INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Departamento de Ingeniería Química Industrial

Profesor
Pedro Castillo Méndez
 Concepto de materia y material
 Clasificación de los materiales
 Materiales ferrosos
 Métodos de fabricación
 Especificaciones de materiales ferrosos
 Materiales no ferrosos
 Cobre y sus aleaciones
 Níquel y sus aleaciones
 Aluminio y sus aleaciones
 Procesos de manufactura
 Factores de selección de un material
 Códigos y estándares de la ingeniería
● ¿Qué estudian los científicos e ingenieros de
materiales?
● ¿Cómo se puede mejorar de forma significativa la
eficiencia del combustible de un avión comercial con
base en los materiales que se utilizan para su
construcción?
● ¿Si pueden fabricarse circuitos electrónicos flexibles y
ligeros utilizando plásticos?
●¿Por qué los joyeros adicionan cobre al oro?
● ¿Qué es un “material inteligente”?
Los objetivos clave de este capítulo son:
 Entender los conceptos principales que
definen a la ciencia e ingeniería de
materiales.
 Comprender el papel de la ciencia de
materiales en el proceso de diseño.
 Clasificar los materiales con base en sus
propiedades.
 Clasificar los materiales con base en su
función.
 Materia. Todo aquello que ocupa un lugar en el
espacio. Es todo aquello que se extiende en cierta
región del espacio-tiempo, posee una cierta cantidad
de energía y por ende está sujeto a cambios en el
tiempo y a interacciones con aparatos de medida
 En ciencia, un material es cualquier
conglomerado de materia o masa.

 En ingeniería, un material es
una sustancia (elemento o, más
comúnmente, compuesto químico) con
alguna propiedad útil, sea magnética,
eléctrica, óptica, térmica o magnética.
 La ciencia e ingeniería de materiales (CIM) es
un campo interdisciplinario que estudia y
manipula la composición y estructura de los
materiales a través de escalas de longitud
para controlar las propiedades de los
materiales por medio de la síntesis y el
procesamiento.
 La ciencia de materiales se enfoca en las
relaciones básicas entre la síntesis y el
procesamiento, la estructura y las
propiedades de los materiales.

 Por su parte, la ingeniería de materiales se

concentra en las formas de convertir o
transformar los materiales en dispositivos o
estructuras útiles.
 Uno de los aspectos mas fascinantes de la
ciencia de materiales involucra la
investigación de la estructura de un material.
La estructura de los materiales tiene una
influencia profunda sobre muchas
propiedades de estos, !aun si la composición
general no cambia!
 Al

?
El cambio hacia el uso de materiales
compuestos implico una gran cantidad de
retos técnicos.
¿Que material compuesto se debería emplear?
¿Como se dará forma al fuselaje? Los datos
recabados durante décadas demuestran que
se forman grietas en el aluminio como
resultado de los despegues y aterrizajes. ¿El
nuevo material compuesto será confiable?
¿Un plástico reforzado con fibra de carbono
tendrá la misma resistencia a la corrosión que
el aluminio o experimentara una
deslaminación entre los plásticos y las fibras?
 Las aeronaves de aluminio tienen paneles
estructurales remachados. ¿Como se unirán
los componentes estructurales del material
compuesto? En este análisis podemos
observar que es necesario considerar muchas
cuestiones durante el proceso de diseño y la
selección de materiales de cualquier
producto, además de que la razón
desempeño/costo, la composición, la
microestructura y la síntesis y el
procesamiento son factores críticos.
¿En base a que se
clasifican?
  Metálicos

 Cerámicos

 Polímeros

 Semiconductores

 Compuestos
 Macroestructura

 Microestructura

 Nanoestructura

 Picoestructura
En esta teoría, cada molécula tiene un grupo de orbitales
moleculares, y se asume que la función de onda ψf del
orbital molecular está escrita de manera aproximada como
una simple combinación lineal de los n orbitales atómicos
constituyentes χi, de acuerdo con la siguiente ecuación:

Los coeficientes cij pueden ser determinados

numéricamente por sustitución de esta ecuación por la
de Schrödinger y la aplicación del principio variacional.
Este método se llama combinación lineal de orbitales
atómicos y se utiliza en la química computacional.
 La teoría del enlace de valencia se resume en
la regla de que el átomo central en una
molécula tiende a formar pares de electrones,
en concordancia con restricciones
geométricas, según está definido por la regla
del octeto.

 Principio de exclusión de Pauli, regla de

Hund, principio de Aufbau, Kekule, Van’t
Hoff, etc.
Números Estabilidad
cuánticos atómica

Electronegatividad
Valencia
Tipos de
enlace
Números Estabilidad
cuánticos atómica

Electronegatividad
Valencia
Tipos de
enlace
London
Debye
Keesom
 Es la propiedad general de la materia
según las cualidades como:
elasticidad, temperatura,
conductividad, velocidad de
propagación de la luz, etcétera, varían
según la dirección en que son
examinadas.
Estructura cristalina
Redes de Bravais
Monocristal Policristal Amorfo

Líneas de kikuchi
Descripción: El monocristal de Platino (metal noble) se quedo incrustado en
nuestra mezcla de óxidos de hierro y níquel a la hora de hacer el tratamiento
térmico en el difractometro de rayos-X. El Pt es procedente de la base utilizada
para el calentamiento.
 1. Selección de materiales

 2. Vida útil del material

 3. Costos
 Temperatura

 Corrosión

 Fatiga

 Velocidad de deformación
 Temperatura

 Corrosión

 Fatiga

 Velocidad de deformación
 Temperatura

 Corrosión

 Fatiga

 Velocidad de deformación
 Temperatura

 Corrosión

 Fatiga

 Velocidad de deformación
 Temperatura

 Corrosión

 Fatiga

 Velocidad de deformación
 1997

Invasión
Las temperaturas muy
bajas pueden
ocasionar que un
metal o un polímero
fallen de manera
quebradiza, aun
cuando las cargas
aplicadas sean bajas.

Este resquebrajamiento a
baja temperatura fue un
factor que ocasiono que
el Titanic se fracturara y
se hundiera.
Construidos en la
segunda guerra
mundial, estos navíos
fueron los primeros
fabricados con un casco
completamente soldado,
ya que así se aumentaba
la eficiencia del proceso
de fabricación. Sin
embargo diez de estos
buques se partieron
completamente en dos y
de los 2700 construidos,
400 sufrieron diversas
roturas. El motivo, la
presencia de
concentradores de
esfuerzo y el acero de
baja tenacidad.
De manera similar,
el accidente del
Challenger en 1986
se debió en parte al
resquebrajamiento
de los anillos
selladores de
caucho.
Una pieza de aislamiento de espuma se desprendió del tanque externo
del transbordador espacial y golpeó el ala izquierda. En la mayoría de
los lanzamientos anteriores del transbordador ocurrieron daños
menores por desprendimiento de espuma, pero algunos ingenieros
sospecharon que el daño al Columbia fue más grave.
Vean
Zeitgeist
 Elemento abundante
 Orgánica e Inorgánica
 Edad mediante carbono
 Materiales actuales
 Hierro – Acero
Metales
 Los materiales de construcción metálicos ferrosos, son los que tienen
su base es el fierro y tienen otros elementos como aleación.

 Los materiales metálicos no ferrosos, son los que no tienen como base
el fierro, pero pueden tener trazas de él, pero no es el elemento más
importante.

 Los materiales de construcción no metálicos fibrosos, son los que están

constituidos de fibras; tales como el asbesto, la madera, el algodón, etc.

 Los materiales no fibrosos constituyen la mayoría de ellos y estos son

aceites, refractarios, vidrio, cerámica, etc.

 Todos estos se pueden combinar para construir todo lo que nos rodea y
satisfacer las necesidades de todo tipo de industria.
Abundancia 4° elemento (O, Si, Al)
Minerales
 Hematita roja Fe2O3
 Hematita café Fe2O3*H2O
 Magnetita Fe3O4
 Siderita FeCO3
 Pirita FeS2
 Limonita FeO(OH)*H2O
Hierr Temperatura Red Parámet Disuelve Magnéti Átomos
o (°C) cristalin ros de carbono ca
a (Å) red
α 25 -768 BCC 2.86 No Si 9
β 768-900 BCC 2.90 No No 9
γ 900-1401 FCC 3.60 Si No 14
δ 1401-1528 BCC 2.93 - - 9
ε - HCP - - - 17
ζ - - - - -
 Tipo α
 BCC
 La + blanda
 La + dúctil
 Resistencia a la rotura 28 kg/mm2
 Dureza Vickers 95
 Plasticidad 35-40%
 Microestructura: granos monofásicos mas
irregulares que la austenita.
 Tipo γ
 FCC
 Mayor volumen que la ferrita
 La mas densa
 Dureza Vickers 305
 Resistencia a la rotura 100 kg/mm2
 Plasticidad: 30%
 Carburo de Hierro
 6.67 % de C
 La mas dura y frágil
 Dureza Vickers 960
 Estructura cristalina ortorrómbica
 Metaestable, despues de los 650 y 700 °C
pasa a ferrita y grafito.
 Enfriamiento lento de la austenita
 Dureza Vickers 200
 Resistencia a la rotura 80 kg/mm2
 Plasticidad 15%
 Esta conformado por laminas de ferrita y
cementita
 En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse
hasta once constituyentes diferentes, que se
denominan: ferrita, cementita, perlita,
austenita, martensita, troostita sorbita,
bainita, ledeburita, steadita y grafito.
Minas
 Trituración
 Molienda
 Separación
-Ganga
-Mena
 Secado
Alto horno
Alto horno
 Escoria
 Hierro dulce <0.03% C
 Arrabio >0.03% C <1.67% C
 Fundiciones >1.67% C <6.67% C
 Antiguamente, la escoria se
despreciaba; pero en la actualidad se
utiliza en la construcción de carreteras
(después de solidificarse y haber sido
triturada), algunos fertilizantes, en la
manufactura de cierto tipo de ladrillos
refractarios y en la fabricación de
cemento.
 Lenta velocidad de enfriamiento
 Grafito laminar
 Mayor aporte de Si
 + Mecanizable
 Piezas moldeadas
 Mas fáciles de mecanizar que los aceros
 Se pueden fundir piezas de diferente tamaño
y complejidad
 No se necesita de equipos ni hornos muy
costosos
 Absorben bien las vibraciones mecánicas y
actúan como autolubricantes
 Son resistentes al choque térmico y tiene
buena resistencia al desgaste y al calor
 Rápida velocidad de enfriamiento
 Cementita
 Menor o nulo aporte de Si
 Mayor aporte de Mn
 Materia prima para los aceros
 Duro y quebradizo
 No maquinable, solo por esmerilado
 Se ocupa para elaborar fundición de hierro
maleable
 Se produce por recocido o grafitación de la
fundición blanca.
 Aplicaciones industriales que requieran
resistencia al choque, ductilidad,
maquinabilidad
 A partir de la fundición blanca dura y frágil-
lingote + chatarra
 Esto se coloca en recipientes para el recocido
y su grafitización (maleabilización)
 A partir de la fundición gris
 En la FG (grafito en forma de escamas)no hay
resistencia a la tensión
 En el hierro nodular (grafito en forma de
nódulos o esferoides) es semejante al acero
 Puede existir fundiciones resistentes al calor,
al desgaste y a la corrosión
 Refusión de lingotes
 Fundición nodular
 Barato en construcción y mantenimiento
 Sin modificación de composición química

https://www.youtube.com/watch?v=CzImVZSU
El8
 Bessemer
 Thomas
 Hogar abierto
 Martin-Siemens
 De oxigeno o LD
 Al crisol
 Eléctricos
-Inducción
-Arco voltaico
 Henry Bessemer y
William Kelly
 Piriforme
 Recubrimiento acido
(sílice)
 Sin combustible
 Solo con bajo
contenido en P y S
 Etapas
1. Escorificación
2. Descarburación
3. Recarburación
 Modificación de
Bessemer
 Recubrimiento
básico
(Caliza, magnesita,
dolomita)
 Contenido de P, Si y
S
(fosfatos, silicatos,
sulfuros ú óxidos de
S)
 Reverbero
 Básico o acido
 Combustible
Gas de coque, fuel oíl
 Solera, laboratorio y
bóveda
 Chatarra + arrabio +
caliza
 Combustible
 Alta temperatura
(1650°C)
 Chatarra + arrabio +
mineral de hierro +
caliza + fluorita
 Bobinas magnéticas
 Eficiente
 Limpio
 Mayor control
 Rapido (1 h -1 ton
en frio)

 No es bueno para el
refinado X
 https://www.youtu
be.com/watch?v=9
xndRT1Qgv0
 Alta eficiencia
 Mayor control que
los anteriores
 Alta temperaturas
(1650-1750°C)
 115 millones de
watts
 Ideal para fundir
chatarra
 https://www.youtube.com/watch?v=0bKbBJUR7
hk&t=14s
 Oxigeno (99.5%) en
lugar de aire
 Mayor temperatura
 Menor tiempo
 Chatarra + arrabio +
fundentes
 Acero Cifra básica
Carbono 1
Níquel 2
Níquel-Cromo 3
Molibdeno 4
Cromo 5
Cromo-Vanadio 6
Silicomanganeso 8(9)

X X X X
Elemento(s)
de aleación
Modificación %C
del primero
 Se especifica un acero típico o base, que es el más
representativo de cada grupo. Los otros aceros que
pertenecen al mismo grupo, contienen alguna variación en su
composición química, realizada para obtener propiedades
particulares.

Las letras que aparecen acompañando al código del acero

significan:

B: Cantidad de Boro, aumentada con respecto al base.

