del revestimiento
que contienen este elemento. En algunas ocasiones la fijación del carbono no
constituye un hecho perjudicial, como por ejemplo, en el caso de la soldadura
de los hierros fundidos, donde es importante la conservación del contenido
de este elemento para garantizar la grafitización de estos materiales durante
la ejecución del proceso. (CIME, 1993)
El aumento en los contenidos de fósforo y azufre en la soldadura con
llama oxiacetilénica se deben a impurezas del acetileno, tales como: el sulfuro
de hidrógeno (SH2) y el fosfuro de hidrógeno (PH3). En la soldadura por
arco eléctrico la causa se debe a las ferroaleaciones del revestimiento que
contienen los mismos.

Fijación de elementos favorables.


Los revestimientos de los electrodos tienen entre sus ventajas la de
suministrar elementos aleantes a la costura, con el objetivo de mejorar las
propiedades mecánicas o químicas a la misma; estos elementos aleantes se
suministran al revestimiento en forma de ferroaleaciones granuladas y se
puede obtener, por ejemplo, una costura de un acero aleado, con un electrodo
en el cual su núcleo metálico sea de acero de bajo contenido de carbono.
Desde el punto de vista teórico se puede obtener en la costura cualquier tipo
de aleación, sin embargo, estas posibilidades están limitadas en la práctica,
debido a que algunas ferroaleaciones causan dificultades en la fusión del

48
electrodo como son: gran afinidad de algún componente de la aleación por
el nitrógeno, disminución de la fluidez del baño, presencia de poros en la
costura, etc.

Absorción de gases.
La zona fundida se encuentra rodeada de gases atmosféricos perjudiciales
para la obtención de una unión soldada de calidad, estos gases son: oxígeno,
hidrógeno y nitrógeno. (Chevenard & Azcue, 1965)
A las elevadas temperaturas que se desarrollan los procesos de
soldadura, la absorción de estos gases por el material de la costura aumenta
grandemente, ocasionando modificaciones químicas de importancia y, por
tanto, disminución de las propiedades mecánicas de la futura unión soldada.
A continuación, se realiza un estudio de la influencia que tiene la absorción
de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno en la zona fundida de los aceros.

Absorción de oxígeno
Se conoce que la cantidad de oxígeno presente en la zona fundida
depende fundamentalmente de las reacciones de reducción de los óxidos
de hierro, por los elementos tales como: carbono, manganeso y silicio. Sin
embargo, en los procesos de soldadura existen otros factores que también
inciden en la absorción de oxígeno por la zona fundida, estos son: proceso de
soldadura, naturaleza del material de aporte, tipo y espesor del revestimiento
y naturaleza de los gases que rodean a la zona fundida. (Taipe, 2013)
En el proceso de soldadura con llama oxiacetilénica, la cantidad máxima
de oxígeno que se fija en la costura es de 0,05 %, lo cual es una cifra considerada
como pequeña; esto se debe a que la reducción se efectúa casi totalmente por
los gases de la llama reductora y muy poca parte por el Mn y el Si.
En la soldadura por arco eléctrico la cantidad de oxígeno en la zona
fundida es mayor y puede alcanzar valores de hasta 0,3 %, bajo la forma
de óxido de hierro (FeO), sin embargo, con revestimientos que desprenden
durante la fusión elementos reductores, la cantidad de oxígeno en la zona
fundida puede disminuir hasta un valor de 0,07 %.
En la Figura 21 se observa la influencia del oxígeno sobre las propiedades
mecánicas tales como: resistencia (s), elasticidad (S1), dureza (H),
alargamiento (A) y viscosidad de impacto (K1). Comparando los resultados

49
entre los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica, donde la máxima
fijación de oxígeno en la costura es de 0,05 %, y los procesos de soldadura
por arco, en donde la cantidad de oxígeno puede ser mayor de 0,2 %, se nota
que todas las propiedades mecánicas disminuyen notablemente para estos
últimos procesos, exceptuando el caso del alargamiento (A), el cual no se
encuentra afectado por la presencia de oxígeno en la costura.

Figura 1 Influencia del oxígeno en las propiedades mecánicas de un acero de bajo contenido de carbono.
Ilustración. Héctor Terán

Los materiales de aporte deben tener una cantidad suficiente de


manganeso y silicio para favorecer el proceso de desoxidación y evitar que
éste se desarrolle basándose en el carbono, lo cual disminuye las propiedades
mecánicas por un lado y favorece la formación de poros en la costura.
(American Welding Society, 1968)
Los revestimientos ácidos disminuyen el contenido de oxígeno en la
costura debido a la reacción entre los óxidos ácidos y los óxidos de hierro
que son básicos y dan lugar a los silicatos y tita natos de óxido de hierro,
los cuales pasan a la escoria. En los revestimientos básicos la desoxidación
se realiza a base de ferroaleaciones de silicio y titanio introducidos en el
mismo. Para favorecer la desoxidación se prefieren los revestimientos que

50
desprendan gases reductores y con espesores de revestimientos gruesos, con
el objetivo de poder aislar físicamente el oxígeno de la atmósfera que rodea
el baño de soldadura.

Absorción de hidrógeno
La absorción de hidrógeno por la zona fundida también constituye
un hecho perjudicial en las uniones soldadas, debido a que disminuye las
propiedades mecánicas de las mismas.
La cantidad permisible de hidrógeno para obtener una unión soldada
compacta es de 6,5 cm3 por cada 100 g de metal.
En la tabla 1 se da las concentraciones de hidrógeno expresado en cm3
por cada 100 g de metal en distintos tipos de materiales y electrodos.

51
Tabla 1 concentración de hidrogeno para distintos materiales y electrodos

Muestra C Mn Si O2 N2 H2
(cm /100g)
3

Hierro dulce ordinario 0.03 0.12 0.01 1-1.2

Hierro dulce enriquecido en H2 0.03 0.12 0.01 2-5


en estado fundido.

Acero fundido laminado. 0.2 0.48 0.3 0.006 1-1.25


FUSION POR ARCO
Electrodo desnudo 0.04 0.07 0.02 0.22 0.12 1.35

Electrodo con revestimiento Fino. 0.04 0.27 0.03 0.17 0.11 2.25

Electrodo con revestimiento 0.1 0.48 0.05 0.09 0.016 6-8


grueso tipo A
0.08 0.56 0.06 0.08 0.015 8-10
Electrodo con revestimiento
grueso tipo B
0.11 0.65 0.56 0.09 0.015 22-251
Electrodo con revestimiento
grueso tipo C
0.13 1.12 0.15 0.06 0.022 31-321
Electrodo con revestimiento
grueso tipo D 0.12 0.6 0.22 0.09 0.008 17.91

Electrodo con revestimiento


grueso tipo E

52
Manchas en forma de copos.

En el análisis de la tabla se nota cómo influye el revestimiento como


fuente principal de la absorción de hidrógeno en la zona fundida, ya que
como se observa, para electrodos desnudos, la cantidad de hidrógeno en
la costura es de 1,35 cm3/100 g, mientras que en el resto de los electrodos
crece este valor considerablemente. Los electrodos A y B, fijan de 6 a 10
cm3, debido a las sustancias orgánicas que sirven de aglutinante y del agua
químicamente combinada con los silicatos, mientras que los electrodos C y D
de revestimientos volátiles fijan una mayor cantidad. Se han encontrado en
la soldadura con electrodos celulósicos valores de hasta 85 cm3 de hidrógeno
en la zona fundida.
Se han realizado estudios donde se determina la cantidad presente en el
metal de la costura de gases tales como oxígeno, hidrógeno y nitrógeno y la
influencia que estos ejercen en la tendencia al agrietamiento de los mismos.

Absorción de nitrógeno
Las altas temperaturas a que se encuentra la zona fundida en los procesos
de soldadura ocasionan que el nitrógeno pase parcialmente al estado atómico,
aumentando su actividad y provocando la reacción de éste con el metal y sus
óxidos, formando nitruros (Fe2N, Fe4N), que aumentan la resistencia (s) y la
dureza (H), pero disminuye el alargamiento (A) y la viscosidad de impacto
(K1), o sea la capacidad de deformación de la unión soldada.
La absorción de nitrógeno en la zona fundida de una unión soldada
depende de los siguientes factores: proceso de soldadura, naturaleza del
material base a soldar, tipo y espesor del revestimiento, gases que rodean la
zona fundida y longitud del arco eléctrico (arc length).
La soldadura con llama oxiacetilénica fija poca cantidad de nitrógeno en
la costura, siendo aproximadamente de 0.02 %, lo cual no provoca un cambio
sustancial en las propiedades mecánicas de la misma, sin embargo, en la
soldadura con arco eléctrico puede llegarse a obtener valores de hasta 0,2 %,
en las condiciones más desfavorables, o sea, con electrodos desnudos y arco
largo, lo cual ocasiona variaciones considerables en las propiedades mecánicas.
En general se puede considerar que en la soldadura por arco eléctrico
con electrodo desnudo y longitudes de arco que varían entre 2 y 8 mm. En

53
aceros de bajo contenido de carbono, se puede lograr una cantidad de 0,15
a 0,2 % de nitrógeno en la zona fundida, sin embargo, algunos elementos
disminuyen la tendencia de absorción de nitrógeno por parte de la zona
fundida, estos son: carbono, manganeso, silicio y titanio; otros aumentan
ligeramente esta tendencia entre ellos tenemos: aluminio, vanadio y uranio,
y otros la aumentan fuertemente, tales como: cromo, molibdeno y circonio.
(MIKY, 2012)
Cuando se aumenta el contenido de carbono y manganeso en el material
de aporte, se disminuye la tendencia a la absorción de nitrógeno en la zona
fundida, al igual que al soldar con revestimientos gruesos, donde se puede
lograr disminuir hasta valores entre 0,005 y 0,15 %.
La absorción de nitrógeno por parte de la zona fundida aumenta cuando
la atmósfera que rodea al baño es rica en este elemento, como, por ejemplo, en
atmósfera de nitrógeno puro o amoníaco y disminuye en atmósferas ricas en
hidrógeno y óxidos de carbono, por eso se recomienda para la disminución
de la cantidad de nitrógeno en la zona fundida, soldar con revestimientos
que proporcionen gases reductores durante la fusión.
Al aumentar la longitud del arco se hace más difícil proteger el baño de
soldadura del nitrógeno que contiene la atmósfera que rodea el mismo, ya
que entonces el efecto físico que realizan los gases del revestimiento, que se
producen durante la fusión, tienen que proteger un volumen mayor, lo cual
resulta insuficiente.

Precipitación de compuestos de la solución sólida.


La fusión puede provocar la precipitación desde la solución sólida, de
un compuesto que conlleve, una variación en las propiedades mecánicas o
químicas de la unión soldada.
La precipitación de estos compuestos se estudia posteriormente en los
capítulos de soldabilidad de los materiales, no obstante, se darán algunos
ejemplos para una mayor comprensión, éstos son: el caso de la soldabilidad
regular de los aceros inoxidables austeníticos al precipitarse los carburos de
cromo en el rango de temperatura entre 420 y 850 °C, lo cual ocasiona una
disminución en la resistencia a la corrosión de estos aceros; otro caso es, en
los duro aluminios, los compuestos que afectan la soldabilidad tales como:
el Mg2Si y el CuAl2y en las aleaciones de Al - Mg se precipita el compuesto

54
Mg2Al. (Especificación para la soldadura de tubería de acero inoxidable
austenítico (W-330) 22p, 1968)

Transformaciones eutécticas.
La soldabilidad de un metal o aleación puede estar condicionada a las
transformaciones eutécticas, tal como ocurre en el cobre con oxígeno que
provoca la formación del eutéctico Cu-Cu2O en la zona fundida, lo cual
conduce a la fragilidad de la unión soldada.

Modificaciones estructurales
Las modificaciones estructurales en la zona fundida se dividen en dos
grandes grupos que son:
1. Modificaciones que estudian la forma, el tamaño y la orientación de los
granos.
2. Modificaciones en el estado físico-químico del metal.

