Está en la página 1de 26

MODULO VI.

PROTOCOLO MAQUINA INYECTORA

OBJETIVOS

o Conocer las normas de seguridad que intervienen en el procesamiento de polímeros.


o Dar una introducción a los materiales plásticos.
o Conocer la manufactura de los plásticos.
o Conocer las partes que componen una maquina inyectora.
o Conocer el funcionamiento de una maquina inyectora.

TEORIA

ACTIVIDAD TIEMPO (Min.)

Normas de seguridad industrial para la maquina inyectora 15

Introducción a los materiales plásticos 10

Manufactura de los plásticos por inyección y compresión 30

Componentes de una unidad inyectora de plástico 15

Proceso de inyección. 110

Tiempo total 180


NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA LA MAQUINA INYECTORA

Al trabajar con una maquina de inyección de plásticos es necesario tener en cuenta ciertas
recomendaciones, ya que se esta expuesto a riesgos mecánicos, eléctricos, térmicos y químicos,
en mayor medida, los cuales pueden producir lesiones graves al operario u otra persona. La
inyectora de plástico aun cuando es una maquina casi segura es necesario conocer las partes que
podrían generar una lesión o procedimientos en los cuales se esta expuesto a un peligro, el cual
puede producir daños al trabador o a la misma maquina.

RIESGOS ELÉCTRICOS: Respecto a la parte eléctrica es necesario tener los cuidados básicos
como son el no operar el sistema bajo humedad extrema, con las manos humedecidas o usando
joyas y elementos metálicos que podrían generar un corto circuito. En lo que concierne al inicio en
los procedimientos de conexión eléctrica de la maquina inyectora, se debe encender la
alimentación principal, abrir el sistema de control eléctrico y energizarlo.
RIESGOS MECÁNICOS: La disposición del puesto de trabajo mantiene alejado al trabajador de
riesgos mecánicos, pero se debe tener cuidado con el movimiento del embolo –husillo en el
momento de plastificar ó inyectar, el cual se hace repentinamente cuando la leva toca uno de los
interruptores de comienzo ó final de caudal, y este se desplaza de tal forma que puede golpear o
atrapar a otra persona u objeto que este en el recorrido normal de la maquina.
Otros riesgos mecánicos que se producen con menor probabilidad por el diseño de la maquina,
son en la unidad de cierre, ya que el operario es quien acciona esta unidad, de lo anterior la única
forma por la cual se podría generar una lesión es que otra persona introduzca la mano u otro
elemento mientras el operario cierra la unidad; otro riesgo seria al acercar la nariz de la maquina al
bebedero del molde, (También conocido como Boquilla de Molde), en el cual como en el caso
anterior solo se puede producir si otro individuo se interpone entre el molde y la inyectora mientras
el operario esta realizando la aproximación.

RIESGO TÉRMICO :El riesgo que posee mayor grado de peligrosidad es el térmico, ya que la
unidad de plastificación de la inyectora esta expuesta y es posible tener contacto con ella por
equivocación, esta unidad esta compuesta por tres bandas calefactoras y un cilindro plastificador
los cuales pueden producir graves quemaduras si se tiene contacto directo durante su
funcionamiento.
Durante la limpieza de la nariz de la inyectora ( Conocida también con el nombre de boquilla de la
maquina) o del bebedero del molde es necesario usar elementos de protección personal, con el fin
de evitar quemaduras con la unidad de plastificación o la boquilla, entre los elementos usados para
este procedimiento están los guantes de carnaza, overol, pinzas, espátula, mascarilla.
RIESGO QUÍMICO: Dependiendo del polímero termoplástico que se esta inyectando es necesario
tener diferentes cuidados y usar diferentes elementos de protección personal e industrial; entre los
mas peligrosos para la salud humana al ser inalados se encuentran los gases producidos por el
Etilen propileno fluorado, policlorotrifluoroetileno, politetrafluoroetileno; respecto a seguridad en la
maquinaria se debe tener en cuenta con ciertos plásticos que pueden ser corrosivos como puede
ser el PVC(cloruro de polivinilo).