S: Cantidad extra de azufre.
L: Reducido (“lowered”), se refiere a un contenido menor de
Carbono.
Se: Se ha agregado Selenio.
N: El acero lleva Nitrógeno.
F: Se ha agregado Fósforo.
 Clases
 Series
 Grupos
 Individuos

- F: Aleaciones férreas
- L: Aleaciones ligeras
- C: Aleaciones de cobre
- V: Aleaciones varias
 Serie 1:
F-100: Aceros finos de
construcción general
La serie 1 se compone de los
siguientes grupos:
- Grupo F-110: Aceros al carbono
- Grupo F-120: Aceros aleados de
gran resistencia
- Grupo F-130: Aceros aleados de
gran resistencia
- Grupo F-140: Aceros aleados de
gran elasticidad
- Grupo F-150: Aceros para
cementar
- Grupo F-160: Aceros para
cementar
- Grupo F-170: Aceros para
nitrurar

 F200, F300, F400, F500, F600,

F800
- F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja aleación. Su
designación simbólica es 35NiCrMo4, donde la cifra 35 marca el
contenido medio de carbono en porcentaje multiplicado por 100,
mientras que Ni, Cr, Mo se corresponden con los símbolos de los
elementos químicos de aleación básicos. 4 es el contenido medio de
molibdeno en porcentaje multiplicado por 100.
La norma ASTM
(American Society for
Testing and
Materials) no
especifica la
composición
directamente, sino
que más bien
determina la
aplicación o su
ámbito de empleo.
Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las
normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de
los aceros es:
YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación
según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites,
pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;

A36: especificación para aceros estructurales al carbono;

A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia
resistencia para uso en planchas de recipientes a presión
 G – Ferrous Materials and Metallurgy
 H – Nonferrous materials and metallurgy[1]
◦ JIS H 2105 – Pig lead
◦ JIS H 2107 – Zinc ingots
◦ JIS H 2113 – Cadmium metal
◦ JIS H 2116 – Tungsten powder and tungsten carbide powder
◦ JIS H 2118 – Aluminum alloy ingots for die castings
◦ JIS H 2121 – Electrolytic cathode copper
◦ JIS H 2141 – Silver bullion
◦ JIS H 2201 – Zinc alloy ingots for die casting
◦ JIS H 2202 – Copper alloy ingots for castings
◦ JIS H 2211 – Aluminium alloy ingots for castings
◦ JIS H 2501 – Phosphor copper metal
◦ JIS H 3100 – Copper and copper alloy sheets, plates and strips
◦ JIS H 3110 – Phosphor bronze and nickel silver sheets, plates and strips
◦ JIS H 3130 – Copper beryllium alloy, copper titanium alloy, phosphor bronze, copper-nickel-tin alloy and nickel silver sheets, plates and strips for springs
◦ JIS H 3140 – Copper bus bars
◦ JIS H 3250 – Copper and copper alloy rods and bars
◦ JIS H 3260 – Copper and copper alloy wires
◦ JIS H 3270 – Copper beryllium alloy, phosphor bronze and nickel silver rods, bars and wires
◦ JIS H 3300 – Copper and copper alloy seamless pipes and tubes
◦ JIS H 3320 – Copper and copper alloy welded pipes and tubes
◦ JIS H 3330 – Plastic covered copper tubes
◦ JIS H 3401 – Pipe fittings of copper and copper alloys
◦ JIS H 4000 – Aluminium and aluminium alloy sheets and plates, strips and coiled sheets
◦ JIS H 4001 – Painted aluminium and aluminium alloy sheets and strips
◦ JIS H 4040 – Aluminium and aluminium alloy rods, bars and wires
◦ JIS H 4080 – Aluminium and aluminium alloys extruded tubes and cold-drawn tubes
◦ JIS H 4090 – Aluminium and aluminium alloy welded pipes and tubes
◦ JIS H 4100 – Aluminium and aluminium alloy extruded shape
◦ JIS H 4160 – Aluminium and aluminium alloy foils
◦ JIS H 4170 – High purity aluminium foils
◦ JIS H 4301 – Lead and lead alloy sheets and plates
◦ JIS H 4303 – DM lead sheets and plates
◦ JIS H 4311 – Lead and lead alloy tubes for common industries
◦ JIS H 4461 – Tungsten wires for lighting and electronic equipments
◦ JIS H 4463 – Thoriated tungsten wires and rods for lighting and electronic equipment
◦ JIS H 4631 – Titanium and titanium alloy tubes for heat exchangers
◦ JIS H 4635 – Titanium and titanium alloy welded pipes
◦ JIS H 5401 – White metal
◦ JIS H 8300 – Thermal spraying―zinc, aluminium and their alloys
◦ JIS H 8601 – Anodic oxide coatings on aluminium and aluminium alloys
◦ JIS H 8602 – Combined coatings of anodic oxide and organic coatings on aluminium and aluminium alloys
◦ JIS H 8615 – Electroplated coatings of chromium for engineering purposes
◦ JIS H 8641 – Zinc hot dip galvanizings
◦ JIS H 8642 – Hot dip aluminized coatings on ferrous products
Por su contenido de C
 Suave (0.05 - 0.1%)
 Bajo carbono (0.1 - 0.35%)
 Medio carbono (0.35 – 0.7%)
 Alto carbono (0.7 – 1.5%)

Según su composición química

 Aleados (>5% elem. aleantes)
 No aleados (<5% elem. aleantes)
 Acero inoxidable (Min. 10.5% Cr
Max. 1.2% C )
 Aumentar la templabilidad (propósito básico).
 Mejorar la resistencia a temperaturas
comunes.
 Mejorar las propiedades mecánicas a altas y
bajas temperaturas.
 Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o
resistencia mínima.
 Aumentar la resistencia a la corrosión y al
desgaste.
 Mejorar las propiedades magnéticas.
En los aceros
 0.005% S

Ductilidad

Tenacidad

0.1-0,3%
Maquinabilidad
resulfurados
 Dureza
%C
Resistencia a la
tracción

Ductilidad

Soldabilidad
Clasificación de aceros

Segregación

Tratamientos térmicos – Carbono %

 Resistencia
Mn ~ C
Templabilidad
FeS
MnS
Laminar MnO
Forjar Mn C
3
Fe C
3
 Aumenta la templabilidad (la profundidad a la
cual un acero puede ser endurecido)
 Aumenta la profundidad del endurecimiento
 La resistencia al desgaste
 Resistencia a la corrosión
 Dureza
 Tenacidad
 Aceros para herramientas
 Resistencia a altas temperaturas
 Mejora significativamente la resistencia a la
corrosión atmosferica
 Mejora el aumento de la penetración del
temple
 Mejora las propiedades del tratamiento
térmico
 Dureza
 Resistencia a altas temperaturas
 Mejora las propiedades del tratamiento
térmico disminuyendo la temperatura de
endurecimiento en el templado
 Utilizado junto al Cr aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste
 Aumenta la resistencia contra la corrosión
 Actua como desoxidante
 Mejora el endurecimiento en los aceros
 Desoxidante
 Inhibe el crecimiento granular
 Resistencia a altas temperaturas
 Acero para herramientas
 Dureza (incluso a altas temperaturas)
 Resistencia al desgaste
 Resistencia a altas temperaturas
 Dureza
 Grano de tamaño fino
 Resistencia al impacto
 Resistencia a la fatiga
En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:
Mayor resistencia y dureza
Mayor resistencia a los impactos
Aumento de la resistencia al desgaste
Aumento de la resistencia a la corrosión
Mejoramiento de maquinabilidad
Dureza al rojo (altas temperaturas)
Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (penetración de temple)
Eleme Tama >Dure >Tena Desox Altas Resist Resist Para
nto ño de za cidad idante Temp encia encia herra
grano eratur al a la mient
as desga corros as
ste ión
C X X
Ni X +Cr X +Cr X
Cr X X X X X X
Mo X X X X
W X X X X X X
V X X X X X
Mn X X X
Si X X X
Co X X X
Al X X
Ti X X X
Cu X
 Los aceros son las aleaciones más utilizadas en
la industria: construcción de maquinaria,
herramientas, edificios y obras públicas,
habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas.
 Debido a la multitud de tipos de acero con
composiciones muy diversas, estos reciben
denominaciones específicas en virtud, ya sea de
los elementos que predominan en su
composición, de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos, de alguna característica potenciada
e incluso en función de su uso.
 - aceros al carbono
 - aceros aleados
 - aceros de baja aleación y alta resistencia
 -aceros resistentes al calor y a la presión
 -aceros inoxidables
 -aceros para herramientas
 -aceros rápidos
 En la composición química de los
aceros al carbono, además
de hierro y carbono que generalmente
no supera el 1%, hay otros elementos
necesarios para su producción,
como silicio y manganeso, y otros que
se consideran impurezas por la
dificultad de excluirlos totalmente –
azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno
 Estas impurezas existen en porcentajes
máximos admisibles. Los aceros con mucho
azufre y fósforo son más frágiles y sometidos
a choque pueden colapsar.
 Cuando el porcentaje de azufre es alto puede
causar poros en la soldadura.
 Aunque el Azufre (S) y el Fósforo (P) se
consideran elementos perjudiciales que
reducen la ductilidad y tenacidad del acero,
haciéndolo quebradizo, su presencia es
positiva para mejorar la maquinabilidad en
los procesos de mecanizado.
 de 0,05% a 0,15% se llama acero muy
dulce
 de 0,25% a 0,40% acero dulce o de
bajo carbono
 de 0,55% a 0,65% acero de alto
carbono
 de 0,65% a 0,75% acero para resortes
 de 0,80 a 0,90% acero perlítico
 de 1,1% a 1,3% acero muy duro
 El aumento del contenido de carbono en el
acero eleva su resistencia mecánica y
dureza, incrementa el índice
de fragilidad en frío y hace que disminuya
la tenacidad y la ductilidad

 Por tanto, los de bajo C son relativamente

blandos y poco resistentes pero con
extraordinaria ductilidad y tenacidad.

 Son de fácil mecanizado, soldables y

baratos.
 Se los pueden considerar aceros al carbono, a
los cuales se le añaden elementos en
porcentajes lo suficientemente grandes para
alterar sus características fundamentales.

 La influencia que ejercen esos elementos es

muy variada, y, empleados en proporciones
convenientes, se obtienen aceros con ciertas
características que, en cambio, no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
 El manganeso es un elemento barato para endurecer
el acero, se lo utiliza en 1% a 1,75% de Mn con 0,4%
de carbono con o sin silicio. Si es sin Si es de la serie
13XX y cuando tiene Si es de la serie 92XX y se lo
denomina Silicio-Manganeso. Se los conoce con el
nombre comercial “Hadfield”

 El resultado, es un acero de gran resistencia a

choques repetidos y desgaste, pero con cierta
ductibilidad y maleabilidad.

 Con estos aceros se fabrican la mayoría de los

resortes. También se emplean en el trazado de vías
de ferrocarril, en mordazas de máquinas trituradoras,
excavadoras, etc.
 Son los de la serie SAE 23XX/25XX. El níquel es un elemento que
evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo
que sirve para producir en ellos gran tenacidad (por lo general,
es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande
porque presenta mejores propiedades).
 Adicionándole del 2% al 5% de níquel, se aumenta la resistencia
del acero sin volverlo frágil y sobre todo le da tenacidad a altas
temperaturas. También evita el herrumbre (corrosión) y aumenta
algo la dureza.
 Los aceros para cementación (tratamiento termoquímico) son
aceros de bajo carbono a los que se le adiciona del 2% al 3% de
níquel.
 El Ni también modifica el coeficiente de dilatación,
disminuyéndolo de tal manera que con un 36% de Ni el
coeficiente de dilatación es tan bajo como el del vidrio (acero
invar), sirviendo esta aleación para fabricar vidrio armado.
 Serie SAE 31XX/33XX. La introducción de cromo
en los aceros al Ni en la proporción 2 partes de
níquel y 1 de cromo, da un acero de mejores
propiedades que un acero al 3% de níquel y
resulta más barato. Por ello, estos aceros tienen
tanta utilización; el tonelaje de los aceros al Cr-
Ni utilizados es superior al de todos los aceros
aleados.
 Uno de los de mayor comercialización es el SAE
3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Tiene gran
tenacidad y templabilidad. El excesivo Ni dificulta
la maquinabilidad que es del 67%. También es
bueno para la cementación debido al bajo % de C
(0,13% a 0,18%). Entre sus aplicaciones están los
pernos de pistón, engranajes, etc.
 Serie SAE 41XX. El Molibdeno en presencia del C
se combina y forma un carburo que le confiere
dureza al material. Son aceros de gran resistencia
mecánica y dureza en caliente. Tienen buena
templabilidad: permiten el temple en el aire de
mucho de los aceros para herramientas, en lugar
de temple en aceite.
 Se usa mucho para piezas forjadas y en
tornillerías especiales
 El Mo a menudo se combina con otros elementos
de aleación, en los aceros aleados comerciales.
 SAE 4130 y SAE 4140 son los más comercializados en el país. El
4140 es un acero al Cr-Mo de buena tenacidad que se usa para
forjar piezas. Con estructura globulizada (recocido que se le
hace para ablandarlo y obtener alta embutición) pueden
estampar en frio.

 La empresa BAHCO, utiliza 4140 globulizado para la confección

de bocallaves y demás herramientas.

 Otras aplicaciones del SAE 4140 son piezas de alta exigencia en

la construcción de vehículos en general: cigüeñales, árboles,
palieres, engranajes de transmisión, etc. Otras piezas
confeccionadas por estampado en frío como bulones de alta
calidad.

 Otro de los elementos que podemos encontrar aleado al Mo es el

Ni; formando así los aceros al Níquel–Molibdeno definidos por la
norma SAE con las series 46XX/48XX. Pero se trata de aceros que
no se producen en Argentina, debiendo importarse en caso de su
utilización.
 Serie SAE 51XX. El cromo se utiliza desde el 1% al 30% sólo
o en combinación. Con la presencia de C forma un carburo
muy duro, confiriéndole al acero dureza, resistencia al
desgaste y mejor penetración de la dureza cuando se
templa. Otra característica notable es el aumento de la
resistencia a la corrosión.

