PROCESOS DE MANUFACTURA

DAYANNA MICHELLE BUSTAMANTE RODRÍGUEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

CENTRO DE DISEÑO Y METROLOGÍA

DISEÑO E INTEGRACIÓN DE AUTOMATISMOS MECATRÓNICOS

BOGOTÁ

2021
 PROCESOS DE MANUFACTURA

DAYANNA MICHELLE BUSTAMANTE RODRÍGUEZ

INSTRUCTOR

ING LUIS ANTONIO MORENO MÉNDEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

CENTRO DE DISEÑO Y METROLOGÍA

DISEÑO E INTEGRACIÓN DE AUTOMATISMOS MECATRÓNICOS

BOGOTÁ

2021
 CONTENIDO

5. Resumen

6. Introducción

7. Objetivos

9.¿Qué son los procesos de manufactura?

10..¿Qué es materia prima?

10,11.¿Qué son los materiales?

12,13. Clasificación general de los procesos de manufactura.

14.Proceso de fundición

15. Fundición en moldes desechables

16. Fundición en cera perdida

17. Fundición en moldes permanentes.

18. Fundición en revestimiento.

19. Modelo desechable

20,21.Modelo permanente

22,23. Fundición en arena

24.Fundición de molde de cascara

25. Fundición de molde cerámico

27.Fundición a presión

28.Fundición a centrifuga

29.Fundición por compresión

30.¿Qué es la laminación?

31.Laminado plano

32. Laminado de forma

33.Laminado de anillos
34.Formado por laminación

35. Forjado

36.Forja de matriz abierta

37.Forja de matriz cerrada

38. Extrusión y estirado

39.Extrusión directa

40.Extrusión en frío

41. Estirado de tubos

42. Cizallado

43.Troquelado

44. Punzonado

45.Ranurado

46.Doblado

47.Plegado

48. Embutición profunda

49. Formado en rodillos

50. Hidro formado

51.Repujado

52.Formado por estirado

53. Termoplásticos

54.Extrusión

55. Moldeo por inyección

56. Moldeo por soplado

57. Termoformado

58.Termofijos
59.Moldeo por compresión

60.Moldeado por bolsa de vacío

61.Moldeado de transferencia

62.Estereolitografía

63.Modelado por deposición fundida

64.Impresión tridimensional

65. Manufactura de objetos laminados

67.Arranque de viruta

68. Maquinado

69.Torneado

70.Taladrado

71. Fresado

72.Brochada

73 .Maquinado avanzado

74. Maquinado por descarga eléctrica con alambre

75. Maquinado químico

76.Maquinado láser

77. Maquinado con chorro de agua

78. Electro erosionado por penetración

79. Maquinado por chorro de arena

80. Acabado

81. Acabados superficiales

83. 82. Rectificado de superficies

84. Rectificado sin centros

85.Lapeado
86. Pulido electroquímico

87.Soldadura por fusión

88. Soldadura por arco metálico protegido

89.Soldadura por arco de metal y gas

90. Soldadura por arco con núcleo de fundente

91. Soldadura por arco tungsteno y gas

92.Soldadura por agitación fricción

93.Soldadura por resistencia

94. Soldadura por explosión

95. Soldadura en frío

96.Pegado adhesivo

97.Conexión atornillada

98.Remaches
 RESUMEN

En este informe presentaremos los distintos métodos que encontramos en el

mercado para la producción de distintos productos para el hogar y para la
industria y que elementos se utilizan para ejercer todo este tipo de técnicas para
moldear y crear nuevos elementos para facilitar la vida de nosotros.

También veremos como las distintas necesidades del hombre han hecho que este
cree nuevas maquinas o artefactos para suplirse de ellas.

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 INTRODUCCION
En un esfuerzo por conciliar diferentes enfoques metodológicos como de

contenidos, el presente documento presenta de forma simplificada un conjunto de

temáticas, de un vasto universo que comprenden los procesos de manufacturas,

donde converge la gestión de empresas con los procedimientos industriales de

fabricación.