PEQUEÑA RESEÑA HISTORICA DE LOS PLÁSTICOS

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el


fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una recompensa de
10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural, destinado a la
fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano
Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina, un nitrato de
celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de
alcohol.
En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland (1863-1944) sintetizó
un polímero de interés comercial, a partir de moléculas de fenol y formaldehído; este plastico se
bautizó con el nombre de baquelita (o bakelita), el primer plástico totalmente sintético de la historia.
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la industria a
buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del
30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y la
presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el
polipropileno (PP).
Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de
polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para tubería de
todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del caucho,
comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes.
Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un material
muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno expandido
(EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante térmico.
También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico
Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Dupont. Descubrió que dos sustancias químicas
como el hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros que bombeados a través de
agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la fabricación de
paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial,
extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros tejidos
combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el
orlón y el acrilán.
Los plásticos se deben en su mayoría a los desarrollos en la segunda guerra mundial, ya que eran
sustitutos perfectos de fibras naturales que escaseaban durante la guerra. Durante los años de la
posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los
plásticos.

INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES PLÁSTICOS

POLÍMEROS
La American Society for Testing Mterials (ASTM) define como plástico a cualquier material de un
extenso y variado grupo que contiene como elemento esencial una sustancia orgánica de gran
peso molecular y el cual, es sólido en su estado final, ha tenido o puede haber tenido en alguna
etapa de su manufactura (fundido, cilindrado, prensado, estirado, moldeado, etc.) diferentes formas
de fluidificación, mediante la aplicación, junta o separada, de presión o calor.
Los plásticos son producidos mediante un proceso conocido como polimerización, es decir,
creando grandes estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas; los polímeros incluyen el
hule, los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Los polímeros tienen baja conductividad eléctrica
y térmica, reducida resistencia y no son adecuados para utilizarse a temperaturas elevadas. Los
polímeros se pueden clasificar en tres grandes grupos como son los termoestables, termoplásticos
y elastómeros. Los termoplásticos, poseen grandes cadenas moleculares que no están
conectadas de manera rígida, poseen gran ductilidad y conformidad al ser calentados; los
polímeros termoestables son mas resistentes pero a su vez son frágiles ya que poseen cadenas
moleculares rígidas fuertemente enlazadas.Elastómero es una elegante palabra que significa
simplemente "caucho". Entre los polímeros que son elastómeros se encuentran el poliisopreno o
caucho natural, el polibutadieno, el poliisobutileno, y los poliuretanos. . Lo particular de los
elastómeros es que pueden ser estirados hasta muchas veces su propia longitud, para luego
recuperar su forma original sin una deformación permanente.
RESINAS BASE TERMOPLASTICAS

Las resinas termoplásticas son fácilmente conformables al aplicárseles temperatura y presión, los
métodos mas usados para su manufactura es la inyección, extrución, soplado y termoformado.
A los materiales típicos para inyección se puede agregar materiales con carga o refuerzos (Ej.:
fibra de vidrio), o diversos aditivos ( Material que se agrega al plástico para cambiar las
propiedades del material).
En general los materiales termoplásticos se pueden clasificar en dos grupos en referencia a su
acomodo molecular, los cuales influyen en su proceso de fusión, solidificación, y puede determinar
las propiedades físicas y mecánicas.

Polímeros con estructura amorfa


Polímeros con estructura parcialmente cristalina

Los polímeros con estructura amorfa presentan las siguientes características:


- La fusión se realiza en un intervalo de temperatura, no existe un punto de fusión preciso.
- A medida que la temperatura aumenta el material pasa de un estado sólido a uno viscoso,
hasta convertirse finalmente en un fluido.
- En el intervalo de fusión pueden ser manufacturados por inyección, extrución , soplado, etc.
- Sin carga tienen una contracción en el moldeo de 0.3 % a 0.9%, con carga este valor es
menor.

Los polímeros con estructura parcialmente cristalina presentan:


- Un punto característico de fusión que corresponden a la transición del estado sólido al estado
fluido.
- El intervalo útil de transformación está por lo tanto limitado a pocos grados centígrados, ya que
un poco abajo del punto de fusión, el material esta todavía sólido y no se puede moldear ni
extruir. Por otra parte no es prudente superar mucho la temperatura de fusión porque puede
intervenir el fenómeno de degradación térmica.
- Tienen contracción en el moldeo elevada. La contracción para un polímero no reforzado varía
de 1 al 5 %. Además después del moldeo se verifican en diferente medida, fenómenos de una
posterior contracción. Todos los refuerzos fibrosos y las cargas inertes (fibra de vidrio, fibra de
asbesto, mica, etc.) ayudan a mejorar las características mecánicas, térmicas o eléctricas y
contribuyen a reducir tanto la contracción en el moldeo como la contracción posterior.
- Son más resistentes a los agentes químicos (solventes, sustancias ácidas o básicas, etc.)
- Tiene menor sensibilidad a los aumentos de temperatura en cuanto mantienen las
características de resistencia mecánica y de rigidez hasta la proximidad del punto de fusión.
La temperatura máxima de trabajo para los productos moldeados son, para cualquier material,
bastante más bajas que la temperatura de ablandamiento o de fusión. Las temperaturas de trabajo
o servicio son usualmente alrededor de la mitad de la temperatura de fusión correspondiente. Sin
embargo variaciones de los esfuerzos mecánicos o condiciones ambientales pueden reducir los
márgenes de resistencia del material. Otra característica de estos materiales es su tendencia a
adsorber agua, ya sea del ambiente o por inmersión directa.