Estos dependen, para un acero con una composición química determinada,


del ciclo térmico impuesto durante el desarrollo del proceso.
En el estudio del primer tipo de modificaciones estructurales, la
formación de los primeros cristales en el metal en estado líquido comienza
en las superficies de enfriamiento y alrededor de los denominados centros
de cristalización, que se forman en el proceso de solidificación de la zona
fundida, de estos centros iniciales se forman los granos de metal con la
incorporación de nuevos cristales. Para un metal determinado, el tamaño, la
forma y la orientación del grano dependen de la temperatura a la que se ha
llevado el metal, el tiempo de permanencia a esta temperatura y la velocidad
de enfriamiento al atravesar las líneas de transformación, a mayor velocidad
de enfriamiento mayor será la cantidad de centros de cristalización que se
forman y los granos serán más finos, mientras que para una velocidad de
enfriamiento lenta el metal queda constituido por granos gruesos.
En la soldadura con llama oxiacetilénica en una sola pasada, el metal se
mantiene en estado líquido durante un tiempo relativamente largo, lo cual
queda determinado por el volumen del metal fundido, o sea, el espesor del
material base, por lo que se dice que el tamaño del grano depende dentro de
ciertos límites del espesor de la pieza.

55
La estructura de la zona fundida con llama oxiacetilénica es algo grosera,
con una red desarticulada, irregular y sin orientación definida, tal como se
muestra en la Figura 22.

Figura 23 Estructura de la zona fundida en una soldadura con llama oxiacetilénica (500X)
Ilustración. Héctor Terán

En los bordes de soldadura durante la solidificación se produce una


cristalización perpendicular a las isotermas, al igual que la solidificación en
un lingote de fundición, tal como se muestra en la Figura 23.

Figura 24 Estructura de los bordes de soldadura en el proceso de soldadura con flama oxiacetilénica
Ilustración. (MIKY, 2012)

56
En la soldadura por arco eléctrico el material de aporte se deposita en
volúmenes menores que en el caso de la soldadura con llama oxiacetilénica,
lo cual ocasiona la solidificación casi instantánea y, por tanto, la estructura
del metal fundido es más fina, alineada y acicular (Figura 24).

Figura 25 Estructura de la zona fundida en una soldadura por arco eléctrico (500X)
Ilustración. (Biblioteca Central ‘Pedro Zulen’, 1999)

Este tipo de estructura es típico de los cordones superiores de la costura


en una soldadura por arco. Si la costura está constituida por varios cordones,
los superiores imponen a los inferiores un ciclo térmico que ocasiona en estos
un normalizado, lo cual conlleva a una estructura fina y a granos poliédricos,
tal como se muestra en la Figura 25, este tipo de estructura es típica de los
cordones inferiores en una costura realizada por arco eléctrico.

Figura 26 Estructura de los cordones inferiores en una costura realizada por arco eléctrico (500X)
Ilustración. (Biblioteca Central ‘Pedro Zulen’, 1999)

57
El estudio del segundo tipo de modificaciones es el que analiza las
variaciones en el estado físico-químico en el material de la zona fundida y
depende, para un tipo de metal determinado, del ciclo térmico impuesto
durante el desarrollo del proceso de soldadura.
En la zona fundida de una soldadura con llama oxiacetilénica para un
tipo de acero determinado y un espesor dado, se alcanza la temperatura de
fusión y las velocidades de enfriamiento oscilan aproximadamente entre 350
y 400 °C/min, bajo esta concepción constituye la región de máximo temple,
sin embargo, esta zona está sometida a una variación química, como sucede
en el caso de los aceros al carbono por pérdida de elementos útiles tales
como: carbono, manganeso y silicio, los cuales disminuyen la templabilidad
de esta zona y frecuentemente se encuentra menos templada que las zonas
adyacentes a ella. (Welding and metal fabrication, 1986)
En la soldadura por arco eléctrico la zona fundida está sometida a
velocidades de enfriamiento mayores que en la soldadura con llama, con
valores de hasta 1 500 a 1 600 °C/min, y la cantidad de metal fundido es más
pequeña, por eso las variaciones físico - químicas que ocurren tienen mayor
tendencia al temple.

ZONA DE INFLUENCIA TÉRMICA (ZIT)


La zona de influencia térmica (ZIT) es la es la parte del material base que
no ha sido fundida, pero que producto del calentamiento o aplicación de
otras formas de energía, propias de los procesos de soldadura, se producen
cambios macro y micro estructurales que pueden variar las propiedades
mecánicas de esta.
La distribución de la temperatura en esta zona está relacionada con
la de fuente utilizada en el proceso, y siempre disminuye desde el centro
de la costura hacia el material base no calentado, por esta razón en ella
existe un tratamiento térmico variable de acuerdo con la distancia a que se
encuentre el punto considerado del centro de la costura. Esta distribución de
la temperatura en la zona de influencia térmica, depende del ciclo térmico
impuesto a ella, que es función de: el proceso de soldadura, el método de
soldeo, tipo y espesor del material, parámetros energéticos etc. (Metales de
aporte para la soldadura, 1964)

58
El ciclo térmico de soldeo determina en cada punto de la zona de influencia
térmica un tratamiento térmico distinto, definidos cada uno de ellos por la
máxima temperatura alcanzada y la velocidad de enfriamiento, por tanto,
las transformaciones que ocurren en esta zona dependen principalmente de
estos dos factores.
La zona de influencia térmica se divide para su estudio en tres partes
fundamentales de acuerdo con tres isotermas principales que no son más
que puntos de igual temperatura en dicha zona a 700, 900 y 1100 °C. Estas
zonas para los aceros son: sobrecalentamiento, recocido y la de primera
transformación, tal como se muestra en la Figura 26. (Cime, 1993)

Figura27 Zona de influencia térmica.


Ilustración. Héctor Terán

La zona de sobrecalentamiento se encuentra entre la frontera del material


de la costura fundido con el material base no fundido (zona de transición) y la
isoterma de 1 100 °C, en esta se produce un crecimiento del grano apreciable.
La zona de recocido se encuentra, entre la isoterma de 900 y la de 1 100°C
y la zona de la primera transformación entre la isoterma de 900 y la de 700
°C, en esta pueden aparecer fenómenos secundarios, tales como: formación
de cementita secundaria, precipitación de nitruros de hierro (Fe4 N), etc.
Después de la isoterma de 700 °C, se encuentra para los aceros, el material
base calentado, pero no afectado térmicamente. (Aplicación de los métodos
de ensayos no destructivos al examen de las uniones soldadas.( Líquidos
penetrantes), 1981)

59
El proceso de crecimiento de los granos en los aceros depende de dos
factores: temperatura alcanzada y tiempo de permanencia a esta temperatura.
(Proyecto de recomendaciones prácticas para el exámen de rayos x de
uniones soldadas por fusión en aluminio y sus aleaciones y magnesio y sus
aleaciones en espesores inferiores a 50mm, 1968)
El calentamiento de un acero hasta la temperatura Ac3 no origina un
aumento en el tamaño de los granos del mismo, sino es necesario un cierto
grado de sobrecalentamiento, es decir alcanzar la temperatura Ti, tal como
se observa en la Figura 27, para lograr que los granos del metal comiencen a
aumentar de tamaño, obteniéndose a esta temperatura determinada cantidad
de granos finos en la estructura. Con el posterior aumento de la temperatura,
los granos gruesos absorben a los pequeños y es en la temperatura Ts a la
cual se tiene el 100 % de los granos gruesos, esta temperatura es la que define
la temperatura en la zona de sobrecalentamiento.

Figura 28 Influencia de la temperatura en el crecimiento de los granos


Ilustración. (Baño fundido y continuidad en la soldadura y el metal base)

El otro factor determinante en el crecimiento de los granos de los aceros


es el tiempo de permanencia a una temperatura determinada, el cual
conjuntamente con el anterior se ilustra en la Figura 28. En esta se pueden

60
observar las siguientes cuestiones: a la temperatura de 1 200 °C, el crecimiento
total de los granos se alcanza en 8 h, a medida que aumenta el tiempo de
permanencia a una temperatura determinada, la cantidad y el tamaño del
grano aumentan; para un mismo tiempo de permanencia la cantidad y el
tamaño del grano aumentan a medida que aumenta la temperatura a que
está sometido el acero; a temperaturas inferiores de 1 200 °C no se alcanza
que el 100 % de los granos aumenten de tamaño, independientemente del
tiempo de permanencia.

Figura 29 Influencia de la temperatura y el tiempo de permanencia en el crecimiento de los granos.


Ilustración. Héctor Terán

El estudio de la zona de influencia térmica tiene un carácter esencial sobre


todo en la soldadura de aceros sensibles al temple, donde producto de los
ciclos térmicos impuestos a las uniones soldadas se desarrollan estructuras
de alta dureza y fragilidad, que ocasionan muchas veces agrietamiento en
las mismas.
Generalmente las modificaciones estructurales de la zona de influencia
térmica en los aceros se deben a: modificaciones que afectan la estructura del
grano y modificaciones en el estado físico químico del metal.
En otros tipos de metales o aleaciones particulares se observan fenómenos
de precipitación de compuestos tales como: los carburos de cromo en los
aceros inoxidables austeníticos o precipitados tales como el Mg2Si y el CuAl2
en las aleaciones de aluminio.

61
Modificaciones que afectan la estructura del grano
El tamaño del grano depende del ciclo térmico impuesto en cada proceso
de soldadura, debido a que éste determinará la temperatura y el tiempo de
permanencia.
El proceso de soldadura con llama oxiacetilénica, a diferencia de los
procesos de soldadura por arco eléctrico, tiene las siguientes particularidades:
la fuente de calor es de menor temperatura, la velocidad de desplazamiento
de la fuente es pequeña y los volúmenes de metal fundido son mayores. Estas
particularidades anteriores precisan que el proceso de soldadura con llama
sea más lento y paulatino, que los procesos de soldadura por arco, y, que,
por lo tanto, los tiempos de permanencia a altas temperaturas sean mayores.
En la Figura 29 se muestra la variación del tamaño del grano a lo largo de
una unión soldada en los dos procesos anteriores, en ella se representa en
el eje de las abscisas la distancia desde el centro de la costura hacia la zona
de influencia térmica, pero por la línea central de la sección representada, o
sea, a la mitad del espesor del material base y en el eje de las ordenadas, la
relación entre la superficie media de los granos en un punto dado “S’” y la
superficie inicial del grano en estado recocido “S0” (S’/S ).
0

Figura 9 Influencia del ciclo térmico en el tamaño del grano de la zona de influencia térmica
Ilustración. Héctor Terán

En la zona de sobrecalentamiento de una unión soldada realizada por el


proceso de soldadura con llama oxiacetilénica, la relación S’/S0 sobrepasa
el valor de 16 y a medida que la distancia en el eje de las abscisas aumenta,
este valor disminuye paulatinamente hasta el valor del tamaño del grano en
estado recocido, esta forma de variación del tamaño del grano es propio de
las características del proceso.

62
En los procesos de soldadura por arco eléctrico los granos que se
encuentran en la zona de unión con la zona fundida son pequeños, producto
del efecto de normalizado que producen los cordones en la soldadura por
arco eléctrico, alcanzando la relación S’/S0 un valor máximo de 2, pero en
una zona pequeña y muy cercana, esta relación alcanza un valor mayor de 12,
debido a que el efecto de normalizado no llega a dicha zona, disminuyendo
más tarde este valor hasta el del material base en estado recocido.

Modificaciones en el estado físico-químico del material.


La zona de influencia térmica está sometida a un tratamiento térmico
variable de acuerdo con el punto considerado en la misma, por lo tanto, para
un acero determinado el ciclo térmico impuesto ocasiona modificaciones en
el estado físico-químico del acero en cuestión.
Los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica y los de arco
eléctrico tienen diferencias en sus características esenciales, esto ocasiona
modificaciones en el estado físico-químico de los diferentes aceros
existentes.

Soldadura con llama oxiacetilénica.


El ciclo térmico impuesto está condicionado directamente por el espesor
del material a soldar, por esta razón para realizar un análisis determinado se
fija un espesor de plancha de 10 mm en un acero específico.
La zona de sobrecalentamiento, la cual se encuentra entre la isoterma de
1 100°C y la frontera entre la zona fundida con el material base no fundido
está sometida a velocidades de enfriamiento relativamente grandes de
200 a 300 °C/min, en ella se presenta un tamaño de grano grueso y una
transformación estructural con tendencia al temple, según el tipo de acero
en cuestión. En esta zona la influencia en las modificaciones químicas del
metal no se presenta y, por lo tanto, en la estructura final de la misma sólo
interviene el ciclo térmico impuesto a ésta.
La zona de recocido se encuentra entre las isotermas de 900 y 1 100 °C, y
está sometida a velocidades de enfriamiento entre 170 y 200 °C/min, en esta
zona el metal tiene tendencia hacia una estructura normalizada con granos
finos, pero sólo parcialmente, debido a que las velocidades de enfriamiento
se consideran altas.

