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Pablo Zavala A.
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PROCESOS METALÚRGICOS
EN LA SOLDADURA
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Prólogo
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térmica (ZIT), así como la tendencia al agrietamiento de cada una de ellas
y las principales medidas para evitarlas, entre las cuales se encuentra el
precalentamiento, tratamiento térmico posterior, etcétera.
En el libro se analiza la soldabilidad de los materiales más utilizados en
la práctica, tales como: aceros de bajo, medio y alto contenido de carbono,
algunos aceros bajo aleados, aceros inoxidables aleados al cromo-níquel
austeníticos, aceros aleados al cromo martensíticos y ferríticos, hierros
fundidos y algunos metales y aleaciones no ferrosos. Al final de la obra se
realiza un estudio detallado de las tensiones y deformaciones en las uniones
soldadas, así como los defectos y los métodos de detectarlos con una
profundidad acorde a la importancia que tiene la materia para el dominio de
especialistas en esta rama.
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En esta edición es plantea toda una serie de ejemplos prácticos en los
cuales se utilizan las recomendaciones tecnológicas anteriormente citadas.
En el texto se introducen más de 100 términos en idioma inglés y se
encuentra escrito en dos tipos de letras, la más grande de estudio obligatorio
y las pequeñas en negritas para lograr un mayor grado de profundización.
La obra cumple con los objetivos para lo cual ha sido elaborada y se les
agradece a los interesados en la lectura de la misma sus criterios para su
perfección.
Los Autores.
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INTRODUCCIÓN
Terminología
En la fabricación o reparación de piezas, equipos maquinarias, etc., inciden
diferentes procesos tecnológicos de la industria mecánica, los cuales tienen
el objetivo de lograr un producto terminado con la calidad requerida. Estos
procesos son: maquinado, fundición, conformación de metales, soldadura,
etc., teniendo cada uno de ellos su nivel de importancia de acuerdo al tipo
de pieza a fabricar o reparar, cantidad de estas, etc. Dentro de estos procesos
tecnológicos nuestro estudio se enfoca hacia los de soldadura, mediante los
cuales se logran la unión de partes o piezas de forma que no se puedan
desarmar y de una manera rápida y económica.
La historia de la unión de piezas por soldadura es muy antigua pues
hace aproximadamente 2500 años un herrero griego llamado Glaukos unía
piezas, calentando estas en un horno hasta que se ablandaban y luego le
aplicaba golpes con un martillo hasta que se unían. No obstante, la unión de
piezas se mantuvo durante muchos años condicionada a las tecnologías con
remaches y tornillos las cuales son soluciones lentas y costosas que impedían
el rápido desarrollo de la producción. (MIKY, 2012)
Por esta razón técnicos y científicos de esta época, dedicaron sus esfuerzos
a buscar una tecnología de unión de metales que estuviera acorde con las
exigencias del desarrollo industrial de esos momentos, y es cuando se
descubre la unión de metales mediante la utilización de la fusión local, que
más tarde se definió como procesos de soldadura y que adquieren un grado
elevado de desarrollo cuando se descubren las fuentes de energía calórica,
como son la llama oxiacetilénica y el arco eléctrico. En el año 1801 el químico
ingles Sir Humphrey Davy descubrió que al hacer acercar los dos terminales
de una pila saltaba una chispa dando la idea de que se podía utilizar para
unir metales. En el año 1802, el académico V.V. Petroff observó que al hacer
pasar una corriente eléctrica a través de dos electrodos de carbón se generaba
una descarga eléctrica incandescente (arco eléctrico) la cual tenía una alta
temperatura. Este descubrimiento de Petroff no fue aplicado a la unión
de materiales hasta que el ingeniero Nikolay Benardos inventó el proceso
de soldadura por arco eléctrico con el empleo de electrodos de carbón. En
el año 1888, N. G. Slavianoff inventó la soldadura por arco con electrodo
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metálico y logró reparar defectos exteriores de piezas fundidas; además
creó el primer generador de soldadura y elaboró diferentes fundentes para
mejorar la calidad del metal fundido durante el desarrollo de los procesos de
soldadura. (IK4-Lortek, 2017)
En 1899 se patenta el proceso de soldadura con termita por el alemán
Goldchmidt que hoy en día se utiliza para la soldadura de raíles. (Ponce, 2012)
En el año 1908 el sueco Kjellberg descubrió la soldadura por arco con
electrodo metálico revestido (covered electrode) cuando se le ocurre cubrir el
electrodo desnudo de Slavianoff con sustancias ionizantes para aumentar la
calidad de las uniones soldadas. Después de la primera guerra mundial, en el
año 1919, se funda la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding
Society) como una organización dedicada al desarrollo de la soldadura en
los E.U.A.
En el año 1920 P. O. Nobel que trabajaba en la General Electric Company
inventa la soldadura automática que se utilizó en la reconstrucción de
motores y ruedas de grúas. En el año 1930 se patentó por Robinoff el
proceso de soldadura automática bajo arco sumergido el cual tiene una alta
productividad.
En el año 1934 R. Sarazin y M. Moneyron descubren el electrodo metálico
con revestimiento básico y dan un nuevo aporte a la calidad de las uniones
soldadas efectuadas con estos procesos.
El Battelle Memorial Institute inventa en el año 1948 los procesos de
soldadura bajo gases protectores y en el 1953 Lyubavskii y Novoshilov
desarrollaron el proceso de soldadura con electrodo consumible bajo
protección de CO2.
En el año 1957 se utilizó en la antigua URSS el proceso de soldadura por
electro escoria de una elevada productividad.
El proceso de soldadura por haz de electrones se presenta por J. A. Stohr
(Comisión de Energía Atómica de Francia) en el año 1957. En la década del
50 también se descubre la soldadura por explosión.
En el año 1960 se comienza a desarrollar la soldadura por rayos Láser, en
el 1961 se rellenan piezas mediante el proceso de plasma y en 1963 se suelda
con el mismo.
Entre los años 1962 a 1966 se desarrollaron cámaras al vacío con gases
inertes que permitieron el desarrollo de la soldadura por haz de electrones.
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En el año 1970 se emplea el ultrasonido para unir, hacer crecer y cortar
los huesos y tejidos vivos. G. A. Nikolaiev (miembro de la Academia de
Ciencias de la URSS) y un grupo de cirujanos auxiliándose de un equipo de
ultrasonido desarrollaron esta tecnología.
Los materiales de aporte también se incrementaron de manera acelerada y
en la década de 1980-90 en la antigua URSS se producen 1 millón de toneladas
de electrodos de soldar para diferentes tipos de procesos de soldadura y en
los EUA se producen el 55% de electrodos para soldadura manual, 20 % para
procesos bajos gases protectores 15% de electrodos tubulares y el 7 % para
alambres de soldadura bajo arco sumergido. (González & Molina, 1994)
La tendencia mundial muestra que hasta el año 1988 se encuentra con
un gran desarrollo el empleo de equipos semiautomáticos bajo gas protector
CO2 en comparación con los de arco sumergido. En el mundo actual la
industria se proyecta hacia la automatización de la producción con Robots,
células flexibles de trabajo, desarrollo de sistemas de expertos, etc.
En la actualidad un lugar importante lo ocupan los Robots y el año 1979
Japón poseía el 69%, EUA 16%, Alemania Federal 850, Suecia 600, etc.
Hoy en día se pueden encontrar equipos de soldadura TIG, por resistencia
eléctrica, programables, equipos con cabezales múltiples con los sistemas
CNC (Computer Numerical Control), etc. (Vallini, 1970)
La soldadura a finales del siglo manifiesta su máxima tendencia a la
automatización y todos los países están inmersos en esta actual tarea.
(AGA, 1988)
La soldadura con llama se desarrolla paralelamente como proceso de
unión de metales cuando Jottrand en el año 1894 realiza uniones metálicas por
soldadura en aceros con llama oxhídrica, descubierta por Saint Claire Deville
en 1850. En el año 1892 el francés H. Moissau industrializó la fabricación del
carburo de calcio y facilitó la utilización de la llama oxiacetilénica estudiada
por el científico H. Le Chatelier, la cual tiene ventajas únicas para los procesos
de soldadura con llama. Dentro de todos los procesos utilizados para unir
los metales, los de soldadura ocupan un lugar preponderante y único debido
a toda una serie de ventajas, las cuales se mencionan a continuación: (ASM
Handbook Committee, 1971)
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1. Economía del metal.
Los procesos de soldadura ahorran una cantidad apreciable de metal en
comparación a los procesos de unión de metales por remaches.
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piezas. Analizando las macrografías de las uniones soldadas estas constan de
dos partes, tal como se observa en la Figura 1, la zona fundida (fusion zone)
y la zona de influencia térmica (ZIT) o zona afectada por el calor (HAZ, heat
affected zone). La zona fundida está constituida por el material solidificado,
el cual ha sufrido durante la fusión un cierto número de transformaciones
del orden físico - químico o estructural, mientras que la zona de influencia
térmica está sometida a un tratamiento térmico variable de acuerdo con el
punto considerado, ya que la temperatura disminuye desde el centro de la
zona fundida hacia la de influencia térmica; en esta ocurren transformaciones
físico-químicas, las cuales dependen del ciclo térmico impuesto y de la
naturaleza del material a soldar. (Allegheny Ludlum Steel Corporation, 1976)
A) Terminología
A continuación, se dan toda una serie de conceptos básicos necesarios
para la comprensión de los conocimientos que se estudian posteriormente.
En la mayoría de los términos se ha tenido en cuenta la Norma Cubana de
Términos y definiciones. (Aluminum Company of America, 1954)
Soldadura (Welding)
Procedimiento mediante el cual se pueden unir dos o más partes, de
forma indesarmable con ayuda de fuentes de calor y/o presión localizadas y
en el cual se puede utilizar o no material de aportación. (Amo, 1985)
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Las uniones soldadas se pueden lograr mediante la fusión, con calor y
presión y solo con presión, además el material de aportación puede tener la
misma o diferente composición química que el material base. (AGA, 1988)
Soldabilidad (Welding)
Capacidad de los materiales para ser soldados manteniendo sus
propiedades físico-químicas y estructurales.
Junta (joint)
Forma geométrica de la unión.
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Junta en T (T joint)
Forma de unión en que el borde de una de las piezas se coloca en la
superficie de la otra perpendicularmente. (Figura 3). Las costuras obtenidas
en este tipo de unión se le suele denominar por el término de soldadura de
filete (Fillet meld).
Figura 3 Junta en T
Ilustración: Héctor Terán
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Junta de esquina (Corner joint)
Forma de la unión en que los bordes a unir están colocados en ángulo,
en forma tal que ninguno de los dos sobresalga por detrás de la cara externa
del otro elemento de unión. (Figura 5). Las piezas se encuentran colocadas
relativamente a un ángulo aproximado de 90 ° formando una L.
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Costura (Weld)
Metal solidificado en la junta terminada. La costura está formada por
uno o varios cordones. (International, 2003)
Cordón (Cord)
Metal solidificado en una pasada.
Borde (Groove)
Superficie de contacto entre las partes a unir donde se realiza la soldadura.
Son las superficies del material base preparada o no donde se realiza la
acción de soldar y entra en contacto el material de aporte. Los espesores
pequeños no requieren preparación de los bordes, pero cuando este aumenta
es necesario prepararlos para poder fundir la raíz de la futura costura o
parte posterior de ella. En la Norma Cubana 08-06:82 se puede seleccionar
la forma adecuada de preparación de bordes y en general pueden ser a tope
sin preparación de bordes (square groove), con preparación en V (single V
groove), en X (double V groove), etc. (ASM Handbook Committee, 1971)
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Angulo del bisel (Bevel angle)
Angulo comprendido entre la superficie de un borde preparado para
soldar y una línea de referencia.