Este curso tiene como propósito general, brindar a los estudiantes del programa

de ingeniería industrial, los fundamentos de los procesos de manufactura,

generando en ellos la capacidad para seleccionar y aplicar procesos de este tipo

con el fin de obtener productos de calidad.

El acercamiento de las diversas expresiones de la educación a distancia ha

llevado a introducir en este módulo, la necesidad de explorar en los saberes

preliminares con que dispone el estudiante antes de abordar la temática propia del

curso. De esta forma, el módulo propone primero una introducción metodológica

antes de abordar las dos unidades que le integran, donde se hace una recordación

de aquellos elementos con que debería contar el estudiante de antemano; en este

aparte, se requerirá de un esfuerzo de análisis y de síntesis, a fin de construir una

definición de lo que son propiamente los procesos de manufactura, así como dejar

planteado a priori una visión de clasificación de estos.

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 OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Al finalizar el documento, el estudiante estará en capacidad de determinar para
cualquier proceso productivo, las propiedades y características requeridas en los
insumos, materiales o materias primas, equipos y maquinarias necesarias para la
ejecución del proceso, personal necesario y la preparación de la línea de
producción.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Al finalizar esta Unidad, el estudiante comprenderá los procesos para la producción

de metales ferrosos y acero existentes, los equipos requeridos para conformar una
línea de producción y además comprenderá los procesos de fundición, sus fases,
aplicaciones y equipos requeridos.

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 1. ¿QUÉ SON LOS PROCESOS DE MANUFACTURA?

PROCESO "Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con

las que se consigue un objetivo determinado". En la ingeniería industrial el concepto
de proceso adquiere gran importancia, debido la práctica en esta carrera, que
requiere: PLANEAR, INTEGRAR, ORGANIZAR, DIRIGIR Y CONTROLAR. Estas
actividades permiten al Ingeniero Industrial lograr sus objetivos en el ejercicio de su
profesión. El ingeniero industrial debe considerar a los procesos de producción
como una herramienta para: El diseño y definición de planes, programas y proyectos
El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas La optimización
del trabajo La evaluación de resultados Establecimiento de normas de calidad El
aumento y control de la eficiencia.

MANUFACTURA: "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina. Lugar donde

se fabrica" (diccionario de la lengua española de la real academia de la lengua). El
ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la
transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad. También es
considerada como la estructuración y organización de acciones que permiten a un
sistema lograr una tarea determinada. Conjugando, definimos como: Conjunto de
actividades organizadas y programadas para la transformación de materiales,
objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la sociedad.

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¿QUÉ ES MATERIA PRIMA?

Se define como materia prima todos

los elementos que se incluyen en la
elaboración de un producto. La
materia prima es todo aquel elemento
que se transforma e incorpora en un
producto final. Un producto terminado
tiene incluido una serie de elementos y
subproductos, que mediante un
proceso de transformación permitieron
la confección del producto final.

¿QUÉ SON LOS MATERIALES?

Los materiales son los elementos que se necesitan para fabricar un objeto. Los
objetos que nos rodean están fabricados por diversos materiales. La fabricación de
los objetos puede ser hecha por uno o más materiales. Según su procedencia hay
dos tipos de materiales, estos pueden ser naturales o artificiales.

Los materiales naturales son los que se encuentran en la naturaleza. Se clasifican

según su origen, animal, vegetal o mineral. Ejemplos:

• Madera

• Piedras

• Algodón

• Lana

• Carbón

• Cobre

• Arena

• Petróleo

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Los materiales artificiales son los elaborados por los seres humanos. Ejemplos:

• Plástico

• Papel

• Cartón

• Vidrio

• Goma

• Porcelana

Para crear un producto mediante un material artificial se realiza el siguiente proceso:

• Extracción de la materia prima de la naturaleza

• Transformación de la materia prima en material artificial

• Fabricación del producto final

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CLASIFIACION DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