63
La zona de la primera transformación se encuentra entre las isotermas de
700 y 900 °C y está sometida a velocidades de enfriamiento de hasta 100 °C/
min. En esta zona las modificaciones pueden presentar aspectos diferentes,
en particular, puede existir globalización del agregado laminar con tendencia
a la coalescencia sin modificación sensible del grano de ferrita. Esta zona
puede encontrarse hasta una distancia de 20 a 25 mm del eje de la costura,
en una plancha de 10 mm de espesor.
Después de esta zona se encuentra el material base calentado, pero sin
sufrir ninguna alteración, si inicialmente se encontraba en estado recocido,
si por el contrario la pieza ha sido sometida a tratamientos térmicos
preliminares tales como: temple, recocido, etc.; las transformaciones en la
zona de sobrecalentamiento y de recocido no varían de lo anteriormente
expresado, pero en la zona de la primera transformación y en el material
base no afectado se producen nuevas transformaciones.

Soldadura por arco eléctrico


En estos procesos todas las zonas anteriormente descritas, se encuentran
agrupadas en una sección muy pequeña de material, de una distancia que
varía entre los 4 a 5 mm del borde de la zona fundida, independientemente
del espesor de la plancha. Esto se debe a la característica que tienen los
procesos de soldadura por arco eléctrico, los cuales se efectúan en pequeños
cordones que actúan sobre la estructura de la zona de influencia térmica
obteniéndose zonas afectadas y zonas parcialmente normalizadas.
Las estructuras se encuentran distribuidas en un volumen muy reducido
y son muy complejas, debido a la superposición de varios tratamientos
térmicos, tal como se observa en la Figura 31.

64
Figura 31 Efecto del ciclo térmico en varios cordones sobre la zona de influencia térmica.
Ilustración. Héctor Terán

La superposición de cordones modifica la estructura en la zona de


sobrecalentamiento y, por lo tanto, las propiedades mecánicas, tal como se
observa en la Figura 32.

Figura 32 Influencia de los cordones superiores sobre la variación de la dureza en la zona de sobrecalentamiento.
Ilustración: Héctor Terán.

65
Tabla 2 Tipos de Granos
Tabla 3 Estructura

Composi- Metal base Zona Primera Zona recocida Zona Zona

ción Quí- sobrecalentamien- Fundida

mica to
C=0,41%

Mn=95%

S=0,96%
H 140Br x100 160 x100 170 x100 185 x100 160 x100
C=0.20%

Mn=1,75%

S=0,28%

Cr=0,33%
H 190Br x100 200 x125 220 x125 2440 x125 230 x125
C=0,27%

Mn=1,1%

Cr=0,85%

V=0,12%
H 105Br x125 190 x125 260,230 x125 280 x125 220 x125

C=0,22%

N=4,335%

Cr=1,21%
H 195Br x1000 460 x125 435 x125 510 x125 350 x125

66
1 Estructura de Aumento tamaño Granos gruesos Estructura muy Estructura de

recocido: Ferrita y grano red ferita de la red ferrita basta de ferrita Windmenstaett

perlita con fino agrega- con agregado con agregado en

do perlitico tipo troostitico troostitico fino

2 Estructura Fina Tendencia a la Precipitación de Ferrita acicu- Estructura de

y homogenea de granulacion de ferrita sobresa lar Estructura Windmenstaett

ferrita y perlita la perlita. La turada estruc- bainitica en

estructura sigue tura precedente


siendo heterogé- de la formación

nea

3 Ferrita y perlita es- Tendencia a la Precipitación de Estructura que Ferrita acicular

tructura en bandas granulacion de ferrita acicular depende de la Bainita superior

heterogéneas la perlita. La sobre fondo de transformacion

estructura sigue un agregado a Bainita infe-

siendo heterogé- fino rior

nea
4 Ferrita y perlita Transformacion Estructura que Martesita basta Transformación

en coalescencia A Martesita fina depende de la A Estructura aci-

estructura de reco- transformacion cular de bainita

cida a martesita fina inferior

Elaborado por: Héctor Téran

67
En la misma se ilustra el efecto del recocido por la variación de la dureza
en puntos diferentes de la zona de sobrecalentamiento tales como: A, B, C y
D, se nota que en la primera pasada el punto A adquiere un aumento notable
de la dureza, el cual llega a alcanzar el 65 % de la dureza inicial del material
base, pero luego disminuye después de la tercera pasada, igual ocurre con el
resto de los puntos de esta zona. Al final se tiene una homogeneización de las
propiedades mecánicas y estructurales, exceptuando en algunas ocasiones
la zona superior entre la costura y la zona de transición. En los gráficos
2.13, 2.14 y 2.15 se muestran los diferentes tipos de estructuras y durezas
obtenidas en aceros al carbono diferentes, en los procesos de soldadura con
llama oxiacetilénica y arco eléctrico.

Figura 33 Estructura y dureza en la soldadura por arco eléctrico en un acero de bajo contenido de carbono
en planchas de 10mm de espesor, con electrodo básico de 50 kg/mm2 de resistencia
Ilustración. Héctor Terán

Composición química del material base.


C = 0,13 %; Mn = 0,49 %; Si = indicios, S = 0,023 %; P= 0,018% y N2 = 0,003 %.

Composición química de la zona fundida.


C = 0,08 %; Mn = 0,68 %; Si = 0,42 %; S = 0,012 %; P = 0,015% y N2 = 0,012 %.

68
El ataque macrográfico muestra:
1. La estructura de la zona fundida es orientada en el tercer cordón.
2.La zona de transformación en la zona de influencia térmica ha sufrido poca
influencia del ciclo térmico impuesto por los cordones de soldadura.
3. Esta zona ha sido coloreada por los ataques.
4.El cordón de la raíz ejecutado por el lado posterior muestra una estructura
orientada.

El análisis de las microestructuras es el siguiente:


1. Estructura basáltica en el último cordón.
2. Estructura “normalizada” del centro de la zona fundida, ferrita muy fina.
3. Estructura granular afinada en el centro de la zona de transformación.
4. Estructura en coalescencia de la perlita al final de la zona de transformación
A1-A3.
5. Estructura homogénea de ferrita y perlita en el material base no
afectado.

Composición química del material base


C= 0,33 %; Mn = 0,54 %; Si = 0,02 %; S = 0,018 %;
P = 0,025 % y N2 = 0,007%.

Composición química de la zona fundida


C = 0,01 %; Mn = 0,65 %; Si = 0,37 %; S = 0,013 %;
P = 0,02 % y N2 = 0,01 %.

En el ataque macrográfico muestra:


Gran número de cordones en la unión soldada. La influencia de los
cordones sobre la zona de transformación del material base se manifiesta por
las zonas coloreadas y no coloreadas en forma alterna, en la que las últimas
indican una tendencia a la normalización de la estructura.

El análisis de las microestructuras es el siguiente:


1. Zona de transición entre la zona fundida y la zona de influencia térmica.
Estructura basta de la zona de sobrecalentamiento con un agregado fino
probablemente troostítico.

69
2. Estructura basáltica del cordón superior de la zona fundida. El centro
de la zona fundida presenta una estructura afinada de ferrita como la
microestructura 2 del gráfico 2.2.
3. Estructura fina regenerada de ferrita y perlita en el centro de la zona de
transformación.
4. Estructura fina y con coalescencia en el final de la zona de transformación
A1-A3.
5. Estructura de ferrita y perlita en el material base no afectado.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FORMA Y DIMENSIONES DE LA ZONA


DE INFLUENCIA TÉRMICA.
La forma y dimensiones de la zona de influencia térmica dependen de
varios factores, los principales son: naturaleza y espesor del material base
a soldar, proceso de soldadura utilizado, intensidad de corriente eléctrica,
velocidad de soldadura y uniformidad de la misma, método de soldeo,
tamaño de la boquilla, etc.
Los metales que tienen menor conductividad térmica tienen una zona de
influencia térmica de mayor tamaño, debido a que retienen el calor durante
un tiempo más grande, sin embargo, al aumentar el espesor de la plancha la
zona de influencia térmica alcanza un valor menor, debido a que el volumen
del material alrededor del punto es mayor y, por lo tanto, la conducción del
calor es más grande.
En el proceso de soldadura con llama oxiacetilénica la zona de influencia
térmica es mayor que en los procesos de soldadura por arco, debido a que la
fuente de calor en la soldadura con llama está menos concentrada y que los
volúmenes de metal que se depositan son mayores.
El aumento de la intensidad de la corriente provoca un crecimiento de
la zona de influencia térmica, por ejemplo, en la soldadura automática bajo
fundente con intensidades de corriente entre 2 000 y 2 500 A, y velocidades
de 10 a 12 m/h, se alcanza un ancho de la zona de influencia térmica de 8 a 10
mm en un acero de 40 mm de espesor, pero en un acero de 2 mm de espesor
con 1 200-1 400 A y velocidad de 360 m/h se alcanzan valores de 0,5 a 0,7 mm.
Al aumentar la velocidad de soldadura se disminuye el ancho de la zona
de influencia térmica, debido a que se disminuye la energía térmica por

70
unidad de longitud; la uniformidad de la velocidad de soldadura determina
en un mayor o menor grado el ancho de esta zona.
En planchas gruesas la zona de influencia térmica es más estrecha cuando
se suelda con el método a derechas en comparación con el de izquierdas, sin
embargo, en planchas delgadas el método a derechas produce una zona de
influencia térmica más ancha.
La zona de influencia térmica tendrá un ancho menor cuando se seleccione
el tamaño de boquilla adecuado.

ESTRUCTURA DE WIDMANSTAETTEN
La estructura objeto de estudio fue observada por primera vez por A. D.
Widmanstaetten y tiene la particularidad de tener gran fragilidad con agujas
que siguen tres o cuatro direcciones principales. Esta estructura se puede
presentar generalmente en la zona fundida, aunque también en la zona de
influencia térmica o en piezas de gran masa sometidas a oxicorte.
Las uniones soldadas que presentan este tipo de estructura tienen
propiedades mecánicas con valores menores que los normales y en especial
una resistencia a la viscosidad de impacto muy pequeña.
La aparición de esta estructura en las uniones soldadas depende de tres
factores fundamentales, que son: composición química del acero, tamaño
del grano de austenita que va a dar origen a la estructura y velocidad de
enfriamiento desde la fase austenítica.
Los aceros que pueden presentar este tipo de estructura son los que tienen
contenido de carbono entre 0,2 y 0,4 %, para grados de sobrecalentamiento
pequeños o aceros con contenidos de carbono menores para grados de
sobrecalentamiento mayores.
A una misma velocidad de enfriamiento dada se puede obtener o no
la estructura de Widmanstaetten, dependiendo del tamaño de grano de
austenita, o sea del sobrecalentamiento.
El proceso de soldadura oxiacetilénica tiene más susceptibilidad para
obtener la estructura estudiada que el de soldadura por arco, esto se debe a
la forma en que en este proceso se transfiere el calor.
La estructura de Widmanstaetten se puede presentar total o parcialmente
en la pieza, ya sea si se dan todas las condiciones, o si falta alguna de éstas,
tal como se observa en las Figuras. 33 y 34.

71
Figura 34 Estructura de Widmanstaetten incompleta en soldadura con llama oxiacetilénica (X100).
Ilustración. (Biblioteca Central ‘Pedro Zulen’, 1999)

La naturaleza del agregado situado paralelamente a los planos de


deslizamientos puede ser perlita o troostita y algunas propiedades dependen
específicamente de éste, tales como, por ejemplo, la dureza.
Elementos tales como el manganeso, cromo y molibdeno tienden a
favorecer la formación de la estructura de Widmanstaetten.