Generalmente se designa por la letra a. (Figura 8)
Donde:
a → ángulo del surco
B → abertura de la raíz
F → profundidad del bisel
S → espesor de la plancha
z → altura de la raíz
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Separación de la raíz (Root gap)
Distancia que se deja entre la cara de una pieza y la otra o contra la cara de
una raíz y la otra. (Figura 8). Se designa por la letra “a”. (Allegheny Ludlum
Steel Corporation, 1976)
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Figura 10 Dimensiones geométricas de la costura
Ilustración: Héctor Terán
Donde:
b → ancho de costura
B → es la abertura de la raíz
h → altura del refuerzo
a → penetración
Penetración (Penetration)
Distancia desde la superficie primitiva (superior) del metal base hasta el
punto donde cesa la fusión. Se representa por la letra “a” (Figura 10)
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Zona fundida.
Es el metal líquido que se ha solidificado, el cual ha sufrido durante la
fusión y solidificación, transformaciones del tipo físico-químico o estructural.
(Amo, 1985)
Isotermas (Isothermal)
Es el lugar geométrico obtenido por la unión de puntos de igual
temperatura en el material base o en la zona de influencia térmica (Figura
11). (Amo, 1985)
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Secuencia o método de soldadura hacia atrás (Backstep secuence)
Es la secuencia o método de soldadura mediante la cual los cordones se
depositan en contra de la dirección normal de estos, tal como se observa en
la Figura 12.
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Soldadura por fusión. (Fusion welding)
Procedimiento mediante el cual la unión de las partes se realiza sólo por
una fuente de calor concentrado hasta su fusión.
En estos procedimientos no se aplica presión y pueden utilizar o no
material de aporte que puede ser de la misma o de diferente composición
química a la del material base. (Heriberto, 2011).
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Principales procesos de soldadura.
A continuación, se exponen solo algunos de los procesos de soldadura de
los cuales se hacen referencia en el texto. (Esquema N°1) (Amo, 1985)
ESQUEMA No 1
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
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El metal de aporte se funde fuera del lugar de la pieza a soldar y
después, con un sobrecalentamiento, se vierte en el molde cuyas paredes
están formadas por las piezas a unir. Durante la primera etapa de la colada
se calientan los bordes de soldadura hasta fundirlos; después se unen con
el resto del metal de aporte moldeado entre dichos bordes (Figura 14). Con
el enfriamiento, las piezas quedan soldadas. Es un proceso utilizado en las
reparaciones de piezas de hierro fundido en general. (Howard, 2002)
La forma moderna de este proceso es la soldadura con termita, en la
cual el metal de aporte se obtiene por la reducción del hierro en una mezcla
aluminotérmica.
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lo cual constituye la mezcla de termita (thermit mixture). El metal reducido
fundido que se encuentra entre los bordes, constituye el metal de aporte que
con el enfriamiento crea la unión soldada (Figura 15). Este procedimiento
de soldadura se utiliza desde 1899 y fue patentado por Goldchmidt para las
uniones de raíles. En el año 1902 se aplicó a raíles de ferrocarril en Budapest y
el tiempo de soldadura se disminuyó con la aplicación del precalentamiento
del molde. (Howard, 2002)
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El proceso de soldadura con termita se aplica en espesores grandes
(>100 mm) en las vías de sistemas de transportación por ferrocarril. Los
raíles de ferrocarril presentan diferentes tipos de deterioro entre los cuales
se encuentran: impacto, fatiga, desgaste, grietas, porosidad, etc.; estos se
pueden reparar por procesos de soldadura manual y semiautomática por
arco eléctrico; no obstante, en el caso de la soldadura de raíles, el proceso de
soldadura con termita es más conveniente. (Manual técnico, s.f)
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Figura 16 Esquema del arco eléctrico empleado en soldadura manual
Ilustración. Héctor Terán
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Figura 17 Soldadura por arco sumergido
Ilustración. Héctor Terán Figura
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Soldadura semiautomática por arco eléctrico con electrodo consumible
(consumable electrode) en atmósfera de gas protector activo (MAG). (CO2
gas shielded arc welding, MAG welding.
Estos procesos de soldadura por fusión se designan por las iniciales de
su denominación en idioma inglés (Metal Active Gas). En estos procesos la
protección del baño metálico se garantiza con un gas activo (CO2) que rodea
el arco eléctrico y que reacciona con el mismo. El esquema del proceso es
similar al de la Figura 18, con la única variación del tipo de gas.
Figura 19 Esquema del proceso de soldadura por arco eléctrico refractario en atmosfera de gas protector inerte
Ilustración. (LINCOLN ELECTRIC, 2017)
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Soldadura por forja (Forge welding)
Consiste esencialmente en calentar las piezas a unir hasta el estado plástico
a alta temperatura y luego se aplica presión a las mismas para completar la
unión soldada. La presión se aplica generalmente con golpes de martillo,
aunque también se utilizan prensas de forja.
Para este proceso es necesario asegurar una gran limpieza de los bordes
de soldadura. Con el calentamiento por debajo del “solidus”, se aumenta
principalmente la plasticidad de los materiales; en estas condiciones, la
compresión acerca los bordes limpios hasta una distancia muy pequeña,
en la cual se establecen los fenómenos de difusión que crean una buena
soldadura. (Martínez, 2000)
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Cuando la pieza rota, se crea una fricción en las superficies de contacto que
desarrolla calor. Cuando se alcanza la temperatura de soldadura, se para la
rotación de la pieza y luego ambas se comprimen y se sueldan. ( Japanese
Standard Association, 1987)
Los bordes de soldadura deben estar limpios de grasas y otras impurezas,
en general, los bordes sucios dificultan la soldadura, pero no la evitan, ya
que las impurezas son quemadas y expulsadas de la zona de la unión. En la
unión soldada terminada queda una rebaba.
Se pueden soldar aceros al carbono y aleados, cobre, aluminio y sus
aleaciones.
( 4)
Donde:
R: Resistencia eléctrica [Ω]
I: Intensidad de corriente [A]
T: Tiempo de soldadura [s]
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Figura 21 Componentes de la resistencia de soldadura
Ilustración. Héctor Terán
( 5)
32
Soldadura por ultrasonido (Ultrasonic welding).
Por los bordes de soldadura comprimidos se hace pasar una vibración
mecánica de frecuencia ultrasónica. El proceso de soldadura se efectúa sin
suministrar energía calórica. Con este procedimiento se sueldan los bordes de
soldadura por la acción simultánea de una energía de frecuencia ultrasónica
y una fuerza de compresión. Para realizar la unión soldada es necesario un
generador de ondas (oscilador) con una potencia de algún KW.
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acompañado de reacciones metalúrgicas, si por el contrario el calentamiento
fuese total se pudiera considerar como una operación de tratamiento térmico.
A modo de resumen se pueden considerar los procesos de soldadura
también como procesos metalúrgicos, pero diferenciándolos de estos por las
siguientes particularidades:
1. Ocurren a altas temperaturas de calentamiento.
2. Se efectúan a una gran velocidad.
3. Los volúmenes de metal calentado y fundido son pequeños.
4. La conducción del calor de la zona fundida hacia el material base en
estado sólido es muy rápida.
5. En la zona fundida actúan los gases y las escorias que lo rodean durante
la ejecución del proceso.
6. El material de aporte se emplea para formar parte del material de la costura
y en muchas ocasiones tiene una composición química diferente a éste.
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Las particularidades estudiadas de los procesos metalúrgicos durante la
soldadura dificultan la obtención de uniones soldadas de elevada calidad,
sobre todo cuando se trata de materiales sensibles al rápido calentamiento y
enfriamiento, debido a que estos pueden presentar dificultades, tales como:
oxidación de algunos elementos, porosidad, agrietamiento, formación de
estructuras de temple, etc. Por esta razón a la hora de fabricar o reparar una
pieza mediante los procesos de soldadura se debe proyectar una tecnología
correcta que tengan en cuenta factores tales como: material de aporte y régimen
de soldadura adecuados, revestimientos y fundentes correctos, aplicación de
un precalentamiento y en algunos casos también de un tratamiento térmico
posterior, etcétera.
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y desoxidación, y su interrelación con los elementos de la escoria en la
formación de la unión soldada. El oxígeno forma con el hierro tres tipos de
óxidos según las siguientes reacciones:
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metal contra la oxidación y por esto se utiliza otro método para evitar la
permanencia de óxidos en el metal fundido, que es añadir elementos químicos
que tienen mayor afinidad por el oxígeno que el hierro y que forman unos
óxidos de menor solubilidad en el metal líquido que el óxido de hierro (FeO),
a este proceso se le denomina comúnmente como desoxidación y tiene una
influencia preponderante en los procesos de soldadura, ya que garantiza
una costura de alta calidad. La cantidad de oxígeno en el metal de la costura
depende de la influencia de la atmósfera de gas protector, la escoria y los
elementos químicos de mayor afinidad que el hierro. (Azuse, 1967)
Las reacciones de oxidación y desoxidación están gobernadas por la
siguiente ecuación:
( 9)
Donde:
m: Número de moléculas del metal M
n: Número de moléculas de oxígeno
La flecha superior indica la oxidación y la inferior la reducción. A
determinadas proporciones de metal y oxígeno, todo el sistema puede estar
en equilibrio a una temperatura y a una presión determinada, entonces en
un volumen dado de la materia se encuentra el metal puro y su óxido; este
estado se caracteriza por la constante de equilibrio del sistema (K), dada por
la siguiente ecuación:
( 10)
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utiliza como desoxidante debido a que su óxido (Al2O3) no se disuelve en el
metal líquido y pasa lentamente a la escoria, además que el aluminio favorece
la oxidación del carbono, lo que provoca la porosidad de la costura. Los
materiales que contienen desoxidantes y que se emplean en las aleaciones de
hierro son: ferromanganeso, ferro silicio, ferro titanio y otros. Las reacciones
típicas de desoxidación (reducción) mediante el Si y Mn son las siguientes:
( 11)
( 12)
( 13)
El óxido de carbono en forma gaseosa (CO) no se disuelve en el metal
líquido y sale de este provocando una gran ebullición, razón por la cual se
denomina a los revestimientos ácidos efervescentes.
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El óxido silicio (SiO2) y el óxido de manganeso (MnO) reaccionan con el
hierro del baño de soldadura, debido a las altas temperaturas existentes en
el mismo según las siguientes ecuaciones:
( 14)
( 15)
( 17)
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este en la costura formando poros gaseosos; por esta razón para disminuir
la desoxidación mediante el carbono se aumenta el contenido de silicio en el
metal de la costura de 0,2 a 0,3 %. Si se disminuye la cantidad de silicio en
la costura hasta 0,12 % o menos resulta inevitable la formación de una gran
cantidad de poros. (Basista & Plamen, 1966)
El nitrógeno producto de las altas temperaturas pasa parcialmente a
su estado atómico aumentando su actividad química; posteriormente en el
proceso de enfriamiento el nitrógeno sale de la solución y reacciona con el
metal y sus óxidos formando nitruros (F2 N, F4N), los cuales aumentan la
resistencia y la dureza, pero disminuye la tenacidad.