 Por ejemplo, si comparamos un 5140 con un 1040 ambos

templados y con el mismo % de carbono, la dureza
superficial de ambos es la prácticamente la misma, pero la
dureza hacia el interior disminuye en el caso del 1040 y
casi no se modifica en el 5140.

 El 5140 se utiliza mucho en ejes, arboles, bielas, punta de

ejes, palieres, etc. Todos estos elementos se templan.
 Aunque no es un elemento de aleación principal, el papel
que juega como elemento de aleación secundario es muy
importante. El V es un elemento formador de carburo que
no permite que la austenita se ablande, por eso lleva
dureza especialmente a altas temperaturas. También
ofrece buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

 Cuando se combina con Cromo, obtenemos aceros al

Cromo-Vanadio (SAE 61XX), con características similares a
las recién mencionadas, siendo utilizados en general, en
alambres para resortes, resortes de alta calidad, varillas de
torsión, piezas de construcción en general sometidas a
severos esfuerzos y herramientas de mano.
 SAE 86XX/87XX. Son aceros de mediana
templabilidad. Tienen alta resistencia y muy buena
tenacidad. Con estructura globulizada es apto para
estampar en frio.

 Los más fabricados en el país son el 8620 y el 8640.

 El primero de ellos se utiliza para engranajes de cajas

de velocidades que son de altas revoluciones, pero
siempre debe estar cementado y después templado.

 El segundo, en bulones especiales de alta resistencia

a esfuerzos estáticos y dinámicos, piezas de alta
responsabilidad, especialmente a la fatiga como por
ejemplo en estructuras de puentes grúas.
 Tienen una gran cantidad de pequeños
elementos aleantes y son de bajo porcentaje de C
(0,20% - 0,25%). También se los conoce como
aceros construccionales. Son dúctiles, maleables,
fácilmente soldables y de alta resistencia, lo que
permite su relativa liviandad.
 Trabajan con una relación de elasticidad muy alta
y no pierden ductilidad.
 Algunos son endurecibles por temple.
 Se trata de aceros comerciales que no están
normalizados, cuyos nombres se los dan los
distintos fabricantes.
 Se trata también de aceros especiales que no
están normalizados por normas SAE/AISI, sino
que llevan el nombre del fabricante y que fueron
diseñados para la industria petrolera.
 Son básicamente aleaciones de hierro-carbono-
cromo-molibdeno y de hierro-carbono-
molibdeno, cuya característica principal es la
resistencia a altas temperaturas, razón por la
cual los procesos de soldaduras en ellos son
especiales. El Cr puede variar del 4% al 9% y el Mo
menor al 1%.
 Hierro + cromo +
otros (Ni)

 Resisten corrosión
 Altas temperatura y
presión
 Resistencia a la
tensión
 Estéticos

 Mo, Ti, Nb, Si y otros

 Aceros inoxidables ferríticos

 Aceros
inoxidables
martensíticos

 Acerosinoxidables
austeníticos
 Cr (14-27 %)
 Bajo de C (0.08-0.2%)
 No se endurecen en
alto grado mediante
tratamiento térmico
 Magnéticos
 Ferrita alfa
 430,409, 430Ti y
430Nb, 405, 430F,
434,446
 Tiene solamente Cr y bajo porcentaje de C, el
más usado es el 430 porque es muy dúctil y
tiene buena característica de formabilidad
 Cr (11.5-18.9%)
 C (0.08-1.10%)
 Ni hasta 2.5% en 414
y 431 solamente
 Endurecimiento
elevado por
enfriamiento rápido
 Magnéticos
 Martensita
 Tipos mas comunes
410,420,440
 Este tipo contiene mayor porcentaje de C
(mayor dureza) y también son magnéticos, la
diferencia es que son templables. Ejemplos:
410 (Cuchillería), 420 (discos de freno,
material quirúrgico), 431 (válvulas).
 Cr/Ni - 18/8
 Dureza en frio
 No magnéticas
 Austenita
 Alta resistencia a la
corrosión con Mo, Ti
y Nb
 Fácil soldadura
 Serie 300
 Los más usados, son el 304 (muy utilizado en
la industria alimenticia) llamado
tradicionalmente 188 porque tiene 18 de Cr y
8 de Ni, y el 316 (se usa en productos que
tienen ácidos) por su alta resistencia a la
corrosión, este tiene además un pequeño
porcentaje de molibdeno.

 También existen los aceros dúplex, son no

templables y presenta estructura de ferrita y
austenita.
 Mn (12-15%)
 Austeníticos
 No magnético
 Alta tenacidad
 FCC
 Alta ductilidad
 Dureza por
deformación
Grupos de Aceros Acero Característic
Inoxidables Base as Series
No Serie 200 (2XX): 201,
Austeníticos AISI 304 Magnéticos 202 y 203
Serie 300 (3XX): 301,
302, 302B, 303
303Se, 304N, 304L,
305, 308, 309, 309S
310, 310S, 314, 316,
316L, 316N, 317
317L, 321, 330, 347,
348 y 384

Ferríticos AISI 430 - 405, 409, 429, , 430Se,

434, 436, 442 y 446
Ferríticos de Base
Austeno-ferríticos AISI 329 Conocidos como intersticial
aceros Duplex Inoxidables Duplex
Serie 400 (4XX): 410,
Martensíticos - - 420, , 414, 416
416Se, 422, 431, 440A,
440B y
Tabla 1. Sistema de numeración para identificar a los aceros inoxidables.

Designación de la Serie Grupos

2XX Cromo - Níquel - Manganeso

No endurecibles
Austeníticos
No magnéticos
3XX Cromo - Níquel
No endurecibles
Austeníticos
No magnéticos
4XX Cromo
Endurecibles
Martensíticos
Magnéticos
4XX Cromo
No endurecibles
Ferríticos
Magnéticos
5XX Cromo
Bajo cromo
Resistentes al calor
Tipo de acero inoxidable Aplicación
Austenítico (resistente a la equipos para industria química y
corrosión) petroquímica
equipos para industria alimenticia
y farmacéutica
construcción civil
vajillas y utensilios domésticos
Ferrítico (resistente a la corrosión, Electrodomésticos (cocinas,
más barato) heladeras, etc.)
mostradores frigoríficos
monedas
industria automovilística
cubiertos
Martensítico (dureza elevada) cuchillería
instrumentos quirúrgicos como
bisturí y pinzas
cuchillos de corte
discos de freno
Aceros no aleados Aceros aleados
 Aceros no aleados  Aceros aleados de
de calidad (carac. calidad (ni temple,
esp. Tam de grano, ni revenido)
ten., etc)  Aceros aleados
 Aceros no aleados especiales
especiales (temple,
revenido,
composición
rigurosa)
I) Aceros destinados a la construcción metálica,
aparatos a presión o tubos, de grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros
de entibación de minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados
en caliente o frío, destinados a operaciones severas
de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el
cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos
principales elementos de aleación son el Si, Al, y que
cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.
 Son aquellos caracterizados por un control preciso
de su composición química y de unas condiciones
particulares de elaboración y control para asegurar
unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de
acero se encuentran los siguientes:
 I) Aceros aleados destinados a la construcción
mecánica y aparatos de presión;
 II) Aceros para rodamientos;
 III) Aceros para herramientas;
 IV) Aceros rápidos;
 V) Otros aceros con características físicas especiales,
como aceros con coeficiente de dilatación controlado,
con resistencias eléctricas, etc.
• Aceros de construcción • Aceros inoxidables
• Aceros para herramientas de
(soldabilidad) corte y mecanizado
• Aceros de uso general • Aceros rápidos: son un tipo
(laminación en bruto) de acero especial para su uso
como herramienta de corte
• Aceros cementados
para ser utilizados con
(termoquímico) elevadas velocidades de
• Aceros para temple y corte. Generalmente van a
revenido presentarse con aleaciones
con elementos como el W,
Mo y Mo-Co.
 Mayoritariamente utilizados para la
fabricación de piezas mediante el colado y
moldeo, las cuales presentan resistencia
mecánica y tenacidad aceptables, con costo
relativamente bajo. Entre los principales usos
se encuentran la fabricación de carcasas de
turbinas de vapor de agua (Pelton, Francis,
etc.), montantes de laminadores, piezas de
las industrias ferroviaria, naval, maquinaria
agrícola y de equipos de excavación y
construcción civil.
Soldabilidad
 Aceros base
-Aceros deformados en caliente
-Aceros deformados en frio
1. Endurecidos por tracción mediante trefilado
2. Endurecidos por torsión
3. Endurecidos por compresión
 Aceros de calidad
 Aceros para rieles
C alto 6%, Mn entre el 06 -1%, resistencia al
desgaste y elimina fragilidad en caliente
 Aceros para chapas o laminas
Buen mecanizado, soldabilidad, sin defectos
superficiales y de bajo costo.
1. Hierro ARMCO
2. Acero estructural para uso automotriz
3. Acero para recipiente de transporte LPG
4. Acero estructural soldable
5. Acero para tubos mediante soldadura
longitudinal
Aceros para tubos
Con o sin costura de soldadura.
Al Manganeso Aleados para Aleados para Para tubos
tubos tubos de de
Precisión Estructuras
A - 53 A – 333 A – 178 A - 500
A – 106 A – 714 A – 210 A – 501
A – 139 A – 254 A – 595
A – 381 A – 334 A – 618
A – 524 A - 209
A – 135 A – 423
A –213
A – 405

Aceros para cables y alambres

Ductilidad, deformación y tensión.
 Construir elementos de
equipos o maquinas
 Austeníticos de baja aleación,
templados y revenidos
 Destacan su templabilidad,
tenacidad y resistencia
mecánica al desgaste y
corrosión
 C entre 0.1 y 1%
 Cr, Ni, Mo, Al, V y Si
Aceros de fácil mecanizado o automáticos
-Buena maquinabilidad
-S virutas y evita formación de rizos, pero
disminuye resistencia
-Sustituye por Pb, aunque disminuye su UTS y
resistencia a la fatiga a altas T
-Se puede usar P, también Se y Te para la
maquinabilidad con bajo C
-Estos aceros son ampliamente utilizados en la
fabricación de bujes, pistones, aparatos
domésticos y bombas militares.
Aceros para bonificado
-Revenido a alta T (500 a 600 °C) para obtener
martensita
-Alta tenacidad y resistencia mecánica
-Resisten altos impactos, esfuerzos y
vibraciones
-C (0.22-0.65%)
-Ni, Cr, Mn, Mo y V
-Excelente para nitrurado, apto para temple en
aire o temple superficial
Sus principales usos son la construcción de ejes, árboles, piñones, bielas, levas
y excéntricas entre otros.
Aceros autotemplantes
-Estructura martensítica después de temple en
aire
-Fabricar piezas pequeñas o medianas
-Alta aleación
-Aumento de tenacidad y resistencia con
revenido a altas temperaturas
Aceros para cementación
-C bajo (<0.23%)
-Piezas de maquinaria y motores
-Aptos para cementación y se deben
austenizar, templar y revenir a una
temperatura no mayor a 200 °C
-Piezas de alta resistencia superficial
-Piezas sencillas, temple en agua
-Piezas complejas, temple en aceite
Aceros para nitruración
-Aptos para nitruración, adquieren una dureza
superficial alta y resistencia a la fatiga
-Elementos de maquina sometidas a alto
desgaste, debajo de T de nitruración
 Aceros para muelles o resortes
-Alto limite de fluencia
-Trabajan sometidos a flexión, compresión,
tensión o torsión
-Soportan cargas altas por lo cual no
presentan inclusiones, rayaduras,
descarburación, marcas de herramientas o
rugosidad superficial elevada
- Austenizado, temple y revenido
-Si, Cr y V, aumentan el limite elástico y de
fluencia
 Bajo C
 Alto Ni (18-25%), Co 7-9.5% y Mo 3-5.2 %, Ti y Al
 Estructura martensítica
 Alta carga de rotura, buena relación fluencia-rotura,
tenacidad y resistencia a la fatiga, soldabilidad,
conformabilidad, maquinabilidad y estabilidad
dimensional
 Elevado costo
 Aeronáutica

conformabilidad. Facilidad relativa por la que

diversas aleaciones pueden deformarse por
laminación, extrusión, estirado, embutición, forja,
etc.
 Bajas temperaturas (-40 y 259°C)
 Limite de fluencia y rotura, dureza aumentan
 Tenacidad disminuye
 Bajo C (0.-0.2%)
 Ni en 9% para una baja temperatura de
transición
 Contenedores a presión de gases como LPG,
CO2, nitrógeno
 Estructura austenítica
 Alta tenacidad y ductilidad
 C: 1-1.4%, Mn: 10-14%, S: ~1% P:<0.1%
 Temple de solubilización cerca de 800 °C por
h por cada 25 mm
 La pieza se empobrece de C superficialmente
y se remueve la capa superficial menos
resistente
 Agujas y cojinetes de rodamiento, rieles
móviles para cruces ferroviarios
 Fabricación de útiles destinados a conformar
otros materiales mediante aplicación de
presión, en frio o en caliente o por arranque
de viruta.
 Todo tipo de herramientas mecánicas
 Templados y revenidos