72
73
INTRODUCCIÓN
En el tema en cuestión se estudia el concepto de soldabilidad desde un
punto de vista general, abarcando sus tres aspectos fundamentales que son:
metalúrgico, operatorio y constructivo.
Se analizan los factores que afectan la soldabilidad de un material, entre
los cuales se encuentran: proceso de soldadura, naturaleza del material
base antes de la ejecución del proceso, influencia de los elementos aleantes,
tecnología y secuencia de soldadura, velocidad de enfriamiento, energía
suministrada y temperatura de precalentamiento, espesor del material
base y tipo de unión soldada, características térmicas del material base y
transformaciones estructurales. Al final del capítulo se estudia soldabilidad
de los materiales y la clasificación de los aceros de acuerdo al grado de
soldabilidad.

SOLDABILIDAD. DIVERSOS ASPECTOS DE LA SOLDABILIDAD


El término de “soldabilidad” puede ser definido de forma general como
la reacción del material al efecto del proceso de soldadura en cuestión. De una
manera más amplia como la capacidad de los materiales para ser soldados
manteniendo sus -propiedades físico - químicas y estructurales.
En general es la capacidad que tienen los materiales de la misma o de
diferente naturaleza, para ser unidos de forma indesarmable mediante
los procesos de soldadura sin presentar transformaciones estructurales
perjudiciales, tensiones o deformaciones que puedan ocasionar alabeos o
agrietamientos en el material en cuestión u otros problemas concernientes al
punto de fusión de estos o de sus óxidos, defectos, etc.
La soldabilidad de un material constituye una propiedad del mismo
muy compleja y en muchas ocasiones queda condicionada a variaciones
metalúrgicas o a propiedades de estos. Esto significa que un material
tendrá buena soldabilidad, cuando se pueda lograr una unión soldada
con propiedades mecánicas y fisicoquímicas adecuadas, por cualquiera de
los procesos de soldadura existentes y sin la necesidad de utilizar técnicas
auxiliares.
La soldabilidad de un material encierra tres aspectos esenciales bajo los
cuales queda dividida su definición, estos son: metalúrgicos, operatorios y
constructivos.

74
La soldabilidad metalúrgica es la capacidad que tienen los
materiales de la misma o de diferente naturaleza, para ser unidos de
forma indesarmable mediante los procesos de soldadura, sin presentar
transformaciones estructurales en la unión soldada o variaciones en las
propiedades químicas de esta, que ocasionen cambios en las propiedades
mecánicas o químicas del material, tal como ocurre en el primer caso, en
los aceros aleados donde existe la posibilidad de formarse estructuras de
martensita y en el segundo caso como sucede en los aceros inoxidables
austeníticos al cromo níquel, que al precipitarse los carburos de cromo
disminuye su resistencia a la corrosión.
La soldabilidad operatoria responde en sí, a la operación de soldadura,
en lo que respecta a las cuestiones tecnológicas de ejecución de las uniones
soldadas por cualquier proceso de soldadura, ya sea por fusión, con calor
y presión, y solo por presión; por ejemplo, si un metal o su óxido tienen
una temperatura muy alta con respecto a los procesos de soldadura con
llama oxiacetilénica o arco eléctrico, no se podrá obtener una unión soldada
continua y, por lo tanto, tendrá una soldabilidad operatoria regular tal es el
caso del aluminio y sus aleaciones o el de los aceros aleados al cromo que
forman los óxidos de aluminio (Al2O3) y de cromo que dificultan la obtención
de una unión soldada adecuada. La soldabilidad operatoria regular de estos
materiales se mejora con la utilización de fundentes o revestimientos que
disuelven estos óxidos, por lo cual queda en estos casos condicionada la
soldabilidad de estos materiales a éste recurso tecnológico.
La soldabilidad constructiva concierne a propiedades físicas del
material, tales como las de dilatación y contracción, que provocan tensiones
o deformaciones, las cuales pueden originar el agrietamiento de la unión
soldada, como por ejemplo sucede en los hierros fundidos que por su
poca plasticidad no tienen la capacidad de absorber deformaciones y hay
que recurrir también a recursos tecnológicos para evitar esta soldabilidad
condicionada.
Se considera que un material tiene buena soldabilidad cuando cumple
con los tres aspectos anteriores y soldabilidad regular o condicionada, cuando
no cumple alguno de ellos, pero que por medio de soluciones tecnológicas
se puede obtener una unión soldada de calidad. Un material tendrá mala
soldabilidad cuando los problemas o aspectos anteriormente citados no se

75
pueden resolver para la obtención de una unión indesarmable con buenas
propiedades mecánicas y químicas.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SOLDABILIDAD


El concepto de soldabilidad analizado integralmente se enfoca hacia la
obtención de una unión soldada que pueda cumplir los requisitos técnicos
para lo cual ella está diseñada y sobre este concepto influyen toda una
serie de factores tales como: procesos de soldadura, naturaleza del material
base antes de la ejecución del proceso, influencia de los elementos aleantes,
tecnología y secuencia de soldadura, velocidad de enfriamiento, energía o
calor suministrado (heat input) y temperatura de precalentamiento, espesor
del material base y tipo de unión soldada, características térmicas del material
base, etcétera. Estos factores son los que fundamentan los pasos tecnológicos
que sirven para solucionar problemas de soldadura.

a) Proceso de soldadura
El proceso de soldadura entre materiales iguales o diferentes tiene una
influencia determinante en la soldabilidad de los mismos. Se conoce la
diferencia existente en el tamaño, forma y orientación de los granos, entre
los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica y arco eléctrico, y el efecto
que esto produce sobre la soldabilidad de los metales. La variación de factores
tales como: proceso de soldadura, polaridad de la corriente, gas protector,
diámetro del electrodo o varilla, etc., tienen una influencia determinante en
las características anteriormente expuestas sobre el grano del metal.
Los diferentes procesos de soldadura tienen una influencia marcada sobre
el coeficiente de dilución de la unión soldada, el cual afecta de una u otra
forma la soldabilidad de los metales, sobre todo en algunos casos, cuando
se suelda con un material de aporte de diferente composición química que
el material base. En algunos procesos de soldadura este coeficiente puede
ser elevado tal como sucede en los procesos de soldadura automática bajo
fundente, soldadura por ultrasonido, etc., pero en otros puede tener valores
menores en función de factores tecnológicos que gobiernan el ciclo térmico
impuesto a la unión soldada.

76
b) Naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso
La naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso de
soldadura puede tener una influencia marcada en la soldabilidad de los
materiales. El estado de la superficie del metal y las propiedades mecánicas y
químicas tienen un efecto decisivo en la obtención de una buena unión soldada.
En la superficie del material base antes de ser soldado, existe la posibilidad
de que se encuentre determinada cantidad de humedad, la cual puede ser la
causante de la adición de hidrógeno en la zona fundida y ocasionar los poros
o el agrietamiento debido al hidrógeno. Otros elementos que contaminan la
superficie del material y afectan la soldabilidad, son el azufre y el plomo, los
cuales tienen tendencia a la formación de constituyentes de bajo punto de
fusión. Los óxidos como la herrumbre y las costras sobre materiales ferrosos,
pueden afectar la fusión durante el desarrollo del proceso, otros óxidos de
titanio o aluminio, los cuales tienen un elevado punto de fusión, pueden
también evitar una fusión adecuada.
Los materiales que se endurecen por envejecimiento con precipitados
muy estables se sueldan con el mínimo desarrollo de calor, en estos materiales
es posible el surgimiento de una pequeña área con baja dureza en la zona de
influencia térmica. Los materiales que se endurecen por envejecimiento a baja
temperatura y tienen precipitados menos estables, tienen la particularidad de
presentar un sobre envejecimiento en la zona de influencia térmica, cuando
la cantidad de calor impuesto a la unión soldada es elevada.
La composición química del material base tiene una influencia
determinante en la soldabilidad de los materiales, quizás sea éste uno de los
factores más importantes al respecto, ya que, por ejemplo, no es lo mismo
soldar un acero de bajo contenido de carbono que uno de elevado contenido
de éste, donde con el aumento del contenido de carbono se aumenta la
templabilidad y se disminuye la soldabilidad.
La relación de carbono - silicio y cromo - níquel, tiene una influencia
importante en la soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos, debido
a que estos favorecen el agrietamiento en caliente de estos aceros.

c) Influencia de los elementos aleantes


Los elementos aleantes que se añaden intencionalmente, durante los
procesos de soldadura influyen en las características mecánicas y metalúrgicas

77
de la zona fundida y de la zona de influencia térmica. Estos elementos se
adicionan por una o varias de las siguientes causas: formación de soluciones
sólidas intersticiales y aumento de las propiedades mecánicas, formación
de aleaciones sustitucionales, favorecer la desoxidación del metal fundido
sin la pérdida de elementos aleantes iniciales, aumento o disminución de
la dureza en la zona de influencia térmica, formación de precipitados que
endurecen por envejecimiento, formación de carburos, favorecer el control
del aumento del tamaño del grano, reducir las segregaciones, aumento o
disminución de la temperatura de transformación del estado dúctil al frágil,
controlar la cantidad, distribución y forma de las inclusiones.
Los elementos aleantes capaces de formar soluciones sólidas intersticiales
son el carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, y boro, la presencia de
pequeñas cantidades de estos elementos es suficiente para lograr un aumento
en las propiedades mecánicas del mismo, un ejemplo de esto lo constituye el
carbono y el boro, los cuales aumentan la dureza en los aceros.
Las soluciones sólidas sustitucionales se forman cuando se añade un
elemento por sustitución, entonces el cristal original se deforma en relación
lineal a la cantidad de este elemento aleante, la dureza y la resistencia
mecánica aumentan linealmente con la cantidad del elemento añadido.
Cuando el elemento aleante sobrepasa el límite de solubilidad en el estado
sólido, se presentan problemas que afectan la soldabilidad, tales como la
formación de fases secundarias, compuestos intermétalicos, etcétera. La
resistencia a la corrosión de estos materiales disminuye cuando se forman
fases intermetálicas o fases secundarias. Se conoce la influencia que tienen
los óxidos en las propiedades mecánicas de los aceros durante el desarrollo
de los procesos de soldadura, por esta razón es necesario añadir elementos
aleantes con mayor afinidad por el oxígeno que el hierro tales como: Ti, Al,
Zr, V, Si, etc., que actúan como agentes desoxidantes en los aceros al carbono
y bajo aleados. En las aleaciones a base de cobre se utilizan como agentes
desoxidantes el Al, Zn, Si, Zr y P. En general todos los procesos de soldadura
por fusión necesitan agentes desoxidantes a menos que se realicen al vacío o
en atmósferas especiales.
Algunos elementos aleantes tales como: C, Mn, Mo, Cr, V, Ni y Si,
aumentan la dureza en los aceros, debido a la disminución de la razón
de enfriamiento y de la temperatura de transformación de la austenita

78
a martensita. Este aumento de la dureza de los aceros al carbono y bajo
aleados afecta la soldabilidad de los mismos, producto de la gran tendencia
al agrietamiento que acompaña este fenómeno. La dureza también puede
aumentar debido a la formación de precipitados por envejecimiento y por la
formación de carburos.
La adición de elementos aleantes como refinadores del grano, tienen la
función principal de evitar la formación de granos gruesos con las pobres
propiedades mecánicas que estos ocasionan.
El Al, V, Ti, Zr y N, actúan como refinadores de grano en los aceros al
carbono y bajo aleados, el Zr y Ti en las aleaciones de aluminio y el Fe, Al y
Ti, son utilizados en las aleaciones de cobre.

d) Tecnología y secuencia de soldadura


La selección de la secuencia y tecnología de soldadura más adecuada,
depende de las características del material base y del servicio que
posteriormente este necesite realizar.
La tecnología y secuencia de soldadura en cada caso están encaminadas a
eliminar los problemas que afectan a la soldabilidad del material en cuestión,
ya que solamente se hace necesario y económico aplicar tecnologías especiales
de soldadura, cuando se presentan problemas específicos en la soldabilidad
del material, esto puede ocurrir cuando la composición química del material
no sea totalmente satisfactoria, cuando las propiedades físicas o estructurales
del material base, del material de aporte o ambas, son diferentes o cuando
las tensiones residuales que se obtienen son altas.
Una tecnología y secuencia de soldadura correctas pueden disminuir
o eliminar deformaciones, agrietamientos del material base y la costura,
porosidad, etc. La utilización de pasadas o cordones anchos pueden evitar el
agrietamiento durante el enfriamiento.
Las secuencias o métodos de soldadura “hacia atrás” en forma de
“cascada”, etc., disminuyen el calor impuesto a la costura y, por lo tanto,
reducen la contracción. Siempre que sea posible se aconseja que la dirección
de los cordones o pasadas sean hacia el lado libre de la unión, para garantizar
la libre dilatación de esta y evitar así el peligro del agrietamiento.
El calentamiento posterior (post heating) al proceso de soldadura debe
aplicarse inmediatamente después de realizar la unión soldada, sobre todo

79
en los aceros al carbono y bajo aleados, con el objetivo de disminuir el
enfriamiento y el agrietamiento, aunque este calentamiento puede evitar la
formación de las grietas él no las elimina una vez de estar formadas.

e) Velocidad de enfriamiento
La cantidad de calor cedido al material base, el precalentamiento (pre heating)
en caso de utilizarse y el tipo de proceso empleado, determinan la velocidad de
enfriamiento de la zona fundida y de la zona de influencia térmica.

f) Energía suministrada y temperatura de precalentamiento.