La soldadura por arco eléctrico con arco largo y electrodos desnudos
produce mayor saturación de nitrógeno en el metal que la soldadura con
llama oxiacetilénica, siendo el contenido de nitrógeno en el metal de la
costura al soldar con electrodos desnudos de 0,12 a 0,2 %. Aumentando
la intensidad de la corriente se disminuye el contenido de nitrógeno en la
costura. Cuando se aumenta el contenido de carbono y manganeso en el
metal de aporte se reduce considerablemente el contenido de nitrógeno. Al
soldar con electrodos de revestimiento grueso el contenido de nitrógeno en el
metal de la costura es bajo estando aproximadamente entre el 0,005 y 0,15%.
El azufre es una inclusión perjudicial en el acero, debido a que él forma el
sulfuro de hierro (FeS) que tiene una temperatura de fusión de 1 193°C; más
baja que la del acero. Esto provoca que cuando se produce la cristalización
del acero, el sulfuro de hierro permanece en estado líquido en las capas inter
cristalinas de la aleación, siendo, además, una de las causas por las cuales se
forman las grietas en caliente de la soldadura. El sulfuro de hierro se elimina
introduciendo manganeso, formándose el sulfuro de manganeso debido a
una mayor afinidad por el azufre que el hierro, estas ecuaciones se dan a
continuación. (Bernstein, 1965)
FeS + Mn → MnS + Fe ( 18)
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FeS ± CaO → FeO ± CaS ( 20)
( 21)
( 22)
( 23)
( 24)
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para que se disuelvan en él los átomos de hidrógeno. El hidrógeno atómico
puede también desoxidar el metal del baño según la siguiente ecuación:
( 25)
42
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INTRODUCCIÓN.
En la mayoría de los procesos de soldadura se utilizan formas de energía
a base de calor y/o presión concentrados y en muchas ocasiones estas pueden
ser móviles o estacionarias, ocasionando efectos diferentes en las piezas a
unir. En el presente capítulo se estudian cómo afectan los diferentes factores
de los procesos de soldadura en los cambios estructurales en las piezas en
las dos zonas más importantes de las uniones soldadas que son la fundida y
la de influencia térmica.
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naturaleza de la fuente, parámetros energéticos empleados (intensidad de
corriente eléctrica, tensión eléctrica, poder de combustión, velocidad de
desplazamiento de la fuente de calor (welding speed); uniformidad o no en
este desplazamiento; distancia de la fuente de calor a la pieza, tipos de gases
que rodean la zona de unión, etcétera.
Los ciclos térmicos a que están sometidas las piezas, están determinados
esencialmente por las formas de entrega de calor a éstas y pueden ser más o
menos severos, ocasionando en mayor o menor grado problemas tales como:
deformaciones, tensiones residuales que pueden en muchos casos originar el
agrietamiento o la rotura total de las piezas y cambios estructurales en éstas.
Estos problemas tienen relación directa con 3 cuestiones fundamentales
que son: el alto gradiente térmico de la zona de influencia térmica; la
susceptibilidad de las piezas a la deformación y el agrietamiento, y en
muchas ocasiones el desarrollo de los procesos de soldadura en piezas que
no tengan libre dilatación, o sea, que la dilatación durante el calentamiento
y la contracción durante el enfriamiento, estén limitadas.
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La zona fundida la constituye el material líquido que se ha solidificado
y en el cual ocurren toda una serie de transformaciones físico-químicas o
estructurales. Esta zona está compuesta algunas veces solamente del material
base fundido, pero en la mayoría de las ocasiones está compuesta por la
fusión del material base con el de aporte, dependiendo la relación de estos,
en la costura, de factores tales como: tipo de proceso utilizado, parámetros
energéticos, diámetro del material de aporte, etc. ; por ejemplo, en los procesos
de soldadura manual por arco eléctrico la cantidad de material base que
pasa a la costura es aproximadamente un 10 % del total de esta, mientras que
en los procesos de soldadura automática bajo fundente con diámetros de
electrodos entre 4 y 5 mm, esta cantidad se eleva hasta un 50%. El material
de la zona fundida se diferencia del material de aporte por su composición
química, estructura y propiedades.
La zona de influencia térmica es la zona del material base adyacente a la
zona fundida que no ha sufrido fusión, pero que producto del calentamiento
o aplicación de otras formas de energía se producen cambios en la
microestructura que pueden variar las propiedades mecánicas.
En esta zona se origina un tratamiento térmico variable, de acuerdo con
la distancia desde el centro de la costura a las zonas adyacentes de esta,
hasta el punto de la mínima temperatura de transformación del material en
cuestión.
En este capítulo se estudian las transformaciones que ocurren en la
zona fundida y en la zona de influencia térmica desde un punto de vista
general, debido a que en temas posteriores se particularizan los fenómenos
concernientes a diferentes tipos de materiales tales como: aceros al carbono,
aleados, hierros fundidos, materiales no ferrosos. etc., cuando se estudia la
soldabilidad de cada uno de ellos.
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Existen condiciones que ayudan a una variación en la composición
química final de la zona fundida o costura, éstas son: las altas temperaturas
del proceso, los fundentes y los revestimientos, tipo de proceso utilizado,
etc. Sin embargo, estas cuestiones tienen su regulación con el objetivo de
obtener una zona fundida con la calidad requerida.
En la zona fundida donde el metal pasa del estado líquido al sólido,
ocurren toda una serie de transformaciones físico-químicas o estructurales
que se estudian a continuación y que se pueden agrupar en la forma siguiente:
1. Modificaciones químicas.
2. Absorción de gases.
3. Precipitación de compuestos de la solución sólida.
4. Transformaciones eutécticas.
5. Modificaciones estructurales.
Modificaciones químicas
En la zona fundida se desarrollan una serie de reacciones químicas que
provocan modificaciones en la misma, como por ejemplo las pérdidas por
oxidación de elementos útiles como el carbono en el acero, el silicio en los
hierros fundidos, etc.; fijación de elevadas cantidades de carbono, azufre o
fósforo por la llama o el revestimiento del electrodo y fijación de elementos
especiales procedentes del revestimiento en el baño fundido (molten pool)
mediante fenómenos micro metalúrgicos, con el objetivo de mejorar las
propiedades mecánicas o químicas de la costura. Existen modificaciones
químicas en la zona fundida producto de la absorción de gases tales como:
oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, sin embargo, producto de la importancia de
este aspecto se estudia como un acápite aparte posteriormente. (Burgos, 1987)
Las modificaciones químicas en la zona fundida se pueden dividir en
tres grupos: pérdida de elementos por oxidación, fijación de elementos
perjudiciales y fijación de elementos favorables.
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líquido y pasan a la escoria, también los óxidos de manganeso y de hierro
pueden reaccionar con los óxidos ácidos formando silicatos del tipo 2 FeO.
SiO2; 2 MnO.SiO2 y tita natos del tipo 2 FeO.TiO2, que también pasan a la
escoria. El óxido de carbono no se disuelve en el metal líquido y sale de
éste, pero parte de él puede quedarse ocluido en la costura y dar origen a
los poros (pore).
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electrodo como son: gran afinidad de algún componente de la aleación por
el nitrógeno, disminución de la fluidez del baño, presencia de poros en la
costura, etc.
Absorción de gases.
La zona fundida se encuentra rodeada de gases atmosféricos perjudiciales
para la obtención de una unión soldada de calidad, estos gases son: oxígeno,
hidrógeno y nitrógeno. (Chevenard & Azcue, 1965)
A las elevadas temperaturas que se desarrollan los procesos de
soldadura, la absorción de estos gases por el material de la costura aumenta
grandemente, ocasionando modificaciones químicas de importancia y, por
tanto, disminución de las propiedades mecánicas de la futura unión soldada.
A continuación, se realiza un estudio de la influencia que tiene la absorción
de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno en la zona fundida de los aceros.
Absorción de oxígeno
Se conoce que la cantidad de oxígeno presente en la zona fundida
depende fundamentalmente de las reacciones de reducción de los óxidos
de hierro, por los elementos tales como: carbono, manganeso y silicio. Sin
embargo, en los procesos de soldadura existen otros factores que también
inciden en la absorción de oxígeno por la zona fundida, estos son: proceso de
soldadura, naturaleza del material de aporte, tipo y espesor del revestimiento
y naturaleza de los gases que rodean a la zona fundida. (Taipe, 2013)
En el proceso de soldadura con llama oxiacetilénica, la cantidad máxima
de oxígeno que se fija en la costura es de 0,05 %, lo cual es una cifra considerada
como pequeña; esto se debe a que la reducción se efectúa casi totalmente por
los gases de la llama reductora y muy poca parte por el Mn y el Si.
En la soldadura por arco eléctrico la cantidad de oxígeno en la zona
fundida es mayor y puede alcanzar valores de hasta 0,3 %, bajo la forma
de óxido de hierro (FeO), sin embargo, con revestimientos que desprenden
durante la fusión elementos reductores, la cantidad de oxígeno en la zona
fundida puede disminuir hasta un valor de 0,07 %.
En la Figura 21 se observa la influencia del oxígeno sobre las propiedades
mecánicas tales como: resistencia (s), elasticidad (S1), dureza (H),
alargamiento (A) y viscosidad de impacto (K1). Comparando los resultados
49
entre los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica, donde la máxima
fijación de oxígeno en la costura es de 0,05 %, y los procesos de soldadura
por arco, en donde la cantidad de oxígeno puede ser mayor de 0,2 %, se nota
que todas las propiedades mecánicas disminuyen notablemente para estos
últimos procesos, exceptuando el caso del alargamiento (A), el cual no se
encuentra afectado por la presencia de oxígeno en la costura.
Figura 1 Influencia del oxígeno en las propiedades mecánicas de un acero de bajo contenido de carbono.
Ilustración. Héctor Terán
50
desprendan gases reductores y con espesores de revestimientos gruesos, con
el objetivo de poder aislar físicamente el oxígeno de la atmósfera que rodea
el baño de soldadura.
Absorción de hidrógeno
La absorción de hidrógeno por la zona fundida también constituye
un hecho perjudicial en las uniones soldadas, debido a que disminuye las
propiedades mecánicas de las mismas.
La cantidad permisible de hidrógeno para obtener una unión soldada
compacta es de 6,5 cm3 por cada 100 g de metal.
En la tabla 1 se da las concentraciones de hidrógeno expresado en cm3
por cada 100 g de metal en distintos tipos de materiales y electrodos.
51
Tabla 1 concentración de hidrogeno para distintos materiales y electrodos
Muestra C Mn Si O2 N2 H2
(cm /100g)
3
Electrodo con revestimiento Fino. 0.04 0.27 0.03 0.17 0.11 2.25
52
Manchas en forma de copos.
Absorción de nitrógeno
Las altas temperaturas a que se encuentra la zona fundida en los procesos
de soldadura ocasionan que el nitrógeno pase parcialmente al estado atómico,
aumentando su actividad y provocando la reacción de éste con el metal y sus
óxidos, formando nitruros (Fe2N, Fe4N), que aumentan la resistencia (s) y la
dureza (H), pero disminuye el alargamiento (A) y la viscosidad de impacto
(K1), o sea la capacidad de deformación de la unión soldada.
La absorción de nitrógeno en la zona fundida de una unión soldada
depende de los siguientes factores: proceso de soldadura, naturaleza del
material base a soldar, tipo y espesor del revestimiento, gases que rodean la
zona fundida y longitud del arco eléctrico (arc length).
La soldadura con llama oxiacetilénica fija poca cantidad de nitrógeno en
la costura, siendo aproximadamente de 0.02 %, lo cual no provoca un cambio
sustancial en las propiedades mecánicas de la misma, sin embargo, en la
soldadura con arco eléctrico puede llegarse a obtener valores de hasta 0,2 %,
en las condiciones más desfavorables, o sea, con electrodos desnudos y arco
largo, lo cual ocasiona variaciones considerables en las propiedades mecánicas.