1. Aceros para trabajar en frio

2. Aceros para trabajar en caliente
3. Aceros de corte rápido
 Dureza. Martensítica, >C.
 Resistencia al desgaste. Cr, Mo, W y V - carburos
 Ductilidad
 Tenacidad
 Resistencia a la fatiga. Eliminar zonas concentradores de tensiones
 Resistencia al choque térmico
 Templabilidad
 Insensibilidad al agrandamiento de grano y al sobrecalentamiento
 Maquinabilidad
 Aptitud al corte
 Resistencia mecánica
 Como se prevé estos aceros se usan para fabricar cepillos, sierras,
fresas, machos, cuchillas. Son básicamente Fe-C-W, y ofrecen
características de tenacidad, resistencia al desgaste y dureza.
El tratamiento térmico en el material es uno
de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las
cuales está creado.
Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en
su estado sólido para cambiar sus
propiedades físicas - mecánicas.
 Con el tratamiento térmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o
producir una superficie dura con un interior
dúctil. La clave de los tratamientos térmicos
consiste en las reacciones que se producen
en el material, tanto en los aceros como en
las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
 Para conocer a que temperatura debe elevarse el
metal para que se reciba un tratamiento térmico
es recomendable contar con los diagramas de
cambio de fases como el diagrama hierro
carbono. En este tipo de diagramas se
especifican las temperaturas en las que suceden
los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.
 Los tratamientos térmicos han adquirido gran
importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van
requiriendo metales con mayores resistencias
tanto al desgaste como a la tensión.
 Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza
y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura
ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría
luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etcétera. Existen distintos tipos
de temples, algunos de ellos son:
 Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides
(contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de
temple y seguidamente se enfría en el medio
adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que
obtendremos como elemento constituyente
martensita.
 Temple continuo incompleto
Se aplica a los aceros hipereutectoides
(contenido de carbono superior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura
indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementita.
Después de enfriar, la estructura resultante
estará formada por martensita y cementita.
 Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura
adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se
enfría con una temperatura uniforme en un
baño de sales hasta transformarlo en bainita.
 Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy
rápido de la pieza y un enfriamiento también
muy rápido, obteniendo la austenización solo
en la capa superficial, quedando el núcleo de
la pieza blando y tenaz y la superficie exterior
dura y resistente al rozamiento.
 Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el
cual las superficies de las piezas se calientan
rápidamente a temperatura de austenitización
mediante inducción electromagnética, (con un
diseño adecuado del inductor, se puede confinar el
calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la
temperatura de austenitización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple.
El principio del calentamiento por inducción es el
siguiente: una bobina que conduce una corriente
de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza,
se inducen así corrientes alternativas que generan
rápidamente calor en la superficie.
 Las corrientes inducidas de alta frecuencia
tienden a viajar por la superficie del metal, por
tanto, es posible calentar una capa poco
profunda del acero sin necesidad de calentar el
interior del material. La profundidad del
calentamiento depende de la frecuencia de la
corriente, la densidad de potencia y el tiempo de
aplicación de ésta. Mientras mayor es la
frecuencia, menor es la profundidad calentada,
de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz),
y tiempos cortos (en segundos), calientan
espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias
menores (25 kHz), y tiempos más largos
calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en
aceros al carbono, con contenido medio de C, en
éstos produce superficies endurecidas delgadas.
 También se puede utilizar en aceros aleados;
los aceros de baja aleación se endurecen fácil y
superficialmente mediante este método; en
cambio, los aceros altamente aleados son más
lentos y pueden necesitar de un aumento de
temperatura para lograr la estructura deseada,
sin embargo, como el calentamiento mediante
este método es muy rápido, se pueden calentar
sin peligro de crecimiento excesivo de grano.
Entre las ventajas de este proceso podemos
destacar el hecho que no necesita de personal
especializado para su operación debido a que
es un proceso prácticamente automático. Entre
las desventajas resaltan el alto costo del
equipo, el alto costo de mantenimiento y el
hecho que no es económico si se desean
endurecer pocas piezas.
 Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente
templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad.
El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan
las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente
del temple en cuanto a temperatura máxima y
velocidad de enfriamiento.
 Recocido
El recocido consiste básicamente en un
calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un
enfriamiento lento.
Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.
 Recocido de homogeneización

En el recocido de homogeneización, propio de

los aceros hipoeutectoides, realizándose en el
propio horno el posterior enfriamiento lento,
siendo su objetivo principal eliminar las
heterogeneidades producidas durante la
solidificación.
 Recocido de regeneración

También llamado normalizado, tiene como

función regenerar la estructura del material
producido por temple o forja. Se aplica
generalmente a los aceros con más del 0.6%
de C, mientras que a los aceros con menor
porcentaje de C sólo se les aplica para finar y
ordenar su estructura.
 Recocido de globulización

Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos

después de un anterior trabajo en frío. Por lo general se
desea obtener globulización en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza.
Los valores más altos de embutición por lo general están
asociados con la microestructura globulizada que solo se
obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados celsius.
Temperaturas por encima de la crítica producen formación
de austenita que durante el enfriamiento genera perlita,
ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo
general piezas como las placas para botas de protección
deben estar globulizadas para así obtener los dobleces
necesarios para su uso y evitar rompimiento o
agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar
la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es
decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para
conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro
tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza.
 Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura
obtenida en este tratamiento varía según la temperatura de
recocido.
Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán
tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de
grano (si el material previamente no fue templado).
Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600
y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto que
no sobrepasa la temperatura crítica. En este caso no hay grano
de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente
ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual
se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy
cercana.
Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas
producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es
usado para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo,
etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que
los antes mencionados, su enfriamiento es lento.
 Normalizado
El normalizado tiene por objeto dejar un
material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución
uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
 El normalizado es un tratamiento térmico que se
emplea para dar al acero una estructura y
características tecnológicas que se consideran el
estado natural o final del material que fue sometido a
trabajos de forja, laminación o tratamientos
defectuosos. Se hace como preparación de la pieza
para el temple.
 El procedimiento consiste en calentar la pieza entre
30 y 50 grados Celsius por encima de
la temperatura crítica superior, tanto para aceros
hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides,
y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para
conseguir la transformación completa
en austenita (perlita y ferrita). A continuación se deja
enfriar en aire, obteniéndose una estructura
uniforme.
 Con esto se consigue una estructura perlítica con el
grano más fino y más uniforme que la estructura
previa al tratamiento, consiguiendo un acero más
tenaz. Es lo que llamamos perlita fina.
 La temperatura de cristalización no debe
sobrepasar mucho la temperatura crítica.
 El tiempo al que se debe tener la pieza a esta
temperatura deberá ser lo más corto posible.
 El calentamiento será lo más rápido posible.
 La clase y velocidad de enfriamiento deberán
ser adecuados a las características del
material que se trate.
 Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son
tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se
producen cambios en la composición química de
la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos
tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más
blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza
superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en
la superficie. Se consigue teniendo en cuenta
el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos,
una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Características de la cementación
 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos
de cementar (Productos cementantes.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario
un tratamiento térmico posterior.
 Los engranajes suelen ser piezas que se
cementan.
 Cajas de cementado: Se cementa con mezcla
cementante que rodea a la pieza en un recipiente
cerrado, el cual se calienta a la temperatura
adecuada durante el tiempo requerido y luego se
enfría con lentitud. Este equipo no se presta para
alta producción, siendo sus principales ventajas
su economía, eficiencia y la no necesidad de una
atmósfera preparada. En realidad, el agente
cementante, son los gases que esta pasta que
rodea al material desprende cuando se calienta
en el horno.
 Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los
ciclos son más controlados, el calentamiento más
uniforme, es más limpio y requiere de menos
espacio. La pieza se calienta en contacto con CO
y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla
de gases que contengo butano, propano o
metano, que fácilmente se descompone a la
temperatura de cementación El gas tiene una
composición típica de: CO 20%, H2 40% y N2
40%, pudiendo modificarse la composición de
éste para controlar el potencial de C.
 Nitruración (N)
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza
en nitrógeno calentándola en una atmósfera especifica a
temperatura comprendida entre 500 y 580 ºC, formándose una
capa de muy poca profundidad pero de dureza muy superior a la
capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y
obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.
Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete
al amoníaco (NH3) a temperaturas de 500° C, se descompone
en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más ligero, se separa
del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado
por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el
interior del horno que, en contacto con la superficie de hierro y a
esa temperatura, forma nitruro de hierro, un compuesto de gran
dureza pero frágil.
Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la
velocidad de penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm
en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple
posterior. La nitruración se da a piezas sometidas a grandes
fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de
rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que
necesitan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y
deformaciones.
Características de la nitruración
 Aumenta el volumen de la pieza.
 Se emplean vapores de amoniaco.
 Es un tratamiento muy lento.
 Las piezas no requieren ningún otro
tratamiento.
 Endurece la superficie de la pieza.
 Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta
conveniente que en la composición de la aleación haya una
cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas
fundiciones al aluminio o al cromo. No es aconsejable en
aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra
rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada
puede desprenderse.
Práctica de la nitruración.
Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego se templan y
revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una
resistencia adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a
las cotas definitivas, se procede a efectuar la nitruración.
Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno
eléctrico, con circulación de gas amoníaco por el interior,
manteniendo la temperatura y la concentración de
nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso
hasta su finalización. A aquellas partes de la pieza que no
se deban nitrurar se les da un baño de estaño y plomo al
50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del
nitrógeno.
 Cianuración (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento
superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños
con cianuro, carbonato y cianato sódico.
Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N)
La carbonitruración al igual que lacianuración,
introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como
metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y
monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y
un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C)
 La sulfinización aumenta la resistencia al
desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Tuberías

Las tuberías se construyen de diferentes materiales

de construcción, los más comunes son:

a) Tubería de acero al carbón

b) Tuberías de aleaciones de acero
c) Tuberías de hierro
d) Tuberías de plástico
Los tubos de acero al carbón se han clasificado
en tres rangos muy importantes y estos son:

a) Tubería de línea (line pipe)

b) Tubería tipo broca (drill pipe)
c) Tubería envolvente (casing pipe)
La tubería de línea esta clasificada en tres
grupos principales que son:

A-53 (negra o galvanizada, con

costura o sin costura)
A-120 (negra o galvanizada, con costura o
sin costura)
A-106 (negra sin costura)
 Estos tipos de tubos tienen las siguientes
propiedades: soportan grandes cargas,
fricciones altas, cambios de dirección y ser
doblados.
 Se adquieren bajo las especificaciones API-5A
en los grados D y E, también se le conoce
como tubería de perforación. El punto de
ruptura para el grado D es de 95,000 PSI y el
de grado E es de 100,000 PSI. Para cada uno
de los diámetros del tubo hay un solo
espesor como se ve en la siguiente tabla:
 Se utilizan coma protección en las perforaciones
petroleras, se adquieren bajo las especificaciones API-
STD-5A y API-STD-5AX, tienen las siguientes
características: soportan grandes cargas, altas fricciones,
cambios de dirección, ser doblados. Dentro de esta
especificación también se cuenta con el tubo SHORT
THREAD AND COPLE (STC), dentro de esta especificación
(STC) se tienen los grados H-40 y J-55.
 Otro tipo de tubo es el LONG THREAD AND COPLE (L TC),
la cual tiene los siguientes grados: El J-55, N-80 Y el P-
110.
 El API publicó la especificación API 5 L, cubriendo acero de
hogar abierto y acero forjado, para usos de transporte de
gas, agua o aceite.
 El tubo puede ser con costura o sin costura y son
fabricados en los grados "A", "B" y "C".
 Para aplicaciones muy especiales se usan aleaciones
de acero, lo que nos da una mejor resistencia a los
servicios severos y así tenemos que las tuberías de
acero al Carbono-Molibdeno se pueden adquirir en
los tipos A-204 con costura y A-335 sin costura, se
utilizan para temperaturas no mayores de 470°C.
 La tubería de acero al Cromo-Molibdeno se emplea
para temperaturas hasta de 590°C, el material para
una tubería deberá seleccionarse después de una
revisión de las condiciones técnicas y económicas;
por ejemplo, cuando se combina la alta temperatura y
la acción corrosiva, es conveniente usar una aleación
de 5% molibdeno (A-335 grado 5), para temperaturas
de hasta 510°C se usa 0.5% cromo y 0.5% molibdeno
(A-235 grado P-2).
 Un importante crecimiento en la industria del tubo son los
aceros inoxidables del tipo austenistico, una rama del
grupo de los inoxidables, su gran resistencia, su
capacidad para resistir altas temperaturas, su alta
resistencia a la corrosión, los hacen invaluables para
muchas sistemas, químicos, petroleros y de potencia
(vapor).
 Una especial consideración debe tenerse en cuenta en los
aceros 18/8 cuando son soldados y usados para resistir
corrosión a temperaturas de 800 a 1500°F. A estos rangos
de temperatura críticos se forman carburos de cromo a
través de los límites del grano que trae como
consecuencia una reducción en la resistencia a la
corrosión. Esto sin embargo, puede ser minimizado por la
adición al acero de pequeñas cantidades de elementos
estabilizadores, tales como culombio o titanio, o por otros
métodos que se verán mas adelante en el curso.
 La especificación A-333 es una publicación que está teniendo una
creciente aceptación, ya que establece un estándar de los
mínimos requerimientos para tubos sujetos a servicios de bajas
temperaturas extremas.
 Aceros para Servicios a Temperaturas Criogénicas Se emplean
aleaciones que a muy baja temperatura no pierden su ductilidad
y, por tanto, no quedan expuestas a fracturas repentinas por
fragilidad. Los aceros más utilizados, en estos casos, son los
siguientes:
 Materiales utilizados para servicios criogénicos
A continuación, se indican algunos materiales utilizados para servicios a
temperaturas extremas: Se requiere la utilización de aceros aleados de elevada
resistencia mecánica, resistente tanto a los efectos de Creep como de
oxidación.
Los aceros comúnmente utilizados para estos servicios, son los siguientes:
 - ASTM A335: Aleación con Cr-Ni-Mo, en diferentes porcentajes. Estos
aceros logran soportar temperaturas de hasta 500 ºC según su Grado.
 - ASTM A312: Es una aleación Cr-Ni, que soporta temperaturas de trabajo
cercanas a los 600 ºC.
 Se emplean para conducir diferentes fluidos y se adaptan muy bien para
su empleo bajo tierra o agua. Suelen ir revestidas por dentro y por fuera
de algún material, como alquitrán, asfalto o cemento, cuando las
condiciones a las que funcionan las exponen a una corrosión. Las
tuberías se encuentran en el mercado con diversos espesores de pared y
en forma de campana y espiga o bridadas, Se fabrican en dos formas: las
fundidas en foso de colada y las centrifugadas.
 Su utilización está generalizada en instalaciones subterráneas para la
conducción de agua potable, de pozo y pluviales, en instalaciones
sanitarias, desagües industriales y otras que, instalándose enterradas,
presentan entre otras ventajas, una muy buena resistencia a la
corrosión. Estas tuberías no resultan aptas para quedar expuestas a
esfuerzos de dilatación, contracciones o vibraciones. Las normas ANSI
B31.1 limitan su uso a presiones máximas no mayores a los 17 Kg./cm2
y o para temperaturas de trabajo superiores a los 200 ºC.
 En México, se fabrican tubos de fundición bajo el método de fabricación
“por centrifugado”, con dimensiones, pesos y características
encuadradas en lo estipulado a las NOM´ s , las que define por clase.
Cuando se requiere unir más de un tubo para
formar una tubería, dar cambios de dirección,
hacer inserciones, hacer retornos, se requiere
de accesorios.