La cantidad de calor impuesto a las uniones soldadas en el desarrollo
de los procesos de soldadura se denomina “energía suministrada” y
“temperatura de precalentamiento”, es aquella que alcanza el material base
por la aplicación de energía en forma de calor un pequeño tiempo antes
de ejecutar los procesos de soldadura; ambos factores tienen un efecto
significativo en la soldabilidad de los metales.

Figura 35 Variación de la temperatura en función del tiempo a diferentes distancias del eje de la costura
en planchas de 12 mm de espesor, con una energía suministrada de 39 500 J/cm y una temperatura de
precisión de 27°C
Ilustración. Héctor Terán

80
La curva de arriba presenta un máximo de temperatura de 1365 °C en
un punto localizado a 10 mm del eje de la costura y la de abajo tiene un
máximo de 520 °C a 25 mm del eje de dicha costura. Las curvas intermedias
correspondientes a puntos de medición de 11.4, 14 y 18 mm, tienen puntos
de máxima temperatura entre los rangos anteriores. La línea discontinua
representa la unión de los puntos de máxima temperatura en los diferentes
puntos de medición.
En el análisis de esta figura se pueden sacar las siguientes conclusiones:
1. La temperatura máxima alcanzada en el punto de medición, disminuye
a medida que aumenta la distancia del eje de la costura.
2. El tiempo necesario para alcanzar la máxima temperatura crece a medida
que aumenta la distancia del eje de la costura.
3. La velocidad de calentamiento y enfriamiento disminuyen a medida que
aumenta la distancia de los puntos de medición con respecto al eje de la
costura.

La Figura 36 muestra la influencia de la energía suministrada y la


temperatura de precalentamiento sobre la máxima temperatura, en puntos
a diferentes distancias del eje de la costura, específicamente en la zona de
influencia térmica, en uniones soldadas realizadas mediante los procesos de
soldadura manual por arco eléctrico sobre planchas de acero al carbono de
12 mm de espesor.
Las dos curvas de arriba se soldaron con una energía suministrada de
39,500 J/cm, y utilizando temperaturas de precalentamiento de 27 y 260 °C
respectivamente, mientras que las dos de abajo se realizaron con las mismas
temperaturas de precalentamiento, pero con una energía suministrada de
19,750 J/cm.

Estas curvas obtenidas con las condiciones térmicas anteriormente


expuestas presentan las siguientes conclusiones:
1. La disminución de la energía suministrada y la temperatura de
precalentamiento provocan una disminución de la máxima temperatura
en el punto de medición.
2. Al aumentar la energía suministrada el punto de máxima temperatura
se desplaza una distancia mayor con respecto al eje central de la costura,

81
por ejemplo, para una energía suministrada de 19,750 J/cm y un
precalentamiento de 27°C, la máxima temperatura de 600 °C se encuentra
a una distancia de 10,4 mm, mientras que con una energía suministrada
de 39,500 J/cm y la misma temperatura de precalentamiento, ese mismo
punto de máxima temperatura se encuentra a una distancia de 20 mm.
3. Al aumentar la temperatura de precalentamiento se aumenta la distancia
existente entre el centro de la costura y los puntos críticos de líquido (1
480 °C), Ac3 (870 °C) y Ac1 (705 °C), para una misma cantidad de energía
suministrada. En la tabla 4. se dan los valores de estas distancias para
diferentes cantidades de energías suministradas y temperaturas de
precalentamiento.

Figura 36 Influencia de la energía suministrada y la temperatura de precalentamiento sobre la distribu-


ción de la máxima temperatura, en planchas de acero de 12 mm de espesor, soldadas con procesos de
soldadura manual por arco eléctrico
Ilustración. Héctor Terán

82
En la Figura 37 se muestra el efecto de la energía suministrada sobre las
isotermas de la superficie de la plancha, con un arco eléctrico moviéndose de
derecha a izquierda hasta el nivel cero marcado en el eje central.
En eje vertical se muestra la distancia desde el eje central del baño de
soldadura, mientras que en eje horizontal se da la distancia desde el baño de
soldadura hacia la parte de atrás del mismo. Las isotermas en la parte superior
de la Figura muestran la distribución de la temperatura para una costura
con una velocidad de soldadura de 1,27 mm/s, una energía suministrada de
39,500 J/cm y una temperatura de precalentamiento de 27 °C y las isotermas
de la parte inferior fueron medidas con una velocidad de soldadura de 2,54
mm/s, una energía suministrada de 19,750 J/cm y los mismos valores de
intensidad de corriente, tensión eléctrica y temperatura de precalentamiento.

Tabla 4 relación entre la temperatura de precalentamiento y la distancia


desde el centro de la costura a los puntos críticos

Energía Temperatura de Distancia desde el centro de la costura hasta los


suministrada Precalentamiento puntos críticos (mm)
(J/cm) (°C) Líquido Ac3 Ac1
1 400 °C 870 °C 705 °C
39 500 27 9.4 13.2 15.3
39 500 260 9.4 13.2 20
19 750 27 7.3 9.1 9.4
19 750 260 7.3 9.4 10.6

Fuente. Héctor Terán

En la Figura 38 se muestra que la zona de influencia térmica es menor


a medida que la energía suministrada disminuye y lo mismo sucede con la
cantidad de metal calentado a la temperatura de 815 °C. Se debe plantear que
estos efectos son más pronunciados a medida que la velocidad de soldadura
aumenta, sobre todo a velocidades mayores que 5 mm/s, lo cual es frecuente
en los procesos de soldadura automática.

83
Figura 37 Efecto de la energía suministrada en la superficie de una plancha de acero de 12.7mm de espesor
Ilustración. Héctor Terán

g) Espesor del material base y tipo de unión soldada.


Se nota que al aumentar el espesor de la plancha la velocidad de
enfriamiento tiende a aumentar, debido a que la conducción del calor es
mayor, mientras que el tiempo a elevadas temperaturas tiende a disminuir.
La velocidad de enfriamiento es mayor en uniones en T que en uniones a
tope, lo cual se debe a que los caminos de dispersión del calor en las uniones
en T son mayores que en las uniones a tope.

h) Características térmicas del material base.


Las características térmicas del material base se evalúan a partir del
concepto de difusividad térmica, que no es más que la razón entre la
conductividad térmica del material y el producto de la densidad por el calor
específico, tal como se muestra en la siguiente fórmula:

( 26)
Donde

84
Los materiales que tienen una difusividad térmica elevada provocan
velocidades de enfriamiento grandes y tiempos a elevadas temperaturas muy
cortos en el ciclo térmico de una costura soldada, tal es el caso del aluminio
con respecto al hierro. Esto ocasiona que la temperatura en la superficie del
material sea menor producto de que el calor se transfiere por conducción
más rápidamente al resto de la masa del material dificultando la realización
del proceso de soldadura.

i) Transformaciones estructurales.
En las uniones soldadas existe un amplio rango de temperaturas,
desde el punto de fusión en la costura hasta el material base no afectada; el
rápido calentamiento y enfriamiento propio de los procesos de soldadura
posibilita el surgimiento de transformaciones estructurales con las siguientes
características:
- Tendencia al crecimiento del grano.
- Tendencia a la formación de estructuras de mayor volumen específico.
- Disminución de algunas propiedades mecánicas.
Sin tener en cuenta la posibilidad de un cambio de material con la
disminución del contenido de carbono, azufre, etc., las principales medidas
tecnológicas para aumentar la soldabilidad son las siguientes:
- Selección adecuada del material de aporte
- Energía térmica lineal necesaria
- Precalentamiento
- Tratamiento térmico posterior

Clasificación de los aceros según su grado de soldabilidad


Se ha expresado que la soldabilidad de un material es una propiedad muy
compleja y que en esencia queda condicionada a problemas metalúrgicos,
operatorios y constructivos, de esto se desprende que la clasificación de
los aceros, según su grado de soldabilidad, no es una cuestión fácil de
determinar, sin embargo analizando la soldabilidad de un material desde el
punto de vista integral como la capacidad de estos para ser unidos mediante
procesos de soldadura y teniendo como uno de los criterios más importantes
la soldabilidad metalúrgica, se pueden clasificar en tres grupos : soldabilidad
buena, regular y mala.

85
Soldabilidad buena
Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser unidos
mediante procesos de soldadura, sin que durante el desarrollo del proceso
se presenten problemas, tales como: defectos, dificultad de ejecución del
proceso, etc. Estos aceros tienen en general buena soldabilidad metalúrgica,
operatoria y constructiva y entre algunos de ellos tenemos: aceros al carbono
con contenidos de este elemento en cantidades menores a 0,3 %, aceros
ligeramente aleados en los cuales la relación entre la suma de los elementos
aleantes y el contenido de carbono no sobrepasan los valores de la tabla 5.

Tabla 5 Soldabilidad de los aceros

Suma de elementos Contenido de carbono (%)


aleantes (%) Buena Regular Mala

Hasta 1 Hasta 0.25 0.25-0.45 Mayor de 0.45

1-3 Hasta 0.20 0.20-0.40 Mayor de 0.4

Mayores de 3 Hasta 0.18 0.18-0.38 Mayor de 0.38

Fuente. (Soldadura-metalurgia de la soldadura- procesos de la soldadura-soldabilidad, 2015)

Existen algunas recomendaciones en cuanto al espesor del material, el cual


no debe sobrepasar los 40 mm y que la temperatura no sea inferior a los 5 °C.

Soldabilidad regular
Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser
unidos mediante procesos de soldadura, pero aplicando técnicas auxiliares,
tales como: precalentamiento, tratamiento térmico posterior (post weld heat
treatment), fundentes especiales, etc. Cuando se aplican correctamente estas
técnicas auxiliares la unión soldada es de buena calidad. En general estos
aceros tienen algunos problemas en la soldabilidad metalúrgica, operatoria
o constructiva y entre ellos tenemos los siguientes: aceros al carbono con
contenidos de este elemento en valores entre 0,3 y 0,59 %, aceros ligeramente
aleados en los cuales la relación entre la suma de los elementos aleantes y el
contenido de carbono no sobrepase los valores de la tabla 5.

86
Algunos autores tienen tendencia a dividir este grupo en otros dos que
son: los de soldabilidad satisfactoria y limitada.

Soldabilidad mala
Los aceros pertenecientes a este grupo no pueden ser unidos mediante los
procesos de soldadura para obtener una unión soldada de calidad, inclu-
sive con las técnicas auxiliares mencionadas anteriormente. Estos aceros
tienen mala soldabilidad metalúrgica, operatoria o constructiva y entre al-
gunos de ellos tenemos: aceros al carbono con contenidos de este elemento
en cantidades superiores al 0.6% y aceros aleados en los cuales la relación
entre la suma de los elementos aleantes y el contenido de carbono estén
acordes a los valores dados en la tabla 5.
En algunos casos pueden ser soldados por procesos o métodos de
soldadura muy especiales y en general nunca dan una unión soldada con la
máxima calidad posible.

87
88
INTRODUCCIÓN
Los procesos de fabricación o reparación de piezas en industria mecánica
tienen como objetivo la obtención de piezas con determinada calidad, sin
embargo, esto no es siempre posible pues se pueden obtener productos
con defectos; en los procesos de soldadura ocurren diferentes tipos de ellos
entre los cuales se encuentran: grietas (cracks), falta de penetración, poros,
etc. El más peligroso es el primero y ocasiona una unión soldada con poca
resistencia mecánica. Por ser este defecto el más grave se le dedica un estudio
más amplio.
El estudio del agrietamiento de las uniones soldadas se enfoca desde dos
puntos de vista:
- Metalúrgico.
- Tecnológico.