Los materiales plásticos sometidos a esfuerzos mecánicos se comportan en forma diferente a los
metales, ya que su capacidad de resistencia a los esfuerzos mecánicos que son influidos
negativamente con el aumento de la temperatura y la duración de los mismos.

A continuación se muestra un diagrama para mostrar las características físico – mecánicas de los
plásticos de ingeniería más conocidos, se adjunta una tabla con los nombres de los plásticos
analizados en las graficas.

SÍMBOLO
NOMBRE COMPLETO DEL TERMOPLASTICO
ISO
PMMA Polimetacrilato
POM Poliacetal (Homopolímero, copolímero)
PA66 Poliamida 66 (Semicristalino)
PA6 Poliamida 6 (Semicristalino)
PC Policarbonato
PVC Cloruro de polivinilo
ABS Copolímero compuesto por Acrilonitrilo Butadieno-estireno
PP Polipropileno
PBTP Polibutilén-tereftalato
PPO Polioxido de fenileno
Elongaciòn %
Curvas de esfuerzo vs. elongacion correspondientes a diversos
pòlimeros termoplasticos( sin refuerzos fibrosos) ( esfuerzo a la tensiòn a 23ºC – 50%
humedad relativa.) (Tomado de la Enciclopedia Materie Plastiche).
El comportamiento a la tensión en función a la temperatura se muestra en la siguiente gráfica
donde se nota una progresiva disminución de la resistencia a la tensión, a medida que la
temperatura aumenta.

Temperatura ºC
Curvas de resistencia a la tensión vs. temperatura de algunos polímetros
termoplásticos (sin esfuerzos fibrosos). ( Tomado de la enciclopedia Materie Plastiche)

En la figura siguiente se analiza la variación del modulo de elasticidad en función de la temperatura


en diversos polímetros termoplásticos. El modulo de elasticidad expresado en N/mm2 , se define
como la relación entre el esfuerzo unitario a tensión y la correspondiente deformación unitaria,
dentro de los limites de proporcionalidad. Mientras en los metales el modulo de elasticidad es
constante a temperaturas ordinarias en el caso de los materiales termoplásticos el modulo de
elasticidad se ve influenciado por la temperatura de trabajo, tiempo de aplicación de la carga,
absorción de humedad y envejecimiento o degradación del material.

Modulo de elasticidad E en función de la temperatura de algunos polímeros


termoplásticos (sin esfuerzos fibrosos). ( Tomado de la enciclopedia Materie Plastiche)

Existe otros fenómenos que afectan el comportamiento de los termoplásticos, como pueden ser la
deformación plástica, que se define como el aumento de la deformación en función del tiempo de
la aplicación de la carga, o el ablandamiento, que es la disminución de la resistencia mecánica en
función del tiempo de aplicación de la carga.
RESINAS BASE TERMOESTABLE

Los polímeros termoestables, termofraguantes o termorígidos son aquellos que solamente son
blandos o "plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse
para transformaciones posteriores.

Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional. En otras palabras,


constituyen una red con enlaces transversales. La formación de estos enlaces es activada por el
grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporción de formaldehído en el preparado
base. Material compacto y duro, su fusión no es posible (la temperatura los afecta muy
poco),Insoluble para la mayoría de los solventes, crecimiento molecular en proporción geométrica
frente a la Reacción de polimerización (generalmente es una Policondensación).

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES TERMOESTABLES:

RESINAS FENÓLICAS
RESINAS DE POLIÉSTER
RESINAS EPOXÍCAS
RESINAS UREICAS
RESINAS DE MELAMINA
POLIURETANO
RESINAS FENÓLICAS

Nombre común Bakelitas, Se forman por policondensación de los fenoles (ácido fénico o fenol) y el
formaldehído o formol. Este último es el estabilizador de la reacción. Su proporción en la solución
determina si el material final es termoplástico o termoestable.