Estos se encuentran en el mercado; ya sea

roscados, soldables ó bridados, los materiales
de construcción deben ser los mismos de que
esta construída la tubería en donde serán
aplicados.
 Bridas
 Tanques
 Válvulas
 Bombas
 Recipientes a presión
 Tornillos
 El acero que sale del alto horno de colada de
la siderurgia es convertido en acero bruto
fundido en lingotes de gran peso y tamaño
que posteriormente hay que laminar para
poder convertirlo en las múltiples formas de
comercialización del mismo. Entre ellas:
 Perfiles conformados en frío o laminados en
caliente de distintas dimensiones y tolerancias
según normas IRAM.
 Entre estos perfiles tenemos, ángulos de alas
iguales, perfil normal U, perfil normal T y doble
T, perfil normal H.
 Generalmente las longitudes para su de
comercialización van de los 6 a 12 metros,
dependiendo del ancho de la sección del perfil.
También se hace por peso del paquete, siendo
sus valores mínimos más comunes 1000 kg,
2000 kg, 2500 kg.
 Las mismas se producen y comercializan en variadas
medidas y calidades con secciones redondas,
cuadradas y hexagonales. Sus largos más comunes
van de los 6 a 12 metros debiéndose siempre
consultar con el fabricante por largos especiales.
 Son muchos los aceros en los que se encuentra
disponible este producto. Pero también debe
consultarse por factibilidad de construcción en aceros
especiales (no estándares), situación que por lo
general, se traduce en la exigencia de la compra
completa de la colada, sin excepciones.
 Dentro de este grupo podemos ubicar también a las
barras de acero para hormigón armado, en sus
diferentes diámetros nominales en mm: “del 6”, “del
12”, etc
 Se trata de barras rectangulares aptas para su
empleo en fabricación de elásticos utilizados
para automotores medianos y grandes.
 En calidades carbono, se pueden emplear para la
fabricación de piezas y repuestos para la
industria metalmecánica. En aleados, para la
fabricación de herramientas de uso manual.
 Sus secciones son rectangulares y sus medidas
estandarizadas, con largos que van desde 4 a 6
mó7a8m
 El tamaño del paquete, por lo general, tiene un
peso de 2000/2500 kg.
 El uso del alambre es muy variado en
diferentes tipos de industrias como así
también en la construcción y en el sector
rural.
 Generalmente su forma de suministro es en
rollos compactados, carreteles o spiders, con
diferentes pesos en función de su diámetro
estándar.
 Los tubos de aceros se producen a partir de
flejes laminados en caliente, flejes laminados
en frío y flejes galvanizados por inmersión en
caliente. Estos tubos utilizan diferentes tipos
de acero que varían de acuerdo a las
necesidades de cada cliente. Sus secciones
pueden ser redondas, cuadradas o
rectangulares de diferentes espesores y su
longitud estándar de 6.000 mm (máxima
8.000 mm, mínima 4.000 mm.
 Se lamina el acero hasta conseguir rollos de
diferentes grosores de chapa, siendo su
comercialización más típica las planchas con
formas sinusoidales conocidas también como
“Acanaladas” y las Trapezoidales de medidas
estandarizadas que generalmente tienen un
ancho de 1000-1100 mm y un largo de 13,5
m, flejes y bobinas. Otras formas son flejes y
bobinas.
 Las vigas de acero tiene gran cantidad de
aplicaciones en la construcción, aunque
generalmente son utilizadas para el
desarrollo de puentes, bodegas, techos o
edificaciones de gran tamaño. No obstante,
debido a la gran cantidad de dimensiones
que existen, se pueden usar para pequeños
proyectos de construcción.
 Diamagnético
Las lineas magnéticas de estos materiales, son opuestas al campo magnético al que estén sometidos, lo que
significa, que son repelidos. No presenta ningún efecto magnético aparente.
Ej: bismuto, plata, plomo, etc.
Paramagnético
Cuando están expuestos a un campo magnético, sus lineas van en la misma dirección, aunque no están
alineadas en su totalidad. Esto significa, que sufren una atracción similar a la de los imanes.
Ej: aluminio, paladio, etc.
Ferromagnético
Son materiales que al estar a una temperatura inferior al valor determinado, presentan un campo magnético
fuerte.
Ej: hierro, cobalto, níquel, etc.
Antiferromagnético
No es magnético aún habiendo un campo magnético.
Ej: óxido de manganeso.
Ferrimagnético
Es menos magnético que los Ferromagnéticos.
Ej: Ferrita de hierro.
Superparamagnético
Materiales Ferromagnéticos suspendidos en una Matriz Dieléctrica.
Ej: materiales de vídeo y audio
Ferritas
Ferromagnético de bajo nivel de conductividad.
No magnéticos
Los campos magnéticos no tienen efecto en ellos.
Ej: el vacío.
 Diamagnéticos y paramagnéticos = no
magnéticos

 Efecto ferromagnético solo en Fe, Co, Ni, Gd y

Dy

Efecto ferromagnético:
 Efecto ferromagnético
 Temperatura, llamada punto de Curie

 Magnetostricción. Se ha observado que los metales

ferromagnéticos, varían sus dimensiones al estar
bajo la influencia de un campo magnético. Este
fenómeno recibe los siguientes nombres:

Efecto Joule: Al variar la longitud de la pieza que está

sometida a campos magnéticos transversales.
Efecto Barret: Al variar las dimensiones volumétricas.
Efecto Wiedemann: Cuando los campos magnéticos
radiales provocan variaciones dimensionales que
conllevan movimientos de torsión.
 Materiales de alta permeabilidad magnética
 Baja fuerza coercitiva, mat. magnéticamente
blandos

 Materiales de alta fuerza coercitiva

 Magnéticamente duros
 Aleaciones de hierro: Generalmente aceros
dulces o de bajo contenido de carbono.

 Hierro Puro: Es muy caro y, por tanto, no se

utiliza.

 Aleación con Ni – Co: Es también muy cara,

razón por la cual tampoco se utiliza.

 Aleaciones Hierro – Silicio: son las más

utilizadas en la industria eléctrica.
 Aleaciones Hierro – Níquel: con los siguientes
aceros importantes, como el Hipernik y el
Permalloy, con 50% y 78% de níquel,
respectivamente. Se utilizan en circuitos de
telefonía, instrumentos eléctricos, transmisores y
receptores de radiofonía.

 Aleaciones Hierro – Cobalto: con el acero

hiperco (35% co) y el permendur (50% co). Se
aplican en los mismos equipos que las aleaciones
de hierro – níquel, pero por tener menor
densidad, permiten disminuir el peso del equipo
eléctrico hasta en un 20%.
 Materiales con permeabilidad magnética constante: Son
utilizados en equipo telefónico y radiofónico. Básicamente son
aleaciones de hierro – níquel, teniéndose las siguientes:

 Conpernik: 40% a 60% de Ni.

 Perminvar: 30% Fe, 45% Ni, 25% Co.

 Isoperm: además del hierro y níquel, presenta 3% a 4% de

aluminio, 10% a 15% de cobre.

 Materiales magnéticos sinterizados, de polos magnéticos

aglomerados con materiales aislantes, empleados en servicios de
alta frecuencia, utilizados en núcleos de aparatos telefónicos y
de radio frecuencia.
 Aceros Martensíticos: con 1% de carbono, con
estructura martensítica, son los que mejores
propiedades magnéticas presentan. Pueden contener
de 5% a 6% de wolframio, o éste puede ser sustituido
por cromo (5%). Si contienen cobalto, se mejoran las
características magnéticas, como por ejemplo el
acero de 0.9% c; 4% w; 2% Cr; 35% Co.

 Aleaciones endurecibles por Precipitación: como la de
hierro con 28% de wolframio, en la cual precipita el
fe3w2, después de haber recibido el tratamiento
térmico de solubilización, con posterior austenizado,
temple y envejecido a 760 ºC.
 Otras aleaciones utilizadas son: por ejemplo, la Alnicos, que
contiene hierro, alumínio, níquel, cobalto y otros elementos.
Estas aleaciones se solubilizan a una temperatura de 1.200,00
ºC, se templan y posteriormente se envejecen a 650 ºC, y
presentan elevada dureza, alta fragilidad y dificultad
(obviamente) de ser mecanizadas, por lo cual son fabricadas
mediante colada o por el sinterizado de polvos metálicos.

 Aceros Sinterizados

Se utiliza la técnica de la metalurgia de los polvos metálicos o

pulvimetalurgia, desde hace unos años, para fabricar piezas en
serie, con dimensiones de estrechas tolerancias y con
propiedades mecánicas similares a la de las piezas fabricadas
mediante los procesos normales metalúrgicos.
Para seleccionar un acero que va a estar
sometido a una aplicación determinada, el
usuario de la pieza a fabricar debe primero
hacerse tres sencillas preguntas:

 ¿Quées lo que espera de la

pieza que va a fabricar?
 ¿Qué propiedades se pueden
obtener del material una vez
realizado el tratamiento térmico?

 ¿Qué materiales hay disponibles

en el mercado para satisfacer las
anteriores dos?
 NO FERROSOS
 Aunque los metales ferrosos son los más
utilizados, el resto de los metales (los no
ferrosos) son cada día más imprescindibles.
 Los metales no férricos de mayor aplicación
industrial son el cobre y sus aleaciones: el
aluminio, el plomo, el estaño y el cinc. Otros
como el mercurio y el volframio, se aplican en
ámbitos industriales muy específicos.
 Los demás metales casi nunca se emplean en
estado puro sino formando aleaciones. Es el
caso del níquel, el cromo, el titanio o el
manganeso.
 Todos estos metales no ferrosos, en estado
puro, son blandos y poseen una resistencia
mecánica bastante reducida. Para mejorar
sus propiedades, los metales puros suelen
alearse con otros.

Veamos algunos de los metales más usados:

Propiedades:
 Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.

 Tiene un color rojo-pardo.

 Su conductividad eléctrica es elevada

 Su conductividad térmica también es elevada.

 Es un metal bastante pesado, su densidad es 8.9gr/cm3.

 Resiste muy bien la corrosión y la oxidación (El aire seco y

el agua pura no lo atacan a ninguna T, a la intemperie se
recubre de una capa de carbonato verdosa –cardenillo-
que le protege de la oxidación posterior)
 Relativamente blando

 Es muy dúctil y maleable.

Los minerales más utilizados para obtener
cobre son sulfuros de cobre, especialmente la
calcopirita. También existen minerales de
óxido de cobre, destacando la malaquita y la
cuprita. Los minerales de cobre suelen ir
acompañados también de hierro.
 Cobre nativo
Calcopirita

Malaquita
Calcopirita

Cuprita
Existen dos métodos de obtención del cobre
- La vía húmeda
- La vía seca

A. Vía húmeda: Se emplea solamente cuando el

contenido de cobre en el mineral es muy
reducido (menos de un 10%). Consiste en triturar
todo el mineral y añadirle ácido sulfúrico y
aplicar a la mezcla el proceso de electrólisis (es
decir, aplicar una corriente continua
introduciendo dos electrodos en la mezcla).
Se emplea solamente cuando el contenido de cobre supera el 10%.
Consta de las siguientes fases
 1. Se tritura el mineral, se criba y se muele hasta reducirlo a
polvo.
 2. Se introduce en un recipiente con agua abundante, donde se
agita para eliminar la ganga que flota.
 3. La mena que quede se lleva a un horno de pisos donde se
oxida para eliminar el hierro presente. De este modo se separa el
cobre del hierro
 4. A continuación se introduce el mineral de cobre en un horno
donde se funde. Luego se añade sílice y cal que reaccionan con
el azufre y restos de hierro, formando la escoria que flota y se
elimina. El cobre líquido que se encuentra debajo se denomina
cobre bruto, cuya pureza es del 40%.
 5. Por último, para obtener un cobre de alta pureza se somete el
líquido a un proceso electrolítico. El cobre tendrá una pureza del
99,9%.
 La principal aplicación del cobre radica en su empleo como
conductor eléctrico. Su ductilidad permite transformarlo
en cables de cualquier diámetro, desde 0,025 mm en
adelante. Puede usarse tanto en cables y líneas de alta
tensión exteriores como en el cableado eléctrico de
viviendas e interiores, para cables de lámparas y
maquinaria eléctrica en general: generadores, motores,
reguladores, equipos de señalización, aparatos
electromagnéticos y sistemas de comunicaciones.

 Por su alta resistencia a la oxidación, el cobre se emplea

en instalaciones de fontanería, vierteaguas, tuberías y
calderas.