1. Procesos que cambian la forma del material:

– Metalurgia extractiva

– Fundición

– Formado en frío y en caliente

– Metalurgia de los polvos

– Moldeo de plásticos

2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma,

terminado y tolerancias de las piezas deseadas:

– Maquinado con arranque de viruta convencional

– Torno

– Fresado

– Cepillado

– Taladrado

– Brochado

– Rimado

3. Procesos para acabar superficies:

– Por desprendimiento de viruta

– Por pulido

– Por recubrimiento

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4. Procesos para el ensamble de materiales:

– Ensambles temporales

– Ensambles permanentes

5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales:

– Tratamientos térmicos

– Tratamientos químicos

Por lo general los procesos de manufactura suelen dividirse en dos tipos básicos,
en operaciones de proceso y en operaciones de ensamble. Una operación de
proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra más avanzada, que
lo sitúa cerca del estado final deseado.

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2. PROCESOS DE FUNDICIÓN

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar

elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque
en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada
por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo tanto se inician
pruebas para generar herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre.
Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal
de herramientas.

En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas de

metales o para dar diferentes formas a los metales. de Fundición Es el proceso
para producir piezas u objetos útiles con metal fundido. Se ha practicado desde
el año 2000 ac.

En si consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza

u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.

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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables.

FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES

Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se
debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina a
realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con
el de moldeo.

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FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas milenarias
que ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio de metal
cuando se usa cera perdida. Este método ya era utilizado por los sumerios del valle
del Tigris y el Éufrates, alrededor del año 3000 a.C.; posteriormente se extendió por
el Oriente Medio y llegó a China alrededor del año 1500 a.C. Todas las grandes
civilizaciones de la Antigüedad, Egipto, Grecia, Roma., se beneficiaron de sus
excelencias y eficacia. El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A
partir de dicho modelo, se elabora un molde en cerámica en el que quedan
impresos, con toda exactitud, los rasgos de la pieza.

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FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES

Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos mitades metálicas

que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentación; estas dos
mitades se fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial y
una alta precisión dimensional de los productos fundido. Al iniciar el proceso las dos
mitades del molde se sujetan juntas y se precalientan para evitar el choque térmico
entre el metal fundido y la cavidad del molde, esto también facilita el flujo del metal
y la calidad de la fundición. El molde inicia su enfriamiento mediante canales de
refrigeración para poder proceder a extraer la pieza solidificada. Los metales típicos
para fundir en moldes permanentes son las aleaciones de aluminios, magnesios y
cobre.

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FUNDICIÓN DE REVESTIMIENTO

La fundición de revestimiento deriva su nombre del patrón que se invierte (rodea)

con un material refractario. Muchos materiales son adecuados para la fundición de
revestimiento; ejemplos son las aleaciones de acero inoxidable, el latón, el aluminio,
el acero al carbono y el vidrio. El material se vierte en una cavidad de un material
refractario que es un duplicado exacto de la pieza deseada. Debido a la dureza de
los materiales refractarios utilizados, la fundición a la cera perdida puede producir
productos con cualidades superficiales excepcionales, lo que puede reducir la
necesidad de procesos de maquinaria secundarios.

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 3. MOLDELO DESECHABLE

El molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para mover la fundición.
Estos moldes se hacen de arena, yeso o materiales similares que tienen su forma,
usando aglomerantes de varias clases. La fundición en arena es el ejemplo más
prominente. En la fundición de arena se vacía metal líquido dentro del molde hecho
de arena. Después de que el metal se endurece, se sacrifica el molde a fin de
recuperar la fundición. Los moldes se fabrican por medio de modelos los que
pueden ser de madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc.

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MOLDELO PERMANENTE

Modelos permanentes.

Placa modelo de madera

Este tipo de modelo se fabrica con el fin de poder modelar varios moldes utilizando
el mismo modelo.

Al contrario de lo que ocurría con los moldes, los modelos no tienen que soportar
altas temperaturas, por lo que pueden estar construidos de materiales muy variados,
dependiendo de la exigencia dimensional, robustez y el numero de moldes a
moldear.