En general se puede considerar que en la soldadura por arco eléctrico
con electrodo desnudo y longitudes de arco que varían entre 2 y 8 mm. En
53
aceros de bajo contenido de carbono, se puede lograr una cantidad de 0,15
a 0,2 % de nitrógeno en la zona fundida, sin embargo, algunos elementos
disminuyen la tendencia de absorción de nitrógeno por parte de la zona
fundida, estos son: carbono, manganeso, silicio y titanio; otros aumentan
ligeramente esta tendencia entre ellos tenemos: aluminio, vanadio y uranio,
y otros la aumentan fuertemente, tales como: cromo, molibdeno y circonio.
(MIKY, 2012)
Cuando se aumenta el contenido de carbono y manganeso en el material
de aporte, se disminuye la tendencia a la absorción de nitrógeno en la zona
fundida, al igual que al soldar con revestimientos gruesos, donde se puede
lograr disminuir hasta valores entre 0,005 y 0,15 %.
La absorción de nitrógeno por parte de la zona fundida aumenta cuando
la atmósfera que rodea al baño es rica en este elemento, como, por ejemplo, en
atmósfera de nitrógeno puro o amoníaco y disminuye en atmósferas ricas en
hidrógeno y óxidos de carbono, por eso se recomienda para la disminución
de la cantidad de nitrógeno en la zona fundida, soldar con revestimientos
que proporcionen gases reductores durante la fusión.
Al aumentar la longitud del arco se hace más difícil proteger el baño de
soldadura del nitrógeno que contiene la atmósfera que rodea el mismo, ya
que entonces el efecto físico que realizan los gases del revestimiento, que se
producen durante la fusión, tienen que proteger un volumen mayor, lo cual
resulta insuficiente.
54
Mg2Al. (Especificación para la soldadura de tubería de acero inoxidable
austenítico (W-330) 22p, 1968)
Transformaciones eutécticas.
La soldabilidad de un metal o aleación puede estar condicionada a las
transformaciones eutécticas, tal como ocurre en el cobre con oxígeno que
provoca la formación del eutéctico Cu-Cu2O en la zona fundida, lo cual
conduce a la fragilidad de la unión soldada.
Modificaciones estructurales
Las modificaciones estructurales en la zona fundida se dividen en dos
grandes grupos que son:
1. Modificaciones que estudian la forma, el tamaño y la orientación de los
granos.
2. Modificaciones en el estado físico-químico del metal.
55
La estructura de la zona fundida con llama oxiacetilénica es algo grosera,
con una red desarticulada, irregular y sin orientación definida, tal como se
muestra en la Figura 22.
Figura 23 Estructura de la zona fundida en una soldadura con llama oxiacetilénica (500X)
Ilustración. Héctor Terán
Figura 24 Estructura de los bordes de soldadura en el proceso de soldadura con flama oxiacetilénica
Ilustración. (MIKY, 2012)
56
En la soldadura por arco eléctrico el material de aporte se deposita en
volúmenes menores que en el caso de la soldadura con llama oxiacetilénica,
lo cual ocasiona la solidificación casi instantánea y, por tanto, la estructura
del metal fundido es más fina, alineada y acicular (Figura 24).
Figura 25 Estructura de la zona fundida en una soldadura por arco eléctrico (500X)
Ilustración. (Biblioteca Central ‘Pedro Zulen’, 1999)
Figura 26 Estructura de los cordones inferiores en una costura realizada por arco eléctrico (500X)
Ilustración. (Biblioteca Central ‘Pedro Zulen’, 1999)
57
El estudio del segundo tipo de modificaciones es el que analiza las
variaciones en el estado físico-químico en el material de la zona fundida y
depende, para un tipo de metal determinado, del ciclo térmico impuesto
durante el desarrollo del proceso de soldadura.
En la zona fundida de una soldadura con llama oxiacetilénica para un
tipo de acero determinado y un espesor dado, se alcanza la temperatura de
fusión y las velocidades de enfriamiento oscilan aproximadamente entre 350
y 400 °C/min, bajo esta concepción constituye la región de máximo temple,
sin embargo, esta zona está sometida a una variación química, como sucede
en el caso de los aceros al carbono por pérdida de elementos útiles tales
como: carbono, manganeso y silicio, los cuales disminuyen la templabilidad
de esta zona y frecuentemente se encuentra menos templada que las zonas
adyacentes a ella. (Welding and metal fabrication, 1986)
En la soldadura por arco eléctrico la zona fundida está sometida a
velocidades de enfriamiento mayores que en la soldadura con llama, con
valores de hasta 1 500 a 1 600 °C/min, y la cantidad de metal fundido es más
pequeña, por eso las variaciones físico - químicas que ocurren tienen mayor
tendencia al temple.
58
El ciclo térmico de soldeo determina en cada punto de la zona de influencia
térmica un tratamiento térmico distinto, definidos cada uno de ellos por la
máxima temperatura alcanzada y la velocidad de enfriamiento, por tanto,
las transformaciones que ocurren en esta zona dependen principalmente de
estos dos factores.
La zona de influencia térmica se divide para su estudio en tres partes
fundamentales de acuerdo con tres isotermas principales que no son más
que puntos de igual temperatura en dicha zona a 700, 900 y 1100 °C. Estas
zonas para los aceros son: sobrecalentamiento, recocido y la de primera
transformación, tal como se muestra en la Figura 26. (Cime, 1993)
59
El proceso de crecimiento de los granos en los aceros depende de dos
factores: temperatura alcanzada y tiempo de permanencia a esta temperatura.
(Proyecto de recomendaciones prácticas para el exámen de rayos x de
uniones soldadas por fusión en aluminio y sus aleaciones y magnesio y sus
aleaciones en espesores inferiores a 50mm, 1968)
El calentamiento de un acero hasta la temperatura Ac3 no origina un
aumento en el tamaño de los granos del mismo, sino es necesario un cierto
grado de sobrecalentamiento, es decir alcanzar la temperatura Ti, tal como
se observa en la Figura 27, para lograr que los granos del metal comiencen a
aumentar de tamaño, obteniéndose a esta temperatura determinada cantidad
de granos finos en la estructura. Con el posterior aumento de la temperatura,
los granos gruesos absorben a los pequeños y es en la temperatura Ts a la
cual se tiene el 100 % de los granos gruesos, esta temperatura es la que define
la temperatura en la zona de sobrecalentamiento.
60
observar las siguientes cuestiones: a la temperatura de 1 200 °C, el crecimiento
total de los granos se alcanza en 8 h, a medida que aumenta el tiempo de
permanencia a una temperatura determinada, la cantidad y el tamaño del
grano aumentan; para un mismo tiempo de permanencia la cantidad y el
tamaño del grano aumentan a medida que aumenta la temperatura a que
está sometido el acero; a temperaturas inferiores de 1 200 °C no se alcanza
que el 100 % de los granos aumenten de tamaño, independientemente del
tiempo de permanencia.
61
Modificaciones que afectan la estructura del grano
El tamaño del grano depende del ciclo térmico impuesto en cada proceso
de soldadura, debido a que éste determinará la temperatura y el tiempo de
permanencia.
El proceso de soldadura con llama oxiacetilénica, a diferencia de los
procesos de soldadura por arco eléctrico, tiene las siguientes particularidades:
la fuente de calor es de menor temperatura, la velocidad de desplazamiento
de la fuente es pequeña y los volúmenes de metal fundido son mayores. Estas
particularidades anteriores precisan que el proceso de soldadura con llama
sea más lento y paulatino, que los procesos de soldadura por arco, y, que,
por lo tanto, los tiempos de permanencia a altas temperaturas sean mayores.
En la Figura 29 se muestra la variación del tamaño del grano a lo largo de
una unión soldada en los dos procesos anteriores, en ella se representa en
el eje de las abscisas la distancia desde el centro de la costura hacia la zona
de influencia térmica, pero por la línea central de la sección representada, o
sea, a la mitad del espesor del material base y en el eje de las ordenadas, la
relación entre la superficie media de los granos en un punto dado “S’” y la
superficie inicial del grano en estado recocido “S0” (S’/S ).
0
Figura 9 Influencia del ciclo térmico en el tamaño del grano de la zona de influencia térmica
Ilustración. Héctor Terán
62
En los procesos de soldadura por arco eléctrico los granos que se
encuentran en la zona de unión con la zona fundida son pequeños, producto
del efecto de normalizado que producen los cordones en la soldadura por
arco eléctrico, alcanzando la relación S’/S0 un valor máximo de 2, pero en
una zona pequeña y muy cercana, esta relación alcanza un valor mayor de 12,
debido a que el efecto de normalizado no llega a dicha zona, disminuyendo
más tarde este valor hasta el del material base en estado recocido.
63
La zona de la primera transformación se encuentra entre las isotermas de
700 y 900 °C y está sometida a velocidades de enfriamiento de hasta 100 °C/
min. En esta zona las modificaciones pueden presentar aspectos diferentes,
en particular, puede existir globalización del agregado laminar con tendencia
a la coalescencia sin modificación sensible del grano de ferrita. Esta zona
puede encontrarse hasta una distancia de 20 a 25 mm del eje de la costura,
en una plancha de 10 mm de espesor.
Después de esta zona se encuentra el material base calentado, pero sin
sufrir ninguna alteración, si inicialmente se encontraba en estado recocido,
si por el contrario la pieza ha sido sometida a tratamientos térmicos
preliminares tales como: temple, recocido, etc.; las transformaciones en la
zona de sobrecalentamiento y de recocido no varían de lo anteriormente
expresado, pero en la zona de la primera transformación y en el material
base no afectado se producen nuevas transformaciones.
64
Figura 31 Efecto del ciclo térmico en varios cordones sobre la zona de influencia térmica.
Ilustración. Héctor Terán
Figura 32 Influencia de los cordones superiores sobre la variación de la dureza en la zona de sobrecalentamiento.
Ilustración: Héctor Terán.
65
Tabla 2 Tipos de Granos
Tabla 3 Estructura
mica to
C=0,41%
Mn=95%
S=0,96%
H 140Br x100 160 x100 170 x100 185 x100 160 x100
C=0.20%
Mn=1,75%
S=0,28%
Cr=0,33%
H 190Br x100 200 x125 220 x125 2440 x125 230 x125
C=0,27%
Mn=1,1%
Cr=0,85%
V=0,12%
H 105Br x125 190 x125 260,230 x125 280 x125 220 x125
C=0,22%
N=4,335%
Cr=1,21%
H 195Br x1000 460 x125 435 x125 510 x125 350 x125
66
1 Estructura de Aumento tamaño Granos gruesos Estructura muy Estructura de
recocido: Ferrita y grano red ferita de la red ferrita basta de ferrita Windmenstaett
nea
nea
4 Ferrita y perlita Transformacion Estructura que Martesita basta Transformación
67
En la misma se ilustra el efecto del recocido por la variación de la dureza
en puntos diferentes de la zona de sobrecalentamiento tales como: A, B, C y
D, se nota que en la primera pasada el punto A adquiere un aumento notable
de la dureza, el cual llega a alcanzar el 65 % de la dureza inicial del material
base, pero luego disminuye después de la tercera pasada, igual ocurre con el
resto de los puntos de esta zona. Al final se tiene una homogeneización de las
propiedades mecánicas y estructurales, exceptuando en algunas ocasiones
la zona superior entre la costura y la zona de transición. En los gráficos
2.13, 2.14 y 2.15 se muestran los diferentes tipos de estructuras y durezas
obtenidas en aceros al carbono diferentes, en los procesos de soldadura con
llama oxiacetilénica y arco eléctrico.