 También, por su resistencia frente a las disoluciones

empleadas en la industria (aunque los ácidos sulfúrico,
nítrico y clorhídrico sí le afectan), es muy utilizado en las
plantas químicas: serpentines, calderas y equipos de
refrigeración.
Latones:
 - Cu con Zn
 - Menos resistente que el Cu
 - Soporta mejor el agua y el vapor
 - Uso en casquillos de ajuste de piezas mecánicas
 - Se añade Cu (moldeabilidad), Sn y Al (resistencia a la corrosión marina) o
Pb (capacidad de mecanizado) para mejorar las propiedades.

Bronces:
 - Cu con Sn (o cualquier otro metal menos el Zn)
 - Alta resistencia mecánica
 - Elevada resistencia a la corrosión

Dependiendo de la presencia de otros metales se distinguen: bronces para

forjar y bronces para fundir.
 Bronces para forjar: Contienen porcentajes muy bajos de otros metales.
Tienen gran resistencia a la tracción y al desgaste y se usan para fabricar
chapas, flejes, alambres y engranajes.
 Bronces para fundir: Tienen cualidades para el deslizamiento. Si se añade
plomo éste adquiere cualidades autolubricantes y se usa para cojinetes.
Bronce de aluminio (cuproaluminio):
 - 90% Cu – 10% Al
 - Mayor dureza y resistencia a la oxidación y
corrosión
 - Uso en industria para equipos expuestos a
líquidos corrosivos

Cuproníqueles.
 Son aleaciones de cobre con una proporción de
níquel de hasta un 30%.
 Poseen una alta resistencia a la corrosión.
 Se emplean en aplicaciones como: monedas,
contadores eléctricos
Alpacas o platas alemanas.
 Compuestas de cobre, níquel y cinc.
 El níquel les confiere color plateado y una
buena resistencia a la corrosión.
 Se utilizan sobre todo en joyería, objetos de
adorno, componentes de equipos quirúrgicos y
dentales
- Se alea con otros metales (por ser muy blando – “aleaciones
ligeras”) como Cu (“duraluminio” – construcción), Mg
(industria aeronáutica y naval, automóviles y bicicletas), Si
(construcción de motores), Ni y Co (“alnico” – imanes
permanentes), Zn (aluminio duro y resistente a la corrosión)

- Por su baja densidad y conductividad relativamente alta, se

emplea como sustituto del Cu en cables de gran longitud

- Por su resistencia a la corrosión se usa en utensilios de

cocina, depósitos para bebidas, envolver alimentos
Para Fundición: La gran cantidad de Si causan la
reacción eutéctica, dándoles bajos puntos de fusión,
una fluencia adecuada y baja temperatura de fusión. El
enfriamiento rápido obtenido en la fundición a presión
o en molde permanente incrementa la resistencia. Se
pueden endurecer algunas aleaciones por solución
sólida y por dispersión.

Para Forja: Se conforman mediante deformación

plástica. Sus propiedades quedan controladas por
endurecimiento por deformación, endurecimiento por
solución sólida y control del tamaño de grano.
Superaleaciones.
• Son aleaciones de Níquel, Fierro-Níquel y Cobalto.
• Tienen una alta resistencia mecánica a altas temperaturas
(termofluencia)
• Son resistentes a la corrosión.
Entre las más utilizadas se encuentran la Hastelloy, Chromel,
Nichrome, Monel, Inconel, Illium, Invar, Elinvar, Permalloy y
Alnico entre otras.

La Hastelloy D (Ni-10%Si-3%Cu) es una aleación de fundición

fuerte, tenaz, extremadamente dura y tiene una excelente
resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico. Se maquina con
dificultad. Se utiliza para evaporadores, recipientes para
reacción, ductos, tubería y accesorios de la industria química.
La Hastelloy A (57% Ni-20% Mo-20% Fe) y la Hastelloy B (62% Ni-
28% Mo-5% Fe), forman carburos globulares en una matriz de solución
sólida. Estas aleaciones son austeníticas, por lo cual no responden al
endurecimiento por envejecimiento. Tienen alta resistencia a la
corrosión por ácidos hidroclórico, fosfórico. Se utiliza en la industria
química para manejar, transportar y almacenar ácidos y otros
materiales corrosivos.

La Chromel A (Ni-20% Cr) se utiliza como elemento eléctrico de

calefacción para aparatos caseros y hornos industriales y la Nichrome
(Ni-16% Cr-24% Fe) se emplea como elemento eléctrico de
calefacción para tostadoras, cafeteras, planchas, secadoras de pelo,
calentadores de agua y como reóstatos para equipos electrónicos.

El Inconel (Ni-16% Cr-8% Fe) tiene resistencia, tenaz y resiste la

corrosión y la oxidación a alta temperatura. Resiste la fatiga térmica sin
hacerse frágil. Se utiliza en escape y calentadores de motores de avión,
en hornos y recipientes para tratamientos térmicos de nitruración y en
tubos de protección de los termopares.
• Monel: 2-1:Ni-Cu, resistencia alta, buena
soldabilidad y resistencia a corrosión a los ácidos,
álcalis, salmueras, aguas, productos alimenticios y a
la atmósfera. Se utiliza ampliamente en los campos
químicos, farmacéutico, marino, energético, eléctrico,
textil y equipo de fabricación de papel.

• Níquel-55% Cobre (Constantán) presenta la más alta

resistividad eléctrica, el más bajo coeficiente de
resistencia eléctrica a la temperatura y la más alta
“fem” térmica junto con el platino. Se utiliza para
resistores eléctricos y termopares.
 Se vuelve ligeramente mate al aire al formar una capa de
óxido compacta que impide que el proceso continúe; y, si
está finamente dividido, se inflama fácilmente al calentarlo
y arde con llama blanca muy intensa, deslumbrante, en
parte debido a que reacciona con el nitrógeno y el dióxido
de carbono, además del oxígeno, especialmente cuando está
humedecido; por eso no debe emplearse agua ni extintores
de CO2 para apagar un fuego de magnesio. Reacciona con
los halógenos formando dihalogenuros. Con agua reacciona
lentamente pues forma una capa superficial de hidróxido
insoluble; en agua caliente, con ácidos débiles o sales
amónicas la capa de hidróxido se disuelve y el proceso es
rápido, desprendiéndose hidrógeno. Su mena principal es el
olivino.
 Sus compuestos más comunes son silicatos de magnesio y
cloruros de magnesio.

PROCESO DE OBTENCIÓN

Se obtiene por dos procedimientos: tratamiento térmico y

electrólisis. El tratamiento térmico consiste en someterlos a
elevadas temperaturas en un horno eléctrico junto con
agentes reductores de oxígeno. Así se libera el magnesio
metálico. La electrólisis se aplica al cloruro de magnesio
fundido, se coloca en una cuba que hace de cátodo y se
introduce una barra de carbón que hace de ánodo. El
magnesio liberado en estado de fusión, como es menos
denso que el cloruro queda flotando, se retira por medio de
la cuchara y se vierte en moldes.
Su módulo elástico es bajo; por ello, se hace preciso
alearlo, aunque su resistencia mecánica sea
aceptable.

Se emplea en lámparas relámpago y en pirotecnia por

su combustión casi explosiva. Se usa como reductor
para obtener otros metales.

Forma aleaciones ultraligeras por su densidad

extraordinariamente baja. Se utilizan en la fabricación
de bicicletas, automóviles y motocicletas de
competición.

Según su composición la aleaciones se clasifican en:

aleaciones para fundición y aleaciones para forja.
 Forma aleaciones ultraligeras ( de densidad inferior a 2000
kg/m³ ) con otros metales como el manganeso, el cinc y el
aluminio. Aunque las aleaciones de magnesio fundidas se
caracterizan por una resistencia a la tracción y una
resistencia a la compresión aproximadamente iguales, la
resistencia a la compresión de la mayoría de las aleaciones
de magnesio estiradas es inferior a la resistencia e tracción.
Las piezas fundidas en arena de aleaciones de magnesio se
han producido en gran variedad de tamaños y formas. Casi
todas las aleaciones comerciales de magnesio pueden ser
estiradas por extrusión en una variedad casi ilimitada de
formas. A pesar de no ser tan fuertes como las aleaciones de
Aluminio/Cobre/Magnesio, estas aleaciones tienen buenas
características de conformabilidad, soldadura,
maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Tienen
aplicaciones en arquitectura, carcasa de bicicletas,
parapetos de puentes y estructuras soldadas.
 Magnal (Aluminio−Magnesio). El Magnesio asociado a veces
con adicciones de Manganeso y de Cromo es la característica
principal de esta familia. Sus aleaciones presentan una gama
extendida de características mecánicas medias, buena
soldabilidad general, excelente comportamiento a bajas
temperaturas (criogenia), así como el agua de mar y en atmósfera
marina. Su aptitud a la deformación, buena en bajos contenidos
de Magnesio, disminuye a medida que éste aumenta. En el caso
de aplicaciones particulares que requieran calentamientos a
temperaturas superiores a 65° C en atmósfera húmeda o agresiva,
deben ser tomadas precauciones al escoger la aleación, y el
estado, sobre todo para aleaciones que contengan más de un
3,5% de Mg. Sus aplicaciones son muy variadas:
 edificación, construcción naval (cascos, superestructuras),
industria química (desalamiento del agua marina) y alimentaria
(envases y utensilios), transporte (volquetes, cisternas,
carrocerías) y mecánica (calderería).
Los elementos de adicción de esta familia son el Magnesio y el
Silicio. Estas aleaciones presentan características mecánicas
medias. Ofrecen una buena aptitud a la deformación en frío en
estado reconocido, así como su buen comportamiento ante los
agentes atmosféricos y su buena aptitud a la soldadura. Esta
familia está formada por dos grupos de aleaciones. El primero
constituido por las aleaciones más cargadas en Mg y Si con
adicciones de Mn, Cr, Zn, presenta las características más
elevadas, destinadas a aplicaciones estructurales (armazones,
pilares, puentes, flechas de grúa, etc ...).El segundo grupo
constituido por aleaciones menos cargadas en Mg y Si, ofrece
una gran velocidad de extrusión asociada a características menos
elevadas. Están especialmente destinadas a la decoración,
amueblamiento y la edificación (puertas, ventanas, etc ...).
El estaño existe en tres formas alotrópicas:
 - Estaño blanco rómbico.

 - Estaño blanco tetragonal.

 - Estaño gris cúbico.

Las dos primeras formas del estaño son cristalinas; la última, estable
por debajo de 18 ºC, se presenta en forma de polvo. Por debajo de
esta temperatura el estaño blanco se convierte en polvo (estaño
gris), con tanta mayor rapidez cuanto más baja sea la temperatura.
Cuando se rompe una barra de estaño cristalino se oye un ruido
crepitante, conocido con el nombre de grito del estaño.

El estaño es un elemento bastante escaso en la corteza terrestre, pues

su abundancia es solo del 0,001 %, aunque se presenta concentrado
en forma de minerales, el más importante de los cuales es la
casiterita o piedra de estaño (SnO2).
 El estaño se puede obtener por medio de dos
procedimientos distintos:

- Por reducción pirometalúrgica de la casiterita. La casiterita,

previamente tratada para separarla de las impurezas que
normalmente la acompañan, se conduce a un horno de
reverbero donde, a una temperatura de alrededor de 1.200-
1.300 ºC, se reduce mediante carbón de coque a estaño
bruto:

SnO2 + 2 C 2 CO + Sn

Posteriormente se refina para separarlo de sus impurezas

(principalmente, hierro y cobre), obteniéndose finalmente el
metal con una pureza del 99,8%.
 Por recuperación electrolítica de la hojalata.
La hojalata es acero recubierto de una capa de
estaño. Debido a su gran consumo por parte de
la industria conservera, se han ideado distintos
métodos para recuperar a partir de ella el
estaño que contiene. El más económico
consiste en introducir la hojalata en una
disolución de hidróxido de sodio, que disuelve
el estaño, obteniéndose posteriormente el
metal por electrólisis de dicha disolución.
El estaño es un metal muy utilizado en
centenares de procesos industriales
en todo el mundo.

En estado puro se emplea para

recubrir el acero formando hojalata,
así como para la obtención de un gran
número de aleaciones:
• Bronce. Aleación de cobre y estaño (estudiada en el apartado
anterior).

• Metal de soldar (para soldaduras blandas). Aleación de estaño

y plomo.

• Metal de imprenta. Aleación de estaño, plomo y antimonio.

• Aleaciones antifricción (para cojinetes). Contienen cobre,

antimonio y pequeñas cantidades de plomo añadidas al estaño.

• Aleaciones de bajo punto de fusión. Para su obtención se

añaden bismuto, cadmio y plomo al estaño, el cual figura en
cantidades muy variables. Se utilizan en la fabricación de
fusibles eléctricos. Además, se usa en la industria aeroespacial
aleado con titanio, y como ingrediente de algunos insecticidas.
Dada su baja riqueza en estaño, es necesario concentrar
previamente el mineral. Para ello, se tritura y se lava con el
fin de separar la ganga. Posteriormente, se somete a un
proceso de tostación para eliminar los sulfuros que pueden
contener. Finalmente, el óxido de estaño se reduce en un
horno de reverbero, utilizando antracita.

El estaño fundido se recoge en el fondo del horno y se

moldea en bloques. El proceso de afino se lleva acabo en
una cuba electrolítica. En este caso, al ánodo esta formado
por planchas de estaño bruto y cátodo, por láminas de
estaño puro.
- Por la alta densidad es opaco a las radiaciones
electromagnéticas, se usa como escudo protector en
instalaciones de radiología y centrales nucleares

- Recipientes que contengan ácidos (baterías y

acumuladores eléctricos) por su resistencia a la corrosión.