Los materiales más utilizados son:

Madera. Se utiliza debido a su fácil manejo, ligereza y facilidad de fabricación.

Pueden ser de dos tipos:

Maderas duras. Se obtienen de árboles de un crecimiento lento, por lo que son más
densas y duras. Nogal, haya, abedul, etc.

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Maderas blandas. Se obtienen de las coníferas. Su manipulación es más sencilla,
aunque se astillan con más facilidad. Pino, cedro, abeto, etc.

Metal. Pueden ser:

Fundición de hierro o acero. Se utilizan por ser materiales que se pueden mecanizar
con facilidad y son muy resistentes a la abrasión.

Aleaciones de cobre. Los latones se utilizan para modelos en racimo para piezas
pequeñas de precisión. Los bronces para modelos montados sobre placas modelo.

Aleaciones de aluminio. Se utilizan cuando se requiere de modelos de poco peso.

En la siguiente tabla se ven las cantidades aproximadas de moldes que pueden

hacerse a partir de modelos de diferentes metales.

Hierro colado 90.000 a 140.000 moldes

Bronce 70.000 a 120.000 moldes

Aluminio 40.000 a 110.000 moldes

Magnesio 50.000 a 70.000 moldes

Resinas plásticas. Hoy en día se utilizan mucho los modelos de resina, debido
principalmente a su fácil mecanización y manejo, pues se reparan o modifican con
el mismo material sin ningún inconveniente, además, son resistentes a la abrasión
y a muchos productos químicos.

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FUNDICIÓN EN ARENA

El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición

como el acero y el níquel.

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del

modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para

generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación que

guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.

Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se

extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de

tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de

acabados y controles necesarios.

El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la

mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con
una cantidad moderada de agua.

23
Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo para verter la
fundición.

Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su

primera utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al
añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta
manera, se puede crear un circuito cerrado de arenería.

Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,

consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos.
Este tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites
se queman perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es
aconsejable su utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos
de arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de
mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este
preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de
manipulación para realizar el modelaje.

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FUNDICIÓN DE CÁSCARA O SHELL MOULDING

la mezcla de moldeo, compuesta de arena y resinas fenólicas, endurece mediante

calor (a temperaturas de entre 200ºC - 300ºC), y se vierte sobre las placas del
modelo, que han sido previamente calentadas en torno a los 250ºC. La resina que
lleva la arena, al entrar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a
la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que se
separa luego del modelo. Dependiendo del tiempo de reacción, dicha cáscara será
más o menos gruesa, llamada cáscara.

Este método ofrece excelentes posibilidades para la producción de piezas de

geometría compleja, alto acabado superficial y tolerancias estrechas.

25
FUNDICIÓN EN MOLDE DE CERÁMICA

El modelo puede estar hecho de madera o de metal. Después del endurecimiento,

los moldes (cara de cerámica) se retiran, se secan, se queman para eliminar toda
materia volátil y se hornean. Los moldes se fijan firmemente y se utilizan como
moldes totalmente de cerámica.

El moldeado de cerámica es un proceso de conformado. La cerámica altamente

resistente al calor se usa para producir moldes (reemplazables) de uso único. El
modelo se hace usualmente de metal, plástico o madera tratada. Se funde con una
suspensión cerámica que se endurece durante las reacciones químicas.

Después de endurecer, el modelo es removido y el molde de cerámica es quemado

o encendido usando el método Shaw. Por razones de costos, los moldes son
principalmente adecuados para vaciados contorneados que quedan (prácticamente)
completos después de la fundición, por ejemplo, para contornos en herramientas de
máquinas y máquinas de flujo continuo en la industria de la aviación.

Usualmente se funden metales y aleaciones fundibles basadas en hierro para

artículos individuales así como series de pequeño o mediano tamaño. Los
procedimientos de moldeado de cerámica también incluyen moldes de inmersión en
masas de cerámica y recubrimiento en polvo.