Figura 33 Estructura y dureza en la soldadura por arco eléctrico en un acero de bajo contenido de carbono
en planchas de 10mm de espesor, con electrodo básico de 50 kg/mm2 de resistencia
Ilustración. Héctor Terán
68
El ataque macrográfico muestra:
1. La estructura de la zona fundida es orientada en el tercer cordón.
2.La zona de transformación en la zona de influencia térmica ha sufrido poca
influencia del ciclo térmico impuesto por los cordones de soldadura.
3. Esta zona ha sido coloreada por los ataques.
4.El cordón de la raíz ejecutado por el lado posterior muestra una estructura
orientada.
69
2. Estructura basáltica del cordón superior de la zona fundida. El centro
de la zona fundida presenta una estructura afinada de ferrita como la
microestructura 2 del gráfico 2.2.
3. Estructura fina regenerada de ferrita y perlita en el centro de la zona de
transformación.
4. Estructura fina y con coalescencia en el final de la zona de transformación
A1-A3.
5. Estructura de ferrita y perlita en el material base no afectado.
70
unidad de longitud; la uniformidad de la velocidad de soldadura determina
en un mayor o menor grado el ancho de esta zona.
En planchas gruesas la zona de influencia térmica es más estrecha cuando
se suelda con el método a derechas en comparación con el de izquierdas, sin
embargo, en planchas delgadas el método a derechas produce una zona de
influencia térmica más ancha.
La zona de influencia térmica tendrá un ancho menor cuando se seleccione
el tamaño de boquilla adecuado.
ESTRUCTURA DE WIDMANSTAETTEN
La estructura objeto de estudio fue observada por primera vez por A. D.
Widmanstaetten y tiene la particularidad de tener gran fragilidad con agujas
que siguen tres o cuatro direcciones principales. Esta estructura se puede
presentar generalmente en la zona fundida, aunque también en la zona de
influencia térmica o en piezas de gran masa sometidas a oxicorte.
Las uniones soldadas que presentan este tipo de estructura tienen
propiedades mecánicas con valores menores que los normales y en especial
una resistencia a la viscosidad de impacto muy pequeña.
La aparición de esta estructura en las uniones soldadas depende de tres
factores fundamentales, que son: composición química del acero, tamaño
del grano de austenita que va a dar origen a la estructura y velocidad de
enfriamiento desde la fase austenítica.
Los aceros que pueden presentar este tipo de estructura son los que tienen
contenido de carbono entre 0,2 y 0,4 %, para grados de sobrecalentamiento
pequeños o aceros con contenidos de carbono menores para grados de
sobrecalentamiento mayores.
A una misma velocidad de enfriamiento dada se puede obtener o no
la estructura de Widmanstaetten, dependiendo del tamaño de grano de
austenita, o sea del sobrecalentamiento.
El proceso de soldadura oxiacetilénica tiene más susceptibilidad para
obtener la estructura estudiada que el de soldadura por arco, esto se debe a
la forma en que en este proceso se transfiere el calor.
La estructura de Widmanstaetten se puede presentar total o parcialmente
en la pieza, ya sea si se dan todas las condiciones, o si falta alguna de éstas,
tal como se observa en las Figuras. 33 y 34.
71
Figura 34 Estructura de Widmanstaetten incompleta en soldadura con llama oxiacetilénica (X100).
Ilustración. (Biblioteca Central ‘Pedro Zulen’, 1999)
72
73
INTRODUCCIÓN
En el tema en cuestión se estudia el concepto de soldabilidad desde un
punto de vista general, abarcando sus tres aspectos fundamentales que son:
metalúrgico, operatorio y constructivo.
Se analizan los factores que afectan la soldabilidad de un material, entre
los cuales se encuentran: proceso de soldadura, naturaleza del material
base antes de la ejecución del proceso, influencia de los elementos aleantes,
tecnología y secuencia de soldadura, velocidad de enfriamiento, energía
suministrada y temperatura de precalentamiento, espesor del material
base y tipo de unión soldada, características térmicas del material base y
transformaciones estructurales. Al final del capítulo se estudia soldabilidad
de los materiales y la clasificación de los aceros de acuerdo al grado de
soldabilidad.
74
La soldabilidad metalúrgica es la capacidad que tienen los
materiales de la misma o de diferente naturaleza, para ser unidos de
forma indesarmable mediante los procesos de soldadura, sin presentar
transformaciones estructurales en la unión soldada o variaciones en las
propiedades químicas de esta, que ocasionen cambios en las propiedades
mecánicas o químicas del material, tal como ocurre en el primer caso, en
los aceros aleados donde existe la posibilidad de formarse estructuras de
martensita y en el segundo caso como sucede en los aceros inoxidables
austeníticos al cromo níquel, que al precipitarse los carburos de cromo
disminuye su resistencia a la corrosión.
La soldabilidad operatoria responde en sí, a la operación de soldadura,
en lo que respecta a las cuestiones tecnológicas de ejecución de las uniones
soldadas por cualquier proceso de soldadura, ya sea por fusión, con calor
y presión, y solo por presión; por ejemplo, si un metal o su óxido tienen
una temperatura muy alta con respecto a los procesos de soldadura con
llama oxiacetilénica o arco eléctrico, no se podrá obtener una unión soldada
continua y, por lo tanto, tendrá una soldabilidad operatoria regular tal es el
caso del aluminio y sus aleaciones o el de los aceros aleados al cromo que
forman los óxidos de aluminio (Al2O3) y de cromo que dificultan la obtención
de una unión soldada adecuada. La soldabilidad operatoria regular de estos
materiales se mejora con la utilización de fundentes o revestimientos que
disuelven estos óxidos, por lo cual queda en estos casos condicionada la
soldabilidad de estos materiales a éste recurso tecnológico.
La soldabilidad constructiva concierne a propiedades físicas del
material, tales como las de dilatación y contracción, que provocan tensiones
o deformaciones, las cuales pueden originar el agrietamiento de la unión
soldada, como por ejemplo sucede en los hierros fundidos que por su
poca plasticidad no tienen la capacidad de absorber deformaciones y hay
que recurrir también a recursos tecnológicos para evitar esta soldabilidad
condicionada.
Se considera que un material tiene buena soldabilidad cuando cumple
con los tres aspectos anteriores y soldabilidad regular o condicionada, cuando
no cumple alguno de ellos, pero que por medio de soluciones tecnológicas
se puede obtener una unión soldada de calidad. Un material tendrá mala
soldabilidad cuando los problemas o aspectos anteriormente citados no se
75
pueden resolver para la obtención de una unión indesarmable con buenas
propiedades mecánicas y químicas.
a) Proceso de soldadura
El proceso de soldadura entre materiales iguales o diferentes tiene una
influencia determinante en la soldabilidad de los mismos. Se conoce la
diferencia existente en el tamaño, forma y orientación de los granos, entre
los procesos de soldadura con llama oxiacetilénica y arco eléctrico, y el efecto
que esto produce sobre la soldabilidad de los metales. La variación de factores
tales como: proceso de soldadura, polaridad de la corriente, gas protector,
diámetro del electrodo o varilla, etc., tienen una influencia determinante en
las características anteriormente expuestas sobre el grano del metal.
Los diferentes procesos de soldadura tienen una influencia marcada sobre
el coeficiente de dilución de la unión soldada, el cual afecta de una u otra
forma la soldabilidad de los metales, sobre todo en algunos casos, cuando
se suelda con un material de aporte de diferente composición química que
el material base. En algunos procesos de soldadura este coeficiente puede
ser elevado tal como sucede en los procesos de soldadura automática bajo
fundente, soldadura por ultrasonido, etc., pero en otros puede tener valores
menores en función de factores tecnológicos que gobiernan el ciclo térmico
impuesto a la unión soldada.
76
b) Naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso
La naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso de
soldadura puede tener una influencia marcada en la soldabilidad de los
materiales. El estado de la superficie del metal y las propiedades mecánicas y
químicas tienen un efecto decisivo en la obtención de una buena unión soldada.
En la superficie del material base antes de ser soldado, existe la posibilidad
de que se encuentre determinada cantidad de humedad, la cual puede ser la
causante de la adición de hidrógeno en la zona fundida y ocasionar los poros
o el agrietamiento debido al hidrógeno. Otros elementos que contaminan la
superficie del material y afectan la soldabilidad, son el azufre y el plomo, los
cuales tienen tendencia a la formación de constituyentes de bajo punto de
fusión. Los óxidos como la herrumbre y las costras sobre materiales ferrosos,
pueden afectar la fusión durante el desarrollo del proceso, otros óxidos de
titanio o aluminio, los cuales tienen un elevado punto de fusión, pueden
también evitar una fusión adecuada.
Los materiales que se endurecen por envejecimiento con precipitados
muy estables se sueldan con el mínimo desarrollo de calor, en estos materiales
es posible el surgimiento de una pequeña área con baja dureza en la zona de
influencia térmica. Los materiales que se endurecen por envejecimiento a baja
temperatura y tienen precipitados menos estables, tienen la particularidad de
presentar un sobre envejecimiento en la zona de influencia térmica, cuando
la cantidad de calor impuesto a la unión soldada es elevada.
La composición química del material base tiene una influencia
determinante en la soldabilidad de los materiales, quizás sea éste uno de los
factores más importantes al respecto, ya que, por ejemplo, no es lo mismo
soldar un acero de bajo contenido de carbono que uno de elevado contenido
de éste, donde con el aumento del contenido de carbono se aumenta la
templabilidad y se disminuye la soldabilidad.
La relación de carbono - silicio y cromo - níquel, tiene una influencia
importante en la soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos, debido
a que estos favorecen el agrietamiento en caliente de estos aceros.
77
de la zona fundida y de la zona de influencia térmica. Estos elementos se
adicionan por una o varias de las siguientes causas: formación de soluciones
sólidas intersticiales y aumento de las propiedades mecánicas, formación
de aleaciones sustitucionales, favorecer la desoxidación del metal fundido
sin la pérdida de elementos aleantes iniciales, aumento o disminución de
la dureza en la zona de influencia térmica, formación de precipitados que
endurecen por envejecimiento, formación de carburos, favorecer el control
del aumento del tamaño del grano, reducir las segregaciones, aumento o
disminución de la temperatura de transformación del estado dúctil al frágil,
controlar la cantidad, distribución y forma de las inclusiones.
Los elementos aleantes capaces de formar soluciones sólidas intersticiales
son el carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, y boro, la presencia de
pequeñas cantidades de estos elementos es suficiente para lograr un aumento
en las propiedades mecánicas del mismo, un ejemplo de esto lo constituye el
carbono y el boro, los cuales aumentan la dureza en los aceros.
Las soluciones sólidas sustitucionales se forman cuando se añade un
elemento por sustitución, entonces el cristal original se deforma en relación
lineal a la cantidad de este elemento aleante, la dureza y la resistencia
mecánica aumentan linealmente con la cantidad del elemento añadido.
Cuando el elemento aleante sobrepasa el límite de solubilidad en el estado
sólido, se presentan problemas que afectan la soldabilidad, tales como la
formación de fases secundarias, compuestos intermétalicos, etcétera. La
resistencia a la corrosión de estos materiales disminuye cuando se forman
fases intermetálicas o fases secundarias. Se conoce la influencia que tienen
los óxidos en las propiedades mecánicas de los aceros durante el desarrollo
de los procesos de soldadura, por esta razón es necesario añadir elementos
aleantes con mayor afinidad por el oxígeno que el hierro tales como: Ti, Al,
Zr, V, Si, etc., que actúan como agentes desoxidantes en los aceros al carbono
y bajo aleados. En las aleaciones a base de cobre se utilizan como agentes
desoxidantes el Al, Zn, Si, Zr y P. En general todos los procesos de soldadura
por fusión necesitan agentes desoxidantes a menos que se realicen al vacío o
en atmósferas especiales.