- Nunca debe usarse para contener alimentos. Es un veneno

mineral. El organismo humano es incapaz de eliminarlo. La
intoxicación por Pb se llama saturnismo y provoca
intensos dolores intestinales, cefaleas, alucinaciones e
hipertensión arterial. Puede contraerse por vía respiratoria,
digestiva y cutánea

- Aditivo del vidrio para dureza y peso (lentes)

Para la obtención del plomo suele emplearse como
material de partida la galena, que se enriquece
previamente mediante procesos de trituración y
molienda, que separan la ganga y otros elementos
presentes.

La galena enriquecida y finamente dividida, a la que se

añaden fundentes silícicos y básicos, se somete a
tostación a una temperatura superior a 800 °C, con lo
que se convierte en monóxido de plomo:

2 PbS + 3 O2 2 PbO + 2 SO2

 La reducción posterior del PbO a plomo metálico se
verifica, lo mismo que en el caso del hierro, en un alto
horno, en el que se introduce carbón de coque que
actúa como combustible y como reductor. El aire
insuflado por las toberas convierte el coque en
monóxido de carbono, que reduce el óxido de plomo
(II) a metal:

2 C + O2 2 CO

PbO + CO CO2 + Pb
 El plomo es muy escaso en la naturaleza, pues
solo se encuentra en la proporción de 16 partes
por millón en la corteza terrestre. Pese a ello,
se conoce desde muy antiguo, por hallarse
concentrado en yacimientos, principalmente de
galena [sulfuro de plomo (II), PbS], y en
menor cantidad de cerusita [carbonato de
plomo (II), PbCO3], anglesita [sulfato de
plomo (II), PbSO4] y minio (Pb3O4).
 El metal fundido y la escoria caen en el crisol, donde
se separan por orden de densidad y se extraen a través
de sendas piqueras. El plomo así obtenido se
denomina plomo de obra y contiene impurezas de
cobre, estaño, arsénico, antimonio, bismuto y plata,
procediéndose a continuación a su refino electrolítico
de forma análoga a la seguida en el caso del cobre.
El plomo se emplea en grandes cantidades en la fabricación
de baterías y en el revestimiento de cables eléctricos. Dado
que con la humedad se recubre de una capa de carbonato
básico de plomo que lo hace muy resistente a los agentes
atmosféricos, se emplea en tuberías sanitarias, tanques y
como revestimiento de cables subterráneos, si bien hoy día
el plomo está siendo reemplazado por policloruro de vinilo,
que resulta más barato y fácil de instalar.

Ciertos compuestos de plomo se añadían en otro tiempo a

las gasolinas con objeto de aumentar su rendimiento.

Debido a su elevado poder absorbente de la radiación, el

plomo se usa como blindaje protector del organismo frente
a las radiaciones nucleares y los rayos X.
 Entre las numerosas aleaciones de plomo se encuentran
el metal de soldar, el metal de imprenta y el metal
babbit, que es una aleación antifricción empleada en
bielas, árboles de levas, ventiladores y cojinetes de todo
tipo de motores.

 Una gran parte del plomo se emplea para formar

compuestos, muchos de los cuales presentan gran
utilidad como pinturas y pigmentos. Los óxidos de
plomo (como el minio, Pb3O4) se usan como pinturas
protectoras para impedir la oxidación de las
construcciones metálicas. Últimamente, a causa del
peligro de envenenamiento, la pintura a base de plomo
ha dejado de usarse en espacios interiores.
 Es un metal de color blanquiazul, que posee muchas
aplicaciones industriales. Es muy frágil a temperatura
ordinaria, maleable entre los 120 y 150 ºC, y de
nuevo quebradizo entre 200 y 300 ºC. Se oxida al aire
húmedo, formando una capa de óxido o carbonato
que lo protege de una oxidación posterior; ofrece, por
lo tanto, una buena resistencia a la corrosión. Su
resistencia mecánica es baja.
 Funde a 420 ºC y hierve a 907 ºC. Su densidad es de
7,14 g/cm3.
El cinc se obtiene principalmente a partir del sulfuro, del óxido y del
carbonato. El primer paso en el proceso consiste en transformar los
minerales en óxidos. El carbonato se calienta a elevada temperatura en
ausencia de oxígeno (calcinación):

ZnCO3 CO2 + ZnO

y el sulfuro se somete a tostación:

2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO2

Posteriormente el óxido se reduce con carbono en un horno eléctrico. El

cinc obtenido por este método contiene impurezas de hierro, arsénico,
cadmio y plomo, y en metalurgia se le conoce con el nombre de spelter.
Se puede purificar por medio de una cuidadosa redestilación.
 Existe otro procedimiento para la obtención del cinc,
consistente en tostar el mineral y disolver el óxido
formado en ácido sulfúrico, con lo que se convierte
en sulfato. La disolución resultante se trata con cal y
polvo de cinc para eliminar las impurezas y, a
continuación, se electroliza con cátodos de aluminio
sobre los que se deposita el cinc con un 99,95% de
pureza. El ácido sulfúrico se recupera y vuelve a
utilizarse en el proceso.
 Entre las aleaciones de cinc, aparte de los latones, el
bronce de cinc y las alpacas, podemos citar las
llamadas zamak, que en España se designan con el
nombre de calaminas.

 Estas aleaciones están constituidas por cinc, aluminio,

magnesio y cobre, y se han empleado para la
fabricación de infinidad de piezas por moldeo como,
por ejemplo, manivelas de elevación de cristales,
manillas de puertas de automóviles, etc.
 Aproximadamente el 50% del cinc obtenido se utiliza
para fabricar chapas para tejados, canalones, tubos de
bajada de aguas, cubos y depósitos de agua; y un 30%,
como capa protectora o en procesos de galvanizado de
hierros y aceros.

 El resto de la producción se usa como componente de

diversas aleaciones (en especial, latón). Se emplea
también en la fabricación de las pilas secas.
 El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que
se desea recubrir en un baño de cinc fundido durante un corto
periodo de tiempo. Con ello se consigue una capa de
recubrimiento con un coste energético unitario mucho menor.
Este procedimiento se emplea actualmente para proteger las
estructuras que han de quedar a la intemperie, como farolas,
semáforos, torres de alta tensión.
El cinc se encuentra entre los 25 elementos
más abundantes en la corteza terrestre, aunque
no existe en estado libre, sino formando parte
de distintos minerales, entre los que destaca la
blenda, que es sulfuro de cinc (ZnS). Otros
minerales son la cincita (ZnO), la hemimorfita
o calamina (Zn2SiO4 H2O), la smithsonita
(ZnCO3) y la franklinita [(Zn, Mn2+,
Fe2+)(Fe3+, Mn3+)2 O4].
Propiedades:

 El cromo es un metal de color blanco brillante, muy

duro, frágil y de estructura cristalina.
 Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión, y
soporta bien las altas temperaturas conservando su
aspecto brillante.
 No existe libre en la naturaleza, aunque sí formando
parte de dos minerales, principalmente: la cromita
[Fe(CrO2)2] y la crocoíta (PbCrO4).
Para extraes el cromo, se utiliza el método de
Goldschmidt, que consiste en reducir la
cromita por tostación empleando aluminio en
polvo. De este modo se consigue un material
parcialmente impurificado con hierro,
denominado ferrocromo.

Si se desea obtener el metal en estado puro,

se le somete a un proceso de afino
electrolítico, partiendo de una disolución de
ácido crómico y empleando un ánodo de
plomo.
Por su gran resistencia a la corrosión debido a los agentes
atmosféricos y otros agentes químicos, se emplea
frecuentemente para el recubrimiento electrolítico de otros
metales, técnica que recibe el nombre de cromado.

Sin embargo, esta capa resulta muy porosa y quebradiza, dado

el carácter frágil del cromo, Por ello, el metal debe recubrirse
primero de una capa de cobre o níquel y posteriormente se
deposita el cromo.

El acero de cromo es una aleación de mucha utilidad industrial

se emplea en fabricación de cigüeñales, rodamientos, máquinas
de corte. Se emplea a gran escala en el acabado de vehículos.

El cromo en estado puro no es tóxico, pero sí sus componentes,

los cromatos, que se absorben por vía cutánea y respiratoria, y
producen trastornos digestivos, úlceras.
Molibdenita en cristal.
La principal fuente de molibdeno es el
mineral molibdenita (MoS2). También se puede encontrar
en otros minerales, como la wulfenita (PbMoO4) y
la powellita (CaMoO4). El molibdeno se obtiene de la
minería de sus minerales y como subproducto de
la minería del cobre, siendo esta última el principal modo
de explotación comercial; el molibdeno está presente en
las minas en un rango de entre un 0.01 y un 0.5%.
Aproximadamente la mitad de la producción mundial de
molibdeno se localiza en Estados Unidos.
Los mayores productores del mundo de materiales de
molibdeno son los Estados
Unidos, China, Chile, Perú y Canadá. El molibdeno es un
mineral extraído, y también se recupera como un
subproducto de la extracción de cobre y wolframio.
La molibdenita se calienta a una temperatura de 700 °C y el sulfuro se
oxida en óxido de molibdeno (VI) por vía aérea:

2 MoS2 + 7 O2 → 2 MoO3 + 4 SO2

El mineral oxidado se calienta a 1.100 °C para sublimar el óxido, o
crear lixiviados con el amoníaco, que reacciona con el óxido de
molibdeno (VI) para formar molibdatos solubles en agua:

MoO3 + 2 NH4OH → (NH4)2(MoO4) + H2O

La molibdenita de cobre es menos soluble en amoniaco. Para

eliminarlo completamente desde la solución, es precipitado con sulfuro
de hidrógeno.

El molibdeno puro es producido por la reducción del óxido con

hidrógeno, mientras que el molibdeno que se usa para la producción de
acero se reduce por la reacción aluminotérmica con la adición de hierro
para producir ferromolibdeno. Una forma común de ferromolibdeno
contiene 60% de molibdeno.
El volframio es un metal de color gris acerado,
muy duro y pesado y de buena conductividad
eléctrica. Por su dureza, resulta difícil de
mecanizar. Aunque es muy dúctil, para obtener
hilos de este metal se necesita emplear hileras de
diamante. Resiste la acción de los ácidos y los
álcalis, aunque es atacado por el cloro.

Tiene el punto de fusión más alto de todos los

metales. El mineral básico del que se extrae el
volframio es la volframita, sustancia que además
contiene hierro y manganeso.
La metalurgia es relativamente sencilla, pero el
elevado punto de fusión del metal dificulta el
tratamiento del producto final. Los minerales se
funden con carbonato de sodio para obtener una
sal soluble que contiene el volframio.
Posteriormente, se trata con ácido clorhídrico
para obtener óxido de volframio, que precipita en
el fondo de la vasija. Por último, se reduce el
óxido por medio de una corriente de hidrógeno
en un horno eléctrico.

De este modo se obtiene polvo de volframio,

que, después , se recalienta para sintetizarlo,
compactarlo, forjarlo, laminarlo.
Por su elevada ductilidad, su buena conductividad
eléctrica y su elevado punto de fusión, resulta
especialmente apropiado para fabricar filamentos de
lámparas de incandescencia y para resistencias de
hornos eléctricos.

Asociado con el carbonato, forma carburo de

volframio, de extraordinaria dureza. Esta sustancia de
emplea en la fabricación de herramientas de corte y
de matrices para trabajos en caliente.

En materiales aglomerados, se asocia al titanio para

fabricar herramientas de corte rápido.
 El procedimiento mas utilizado en la industria consiste en la cloruración o
transformación del óxido en tretacloruro de titanio a temperatura elevada.
Una vez condensado y purificado, este compuesto es reducido en atmósfera
inerte en un reactor y se obtiene la denominada esponja de titanio.
Posteriormente, la esponja se funde en un horno eléctrico y se obtienen los
lingotes de metal.
Por su densidad relativamente baja y su
resistencia mecánica, se utiliza para la
construcción del fuselaje de aviones, cohetes
y lanzaderas espaciales.