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 4. FUNDICIÓN A PRESIÓN

La fundición a presión es un proceso de fabricación que utiliza grandes presiones

para forzar el metal fundido desde un crisol hasta una camisa metálica.
Posteriormente el material se inyecta mediante un vástago hasta un molde
preformado (matriz). Una vez inyectada, la pieza se enfría, solidifica y se remueve
del molde. Este proceso se utiliza tanto para piezas como para lingotes.

En ocasiones son necesarios tratamientos posteriores a la fundición, dependiendo

del proceso y del metal utilizado: Desbastado, limpieza de superficies, tratamientos

térmicos, mecanizados, etc.

Las piezas fabricadas se caracterizan por su gran uniformidad, buen acabado

superficial y una gran precisión dimensional. Las dimensiones de las piezas varían

dependiendo de las especificaciones. Los pesos van desde unos gramos de las
piezas más pequeñas hasta varias toneladas. Podemos obtener incluso piezas de
paredes extremadamente delgadas. De hecho, la mayoría de las piezas no
necesitan el proceso de mecanizado final o necesitan un mecanizado muy ligero.

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FUNDICIÓN A CENTRIFUGA

La fundición centrífuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica

el metal, aprovechando la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. En
su mayoría las piezas que se producen son cilíndricas utilizando este método aun
cuando se pueden producir de muchos tipos. Mediante la centrifugación la
porosidad interna del material disminuye drásticamente tanto en tamaño de poro
como en la cantidad de estos.

La colada centrífuga se clasifica ya sea por la configuración del proceso, es decir,

colada centrífuga horizontal o colada centrífuga vertical y por el método utilizado en
dicho proceso, los cuales son tres: centrífugo real, semi centrífugo y centrífugo.

Fundición centrifugada real: El metal fundido se vacía en un molde que está girando
para producir una parte tubular; algunos ejemplos son tubos, caños, manquitos y
anillos.

Fundición semi centrifugada: Se utiliza para producir fundiciones sólidas en lugar de

partes tubulares, la rotación es ajustada por un factor G de alrededor de 15. Estos
moldes son generados con mazarotas de metal fundido que se alimentan desde el
centro.

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Fundición centrifugada: Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar
metal fundido a racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periférica, de
manera que la fuerza centrífuga se distribuya entre estas cavidades.

El proceso de fundición centrífuga es la mejor garantía de un componente metálico

de alta resistencia, sin defectos y refinado.

Actualmente en Fundiciones RICE contamos con equipo y maquinaria especializada

para fundir material base cobre por diferentes procesos ya sea en molde de arena
con capacidad de 5 toneladas en peso neto, en colada centrífuga horizontal con
diámetro de 20", largo 40" y un peso máximo de 300 Kg y en colada centrífuga
vertical con diámetro de 40", largo 35" y peso máximo de 1 tonelada

29
MOLDE POR COMPRESIÓN

El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos

más antiguo que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX,
aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo
Baekeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún
hoy en día.

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo,

en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se
cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas
las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el
material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables
en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas.
El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo
de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los
compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser
moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras

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orientadas al azar o de hilos cortados. La ventaja de moldeo por compresión es su
capacidad para moldear piezas grandes, bastante intrincadas o complejas. Además,
es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el moldeo por otros
métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra parte
se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con
compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona
productos de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para
algunos tipos de piezas. En este proceso se produce una menor degradación de la
longitud de la fibra en comparación con el moldeo por inyección. Materiales que
normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión incluyen: sistemas de
resina poliéster con fibra de vidrio, (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI),
Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.

31
 5. PROCESOS DE DEFORMACIÓN

¿QUÉ ES LAMINACIÓN?

El proceso de laminación consiste en tomar un

material de trabajo como el hierro entre otros
metales, y reducirlo mediante fuerzas ejercidas por
dos rodillos opuestos. Los rodillos giran para así
atraer el material y a la vez comprimirlo.