Estudio metalúrgico
Se conoce que estructuralmente las uniones soldadas se dividen en
dos partes: zona fundida y zona de influencia térmica, debido a que las
características de estas zonas son diferentes, el estudio del agrietamiento
también se divide en dos partes, que son: agrietamiento de la zona fundida
y en zona de influencia térmica.
El agrietamiento en la zona fundida en general está relacionado con el tipo
de material de aporte utilizado, el método de ejecución del proceso empleado,
la formación de defectos tales como: inclusiones sólidas y gaseosas, etc.
El agrietamiento en la zona de influencia térmica y dentro de esta, en la
zona de transición, tienen una relación muy directa con la soldabilidad del
material base o con factores que afectan la fragilidad, tales como: precipitación
de carburos, formación de fase s, absorción de hidrógeno, etc. En muchas
ocasiones las grietas surgen en unas de estas zonas y se prolongan hasta la otra.
En general lo más frecuente es que las grietas en la zona de influencia
térmica se produzcan a temperaturas bajas, alrededor de 200 °C inclusive
después de varias horas o varios días de haber realizado la unión soldada.

Estudio tecnológico
Desde el punto de vista tecnológico las grietas pueden dividirse en 3
grupos principales:

89
- Grietas en frío (cold crack).
- Grietas en caliente (hot crack).
- Grietas laminares (laminar crack).
Las grietas se pueden producir durante el período de solidificación del
metal, las cuales pueden seguir el contorno de las dendritas, o se pueden
formar en el estado sólido a altas temperaturas, como es el caso de las grietas
intercristalinas de la zona fundida o en las aleaciones cuyas propiedades en
caliente no son adecuadas tales como, por ejemplo, los aceros inoxidables
austeníticos.
En general el surgimiento de las grietas puede ser como la suma parcial
de varios factores o causas, o solo por una de ellas, lo cual es necesario
investigar en cada caso en cuestión.
Los caminos que pueden seguir las grietas son los siguientes:
interdendríticas, las que se producen en caliente, intercristalinas, las que
siguen el contorno de la red cristalina del metal y Extra cristalinas, las que
siguen otro camino.
Desde el punto de vista de su tamaño las grietas se pueden clasificar en:
micro grietas, las que se observan con aumentos grandes; grietas, las que
se observan a simple vista o con pequeños aumentos y roturas las que se
observan a simple vista sin aumento.

Estudio metalúrgico del agrietamiento


En el estudio metalúrgico del agrietamiento se analiza el problema en la
zona fundida y en la zona de influencia térmica.

Agrietamiento en la zona fundida. Causas metalúrgicas y secundarias.


Las grietas que se forman en la zona fundida de una unión soldada,
generalmente surgen a altas temperaturas y durante el periodo de
solidificación del metal, por ejemplo, el caso de las grietas que surgen en el
cráter que se forma al terminar un cordón o una pasada en los procesos de
soldadura. Las causas que pueden provocar el surgimiento de las grietas
en la zona fundida pueden dividirse en dos grupos: causas metalúrgicas y
secundarias.

90
Causas metalúrgicas
Las causas metalúrgicas del agrietamiento en la zona fundida pueden
dividirse en tres aspectos principales, los cuales se estudian a continuación:
condiciones de enfriamiento desde el estado líquido, transformaciones
estructurales en la zona fundida y propiedades en caliente de los aceros.

Condiciones de enfriamiento desde el estado líquido.


Las condiciones de enfriamiento desde el estado líquido, puede ocasionar
el surgimiento de grietas en la zona fundida producto de tres fenómenos
diferentes, que son: formación del rechupe, tensiones de contracción en el
cordón solidificado detrás del baño de soldadura y tensiones de dilatación
debidas a la separación de los bordes delante del baño durante el período
de calentamiento. Estos tres fenómenos de forma individual o colectiva
pueden ocasionar el agrietamiento en la zona fundida, por eso se estudian
a continuación con el objetivo de conocer su mecanismo de formación y
las causas que lo ocasionan, para poder dictaminar recomendaciones que
atenúen al máximo el surgimiento del defecto tratado.

Figura 38 Grieta en el terminal de un cráter. X100


Ilustración. Héctor Terán

91
La formación del rechupe se presenta en el extremo del cordón, o sea, en
el baño de soldadura cuando se retira el electrodo o la varilla bruscamente
del mismo, presentándose un cráter más o menos profundo con la formación
del rechupe en cuestión, el cual generalmente se encuentra acompañado por
una grieta, tal como se observa en la Figura 38.
Durante la solidificación de una costura, generalmente en espesores
pequeños el metal en estado líquido va pasando por diferentes fases durante
su enfriamiento, tal como se observa en la Figura 39. En la primera etapa
el metal en estado líquido a la temperatura T1, se forman los primeros
gérmenes de cristalización dando lugar a las dendritas de un magma líquido,
posteriormente al alcanzar el estado sólido a la temperatura T3 todo el líquido
se ha transformado en cristales primarios con dendritas tal estado está
acompañado de un aumento de la densidad del metal y como consecuencia
de una disminución de su volumen, lo cual conduce a la formación del cráter
y del rechupe.

Figura 39 Fases del metal durante la solidificación


Ilustración. (Baralt, 2016)

Las tensiones de contracción en el cordón solidificado detrás del baño


de soldadura, tal como se ilustra en la Figura 40, se deben a un estado de
enfriamiento avanzado del cordón AB que precede a dicho baño y origina
esfuerzos de contracción que inciden en el metal del cráter aún en estado
líquido.
En el trabajo “ Tecnología de soldadura para la recuperación del domo
de las Minas de Pinares de Mayarí “ se demuestra una de las causas de las
grietas en las uniones de planchas a solape (en filete) de espesores grandes

92
(40 mm) independientemente de que los aceros empleados fueron de acero
de bajo contenido de carbono, las cuales tienen aparentemente buena
soldabilidad metalúrgica fueron la magnitud de las tensiones de contracción
del cordón producto del espesor son las que causan las grietas.
Las tensiones de dilatación debida a la separación de los bordes delante
del baño, durante el período de calentamiento, son las que se producen
producto de la dilatación que origina el baño caliente y que tiende a separar
los bordes, claro está, posteriormente durante el enfriamiento, estos bordes
vuelven a su posición inicial.
Las grietas interdendríticas no tienen como una de las causas de su
formación el efecto del rechupe, debido a que estas se originan en caliente,
sin embargo, las que se producen en el período de solidificación si pueden
tener como una de sus causas el fenómeno del rechupe.
Se ha comprobado que a medida que la separación entre los bordes
de soldadura es mayor, la tendencia al agrietamiento aumenta sobre todo
cuando estos valores se encuentran en magnitudes superiores a los 4 o 5 mm.
También se ha demostrado que la tendencia al surgimiento de las grietas
aumenta a medida que se separa el electrodo del baño bruscamente, lo cual
conlleva a que la cantidad de metal depositado es menor en comparación al
volumen necesario entre los bordes de soldadura.

Como conclusiones finales con respecto a la eliminación de la tendencia


al agrietamiento producto de las condiciones de enfriamiento desde el estado
líquido se pueden enumerar las siguientes:
a) Se debe aportar mayor cantidad de metal líquido al final del cordón,
realizando un ligero retroceso del electrodo o varilla, con el objetivo de
depositar en este sitio una cantidad mayor de metal que pueda alimentar
el posible cráter o rechupe en esta zona.
b) Aplicar un precalentamiento adecuado con el objetivo de disminuir la
velocidad de enfriamiento y, por lo tanto, reducir al máximo las tensiones
de contracción en el cordón solidificando detrás del baño de soldadura.
c) Disminuir la separación de los bordes de soldadura, con el objetivo de
disminuir las tensiones de dilatación debidas a este efecto durante el
período de calentamiento.

93
2. Transformaciones estructurales en la zona fundida
Las transformaciones estructurales en la zona fundida de la unión
soldada dependen entre otras cuestiones de dos factores fundamentales:
modificaciones químicas debido a pérdidas o fijación de elementos y
modificaciones estructurales.
La causa fundamental del agrietamiento de la zona fundida se debe a la
formación de estructuras frágiles, debido a la naturaleza del material de aporte
en forma de varillas o electrodos. Las grietas que pueden surgir en esta zona
pueden ser, longitudinales (tipo 1) o transversales (tipo 2), Figura 41

Figura 40 Tipo de grietas en uniones a tope y en T


Ilustración. Héctor Terán

Los aceros templables o semitemplables, tales como los aceros al carbono


con altos contenido de este elemento y aceros de baja aleación, tienen una gran
tendencia al agrietamiento producto de las tensiones internas provocadas
por las transformaciones estructurales, las cuales originan dichas tensiones.
El surgimiento de grietas en la zona fundida no solamente es producto de
transformaciones estructurales en la misma, sino también se deben a un
crecimiento exagerado del grano, tal como ocurre con los aceros ferríticos al
cromo, siendo esta tendencia al agrietamiento mayor en uniones en T, donde
las tensiones desarrolladas son más peligrosas. Es importante señalar que
estas tendencias al agrietamiento crecen con el espesor de las piezas y con el
empotramiento a que estén sometidas las costuras.
Las grietas transversales localizadas en la zona fundida (tipo 2), pueden
prolongarse hacia la zona de influencia térmica (tipo 3), si la calidad del
material base no es capaz de detener el crecimiento de esta.

94
En un recipiente cilíndrico de acero de bajo contenido de carbono
que transporta mineral, en una atmósfera ligeramente reductora con
temperaturas que oscilan entre (650 - 700) °C se presentan grietas (roturas)
que ocasionan pérdidas económicas considerables a la empresa. Después de
realizar las investigaciones pertinentes en las cuales se realizaron ensayos
mecánicos, análisis metalográficos, dureza, etc., se concluye que el origen de
las grietas se debió a: presencia de ferrita y perlita en forma de bandas con
tendencia a la formación de ferrita acicular, también se observa estructura
de Widmanstaetten, además de poros, óxidos y sulfuros deformados y
orientados hacia la deformación plástica y grietas que surgen el curso de los
sulfuros y óxidos.

3) Propiedades en caliente de los aceros


Las propiedades en caliente, o sea, a altas temperaturas que presentan
algunos aceros que se estudian a continuación constituyen una de las causas
fundamentales del agrietamiento en la zona fundida.

Figura 41 Micro grieta interdendríticas en una unión soldada de un acero austenítico


(C=0.09%, Cr=18,8%, Ni=13.2% y Nb=0,5%)
Ilustración. (Puente, 2013)

95
Algunos aceros austeníticos tales como los aceros inoxidables con 18 Cr-8
Ni y aceros refractarios con alto contenido de cromo y níquel, tienen malas
propiedades en caliente, lo cual conduce en ciertas ocasiones a la formación
de micro grietas interdendríticas, tal como la que se observa en la Figura 44.
Se conoce que esta tendencia al agrietamiento se encuentra gobernada por
la presencia de determinada cantidad de fase de ferrita dentro de la fase de
austenita, tal como se observa en la Figura 44.