Aplicación y características generales:

Aislante Eléctrico: Resistencia al Arco, Resistencia al factor de perdidas eléctricas.


Resistencia al calor , la humedad, impacto y tracción.
Incombustible e infusible ( No se funde): Barnices, Aislantes Adhesivos
Buena rigidez dieléctrica
Posee colores oscuros( Negro o Gris)
RESINAS DE POLIÉSTER

Se obtienen por poliesterificación de poliácidos con polialcoholes.

Características y aplicaciones:

Elevada rigidez dieléctrica


Buena resistencia a las corrientes de fuga superficiales
Buena resistencia a la humedad
Buena resistencia a los disolventes
Buena resistencia al arco eléctrico
Excelente estabilidad dimensional
Arden con dificultad y con un humo muy negro

RESINAS EPOXÍCAS

Se obtienen por reacción del difenilolpropano y la epiclorhidrina.Según las cantidades en que se


adicionan los constituyentes y las condiciones en que se efectúan las reacciones se obtienen
resinas sólidas, viscosas o líquidas.
Son característicos los grupos epóxicos, muy reactivos, comprendidos en la molécula mientras es
un material termoplástico. Desaparecen durante el endurecimiento.

Propiedades y características generales

No se desprenden gases durante su endurecimiento


El material no se contrae una vez terminado el proceso de endurecimiento
Se emplean puras o diluídas con carga.
Una vez endurecidas, se adhieren a casi todos los cuerpos
Se utilizan a temperatura ambiente o algo mas elevada
Buena resistencia mecánica
Buena resistencia a los agentes químicos
Aplicaciones generales

En resinas epoxícas, solo se pueden nombrar algunas de las aplicaciones, ya que la lista es
extensa, debido a la extrema utilidad que estos polímeros tienen en la industria, en la
electromecánica, en la vida diaria, etc. Esta nómina no pretende ser exahustiva, sino solo dar un
pantallazo general acerca de los usos que pueden tener los epoxicos.

Revestimiento e impregnación aislante (por ejemplo, en los bobinados de los motores)


Adhesivos. Se considera que los adhesivos epoxídicos son, después de los naturales, los
mas consumidos en el mundo, en cualquiera de sus formas y aplicaciones.
Barnices aislantes
Recubrimientos varios: pantallas metálicas, elementos activos de máquinas eléctricas,
piezas de conexión eléctricas, etc.
Uno de sus usos mas difundidos es la construcción con este material de transformadores
de medida para tensiones de hasta 80 Kv.

RESINAS UREICAS

Se obtienen por policondensación de la urea con el formaldehído.

Propiedades y características generales:

Similares a las bakelitas


Pueden colorearse
Ventajas: resistencia muy elevada a las corrientes de fuga superficiales
Desventajas: Menor resistencia a la humedad,menor estabilidad dimensional.

Aplicaciones:

Paneles aislantes
Adhesivos
La urea sirve de abono a base de nitrogeno
RESINAS DE MELAMINA

Se forman por policondensación de la fenilamina y del formol.

Características y propiedades generales:

Color rojizo o castaño.


Alto punto de reblandecimiento
Escasa fluidez
Insolubles a los disolventes comunes
Resistencia a los álcalis
Poco factor de pérdidas a alta frecuencia
Excelentes: Resistencia aislamiento, rigidez dieléctrica

Aplicaciones:

Debido a la importancia del escaso factor de pérdidas a alta frecuencia, estas resinas son muy
utilizadas en el campo de las comunicaciones, como material para los equipos de radiofonía,
componentes de televisores, etc.

POLIURETANO

Es un termoestable, cuya reacción fue controlada y conducida en el laboratorio para que las
moléculas se enlacen al final de la misma manera, produciendo asi un producto final termoestable.

Se crea a partir de la union de polioles e Isocianatos, estos ultimos peligrosos al contacto con la
piel; por lo general el poliol se almacenan en tanques de color azul y el isocianato en tanques de
color naranja.

Se puede obtener Poliuretano de celda cerrada( No pasa aire), Poliuretano de celda abierta ( pasa
aire), poliuretano tipo piel( acabado superficial casi liso ).

Propiedades

Altamente resistentes al desgaste


Inalterables a los agentes químicos (solventes, ácidos, etc.)

Aplicaciones:

Aislamiento térmico y eléctrico (cables, alambres, etc.)