Además de la deformación volumétrica, también hay

deformación en su estructura interna, así
identificaríamos si el materia se ha endurecido.

LAMINADO EN FRÍO Y EN CALIENTE

Laminado en frio: La laminación en frio se aplica en el caso de producirse

deformaciones con un pequeño campo de tolerancias (mayores precisiones
dimensionales), cuando se desean obtener en el material características propias de
estos tratamientos (mejores propiedades mecánicas), así como conseguir una
acabado superficial más fino.

La laminación en frio produce

superficies lisas y mejores tolerancias
dimensionales (entre 0,5 y 1 %).

Tiene un acabado brillante y bastante

exacto.

Mejora la resistencia, la
maquinabilidad.

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Laminado en caliente: La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial
de grandes lingotes (actualmente también se parte del producto de la fundición
continua), en los que las considerables deformaciones que sufren solo son posibles
con el concurso de energías mecánica y térmica simultáneamente y para altos
volúmenes de producción.

Los productos laminados en caliente presentan superficies ligeramente rugosas

cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las tolerancias
dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.

33
TIPOS DE LAMINADO

Laminado de barras o perfiles: este proceso se basa en deformar el material de

trabajo para generar un contorno en la sección transversal, es decir, donde la
sección del material se deforma en dos secciones. Este proceso genera varios
materiales de construcción como vigas, canales y barras redondas y cuadradas.

Este proceso se efectúa pasando el material a través de rodillos especiales, es

decir, los rodillos tienen ranuras con las que ellos dan la final forma deseada.

Laminado de anillo: es el proceso donde se toma un anillo de paredes gruesas y

mediante la laminación se adelgazan las paredes, lo cual conlleva a que el diámetro
sea mayor que al inicial.

Este proceso se maneja en las dos

formas, frio y caliente, cuando es
trabajo en frío los anillos son de
tamaño pequeño, pero cuando el
trabajo es en caliente puede
manejarse mayor diámetro ya que la
temperatura hace más maleable y
deformable el anillo.

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Laminado de engranajes: el laminado de engranes es un proceso que se produce
en frío, este proceso es el más utilizado en el sector automotriz para los diversas
pizas de engranajes que llevan los motores.

este laminado se usa más por sus ventajas en partes, es decir, las partes creadas
con este proceso tienen mejor durabilidad a altas velocidades, tiene buena
resistencia a la fatiga y desperdicia menos material.

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LAMINADO DE CUERDA

El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas, mediante

su laminación entre dos dados. Es el proceso comercial más importante para
producción masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos, por
ejemplo). El proceso competidor es

el maquinado de cuerdas. La mayoría de las operaciones de laminación de cuerdas

se realizan por trabajo en frío utilizando máquinas laminadoras de cuerdas. Estas
máquinas están equipadas con dados especiales que determinan el tamaño y forma
de la cuerda, los dados son de dos tipos:

1) dados planos que se mueven alternativamente entre sí.

2) dados redondos, que giran relativamente entre sí para lograr la acción de

laminado.

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 6. FORJADO

Es el proceso consistente en cambiar la forma de

un metal caliente por medio de golpes de un
martillo pilón o por presión en una prensa. En el
curso del forjado, el metal se hace más denso y se
elevan sus propiedades mecánicas. Como
material básico para la obtención de las piezas
forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a
base de cobre, aluminio y magnesio.

FORJADO CON MATRIZ ABIERTA O LLANA

El forjado con matriz abierta el metal se deforma entre las matrices llanas abiertas,
obteniéndose la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie de la matriz.

Tipos de forjados con matriz abierta

A mano: Este se emplea para fabricar individualmente piezas pequeñas o en

trabajos de reparación, y se realiza en un yunque usando las herramientas
siguientes: mazos pesados, martillos de mano, cortafríos (cincel), punzones,
matrices para dar forma, aplanaderas, tenazas, etc.