Algunos elementos aleantes tales como: C, Mn, Mo, Cr, V, Ni y Si,
aumentan la dureza en los aceros, debido a la disminución de la razón
de enfriamiento y de la temperatura de transformación de la austenita
78
a martensita. Este aumento de la dureza de los aceros al carbono y bajo
aleados afecta la soldabilidad de los mismos, producto de la gran tendencia
al agrietamiento que acompaña este fenómeno. La dureza también puede
aumentar debido a la formación de precipitados por envejecimiento y por la
formación de carburos.
La adición de elementos aleantes como refinadores del grano, tienen la
función principal de evitar la formación de granos gruesos con las pobres
propiedades mecánicas que estos ocasionan.
El Al, V, Ti, Zr y N, actúan como refinadores de grano en los aceros al
carbono y bajo aleados, el Zr y Ti en las aleaciones de aluminio y el Fe, Al y
Ti, son utilizados en las aleaciones de cobre.
79
en los aceros al carbono y bajo aleados, con el objetivo de disminuir el
enfriamiento y el agrietamiento, aunque este calentamiento puede evitar la
formación de las grietas él no las elimina una vez de estar formadas.
e) Velocidad de enfriamiento
La cantidad de calor cedido al material base, el precalentamiento (pre heating)
en caso de utilizarse y el tipo de proceso empleado, determinan la velocidad de
enfriamiento de la zona fundida y de la zona de influencia térmica.
Figura 35 Variación de la temperatura en función del tiempo a diferentes distancias del eje de la costura
en planchas de 12 mm de espesor, con una energía suministrada de 39 500 J/cm y una temperatura de
precisión de 27°C
Ilustración. Héctor Terán
80
La curva de arriba presenta un máximo de temperatura de 1365 °C en
un punto localizado a 10 mm del eje de la costura y la de abajo tiene un
máximo de 520 °C a 25 mm del eje de dicha costura. Las curvas intermedias
correspondientes a puntos de medición de 11.4, 14 y 18 mm, tienen puntos
de máxima temperatura entre los rangos anteriores. La línea discontinua
representa la unión de los puntos de máxima temperatura en los diferentes
puntos de medición.
En el análisis de esta figura se pueden sacar las siguientes conclusiones:
1. La temperatura máxima alcanzada en el punto de medición, disminuye
a medida que aumenta la distancia del eje de la costura.
2. El tiempo necesario para alcanzar la máxima temperatura crece a medida
que aumenta la distancia del eje de la costura.
3. La velocidad de calentamiento y enfriamiento disminuyen a medida que
aumenta la distancia de los puntos de medición con respecto al eje de la
costura.
81
por ejemplo, para una energía suministrada de 19,750 J/cm y un
precalentamiento de 27°C, la máxima temperatura de 600 °C se encuentra
a una distancia de 10,4 mm, mientras que con una energía suministrada
de 39,500 J/cm y la misma temperatura de precalentamiento, ese mismo
punto de máxima temperatura se encuentra a una distancia de 20 mm.
3. Al aumentar la temperatura de precalentamiento se aumenta la distancia
existente entre el centro de la costura y los puntos críticos de líquido (1
480 °C), Ac3 (870 °C) y Ac1 (705 °C), para una misma cantidad de energía
suministrada. En la tabla 4. se dan los valores de estas distancias para
diferentes cantidades de energías suministradas y temperaturas de
precalentamiento.
82
En la Figura 37 se muestra el efecto de la energía suministrada sobre las
isotermas de la superficie de la plancha, con un arco eléctrico moviéndose de
derecha a izquierda hasta el nivel cero marcado en el eje central.
En eje vertical se muestra la distancia desde el eje central del baño de
soldadura, mientras que en eje horizontal se da la distancia desde el baño de
soldadura hacia la parte de atrás del mismo. Las isotermas en la parte superior
de la Figura muestran la distribución de la temperatura para una costura
con una velocidad de soldadura de 1,27 mm/s, una energía suministrada de
39,500 J/cm y una temperatura de precalentamiento de 27 °C y las isotermas
de la parte inferior fueron medidas con una velocidad de soldadura de 2,54
mm/s, una energía suministrada de 19,750 J/cm y los mismos valores de
intensidad de corriente, tensión eléctrica y temperatura de precalentamiento.
83
Figura 37 Efecto de la energía suministrada en la superficie de una plancha de acero de 12.7mm de espesor
Ilustración. Héctor Terán
( 26)
Donde
84
Los materiales que tienen una difusividad térmica elevada provocan
velocidades de enfriamiento grandes y tiempos a elevadas temperaturas muy
cortos en el ciclo térmico de una costura soldada, tal es el caso del aluminio
con respecto al hierro. Esto ocasiona que la temperatura en la superficie del
material sea menor producto de que el calor se transfiere por conducción
más rápidamente al resto de la masa del material dificultando la realización
del proceso de soldadura.
i) Transformaciones estructurales.
En las uniones soldadas existe un amplio rango de temperaturas,
desde el punto de fusión en la costura hasta el material base no afectada; el
rápido calentamiento y enfriamiento propio de los procesos de soldadura
posibilita el surgimiento de transformaciones estructurales con las siguientes
características:
- Tendencia al crecimiento del grano.
- Tendencia a la formación de estructuras de mayor volumen específico.
- Disminución de algunas propiedades mecánicas.
Sin tener en cuenta la posibilidad de un cambio de material con la
disminución del contenido de carbono, azufre, etc., las principales medidas
tecnológicas para aumentar la soldabilidad son las siguientes:
- Selección adecuada del material de aporte
- Energía térmica lineal necesaria
- Precalentamiento
- Tratamiento térmico posterior
85
Soldabilidad buena
Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser unidos
mediante procesos de soldadura, sin que durante el desarrollo del proceso
se presenten problemas, tales como: defectos, dificultad de ejecución del
proceso, etc. Estos aceros tienen en general buena soldabilidad metalúrgica,
operatoria y constructiva y entre algunos de ellos tenemos: aceros al carbono
con contenidos de este elemento en cantidades menores a 0,3 %, aceros
ligeramente aleados en los cuales la relación entre la suma de los elementos
aleantes y el contenido de carbono no sobrepasan los valores de la tabla 5.
Soldabilidad regular
Los aceros pertenecientes a este grupo son aquellos que pueden ser
unidos mediante procesos de soldadura, pero aplicando técnicas auxiliares,
tales como: precalentamiento, tratamiento térmico posterior (post weld heat
treatment), fundentes especiales, etc. Cuando se aplican correctamente estas
técnicas auxiliares la unión soldada es de buena calidad. En general estos
aceros tienen algunos problemas en la soldabilidad metalúrgica, operatoria
o constructiva y entre ellos tenemos los siguientes: aceros al carbono con
contenidos de este elemento en valores entre 0,3 y 0,59 %, aceros ligeramente
aleados en los cuales la relación entre la suma de los elementos aleantes y el
contenido de carbono no sobrepase los valores de la tabla 5.
86
Algunos autores tienen tendencia a dividir este grupo en otros dos que
son: los de soldabilidad satisfactoria y limitada.
Soldabilidad mala
Los aceros pertenecientes a este grupo no pueden ser unidos mediante los
procesos de soldadura para obtener una unión soldada de calidad, inclu-
sive con las técnicas auxiliares mencionadas anteriormente. Estos aceros
tienen mala soldabilidad metalúrgica, operatoria o constructiva y entre al-
gunos de ellos tenemos: aceros al carbono con contenidos de este elemento
en cantidades superiores al 0.6% y aceros aleados en los cuales la relación
entre la suma de los elementos aleantes y el contenido de carbono estén
acordes a los valores dados en la tabla 5.
En algunos casos pueden ser soldados por procesos o métodos de
soldadura muy especiales y en general nunca dan una unión soldada con la
máxima calidad posible.
87
88
INTRODUCCIÓN
Los procesos de fabricación o reparación de piezas en industria mecánica
tienen como objetivo la obtención de piezas con determinada calidad, sin
embargo, esto no es siempre posible pues se pueden obtener productos
con defectos; en los procesos de soldadura ocurren diferentes tipos de ellos
entre los cuales se encuentran: grietas (cracks), falta de penetración, poros,
etc. El más peligroso es el primero y ocasiona una unión soldada con poca
resistencia mecánica. Por ser este defecto el más grave se le dedica un estudio
más amplio.
El estudio del agrietamiento de las uniones soldadas se enfoca desde dos
puntos de vista:
- Metalúrgico.
- Tecnológico.
Estudio metalúrgico
Se conoce que estructuralmente las uniones soldadas se dividen en
dos partes: zona fundida y zona de influencia térmica, debido a que las
características de estas zonas son diferentes, el estudio del agrietamiento
también se divide en dos partes, que son: agrietamiento de la zona fundida
y en zona de influencia térmica.
El agrietamiento en la zona fundida en general está relacionado con el tipo
de material de aporte utilizado, el método de ejecución del proceso empleado,
la formación de defectos tales como: inclusiones sólidas y gaseosas, etc.
El agrietamiento en la zona de influencia térmica y dentro de esta, en la
zona de transición, tienen una relación muy directa con la soldabilidad del
material base o con factores que afectan la fragilidad, tales como: precipitación
de carburos, formación de fase s, absorción de hidrógeno, etc. En muchas
ocasiones las grietas surgen en unas de estas zonas y se prolongan hasta la otra.
En general lo más frecuente es que las grietas en la zona de influencia
térmica se produzcan a temperaturas bajas, alrededor de 200 °C inclusive
después de varias horas o varios días de haber realizado la unión soldada.
Estudio tecnológico
Desde el punto de vista tecnológico las grietas pueden dividirse en 3
grupos principales:
89
- Grietas en frío (cold crack).
- Grietas en caliente (hot crack).
- Grietas laminares (laminar crack).
Las grietas se pueden producir durante el período de solidificación del
metal, las cuales pueden seguir el contorno de las dendritas, o se pueden
formar en el estado sólido a altas temperaturas, como es el caso de las grietas
intercristalinas de la zona fundida o en las aleaciones cuyas propiedades en
caliente no son adecuadas tales como, por ejemplo, los aceros inoxidables
austeníticos.
En general el surgimiento de las grietas puede ser como la suma parcial
de varios factores o causas, o solo por una de ellas, lo cual es necesario
investigar en cada caso en cuestión.
Los caminos que pueden seguir las grietas son los siguientes:
interdendríticas, las que se producen en caliente, intercristalinas, las que
siguen el contorno de la red cristalina del metal y Extra cristalinas, las que
siguen otro camino.
Desde el punto de vista de su tamaño las grietas se pueden clasificar en:
micro grietas, las que se observan con aumentos grandes; grietas, las que
se observan a simple vista o con pequeños aumentos y roturas las que se
observan a simple vista sin aumento.
90
Causas metalúrgicas
Las causas metalúrgicas del agrietamiento en la zona fundida pueden
dividirse en tres aspectos principales, los cuales se estudian a continuación:
condiciones de enfriamiento desde el estado líquido, transformaciones
estructurales en la zona fundida y propiedades en caliente de los aceros.