Aislamiento sonoro.
Planchas para la construcción de carrocerías (automotores, vagones, etc.)
Adhesivos uretánicos
Lacas

RESINAS BASE ELASTOMÉRICAS

Los elastómeros son sustancias poliméricas que poseen la particularidad que se pueden deformar
en gran medida sin que lleguen a la zona de deformación plástica, los elastómeros son
compuestos químicos cuyas moléculas consisten en varios miles de moléculas llamados
monómeros, que están unidos formando grandes cadenas, las cuales son altamente flexibles,
desordenadas y entrelazadas. Cuando son estirados ,las moléculas son llevadas a una alineación
y con frecuencia toman el aspecto de una distribución cristalina, pero cuando se las deja de
tensionar retornan espontáneamente a su desorden natural, un estado en que las moléculas están
enredadas. Esta forma de volver a su estado natural de desorden distingue a los elastómeros de
los polímeros termoestables, los cuales son duros y frágiles .

Entre los polímeros que son elastómeros se encuentran el poliisopreno o caucho natural, el
polibutadieno, el poliisobutileno, y los poliuretanos, a continuación se hace referencia a cada uno
de ellos.

POLIBUTALIENO

El polibutadieno fue uno de los primeros tipos de elastómeros sintéticos, o caucho, en ser
inventados. No fue necesario un gran esfuerzo de imaginación para llegar a él, al igual que el
poliisopreno, muy similar al caucho natural. Es adecuado para las aplicaciones que requieren
exposición a bajas temperaturas. Los neumáticos se hacen a menudo con mezclas de
polibutadieno y de otras clases de caucho. Las correas, mangueras, juntas y otras piezas de
automóvil se hacen de polibutadieno, porque éste tiene mejor resistencia a las bajas temperaturas
que otros elastómeros. Muchos polímeros pueden llegar a ser quebradizos a bajas temperaturas
debido a un fenómeno llamado transición vítrea.
POLIISOBUTILENO

El poliisobutileno es un caucho sintético, o elastómero. Es especial porque es el único caucho


impermeable a los gases, es decir, es el único caucho que puede mantener el aire por largos
períodos. Usted puede haber notado que los globos se desinflan después de algunos días. Esto es
porque están hechos de poliisopreno, que no es impermeable a los gases. Dado que el
poliisobutileno mantiene el aire, se utiliza para hacer cosas como cámaras para neumáticos y
pelotas de básquet.

El poliisobutileno, a veces llamado caucho butilo, y otras veces PIB, es un a polímero vinílico(Los
polímeros vinílicos son polímeros obtenidos a partir de monómeros vinílicos; es decir, pequeñas
moléculas conteniendo dobles enlaces carbono-carbono.), de estructura muy similar al polietileno y
al polipropileno excepto que uno de los carbonos está sustituido por dos grupos metilo. Se hace a
partir del monómero isobutileno, por polimerización vinílica catiónica.

EL POLI(ESTIRENO-BUTADIENO-ESTIRENO), O SBS

El poli(estireno-butadieno-estireno), o SBS, es un caucho duro, que se usa para hacer objetos tales
como suelas para zapatos, cubiertas de neumáticos, y otros donde la durabilidad sea un factor
importante. Es un tipo de copolímero llamado copolímero en bloque. Su cadena principal está
constituida por tres segmentos. El primero es una larga cadena de poliestireno, el del medio es una
cadena de polibutadieno, y el último es otra larga sección de poliestireno.

POLIURETANOS

Los poliuretanos componen la única familia más versátil de polímeros que existe. Pueden ser
elastómeros o termo estable como ya se menciono. Pueden ser fibras y pueden ser adhesivos.
Aparecen en todas partes. Un poliuretano maravillosamente extraño es el spandex(que DuPont
vende bajo el nombre comercial Lycra. Tiene enlaces urea y uretano en su cadena.). Por supuesto,
los poliuretanos se llaman así porque en su cadena principal contienen enlaces uretano.
PLÁSTICO ASPECTO APLICACIONES

ABS Anillo de tipo metal, duro de tipo estireno cuando se Cubiertas de aparatos y herramientas, paneles de
golpea. Translúcido instrumentos, maletas. Cajas de embalaje, artículos
deportivos.
Acetal Anillo de tipo metal, duro, tenaz, cuando se golpea, tacto Válvulas de vapor de aerosol, mecheros, cintas
ceroso, translúcido transportadoras, fontanería, cremalleras.