Figura 42 Estructura bifásica de austenita (a) y de ferrita


(b) en una unión soldada de un acero austenítico X1000.
Ilustración. (Puente, 2013)

Los aceros austeníticos refractarios con gran contenido de cromo y níquel


como, por ejemplo, el 25Cr-12Ni y el 25Cr-20Ni, que se utilizan en equipos
que trabajan a altas temperaturas, tienen gran tendencia al agrietamiento
sobre todo el segundo debido a su estructura más austenítica. La selección
de los electrodos para soldar estos materiales debe hacerse en función de
esta tendencia al agrietamiento en caliente, de manera tal de obtener en el
metal depositado la presencia o ausencia de determinada cantidad de fase
de ferrita. Estos problemas de malas propiedades en caliente que presentan
los aceros austeníticos al cromo níquel, se estudian posteriormente en los
análisis de soldabilidad de dichos materiales.
Los aceros austeníticos con contenidos de manganeso entre 13 y 14
% tienen una gran tendencia al agrietamiento, debido a la formación de
una red de martensita alrededor de los granos de austenita, producto de

96
pérdida o difusión de elementos gammágenos: C y Mn. Esta tendencia al
agrietamiento aumenta a medida que aumentan los contenidos de C y Mn,
se requieren aproximadamente contenidos de carbono de 0,9 y 1,2 % y entre
12 y 14 % de manganeso para reducir o evitar el surgimiento de grietas. La
adición de níquel, el cual favorece la austenitización, constituye una solución
satisfactoria para impedir las microgrietas, por ejemplo, en los aceros tales
como el 0,8C-9 Mn-3Ni, se tienen como resultado grietas intergranulares,
mientras que en aceros más cargados en Mn y Ni, tales como el 0.8 C – 12
Mn - 4.3 Ni, no se obtienen grietas de ningún tipo a pesar de las dimensiones
de los granos de austenita.
En la soldadura heterogénea de dos aceros de diferentes composiciones
químicas, la difusión de elementos de la zona de influencia térmica hacia la
zona fundida puede conducir a la formación de microgrietas. Las uniones
soldadas de aceros templables, con electrodos que dan como metal depositado
estructuras austeníticas y el caso de las uniones soldadas de aceros ferríticos
con altos contenidos de cromo con aceros que tienen menos contenido de
este, dan lugar generalmente a formación de estructuras intermedias con
una tendencia al agrietamiento mayor, debido a la formación de estructuras
de martensita.

Causas secundarias
Existen otras series de causas del agrietamiento en la zona fundida que,
si bien no constituyen causas metalúrgicas, no dejan de tener importancia
como factores concretos que causan el surgimiento de grietas en la zona
fundida, éstas son: selección inadecuada del material de aporte, mala
regulación de la llama, empotramiento de la unión soldada, presencia de
defectos, presencia de nitrógeno, exceso de separación de las planchas, gran
diferencia de espesor, etc.
La selección incorrecta del material de aporte para unas condiciones
de trabajo previamente determinadas, puede constituir la causa del
agrietamiento en la zona fundida, tal como es el caso de la selección de un
electrodo o varilla, de medio o alto contenido de carbono, que necesitan toda
una serie de recomendaciones tecnológicas especiales, para soldar aceros de
bajo contenido de este elemento, lo cual conlleva que al soldar los mismos
y como producto de una selección errónea, se suelda con tales electrodos

97
y varillas, presuponiendo que son de acero de bajo contenido de carbono,
no teniéndose en cuenta las recomendaciones tecnológicas especiales
anteriormente descritas, y como resultado de todo esto se obtienen grietas
en la zona fundida.
La mala regulación de la llama oxiacetilénica consiste en el empleo de
una llama carburante u oxidante (oxidizing flame) en lugar de una reductora
lo cual conlleva a una disminución de la ductilidad del metal depositado,
debido a la fijación excesiva de carbono u oxígeno dando como resultado el
agrietamiento.
El empotramiento de la unión soldada puede constituir grietas como es
el caso de reparación de roturas en uniones soldadas que se encuentren en
un lugar de la pieza que no permite la libre dilatación y contracción durante
el calentamiento y enfriamiento de la pieza, o sea, roturas que se encuentren
rodeada de material, esto conduce en algunas ocasiones a la rotura de la pieza
en otros lugares durante el calentamiento, o el surgimiento de grietas en la
zona fundida durante el enfriamiento, tal es el caso de la pieza que se observa
en la Figura 46 donde la rotura en el brazo A presupone el calentamiento de
los brazos B y C durante su reparación, debido a que los brazos pueden tener
una sección transversal tal que no sea capaz de soportar las tensiones de
dilatación desarrolladas durante el proceso de soldadura.

Figura 43 Empotramiento de una rotura


Ilustración. Héctor Terán

98
La presencia de defectos tales como poros o inclusiones de escorias
de forma acicular, pueden constituir una fuente de desarrollo de grietas,
producto de la concentración de tensiones que se originan en las crestas de
estos defectos.
La presencia de nitrógeno puede ocasionar el surgimiento de grietas de la
zona fundida, producto de la formación de nitruros, los cuales son muy frágiles.
El exceso de separación de las planchas ocasiona un aumento de la magnitud
de las tensiones de dilatación y con esto el posible surgimiento de grietas.
Una gran diferencia de espesores puede ocasionar grietas debido a que
en el espesor más grande la velocidad de enfriamiento es mayor y por lo
tanto esto puede propiciar el surgimiento de estructuras de gran volumen
específico y como consecuencia las grietas. En estos casos se debe biselar la
más gruesa tal y como se recomienda en la norma correspondiente.
El escaso aporte de material a las uniones soldadas, sobre todo en el caso
de uniones en T a solape etc. puede ocasionar grietas sobre todo cuando las
piezas están sometidas a grandes cargas.
Los defectos de fabricación encontrados en las uniones soldadas de
los reactores de fábricas de la industria alimenticia tales como: poros,
socavaduras, etc. son concentradores de tensiones, y por lo tanto lugares
donde con la presencia de agua, pueden surgir grietas por tensa corrosión.
Además, el material se encuentra afectado por corrosión-picadura en algunas
zonas de los cordones de soldadura, lo cual también puede ocasionar las
grietas del tipo anteriormente mencionadas.

Agrietamiento de la zona de influencia térmica, causas metalúrgicas y secundarias


El agrietamiento de la zona de influencia térmica (ZIT) constituye el
principal criterio para clasificar la soldabilidad de un material.
Las causas que pueden provocar el surgimiento de grietas en la zona de
influencia térmica pueden dividirse en dos grandes grupos: metalúrgicas y
secundarias.

Causas metalúrgicas
Las causas metalúrgicas del agrietamiento en la ZIT pueden dividirse en
tres aspectos principales, que son: composición química del material base,
presencia de hidrógeno y desarrollo de tensiones internas.

99
Composición química del material base
Los aceros que son capaces de dar estructuras de temple por enfriamiento
al aire, tienen una gran tendencia al agrietamiento en la ZIT, siendo esta
la causa de su mala soldabilidad, tal como ocurre con los aceros de alto
contenido de carbono y en aceros aleados.
Los aceros al carbono-manganeso (C-Mn), que tienen la tendencia durante
la solidificación de formar zonas de segregación de elementos templables
pueden tener gran tendencia al agrietamiento, debido a que las zonas pobres
en manganeso son las que primero se transforman en ferrita, mientras que
el carbono se difunde a las zonas con alto contenido de manganeso, lo cual
favorece el temple. El tratamiento térmico de homogeneización total de la
pieza mediante normalizado a una temperatura de 1 280°C, puede eliminar
este problema.
Los aceros que tienen partículas grandes de carburo que tardan en
disolverse en la austenita, se agrietan con menos facilidad que los que tienen
carburos finos, de esta forma se revelan el papel que tienen la naturaleza, las
dimensiones y la distribución de los carburos en la tendencia al agrietamiento.
Se ha demostrado la influencia que tienen el C, Si, P y Ni, en la tendencia
al agrietamiento de la ZIT a altas temperaturas y se piensa que él Si y el P, lo
hacen de forma indirecta, por favorecer la segregación sulfurosa. El aumento
del contenido de carbono aumenta la fragilidad del acero.
El azufre en forma de sulfuro de hierro (SFe) ocasiona el surgimiento
de un eutéctico a los 985 °C, que se desarrolla en la zona de unión de los
granos y aumenta la tendencia al agrietamiento, este fenómeno perjudicial
puede eliminarse añadiendo manganeso, el cual tiene mayor afinidad por
el azufre que el hierro y da lugar al sulfuro de manganeso (SMn) en forma
aproximadamente esférica a una temperatura superior a la que se forma el
eutéctico, de esta manera se evita la formación del SFe, aunque es bueno
aclarar que esta transformación es incompleta debido a que el ciclo de
soldadura es muy rápido. La influencia del azufre es mayor, mientras el
contenido de carbono en el acero aumenta

Presencia de hidrógeno
La presencia de hidrógeno en la zona de influencia térmica y en la zona
de transición es una de las causas del agrietamiento en las mismas. Se ha

100
comprobado que el agrietamiento en esta zona, se produce sobre todo cuando
se suelda con electrodos ferríticos con revestimientos que contienen productos
capaces de desprender hidrógeno. El agrietamiento que se produce por la
presencia de hidrógeno es del tipo de fragilidad a temperaturas próximas
a los 200 °C. La fragilidad debida al hidrógeno significa que el acero ha
perdido ductilidad, esto se puede presentar en los procesos de soldadura.
Esta ductilidad puede ser recuperada mediante tratamiento térmico. Se han
encontrado roturas debido a fragilidad por hidrógeno en tubos de calderas
y en equipos de refinerías de petróleo las cuales se encontraban trabajando
en atmósferas de hidrógeno a altas temperaturas.
Se ha llegado a la conclusión de que se puede evitar el agrietamiento
producto de la presencia de hidrógeno en la ZIT, cuando se suelda con
electrodos de aceros inoxidables austeníticos al cromo-níquel (18Cr-8Ni) con
revestimientos que no contengan ni celulosa ni materias higroscópicas, y
también cuando se suelda con electrodos secados a una temperatura de 400
a 500 °C en los cuales se elimina la humedad.
La teoría de Zapffe explica de una forma adecuada la influencia de la
presencia de hidrógeno en el agrietamiento, la cual se basa en la solubilidad
de este elemento en el acero en función de la temperatura, y la misma plantea
lo siguiente: en las uniones soldadas realizadas en atmósferas que contienen
gran cantidad de hidrógeno, puede difundirse este a la zona del baño de
soldadura y a la zona de influencia térmica en cantidades que dependen de
la temperatura. Los átomos de hidrógeno se difunden en la red cristalina
durante el calentamiento, pero durante el enfriamiento la solubilidad del
hidrógeno en la red disminuye y entonces este elemento sale de la misma y se
recombina instantáneamente a la forma molecular (H2) la cual es insoluble en
el metal, creándose grandes tensiones producto de la recombinación, la cual
se produce generalmente, cuando el metal está en el período de solidificación
y que sus valores pueden llegar a sobrepasar el límite de resistencia del
material y agrietar localmente el acero.
La presencia de hidrógeno en la zona fundida de una unión soldada por
arco eléctrico puede ocasionar la disminución de las propiedades mecánicas
de la misma, esto depende fundamentalmente del tipo de revestimiento y de
la cantidad de humedad en el mismo.

101
Durante el enfriamiento de una unión soldada, el exceso de hidrógeno que
ha sobrepasado el límite de solubilidad, desarrolla tensiones internas producto
de su recombinación en las discontinuidades, uniones intergranulares, poros,
etc. Estas tensiones sumadas a la de las transformaciones estructurales y las
originadas por efectos térmicos, pueden provocar el agrietamiento de la
unión soldada pues sobrepasan los valores del límite de resistencia en estos
lugares. La localización de las grietas y el hecho de que puedan evitarse,
cuando el revestimiento se seca, presupone la idea de que el hidrógeno es la
causa principal de este agrietamiento.
La rápida disminución de la velocidad de difusión del hidrógeno entre
los 200 y 300 °C, la cual varía en relación de 1 a 10, puede explicar lo difícil
que es eliminar éste a bajas temperaturas cuando se encuentra por sobre el
límite de solubilidad.
En la actualidad se ha determinado el movimiento del hidrógeno en la
zona fundida en los aceros de bajo contenido de carbono. Existen diferentes
métodos para la determinación del contenido de hidrógeno entre los cuales
se encuentran los siguientes: glicerina, mercurio y cromatografía de gases.