91
La formación del rechupe se presenta en el extremo del cordón, o sea, en
el baño de soldadura cuando se retira el electrodo o la varilla bruscamente
del mismo, presentándose un cráter más o menos profundo con la formación
del rechupe en cuestión, el cual generalmente se encuentra acompañado por
una grieta, tal como se observa en la Figura 38.
Durante la solidificación de una costura, generalmente en espesores
pequeños el metal en estado líquido va pasando por diferentes fases durante
su enfriamiento, tal como se observa en la Figura 39. En la primera etapa
el metal en estado líquido a la temperatura T1, se forman los primeros
gérmenes de cristalización dando lugar a las dendritas de un magma líquido,
posteriormente al alcanzar el estado sólido a la temperatura T3 todo el líquido
se ha transformado en cristales primarios con dendritas tal estado está
acompañado de un aumento de la densidad del metal y como consecuencia
de una disminución de su volumen, lo cual conduce a la formación del cráter
y del rechupe.
92
(40 mm) independientemente de que los aceros empleados fueron de acero
de bajo contenido de carbono, las cuales tienen aparentemente buena
soldabilidad metalúrgica fueron la magnitud de las tensiones de contracción
del cordón producto del espesor son las que causan las grietas.
Las tensiones de dilatación debida a la separación de los bordes delante
del baño, durante el período de calentamiento, son las que se producen
producto de la dilatación que origina el baño caliente y que tiende a separar
los bordes, claro está, posteriormente durante el enfriamiento, estos bordes
vuelven a su posición inicial.
Las grietas interdendríticas no tienen como una de las causas de su
formación el efecto del rechupe, debido a que estas se originan en caliente,
sin embargo, las que se producen en el período de solidificación si pueden
tener como una de sus causas el fenómeno del rechupe.
Se ha comprobado que a medida que la separación entre los bordes
de soldadura es mayor, la tendencia al agrietamiento aumenta sobre todo
cuando estos valores se encuentran en magnitudes superiores a los 4 o 5 mm.
También se ha demostrado que la tendencia al surgimiento de las grietas
aumenta a medida que se separa el electrodo del baño bruscamente, lo cual
conlleva a que la cantidad de metal depositado es menor en comparación al
volumen necesario entre los bordes de soldadura.
93
2. Transformaciones estructurales en la zona fundida
Las transformaciones estructurales en la zona fundida de la unión
soldada dependen entre otras cuestiones de dos factores fundamentales:
modificaciones químicas debido a pérdidas o fijación de elementos y
modificaciones estructurales.
La causa fundamental del agrietamiento de la zona fundida se debe a la
formación de estructuras frágiles, debido a la naturaleza del material de aporte
en forma de varillas o electrodos. Las grietas que pueden surgir en esta zona
pueden ser, longitudinales (tipo 1) o transversales (tipo 2), Figura 41
94
En un recipiente cilíndrico de acero de bajo contenido de carbono
que transporta mineral, en una atmósfera ligeramente reductora con
temperaturas que oscilan entre (650 - 700) °C se presentan grietas (roturas)
que ocasionan pérdidas económicas considerables a la empresa. Después de
realizar las investigaciones pertinentes en las cuales se realizaron ensayos
mecánicos, análisis metalográficos, dureza, etc., se concluye que el origen de
las grietas se debió a: presencia de ferrita y perlita en forma de bandas con
tendencia a la formación de ferrita acicular, también se observa estructura
de Widmanstaetten, además de poros, óxidos y sulfuros deformados y
orientados hacia la deformación plástica y grietas que surgen el curso de los
sulfuros y óxidos.
95
Algunos aceros austeníticos tales como los aceros inoxidables con 18 Cr-8
Ni y aceros refractarios con alto contenido de cromo y níquel, tienen malas
propiedades en caliente, lo cual conduce en ciertas ocasiones a la formación
de micro grietas interdendríticas, tal como la que se observa en la Figura 44.
Se conoce que esta tendencia al agrietamiento se encuentra gobernada por
la presencia de determinada cantidad de fase de ferrita dentro de la fase de
austenita, tal como se observa en la Figura 44.
96
pérdida o difusión de elementos gammágenos: C y Mn. Esta tendencia al
agrietamiento aumenta a medida que aumentan los contenidos de C y Mn,
se requieren aproximadamente contenidos de carbono de 0,9 y 1,2 % y entre
12 y 14 % de manganeso para reducir o evitar el surgimiento de grietas. La
adición de níquel, el cual favorece la austenitización, constituye una solución
satisfactoria para impedir las microgrietas, por ejemplo, en los aceros tales
como el 0,8C-9 Mn-3Ni, se tienen como resultado grietas intergranulares,
mientras que en aceros más cargados en Mn y Ni, tales como el 0.8 C – 12
Mn - 4.3 Ni, no se obtienen grietas de ningún tipo a pesar de las dimensiones
de los granos de austenita.
En la soldadura heterogénea de dos aceros de diferentes composiciones
químicas, la difusión de elementos de la zona de influencia térmica hacia la
zona fundida puede conducir a la formación de microgrietas. Las uniones
soldadas de aceros templables, con electrodos que dan como metal depositado
estructuras austeníticas y el caso de las uniones soldadas de aceros ferríticos
con altos contenidos de cromo con aceros que tienen menos contenido de
este, dan lugar generalmente a formación de estructuras intermedias con
una tendencia al agrietamiento mayor, debido a la formación de estructuras
de martensita.
Causas secundarias
Existen otras series de causas del agrietamiento en la zona fundida que,
si bien no constituyen causas metalúrgicas, no dejan de tener importancia
como factores concretos que causan el surgimiento de grietas en la zona
fundida, éstas son: selección inadecuada del material de aporte, mala
regulación de la llama, empotramiento de la unión soldada, presencia de
defectos, presencia de nitrógeno, exceso de separación de las planchas, gran
diferencia de espesor, etc.
La selección incorrecta del material de aporte para unas condiciones
de trabajo previamente determinadas, puede constituir la causa del
agrietamiento en la zona fundida, tal como es el caso de la selección de un
electrodo o varilla, de medio o alto contenido de carbono, que necesitan toda
una serie de recomendaciones tecnológicas especiales, para soldar aceros de
bajo contenido de este elemento, lo cual conlleva que al soldar los mismos
y como producto de una selección errónea, se suelda con tales electrodos
97
y varillas, presuponiendo que son de acero de bajo contenido de carbono,
no teniéndose en cuenta las recomendaciones tecnológicas especiales
anteriormente descritas, y como resultado de todo esto se obtienen grietas
en la zona fundida.
La mala regulación de la llama oxiacetilénica consiste en el empleo de
una llama carburante u oxidante (oxidizing flame) en lugar de una reductora
lo cual conlleva a una disminución de la ductilidad del metal depositado,
debido a la fijación excesiva de carbono u oxígeno dando como resultado el
agrietamiento.
El empotramiento de la unión soldada puede constituir grietas como es
el caso de reparación de roturas en uniones soldadas que se encuentren en
un lugar de la pieza que no permite la libre dilatación y contracción durante
el calentamiento y enfriamiento de la pieza, o sea, roturas que se encuentren
rodeada de material, esto conduce en algunas ocasiones a la rotura de la pieza
en otros lugares durante el calentamiento, o el surgimiento de grietas en la
zona fundida durante el enfriamiento, tal es el caso de la pieza que se observa
en la Figura 46 donde la rotura en el brazo A presupone el calentamiento de
los brazos B y C durante su reparación, debido a que los brazos pueden tener
una sección transversal tal que no sea capaz de soportar las tensiones de
dilatación desarrolladas durante el proceso de soldadura.
98
La presencia de defectos tales como poros o inclusiones de escorias
de forma acicular, pueden constituir una fuente de desarrollo de grietas,
producto de la concentración de tensiones que se originan en las crestas de
estos defectos.
La presencia de nitrógeno puede ocasionar el surgimiento de grietas de la
zona fundida, producto de la formación de nitruros, los cuales son muy frágiles.
El exceso de separación de las planchas ocasiona un aumento de la magnitud
de las tensiones de dilatación y con esto el posible surgimiento de grietas.
Una gran diferencia de espesores puede ocasionar grietas debido a que
en el espesor más grande la velocidad de enfriamiento es mayor y por lo
tanto esto puede propiciar el surgimiento de estructuras de gran volumen
específico y como consecuencia las grietas. En estos casos se debe biselar la
más gruesa tal y como se recomienda en la norma correspondiente.
El escaso aporte de material a las uniones soldadas, sobre todo en el caso
de uniones en T a solape etc. puede ocasionar grietas sobre todo cuando las
piezas están sometidas a grandes cargas.
Los defectos de fabricación encontrados en las uniones soldadas de
los reactores de fábricas de la industria alimenticia tales como: poros,
socavaduras, etc. son concentradores de tensiones, y por lo tanto lugares
donde con la presencia de agua, pueden surgir grietas por tensa corrosión.
Además, el material se encuentra afectado por corrosión-picadura en algunas
zonas de los cordones de soldadura, lo cual también puede ocasionar las
grietas del tipo anteriormente mencionadas.
Causas metalúrgicas
Las causas metalúrgicas del agrietamiento en la ZIT pueden dividirse en
tres aspectos principales, que son: composición química del material base,
presencia de hidrógeno y desarrollo de tensiones internas.
99
Composición química del material base
Los aceros que son capaces de dar estructuras de temple por enfriamiento
al aire, tienen una gran tendencia al agrietamiento en la ZIT, siendo esta
la causa de su mala soldabilidad, tal como ocurre con los aceros de alto
contenido de carbono y en aceros aleados.
Los aceros al carbono-manganeso (C-Mn), que tienen la tendencia durante
la solidificación de formar zonas de segregación de elementos templables
pueden tener gran tendencia al agrietamiento, debido a que las zonas pobres
en manganeso son las que primero se transforman en ferrita, mientras que
el carbono se difunde a las zonas con alto contenido de manganeso, lo cual
favorece el temple. El tratamiento térmico de homogeneización total de la
pieza mediante normalizado a una temperatura de 1 280°C, puede eliminar
este problema.
Los aceros que tienen partículas grandes de carburo que tardan en
disolverse en la austenita, se agrietan con menos facilidad que los que tienen
carburos finos, de esta forma se revelan el papel que tienen la naturaleza, las
dimensiones y la distribución de los carburos en la tendencia al agrietamiento.
Se ha demostrado la influencia que tienen el C, Si, P y Ni, en la tendencia
al agrietamiento de la ZIT a altas temperaturas y se piensa que él Si y el P, lo
hacen de forma indirecta, por favorecer la segregación sulfurosa. El aumento
del contenido de carbono aumenta la fragilidad del acero.
El azufre en forma de sulfuro de hierro (SFe) ocasiona el surgimiento
de un eutéctico a los 985 °C, que se desarrolla en la zona de unión de los
granos y aumenta la tendencia al agrietamiento, este fenómeno perjudicial
puede eliminarse añadiendo manganeso, el cual tiene mayor afinidad por
el azufre que el hierro y da lugar al sulfuro de manganeso (SMn) en forma
aproximadamente esférica a una temperatura superior a la que se forma el
eutéctico, de esta manera se evita la formación del SFe, aunque es bueno
aclarar que esta transformación es incompleta debido a que el ciclo de
soldadura es muy rápido. La influencia del azufre es mayor, mientras el
contenido de carbono en el acero aumenta
Presencia de hidrógeno
La presencia de hidrógeno en la zona de influencia térmica y en la zona
de transición es una de las causas del agrietamiento en las mismas. Se ha
100
comprobado que el agrietamiento en esta zona, se produce sobre todo cuando
se suelda con electrodos ferríticos con revestimientos que contienen productos
capaces de desprender hidrógeno. El agrietamiento que se produce por la
presencia de hidrógeno es del tipo de fragilidad a temperaturas próximas
a los 200 °C. La fragilidad debida al hidrógeno significa que el acero ha
perdido ductilidad, esto se puede presentar en los procesos de soldadura.