Acrílicos Frágil, duro, transparente, Modelos, Vidrieras, cera


Alquidos Duro, tenaz, frágil, normalmente esponjoso, opaco. Electricidad, pintura
Alilo Duro, cargado, reforzado, transparente a opaco Electricidad, agentes de sellado

Aminos Duro, Frágil, opaco con cierta translucides Botones de aparatos, tapones de botellas, diales,
mangos
Celulósicos Varía, tenaz, transparente Explosivos, tejidos envases, productos farmacéuticos,
mangos, juguetes
Poliésteres clorados Tenaz, translúcido u opaco Electricidad, equipo de laboratorio, fontanería

Epóxicos Duro, mayormente cargado, reforzado, transparente Adhesivos, colada, acabados


Fluoroplasticos Tenaz, tacto ceroso, translúcido Recubrimientos antiadherentes, cojines, juntas
elásticas, sellos, electricidad
Ionómeros Tenaz, resistente al impacto, transparente Contenedores, revestimiento de papel, gafas de
seguridad, blindajes, juguetes
Plásticos de barrera de Tenaz, resistente al impacto, transparente Envasado
nitrilo
Fenólicos Duro, frágil, cargado, reforzado ,transparente Adhesivos, bolas de billar, mangos, polvos de
Tenaz, duro, generalmente cargado, reforzado, opaco moldeado
Óxido de fenileno Tenaz, duro, generalmente cargado, reforzado, opaco Carcasas de aparatos, consolas, electricidad,
respiradores
Poliamidas Tenaz tacto ceroso, translúcido Peines, picaportes, espolvoreadores, engranajes,
asientos de válvula
Éter poliacrílico Resistente al impacto, de tipo policarbonato, translúcido Aparatos, pintura de coches, electricidad
a opaco
Poliaril sulfona Tenaz , rígido, opaco de tipo policarbonato Usos a alta temperatura en aeronáutica, industria y
bienes de consumo
Policarbonato De tipo estireno, tenaz, anillo de tipo metal cuando se Dispensadores de bebidas, películas, lentillas,
golpea, translúcido accesorios de luz, aparatos pequeños, parabrisas

Poliéster aromático Rígido, tenaz, opaco Revestimientos, aislamientos, transistores

Poliéster termoplástico Duro, tenaz, opaco Botes de bebida, envases, fotografía, cintas,
etiquetas

Poliéster insaturado Duro, frágil, cargado, transparente Muebles, pantallas de radar, equipo deportivo
,tanques, bandejas

Poliolefinas Tacto ceroso, tenaz, blando, translúcido Alfombras, sillas, platos, jeringuillas médicas,
juguetes
Sulfuro de polifenileno Rígido, duro, opaco Cojinetes, engranajes, revestimientos

Poliestireno Frágil, marcas doblez blancas, anillo de tipo metal, Embalaje de burbujas, tapones de botella, platos
cuando se golpea, transparente lentillas, mostradores transparentes

Polisulfona Rígido, de tipo policarbonato, transparente a opaco Aeroespaciales, tapa de distribuidor, equipo de
hospitales, cabezales rociadores

Siliconas Tenaz, duro, cargado, reforzado, algo flexible, opaco Órganos artificiales, grasas, tintas, moldes, pulido,
plastilina, impermeables
Uretanos Coladas correosas, sobre todo espumas, flexible, opaco Amortiguadores, cojines, hilos elásticos, aislantes,
esponjas, llantas
Vinilos Tenaz, algo flexible, opaco transparente Pelotas muñecas, cubiertas para suelos, mangueras
de riego, impermeables, losetas, papel de decorar.
MANUFACTURA DE LOS PLÁSTICOS POR INYECCIÓN Y COMPRESIÓN

Dependiendo del tipo de plástico que se desea emplear existe diferentes formas de manufacturarlo,
como se menciono anteriormente los termoplásticos son producidos por procesos de inyección,
extrución , soplado, termoformado , para los plásticos termoestables se encuentra el moldeo por
compresión, el moldeo por transparencia, la colada; a continuación se dará una explicación de
estos procesos.

TÉCNICAS DE MOLDEO DE LOS PLÁSTICOS

El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plástico por medio
de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para que adquiera
su forma. Para ello los plásticos se introducen a presión en los moldes. En función del tipo de
presión, tenemos estos dos tipos:

MOLDEO A ALTA PRESIÓN

Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el moldeado de las
piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y extrusión.

Compresión: En este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes
de un molde mediante la acción de una prensa hidráulica, ya que la presión requerida en este
proceso es muy grande.

Este proceso se usa para obtener piezas no muy grandes ya que las presiones necesarias son
altas, por ejemplo se puede hacer los mangos aislantes del calor de los recipientes y utensilios de
cocina.