Sus aleaciones resultan particularmente duras

y resistentes. El carburo de titanio,
especialmente refractario, se utiliza en la
fabricación de las aletas de turbinas, en la
industria aeroespacial y en herramientas de
corte.
 Nombre Minerales Obtención Características Aplicaciones Aleaciones
Calcopirita Vía seca: trituración, Rojizo, blando, Cables eléctricos, Bronce de aluminio
Cobre separación, tostación,
Malaquita buen conductor recipientes y Latones
calcinación, reducción y
afino electrolítico eléctrico y térmico, vasijas, tubos para Bronces
Cuprita
Vía húmeda: Triturar, dúctil y maleable. conducciones Cuproniquel
acidificar y proceso de Cuproaluminio
electrolisis

Bauxita (mena) Método Bayer: Plateado, muy Cables eléctricos, Aleaciones ligeras
Aluminio molienda, disolución,
Cianita blando, baja útiles de cocina, Alnico
decantación,
precipitación de la densidad, buen estructuras ligeras, Duraluminio
Diasporo
alúmina, calcinación y conductor eléctrico, carcasas de
Corindon afino electrolítico. muy dúctil y motores, imanes
maleable
Galena (Mena), Tostación, fusión, afino Gris plateado, muy Baterías, protector Soldadura blanda
Plomo (eliminación de metales)
Cerusita, blando, pesado, de radiaciones,
y afino electrolítico
flexible y maleable vidrio, óptica
Anglesita, Minio
Casiterita (mena) Concentración, Blanco brillante, Papel de estaño, Bronces
Estaño tostación, reducción y
Abhurita muy blando, poco producción de Metal blanco
afino electrolítico
dúctil, muy hojalata Soldadura blanca
maleable
Blenda (mena) Vía seca: tostación, Gris azulado, Galvanizado Zamak
Zinc reducción y afino
Calaminas brillante, frágil en electrolítico y Prestal
electrolítico. Vía
húmeda: trituración, frio y relativamente galvanizado en Latones
Smithsonita y
disolución y tratamiento blando caliente Alpaca
willemita electrolítico
 Nombre Minerales Obtención Características Aplicaciones Aleaciones
Niquelina Trituración y Blanco brillante, Niquelado de Ac. Inox.
molienda, separación medianamente duro,
Níquel Garnierita por flotación, tenaz, dúctil y
otros metales Superaleaciones
tostación, reducción y maleable (Hastelloy, Chromel,
afino electrolítico Nichrome, Inconel,
Illium, Invar, Elinvar,
Permalloy y Alnico )
Cromita Método Goldschmidt, Blanco brillante, muy Cromado de Aceros al cromo
Cromo
reducción por duro, frágil,
tostación y afino estructura cristalina
otros metales Inoxidables
electrolítico
Wolframita Fusión, precipitación, Gris acerado, muy Filamentos de Aceros para
Wolframio
reducción y duro y pesado, buena
Scheelita compactación conductividad
lámparas de herramientas
incandescencia
Olivino (mena) Tratamiento térmico Blanco brillante, muy Pirotecnia, Aleaciones
Magnesio
y electrolítico ligero, blando,
Carnalita maleable y poco
metalurgia de ultraligeras
Magnesita dúctil otros metales Magal, Simagal
Dolomita
Rutilo Metodo Kroll: Blanco plateado, Industria Aceros para
Cloruracion, brillante, ligero, muy
Titanio Ilmenita condensación, duro y resistente
aeroespacial, herramientas
reducción y fusión hileras y muelas
Implantes
Cinabrio Tostación, Liquido plateado y Termómetros, Amalgamas
vaporización y brillante, muy denso,
Mercurio condensación buen conductor
lámparas, pilas
de botón
 Alta conductividad

 Alta resistividad
 Polímeros

 Cerámicos

 Semiconductores

 Compuestos *
 Fibrosos

Base de fibras

 No fibrosos

No contienen fibras
 Asbesto
amianto

Asbestosis
Cáncer pulmonar
Mesotelioma
 Densidad  Tableros macizos
 Dureza  Chapas y laminas
 Resistencia mecánica  Tablas y tablones
 Conductividad eléctrica  Listones y redondos
y térmica
 Perfiles y molduras
 Higroscópica
 Textura

Clasificación
 Duras
 Blandas

Formas comerciales
 Papel kraft
 Papel pergamino vegetal
 Papel resistente a grasas y papel glassine
 Papel tissue
 Papel encerado
 Papel para corrugar
 Papel para impresión y escritura
 Papel para periódico
 Papel reciclado
 De origen animal
-Lana
-Seda

 De origen vegetal
-Algodón
-Lino
-Esparto

De origen mineral

-Asbesto
De origen vegetal  Naylon
-Rayón
-Fibrolana  Tergal

 Lycra
De origen mineral
-Fibra de vidrio
-Fibra de metales

Fibras textiles artificiales Fibras textiles sintéticas

Caucho
 Natural
 Sintético
Único en México, es capaz de alcanzar
hasta 3,400 grados Celsius
 Según su origen
Naturales, semisintéticos, sintéticos.

 Según su mecanismo de polimerización

Adición, condensación, reacción en cadena,
reacción en etapas

 Según su composición química

Orgánicos, orgánicos vinílicos, orgánicos no
vinílicos, inorganicos
 Según sus aplicaciones
Elastómeros, adhesivos, fibras, plásticos,
recubrimientos

 Según su comportamiento a elevar su

temperatura
- Elastómeros
- Termoplásticos
- Termoestables
 Son compuestos inorgánicos constituidos por
elementos metálicos y no metálicos

 Su enlace puede ser iónico o covalente

 Presenta estructura cristalina

 Químicamente inertes
 Plásticos cuando se introducen en
agua
 Duros y frágiles en ausencia de agua
 Resisten altas temperaturas
 Baja porosidad
 Mecánicas

 Magnéticas

 Eléctricas

 Térmicas
 El vidrio es un producto inorgánico de fusión,
que ha sido enfriado hasta un estado rígido
sin que haya cristalización, se obtiene
fundiendo juntos sílice, álcali e ingredientes
estabilizadores, tales como cal, alúmina,
plomo y bario.
Cristal Vidrio
 a) Vidrio plano
 b) Vidrio inastillable
 c) Vidrio alambrado
 d) Vidrio para aisladores
 e) Vidrio fibroso
Para dar color a los vidrios se utilizan:
 Óxido de cobre (I) —Cu2O—. Rojo, verde o azul.
 Fluoruro de calcio —CaF2—. Blanco lechoso.
 Dióxido de magnesio. Violeta.

 Óxido de cobalto (II) —CoO—. Azul.

 Polvo de oro. Rojo, púrpura o azul.
 Compuestos de uranio. Amarillo y verde.

 Óxido de hierro (II) —FeO—. Verde.

 Óxido de hierro (III) —Fe2O3—. Amarillo y café.
Concreto u Hormigón

El hormigón (del latín formicō, 'moldeado,

conformado') o, en América, concreto (del
inglés concrete, a su vez del latín concrētus,
'agregado, condensado') es un material
compuesto empleado en construcción, formado
esencialmente por un aglomerante al que se
añade partículas o fragmentos de
un agregado, agua y aditivos específicos.

Cemento + grava + arena + agua = Concreto

 De origen arcilloso: obtenidos a partir
de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente

 De origen puzolánico: la puzolana del

cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico
Las características del cemento son:

 Baja resistencia a la tracción

 Alta resistencia a la compresión
 Es atacado lentamente por el agua, ácidos
diluidos y algunas soluciones salinas
 Baja relación coste/peso
 El poso de cemento más utilizado como
aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland,
producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o
más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre
que su inclusión no afecte las propiedades
del cemento resultante.
 Normativa. La calidad del cemento portland
deberá estar de acuerdo con la
norma ASTM C 150. En Europa debe estar de
acuerdo con la norma EN 197-1. En España
los cementos vienen regulados por la
Instrucción para recepción de cementos RC-
08, aprobada por el Real Decreto 956/2008
de 6 de junio.
 Oxido magnésico

 Alcalis (oxido de sodio y oxido de potasio)

 Azufre

 Cloruros

 Fosforo
Cemento Portland + otros componentes (ej.
Puzolana)

 Cemento puzolánico
 Cemento siderúrgico
 Cemento de fraguado rápido
 Cemento aluminoso
 El proceso de fabricación del cemento
comprende cuatro etapas principales:

 Extracción y molienda de la materia prima

 Homogeneización de la materia prima
 Producción del Clinker
 Molienda de cemento
 Es el producto resultante de la descomposición de las rocas
calizas (CaCO3), según la reacción:

CaCO3+ calor = CaO + CO2

Se produce en hornos de cal denominados caleras a temperaturas

cercanas a los 900ºC. El producto obtenido es la cal viva u óxido de
calcio. Este óxido reacciona de manera exotérmica con el agua,
alcanzando los 160ºC y originándose hidróxido de calcio, también
llamado cal apagada.

CaO + H2O = Ca(OH)2+ calor

 La cal apagada se endurece lentamente al aire por un proceso de

carbonatación (absorción de CO2) produciéndose de nuevo carbonato
cálcico y actuando como aglomerante. Este proceso sólo se produce en
aire seco y acaba a los seis meses. Esta cal se denomina aérea y
experimenta una contracción durante el fraguado que puede dar lugar a
la formación de grietas.
 Es una sustancia natural que se obtiene a partir de las piedras de yeso
(sulfato cálcico dihidratado; CaSO4• 2H2O). Se extrae en canteras de
superficie, se tritura y se cuece a altas temperaturas (450ºC) para
provocar su deshidratación. Es un material barato ya que, ni el proceso
de extracción ni el de obtención requieren grandes aportes energéticos.
Material conocido desde el tiempo de los egipcios y muy empleado por
lo árabes. Fragua en contacto con el agua. Se adhiere muy bien a
infinidad de elementos salvo la madera. Tampoco debe usarse en la
sujeción de materiales férricos, pues provoca su oxidación inmediata. Su
principal inconveniente es que es higroscópico (absorbe mucho la
humedad), por lo que no debe emplearse para exteriores.

Se clasifica en:
 Yeso negro: Obtenido de modo tradicional. Se usa para enlucidos de
obras no vistas.
 Yeso blanco: Mayor pureza que el anterior, mejor molido. Se usa en
enlucidos y estucados (yeso blanco + agua de cola) de paredes vistas.
 Escayola: Yeso de mayor calidad, molido hasta obtener polvo
impalpable. Se usa en acabados, molduras y decoración de interiores.
 Todo material capaz de soportar a
temperaturas elevadas durante un periodo de
tiempo sin deterioro excesivo de sus
propiedades fisicoquímicas
 a) Productos de la combustión
 b) Fluctuaciones en la temperatura.
 c) El ataque de productos desprendidos de la
carga que se esta caldeando.
 d) La penetración y el ataque de productos
en fusión y de sus escorias.
Basados en su composición química

 Materiales refractarios ácidos

Los refractarios ácidos son producidos a base de sílice en sus distintas
formas como cuarzo, cuarcita o arena.

 Materiales refractarios neutros

Son los más comunes y se usan en todo tipo de industrias. Son estables
químicamente ante ácidos y bases. Son producidos a base de bauxita o
chamote. Tienen SiO2 y Al2O3.

 Materiales refractarios básicos

Son usados para operaciones en contacto con atmósferas básicas, ya que
son estables con materiales alcalinos, pero podrían reaccionar con ácidos.
La magnesita (MgO) y la dolomita son ejemplos comunes de este tipo de
materiales.
 a) El costo inicial de los materiales de
revestimiento.
 b) El costo inicial de la construcción.
 c) La facilidad y amplitud con que puedan
llevarse a cabo las reparaciones.
 d) La duración límite del revestimiento.
 e) La eficiencia térmica del revestimiento.
 f) La disponibilidad que haya de materiales.
 Circonia.

 Alumina

 Silice

 Material carbono-carbono

 Fosfato sódico de zirconio

 Cerámicos
 Aceites
 Lubricantes
 Grasas
 Pinturas
 Aceites comestibles

 Aceites combustibles

 Aceites minerales
 Un lubricante es una sustancia que, colocada
entre dos piezas móviles, no se degrada, y
forma asimismo una capa que impide su
contacto, permitiendo su movimiento incluso
a elevadas temperaturas y presiones.
 Una segunda definición es que el lubricante
es una sustancia (gaseosa, líquida o sólida)
que reemplaza una fricción entre dos piezas
en movimiento relativo por la fricción interna
de sus moléculas, que es mucho menor.
 En el caso de lubricantes gaseosos se puede
considerar una corriente de aire a presión
que separe dos piezas en movimiento. En el
caso de los líquidos, los más conocidos son
los aceites lubricantes que se emplean, por
ejemplo, en los motores. Los lubricantes
sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de
molibdeno (MoS2), la mica y el grafito.
 Existen distintas sustancias lubricantes dependiendo de su
composición y presentación:
Líquidos
 De base (origen) mineral o vegetal. Son necesarios para la
lubricación hidrodinámica y son usados comúnmente en la
industria, motores y como lubricantes de perforación.
Semisólidos
 Son las denominadas "Grasas". Su composición puede ser
mineral, vegetal y frecuentemente son combinadas con muchos
tipos de lubricantes sólidos como el Grafito, Molibdeno o Litio.
Sólidos
 Es un tipo de material que ofrece mínima resistencia molecular
interna por lo que por su composición ofrece óptimas
condiciones de lubricación sin necesidad de un aporte lubricante
líquido o semi-sólido. El más común es el Grafito aunque la
industria está avanzando en investigación en materiales de
origen metálico.
También existe clasificación por su naturaleza.

 Mineral
Son los aceites provenientes del refinado del
petróleo.
 Sintéticos
Son creados de forma sintética y no tienen
origen natural. Tienen mayor resistencia
térmica y mejores propiedades anti-desgaste.
 Semisintético
Es una mezcla de ambos aceites el cuál le da
propiedades diferentes a las que poseen cada
uno como individual.
 Los lubricantes minerales obtenidos por
destilación del petróleo son fuertemente
aditivados para poder:

 Soportar diversas condiciones de trabajo.

 Lubricar a altas temperaturas.
 Permanecer estable en un amplio rango de
temperatura.
 Tener la capacidad de mezclarse adecuadamente
con el refrigerante (visibilidad).
 Tener un índice de viscosidad alto.
 Tener higroscopicidad definida, (capacidad de
retener humedad).
 La base de un lubricante por sí sola no ofrece
toda la protección que necesita un motor o
componente industrial, por lo que en la
fabricación del lubricante se añade un
compuesto determinado de aditivos
atendiendo a las necesidades del fabricante
del motor (Homologación o Nivel autorizado)
o al uso al que va a ser destinado el
lubricante en cuestión.

 Antioxidantes: Retrasan el envejecimiento prematuro del
lubricante.

 Antidesgaste Extrema Presión (EP): Forman una fina

película en las paredes a lubricar. Se emplean mucho en
lubricación por barboteo (Cajas de cambio y diferenciales)

 Antiespumantes: Evitan la oxigenación del lubricante por

cavitación reduciendo la tensión superficial y así impiden
la formación de burbujas que llevarían aire al circuito de
lubricación.

 Antiherrumbre: Evita la formación de óxido en las paredes

metálicas internas del motor y la condensación de vapor
de agua.
 Detergentes: Son los encargados de arrancar los
depósitos de suciedad fruto de la combustión.

 Dispersantes: Son los encargados de transportar la

suciedad arrancada por los aditivos detergentes hasta
el filtro o cárter del motor.

 Espesantes: Es un compuesto de polímeros que por

acción de la temperatura aumentan de tamaño
aumentando la viscosidad del lubricante para que
siga proporcionando una presión constante de
lubricación.

 Diluyentes: Es un aditivo que reduce los

microcristales de cera para que fluya el lubricante a
bajas temperaturas.