Desarrollo de tensiones internas


Las tensiones internas que se desarrollan en el proceso de soldadura,
pueden ser provocadas por dos factores que son: el gradiente térmico
desarrollado durante el ciclo térmico de soldeo y las transformaciones
estructurales.
La creación de tensiones producto del gradiente térmico desarrollado
durante el ciclo térmico de soldeo aumenta la fragilidad en la presencia de
hidrógeno, y por lo tanto la tendencia al agrietamiento.
Se ha comprobado que, si una unión soldada no se ha agrietado
durante el enfriamiento, la aplicación del tratamiento térmico posterior de
calentamiento hasta la temperatura de 650 °C durante de 2 a 4 horas, según el
espesor de la pieza en cuestión, disminuye las tensiones internas y al mismo
tiempo favorece la salida de hidrógeno.
El desarrollo de las tensiones internas producto de las transformaciones
estructurales tiene una importancia vital en el estudio de las causas del
agrietamiento en la ZIT. Se conoce que la formación de la martensita conlleva
un aumento del volumen específico en la red cristalina y está acompañada

102
por una deformación de la red cúbica del hierro a, con un desarrollo de
tensiones marcado, lo que constituye el origen de la dureza y la fragilidad
del constituyente. La presencia de la estructura de martensita en la zona de
influencia térmica ocasiona la fragilidad de ésta, por pérdida de ductilidad,
sobre todo cuando esté presente el hidrógeno.
La fragilidad de la zona de influencia térmica aparece frecuentemente
cuando las transformaciones estructurales son del tipo de martensita o bainita
inferior en estás, acompañadas de hidrógeno difundido en cantidades más o
menos importantes.
El criterio para determinar las transformaciones estructurales en la zona
de influencia térmica es la dureza de las misma, acompañado esto también
de un examen micro estructural. Existe una relación muy directa entre la
tendencia al agrietamiento y la distribución de la dureza en esta zona, sin
que esto constituya un criterio generalizado para evaluar la soldabilidad de
un tipo de acero determinado. La medición de la dureza constituye un tipo
de ensayo muy objetivo y sencillo, el mismo se realiza por el método Vickers
o por el de micro dureza bajo pequeña carga, con el objetivo de poder realizar
mediciones en zonas muy pequeñas y a la vez detectar en sí las estructuras de
transformación. El carbono, manganeso y silicio tienen una influencia directa
sobre el agrietamiento en la zona de influencia térmica, sobre todo el primero
de estos. Se ha observado en un grupo de aceros al carbono-manganeso con
planchas de 25 mm de espesor, los cuales han sido sometidos a procesos de
soldadura, que a medida que aumenta el contenido de carbono de 0,17 a 0,32
% la tendencia al agrietamiento aumenta rápidamente.
Se ha llegado a la conclusión de que el manganeso y el silicio tienen una
influencia sobre el endurecimiento de la unión soldada igual a cuatro veces
menores que la del carbono y bajo esta concepción se ha desarrollado la
fórmula del carbono equivalente, que da cuantitativamente la influencia de
manganeso y el silicio sobre la base del elemento que tiene mayor influencia
sobre el agrietamiento de la zona de influencia térmica, que es el carbono,
la cual se da a continuación. Los valores del carbono, manganeso y silicio se
introducen en la misma en por cientos.

( 27)

103
Causas secundarias
Existen otras causas que si bien no son metalúrgicas propiamente
dichas, tienen una gran influencia a la tendencia al agrietamiento, estas
son: la corrosión, la cual en presencia o no de tensiones puede causar el
surgimiento de grietas, igual sucede en el caso de la corrosión intercristalina
que se presenta en los aceros inoxidables; la abrasión, que reduce de forma
peligrosa el espesor de la plancha, los defectos en las planchas tales como
inclusiones, poros, etc.; la presencia de tensiones que surgen en el proceso de
laminado o de forja y la fatiga mecánica.
En unos recipientes cilíndricos de acero inoxidable 18/8 que trabajan en
posición vertical en la industria alimenticia se presentaron grietas y problemas
de corrosión durante el montaje y la prueba hermética en el montaje de
los mismos. Después de realizar las investigaciones en lo que respecta a:
inspección visual, ultrasonido, estructurales, de dureza y corrosión se
considera que las causas de las grietas se debieron a: defectos de fabricación
de las uniones soldadas tales como: poros, socavaduras, falta de metal, etc.,
los cuales son concentradores de tensiones y por lo tanto ocasionar las grietas
por tensocorrosión; además el acero está afectado por corrosión picadura lo
cual resulta como grietas por tensocorrosión.
En el año 1988 se presentaron grietas muy peligrosas en equipos de
transportación de mineral de níquel en planchas de acero de bajo contenido
de carbono y en uniones a solape que amenazaron con la posible parada de la
producción; pero la determinación de las causas de las grietas, el diseño de la
tecnología de la recuperación y la ejecución de la mismas, evitaron pérdidas
económicas considerables a la economía de la empresa. Las principales causas
de las grietas fueron: bajo valor útil del área de resistencia de la unión de
filete, ausencia de precalentamiento y del secado de los electrodos. El diseño
del proyecto tecnológico adecuado y su correcta ejecución evitó pérdidas
económicas considerables a la empresa.

104
ESTUDIO TECNOLÓGICO DEL AGRIETAMIENTO

Grietas en frío

Características
Las grietas en frío son las que con mayor frecuencia se presentan en la
práctica industrial y surgen a temperaturas inferiores a los 300 °C o después
de terminada la unión soldada. Debido a que el tiempo de su formación
es grande se denominan “Grietas demoradas”, estas pueden surgir en la
zona fundida o en la zona de influencia térmica preferentemente cuando los
granos son gruesos, o sea que exista cierto grado de sobrecalentamiento.
De acuerdo a su morfología pueden ser transversales o longitudinales
y estas últimos surgen con mayor frecuencia en la raíz de la costura o en
la zona de transición; las transversales generalmente surgen en la zona de
transición o en el metal de la costura.
Las grietas en frío no siempre salen a la superficie de la pieza, sino que
pueden quedar ocluidas, lo cual dificulta su detección y se diferencian de las
grietas en caliente en que son menos quebrados y con menores aberturas; en
la mayoría de los casos cuando estas grietas salen a la superficie no se oxidan
o cuando lo hacen el espesor de la capa oxidada es pequeña, su coloración
es marrón o azul.
Generalmente aparecen en aceros de alta resistencia y dependen de la
composición química, tecnología aplicada y tipo de unión soldada.
En la práctica industrial se pueden prevenir aplicando precalentamiento
y en ocasiones pos calentamiento.

Condiciones de surgimiento.
El inicio de estos tipos de grietas está condicionado a tres factores:
a) Microestructura
b) Difusión de hidrógeno
c) Tensiones de tracción (compresión).

a) Microestructura
Para el surgimiento de las grietas en frío la microestructura de la zona
de influencia térmica y de la zona fundida debe ser sensible al efecto de

105
la difusión del hidrógeno, como por ejemplo son la martensita y la bainita
superior. El efecto de este factor se expresa mediante el carbono equivalente
del IIW y otras.

b) Difusión del hidrógeno


Existen muchas teorías sobre el efecto del hidrógeno en la formación
de las grietas en frío y una de las más aceptadas (Troizan) plantea que el
hidrógeno se difunde hacia las zonas con estados de tensiones triaxiales
contribuyendo a la pérdida de las fuerzas de cohesión sobre los átomos y
por lo tanto al surgimiento de grietas.
Las principales fuentes del hidrógeno son: revestimiento de los electrodos
y fundentes, humedad ambiental, gases impuros en atmósferas protectoras,
bordes de soldaduras sucias (óxidos o grasas).
El precalentamiento y el empleo del pos calentamiento favorecen la
eliminación del hidrógeno.
Las tensiones de tracción son el factor más importante para surgimiento
de las grietas en frío; la magnitud de estas tensiones depende del espesor de
la unión soldada, tipo de unión soldada y rigidez de ésta.

Grietas en caliente
Características.
Las grietas en caliente se pueden presentar en materiales austeníticos
debido los efectos inducidos por los procesos de soldadura concerniente a
las estructuras y tensiones. Se pueden presentar en la zona de la costura o en
la de influencia térmica a altas temperaturas.
(Nota: 1- IIW (International Institute of Welding). (Instituto
Internacional de Soldadura.)

a) Tensiones de tracción (compresión)


El metal puramente austenítico es más propenso a las grietas que el
que contiene cierto por ciento de ferrita. En la solidificación de los aceros
18/8 solidifican primero los cristales de ferrita y las impurezas tales como
P, S, O y Si quedan disueltas en el cristal de ferrita; el resto del metal con
alto contenido de níquel tienen pocas impurezas. Con la disminución de la
temperatura precipitan compuestos con óxidos, silicatos, fosfatos y sulfuros

106
y forman entre los cristales (límites del grano) películas que dan origen a las
grietas en caliente.
Los procesos de soldadura automática bajo gases protectores inertes
(MIG) son más propensos a las grietas en caliente que los de arco sumergido,
y los menos propensos son los de soldadura manual por arco eléctrico; esto
se debe a la forma de la penetración de la costura una forma de U. En la
literatura especializada se brindan diferentes tipos de grietas en caliente en los
procesos de soldadura bajo arco sumergido, por arco bajo gases protectores
activos (MAG), por arco con electrodo refractario bajo gases inertes (TIG) y
con electrodos tubulares.

Grietas laminares.
Este tipo de grietas se presentan en materiales roleados debido a la
aplicación del proceso de soldadura y se forman por el surgimiento tensiones
en la dirección del espesor del material.

Recomendaciones para evitar las grietas


Existen varias recomendaciones para evitar el agrietamiento en las
uniones soldadas las cuales se estudian a continuación.
1- La utilización de electrodos con poco contenido de hidrógeno, tales
como ciertos electrodos básicos, conducen a una disminución del
agrietamiento.
2- El aumento de la energía calórica por unidad de longitud disminuye la
cantidad de grietas en la unión soldada.
3- El empleo de un electrodo con alma de acero austenítico, por ejemplo,
18Cr-8Ni disminuye la tendencia al agrietamiento debido a la mayor
solubilidad por el hidrógeno que tienen estos materiales, los cuales
retienen a este elemento y evitan que se pueda difundir a la zona de
influencia térmica.

En el caso de las soldaduras de los aceros con gran tendencia al


agrietamiento en la soldadura por arco eléctrico con electrodos ferríticos, se
pueden eliminar esta tendencia con la utilización de electrodos austeníticos.
4. El precalentamiento de las uniones soldadas, el cual disminuye la
velocidad de enfriamiento es la recomendación más eficiente para evitar

107
el agrietamiento en la zona de influencia térmica. El precalentamiento
tiene los siguientes objetivos:
- Disminuye la formación de transformaciones estructurales peligrosas y,
por lo tanto, las tensiones que estas originan, dando lugar a la formación
de estructuras menos peligrosas y de menor volumen específico.
- Facilita la difusión del hidrógeno de la unión soldada y, por lo tanto,
disminuye la tendencia al agrietamiento por este defecto.
- Permite desprendimiento de otros gases con lo cual se elimina la formación
de poros.
En general se puede plantear que la temperatura de precalentamiento de
la pieza debe ser mayor, mientras más templable sea el acero.
5. Los electrodos deben ser secados a la temperatura y el tiempo de secado
necesario.

108
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Autores

Héctor Cochise Terán Herrera, Ingeniero Electromecánico, Universidad


de las Fuerzas Armadas ESPE, Magister en Gestión de Energías y Magister en
Seguridad Industrial y Riesgos del trabajo. Investiga en temas: Mecanizado
en Máquinas Herramientas convencionales y de Control Numérico
Computarizado, Procesos de soldadura, Metalurgia y Tecnología de la
Fundición, Energías renovables, Automatización Industrial.

Víctor Hugo Andaluz Ortiz, es Ingeniero en Electrónica y Control


de la Escuela Politécnica Nacional, y Doctor en Ingeniería en Sistemas de
Control de la Universidad Nacional de San Juan, Argentina. Sus áreas de
investigación son en temas de relacionados a la robótica industrial, control
cooperativo, control tele-operado, control inteligente, entre otras.

Oscar Bladimir Arteaga López, Ingeniero Mecánico, Escuela Politécnica


del Chimborazo ESPOCH. Magister en Tecnología de la Información y
Multimedia Educativa. Magister en Gestión de Energía. Investiga en temas:
Diseño y Construcción de Bastidores y Carrocerías para Vehículos de
competición (FORMULA STUDENT), Diseño y Construcción de vehículos
blindados 4X4. Diseño y construcción de prótesis robóticas.

William Moisés Bonilla Jiménez, Ingeniero Mecánico, Escuela Superior


Politécnica de Chimborazo ESPOCH, Diplomado Superior en Gestión del
Aprendizaje Universitario, Magister en Gestión de Energías. Investiga en
temas: Diseño de elementos de máquinas, Utilización de energías renovables
en generación eléctrica para sistemas mecánicos.

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