Moldeo por transferencia : Se usa generalmente para cauchos y elastómeros (Termoestables)


generando pequeñas piezas , ya que se necesitan grandes presiones para la producción de una
sola pieza.
Este proceso consiste en calentar el plástico en una cámara llamada cámara de transferencia, y
luego por medio de un embolo aplicar presión para transportar el plástico a través de unos
pequeños orificios hacia la matriz del molde.

Inyección: Consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta. En


el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el émbolo de una
jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a alta presión
en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el plástico inyectado se enfrían
mediante unos canales interiores por los que circula agua. Por su economía y rapidez, el moldeo
por inyección resulta muy indicado para la producción de grandes series de piezas. Por este
procedimiento se fabrican palanganas, cubos, carcasas, componentes del automóvil, etc.

Maquina Inyectora de plástico

Extrusión: Consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es empujado


por un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en una boquilla, lo que produce una tira de
longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos
perfiles. También se emplea este procedimiento para la fabricación de tuberías, inyectando aire a
presión a través de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la presión del aire se pueden
conseguir tubos de distintos espesores.
Maquina Extrusora de plástico

Algunos perfiles de productos que se pueden obtener:

MOLDEO A BAJA PRESIÓN

Termoformado: Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la aplicación de calor y
presión hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, básicamente, dos procedimientos:

El primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el molde, de
manera que ésta se adapte a la forma del molde. El segundo procedimiento consiste en aplicar aire
a presión contra la lámina de plástico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina
moldeo por soplado, como el caso de la extrusión, aunque se trata de dos técnicas totalmente
diferentes. Se emplea para la fabricación de cúpulas, piezas huecas, cierto tipo de empaques para
productos usan este sistema llamado empaque tipo Skin.
Termoformadora de línea:

Empaques y productos conformados por termo formado.

Colada: La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro de un molde,
donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar pocas piezas o cuando emplean moldes
de materiales baratos de poca duración, como escayola (yeso) o madera. Debido a su lentitud, este
procedimiento no resulta útil para la fabricación de grandes series de piezas.

Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de manera
que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la espuma de
poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), etc. Con estos materiales se fabrican colchones,
aislantes termo-acústicos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y
otros.
Aislamiento termo acústico para una construcción.
Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que producen,
mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor. Estas láminas se utilizan para
fabricar hules, impermeables o planchas de plástico de poco grosor.

Muestra de rodillos que se usan en el proceso de calandrado:

COMPONENTES DE UNA UNIDAD INYECTORA DE PLÁSTICO

El proceso de moldeo por inyección se lleva acabo por medio de la fusión de un polímero
termoplástico inyectándolo a presión en un molde cerrado y frió ( de acuerdo a cada material),
donde se solidifica para generar el producto final el cual se extrae al abrir el molde.

Una maquina de molde por inyección consta de tres secciones esenciales:

o La unidad de inyección
o La unidad de cierre o prensa
o El molde

La unidad de inyección

Es la parte plastificante del proceso, la cual se encarga de recibir el polímero en forma sólida para
luego fundirlo en una masa homogénea y uniforme. Durante la fase de plastificación el extremo de
salida, que no siempre esta sellado por una válvula, y el tornillo acumulan una reserva o carga de
material fundido al frente, el tornillo se mueve hacia atrás en contra del frente de presión mientras
gira, con lo cual empuja el material hacia la parte frontal y a su vez ayuda a fundirlo con el
rozamiento que genera. Cuando se completa la etapa de plastificación , se abre la válvula de
sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica presión que lo convierte en un embolo o pistón que
impulsa el material fundido acumulado, a través de la boquilla conectora hacia el molde, que se
encuentra montado en la unidad de cierre.

Las principales partes que constituyen una unidad inyectora son:

o Barril ( camisa o cilindro plastificador)


o Tornillo o émbolo reciprocante
o Tolva de alimentación
o Bandas calefactoras
o Boquilla y porta boquilla
o Sistemas de trasmisión de movimiento y potencia

La unidad de cierre
Es la encargada de sostener el molde y generar la presión de cierre mientras se inyecta el
polímero, además permite la expulsión de la pieza. El cierre del molde se realiza por medio de una
prensa controlada por sistemas hidráulicos o mecánicos. La fuerza de cierre requerida en esta
unidad depende de la máxima área proyectada de la pieza a inyectar, y la presión de moldeo, con
lo cual se contrarresta la resistencia que genera el material fundido cuando se inyecta.