Esta ductilidad puede ser recuperada mediante tratamiento térmico. Se han
encontrado roturas debido a fragilidad por hidrógeno en tubos de calderas
y en equipos de refinerías de petróleo las cuales se encontraban trabajando
en atmósferas de hidrógeno a altas temperaturas.
Se ha llegado a la conclusión de que se puede evitar el agrietamiento
producto de la presencia de hidrógeno en la ZIT, cuando se suelda con
electrodos de aceros inoxidables austeníticos al cromo-níquel (18Cr-8Ni) con
revestimientos que no contengan ni celulosa ni materias higroscópicas, y
también cuando se suelda con electrodos secados a una temperatura de 400
a 500 °C en los cuales se elimina la humedad.
La teoría de Zapffe explica de una forma adecuada la influencia de la
presencia de hidrógeno en el agrietamiento, la cual se basa en la solubilidad
de este elemento en el acero en función de la temperatura, y la misma plantea
lo siguiente: en las uniones soldadas realizadas en atmósferas que contienen
gran cantidad de hidrógeno, puede difundirse este a la zona del baño de
soldadura y a la zona de influencia térmica en cantidades que dependen de
la temperatura. Los átomos de hidrógeno se difunden en la red cristalina
durante el calentamiento, pero durante el enfriamiento la solubilidad del
hidrógeno en la red disminuye y entonces este elemento sale de la misma y se
recombina instantáneamente a la forma molecular (H2) la cual es insoluble en
el metal, creándose grandes tensiones producto de la recombinación, la cual
se produce generalmente, cuando el metal está en el período de solidificación
y que sus valores pueden llegar a sobrepasar el límite de resistencia del
material y agrietar localmente el acero.
La presencia de hidrógeno en la zona fundida de una unión soldada por
arco eléctrico puede ocasionar la disminución de las propiedades mecánicas
de la misma, esto depende fundamentalmente del tipo de revestimiento y de
la cantidad de humedad en el mismo.
101
Durante el enfriamiento de una unión soldada, el exceso de hidrógeno que
ha sobrepasado el límite de solubilidad, desarrolla tensiones internas producto
de su recombinación en las discontinuidades, uniones intergranulares, poros,
etc. Estas tensiones sumadas a la de las transformaciones estructurales y las
originadas por efectos térmicos, pueden provocar el agrietamiento de la
unión soldada pues sobrepasan los valores del límite de resistencia en estos
lugares. La localización de las grietas y el hecho de que puedan evitarse,
cuando el revestimiento se seca, presupone la idea de que el hidrógeno es la
causa principal de este agrietamiento.
La rápida disminución de la velocidad de difusión del hidrógeno entre
los 200 y 300 °C, la cual varía en relación de 1 a 10, puede explicar lo difícil
que es eliminar éste a bajas temperaturas cuando se encuentra por sobre el
límite de solubilidad.
En la actualidad se ha determinado el movimiento del hidrógeno en la
zona fundida en los aceros de bajo contenido de carbono. Existen diferentes
métodos para la determinación del contenido de hidrógeno entre los cuales
se encuentran los siguientes: glicerina, mercurio y cromatografía de gases.
102
por una deformación de la red cúbica del hierro a, con un desarrollo de
tensiones marcado, lo que constituye el origen de la dureza y la fragilidad
del constituyente. La presencia de la estructura de martensita en la zona de
influencia térmica ocasiona la fragilidad de ésta, por pérdida de ductilidad,
sobre todo cuando esté presente el hidrógeno.
La fragilidad de la zona de influencia térmica aparece frecuentemente
cuando las transformaciones estructurales son del tipo de martensita o bainita
inferior en estás, acompañadas de hidrógeno difundido en cantidades más o
menos importantes.
El criterio para determinar las transformaciones estructurales en la zona
de influencia térmica es la dureza de las misma, acompañado esto también
de un examen micro estructural. Existe una relación muy directa entre la
tendencia al agrietamiento y la distribución de la dureza en esta zona, sin
que esto constituya un criterio generalizado para evaluar la soldabilidad de
un tipo de acero determinado. La medición de la dureza constituye un tipo
de ensayo muy objetivo y sencillo, el mismo se realiza por el método Vickers
o por el de micro dureza bajo pequeña carga, con el objetivo de poder realizar
mediciones en zonas muy pequeñas y a la vez detectar en sí las estructuras de
transformación. El carbono, manganeso y silicio tienen una influencia directa
sobre el agrietamiento en la zona de influencia térmica, sobre todo el primero
de estos. Se ha observado en un grupo de aceros al carbono-manganeso con
planchas de 25 mm de espesor, los cuales han sido sometidos a procesos de
soldadura, que a medida que aumenta el contenido de carbono de 0,17 a 0,32
% la tendencia al agrietamiento aumenta rápidamente.
Se ha llegado a la conclusión de que el manganeso y el silicio tienen una
influencia sobre el endurecimiento de la unión soldada igual a cuatro veces
menores que la del carbono y bajo esta concepción se ha desarrollado la
fórmula del carbono equivalente, que da cuantitativamente la influencia de
manganeso y el silicio sobre la base del elemento que tiene mayor influencia
sobre el agrietamiento de la zona de influencia térmica, que es el carbono,
la cual se da a continuación. Los valores del carbono, manganeso y silicio se
introducen en la misma en por cientos.
( 27)
103
Causas secundarias
Existen otras causas que si bien no son metalúrgicas propiamente
dichas, tienen una gran influencia a la tendencia al agrietamiento, estas
son: la corrosión, la cual en presencia o no de tensiones puede causar el
surgimiento de grietas, igual sucede en el caso de la corrosión intercristalina
que se presenta en los aceros inoxidables; la abrasión, que reduce de forma
peligrosa el espesor de la plancha, los defectos en las planchas tales como
inclusiones, poros, etc.; la presencia de tensiones que surgen en el proceso de
laminado o de forja y la fatiga mecánica.
En unos recipientes cilíndricos de acero inoxidable 18/8 que trabajan en
posición vertical en la industria alimenticia se presentaron grietas y problemas
de corrosión durante el montaje y la prueba hermética en el montaje de
los mismos. Después de realizar las investigaciones en lo que respecta a:
inspección visual, ultrasonido, estructurales, de dureza y corrosión se
considera que las causas de las grietas se debieron a: defectos de fabricación
de las uniones soldadas tales como: poros, socavaduras, falta de metal, etc.,
los cuales son concentradores de tensiones y por lo tanto ocasionar las grietas
por tensocorrosión; además el acero está afectado por corrosión picadura lo
cual resulta como grietas por tensocorrosión.
En el año 1988 se presentaron grietas muy peligrosas en equipos de
transportación de mineral de níquel en planchas de acero de bajo contenido
de carbono y en uniones a solape que amenazaron con la posible parada de la
producción; pero la determinación de las causas de las grietas, el diseño de la
tecnología de la recuperación y la ejecución de la mismas, evitaron pérdidas
económicas considerables a la economía de la empresa. Las principales causas
de las grietas fueron: bajo valor útil del área de resistencia de la unión de
filete, ausencia de precalentamiento y del secado de los electrodos. El diseño
del proyecto tecnológico adecuado y su correcta ejecución evitó pérdidas
económicas considerables a la empresa.
104
ESTUDIO TECNOLÓGICO DEL AGRIETAMIENTO
Grietas en frío
Características
Las grietas en frío son las que con mayor frecuencia se presentan en la
práctica industrial y surgen a temperaturas inferiores a los 300 °C o después
de terminada la unión soldada. Debido a que el tiempo de su formación
es grande se denominan “Grietas demoradas”, estas pueden surgir en la
zona fundida o en la zona de influencia térmica preferentemente cuando los
granos son gruesos, o sea que exista cierto grado de sobrecalentamiento.
De acuerdo a su morfología pueden ser transversales o longitudinales
y estas últimos surgen con mayor frecuencia en la raíz de la costura o en
la zona de transición; las transversales generalmente surgen en la zona de
transición o en el metal de la costura.
Las grietas en frío no siempre salen a la superficie de la pieza, sino que
pueden quedar ocluidas, lo cual dificulta su detección y se diferencian de las
grietas en caliente en que son menos quebrados y con menores aberturas; en
la mayoría de los casos cuando estas grietas salen a la superficie no se oxidan
o cuando lo hacen el espesor de la capa oxidada es pequeña, su coloración
es marrón o azul.
Generalmente aparecen en aceros de alta resistencia y dependen de la
composición química, tecnología aplicada y tipo de unión soldada.
En la práctica industrial se pueden prevenir aplicando precalentamiento
y en ocasiones pos calentamiento.
Condiciones de surgimiento.
El inicio de estos tipos de grietas está condicionado a tres factores:
a) Microestructura
b) Difusión de hidrógeno
c) Tensiones de tracción (compresión).
a) Microestructura
Para el surgimiento de las grietas en frío la microestructura de la zona
de influencia térmica y de la zona fundida debe ser sensible al efecto de
105
la difusión del hidrógeno, como por ejemplo son la martensita y la bainita
superior. El efecto de este factor se expresa mediante el carbono equivalente
del IIW y otras.
Grietas en caliente
Características.
Las grietas en caliente se pueden presentar en materiales austeníticos
debido los efectos inducidos por los procesos de soldadura concerniente a
las estructuras y tensiones. Se pueden presentar en la zona de la costura o en
la de influencia térmica a altas temperaturas.
(Nota: 1- IIW (International Institute of Welding). (Instituto
Internacional de Soldadura.)
106
y forman entre los cristales (límites del grano) películas que dan origen a las
grietas en caliente.
Los procesos de soldadura automática bajo gases protectores inertes
(MIG) son más propensos a las grietas en caliente que los de arco sumergido,
y los menos propensos son los de soldadura manual por arco eléctrico; esto
se debe a la forma de la penetración de la costura una forma de U. En la
literatura especializada se brindan diferentes tipos de grietas en caliente en los
procesos de soldadura bajo arco sumergido, por arco bajo gases protectores
activos (MAG), por arco con electrodo refractario bajo gases inertes (TIG) y
con electrodos tubulares.
Grietas laminares.
Este tipo de grietas se presentan en materiales roleados debido a la
aplicación del proceso de soldadura y se forman por el surgimiento tensiones
en la dirección del espesor del material.
107
el agrietamiento en la zona de influencia térmica. El precalentamiento
tiene los siguientes objetivos:
- Disminuye la formación de transformaciones estructurales peligrosas y,
por lo tanto, las tensiones que estas originan, dando lugar a la formación
de estructuras menos peligrosas y de menor volumen específico.
- Facilita la difusión del hidrógeno de la unión soldada y, por lo tanto,
disminuye la tendencia al agrietamiento por este defecto.
- Permite desprendimiento de otros gases con lo cual se elimina la formación
de poros.
En general se puede plantear que la temperatura de precalentamiento de
la pieza debe ser mayor, mientras más templable sea el acero.
5. Los electrodos deben ser secados a la temperatura y el tiempo de secado
necesario.
108
Referencias
AWS. (1966). Welding Handbook. In AWS, Metals and their weldability (p. 583). EUA:
AWS.
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González, A., & Molina, A. (1994). Control de la corrosión intergranular en. Revista de
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Autores
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