Fuerza de cierre: Presión que se necesita para evitar la apertura del molde al momento de inyectar
Presión de moldeo: Propiedad de la resina que se va a inyectar en particular; por lo general se
toma una presión intermedia, calculada a lo largo de la cavidad de la pieza, hasta la boquilla del
molde.

Fuerza de cierre = (Presión de inyección) x (área proyectada de las piezas)

El molde o herramienta

Es sujetado en la unidad de cierre por medio de tornillos por lo general, para permitir la fácil
instalación.

Sus características generales son:

o Cavidad o impresión: aquí se moldea el producto, puede existir una o varias cavidades
o Canales: por donde fluye el material fundido a inyectarse
o Canales de enfriamiento: Por donde se bombea el agua de enfriamiento para eliminar el
calor del material fundido.
o Expulsores: sacan la pieza moldeada de la cavidad

PROCESO DE INYECCIÓN (ÉMBOLO-HUSILLO)


Este sistema se basa en la utilización de varios principios, pero en especial proporciona al husillo la
función adicional de émbolo, para inyectar en el molde el material plastificado.

El principio de la plastificación simétrica por émbolo-husillo está patentado por la Badische Anilin- &
sodafabrik AG, Ludwigshafen. El principio se ha introducido con éxito en la practica durante los
últimos años y es empleado por casi todas las fabricas de maquinaria de inyección, ya que es una
solución practica desde el punto de vista de diseño.

El funcionamiento es el siguiente: al iniciar la operación el émbolo-husillo se encuentra en posición


avanzada. Durante su giro transporta hacia delante el material de 1ª tolva, calentándolo y
plastificándolo. La fusión termoplástica llega al espacio anterior del husillo y le hace retroceder.
Cuando se han plastificado la cantidad necesaria de material, se interrumpe su movimiento de
rotación y desplazamiento mediante un interruptor final. En el siguiente movimiento de inyección, el
émbolo- husillo actúa como émbolo y comprime el material disgregado a través de la boquilla hacia
el molde. Durante este avance, el émbolo-husillo conecta la operación de compresión mediante un
segundo interruptor final.

Una esencial ventaja de este sistema consiste en la posibilidad de plastificar durante tiempos
corrientes de funcionamiento, sin influir en el ciclo general de trabajo. La plastificación puede
extenderse como máximo a los tiempos de ciclo: enfriamiento, apertura y cierre del molde; si
embargo, para una plastificación máxima, se precisa el empleo de una adecuada boquilla de cierre,
para evitar la salida del material.

El émbolo-husillo no trabaja igual que el émbolo de un cilindro convencional. A lo largo de los


pasos del husillo existe una posibilidad de escape para el material termoplástico. La presión
máxima alcanzable queda limitada en parte por la presión estática de la masa en diversos estadios
de disgregación.
Representación gráfica del cilindro plastificante y el sistema de bloqueo contra el reflujo

Representación esquemática del funcionamiento de un


bloqueo de flujo en sistema de émbolo-husillo.
El esquema superior 1 muestra el émbolo-husillo en
rotación; el material transportado pasa el bloqueo de reflujo
situado entre el émbolo-husillo y su punta. La figura 2
muestra cómo el anillo de bloqueo se desplaza hacia atrás
durante el movimiento de inyección del émbolo-husillo,
impidiendo así el reflujo del material disgregado, por
influencia de la presión de inyección. (1) mitad del molde
lado boquilla. (2) boquilla. (3) anillo de junta para bloqueo
de flujo. (4) émbolo-husillo. (5) cilindro de inyección. (6)
punta intercambiable del émbolo-husillo con canales de
flujo. (7) elementos calefactores. (8) brida del cilindro. (9)
bebedero ó boquilla de molde.
COMPONENTES DE LA MAQUINA INYECTORA

COMPONENTES EN LOS ESQUEMAS : (1) Boquilla de la inyectora ó Nariz. (2) bandas


calefactoras. (3) cilindro de plastificación. (4) tolva. (5) eje del accionamiento del émbolo-husillo. (6)
árbol con perfil estriado para el accionamiento axial y de giro del émbolo-husillo. (7) leva. (8)
cilindro hidráulico de efecto simple. (9) pistón hidráulico. (10) manómetro. (11) interruptor final del
caudal. (12) interruptor final para límite del avance del émbolo-husillo, (13) rueda helicoidal. (14)
émbolo-husillo. (15) mitad molde lado boquilla. (16) mitad molde lado extractor. (T) pieza inyectada.

También podría gustarte