37
FORJADO DE MATRIZ CERRADA

La forja en matriz cerrada, también conocida como forja en matriz de impresión, es

un proceso de elaboración de metal en el cual una pieza de trabajo que se ha
calentado previamente a una temperatura alta se prensa por medio de herramientas
de encofrado en contra movimiento (matrices de forja). La materia prima calentada
que tiene aproximadamente la forma o el tamaño de la pieza final forjada se coloca
en el troquel inferior.

Este proceso de formación de metales es capaz de producir las formas más

deseadas y, lo que es más importante, ofrece la dureza y la resistencia a los
productos que se utilizan ampliamente en todas las industrias, incluida la
aeroespacial, la generación de energía, la defensa, el petróleo y el gas, la
construcción y la ingeniería.

La forja con matriz cerrada es el método de forja más utilizado. La alta temperatura
durante el forjado en caliente permite el mayor nivel posible de deformación del
material y el acceso a complejas geometrías 3D.

38
 7. EXTRUSIÓN

La palabra extrusión proviene de raíces latinas, de la voz «extrusĭo», «extrusiōnis»

que quiere decir forzamiento. Otras fuentes exponen que viene del latín «extrudere»
que significa expulsar. De forma general extrusión es la acción y el efecto de
extrudir; por otra parte de una manera más específica, puede definirse como aquel
proceso de prensado, modelado y conformado de una determinada materia prima
para crear ciertos objetos con cortes transversales definidos y fijos, por medio de un
flujo continuo con presión, tensión o fuerza.

Algunas de las ventajas principales que brinda este la extrusión más allá de los
procesos manufacturados son la destreza o soltura para originar secciones
trasversales de suma complejidad con materiales que son frágiles y rompibles,
puesto que el material solo consigue fuerzas de compresión y de cizallamiento.

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EXTRAFUSIÓN DIRECTA

La extrusión directa es un tipo de extrusión que tiene lugar cuando la dirección de

flujo del material es la misma que la del pisón. Como se puede ver en la siguiente
imagen:

Extrusión directa proceso

Gran cantidad de secciones transversales son fabricadas por este método. Las
secciones producidas deben ser uniformes en toda la longitud de la pieza
extrusionada.

Este método de extrusión se puede llevar a cabo tanto en caliente como en frio.
Durante la extrusión directa, el movimiento del metal y las fuerzas aplicadas
dependen de la fricción entre la pieza de trabajo y las paredes de la cámara.
Además, para el trabajo en caliente, una capa de óxido se acumula en las
superficies exteriores de la pieza de trabajo que puede influir negativamente en la
operación. Para reducir la fricción y mejorar la eficiencia del proceso se suele usar
un falso bloque.

Piezas huecas pueden ser fabricadas mediante esta operación con el uso de un
mandril unido al falso bloque. La cavidad deseada es creada cuando el metal
extruido fluye entre el mandril y las superficies de la matriz, formando la pieza. La
cara interior del producto es formada por el mandril, mientras que la superficie
exterior es formada por la matriz de extrusión.

40
EXTRUSIÓN EN FRÍO

Consiste en obligar a una porción de material colocado en el fondo de una matriz a

deformarse plásticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y las del
punzón que la comprime.

Se suele utilizar para producir piezas metálicas, frecuentemente en forma terminada

o casi terminada, sobre todo en forma de herramientas, piezas de vehículos,
máquinas textiles, electrodomésticos y perfiles extrusionados para la construcción
arquitectónica e ingenieril.

41
 8. ESTIRADO

El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza

haciendo pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras. Se
aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de longitud y diámetro superior a 10 mm.

Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación y

dar una forma determinada a la barra.

ESTIRADO EN FRÍO

Los perfiles estructurales de acero pueden

ser fabricados por medio de una técnica
sumamente conocida y empleada en la
industria siderúrgica, el estirado en frío.

El proceso de estirado en frío consiste en

estirar longitudinalmente una varilla o
barra de acero, reduciendo su diámetro y
mejorando su límite elástico; este proceso
se realiza sin calentar previamente el
metal.

42
¿CÓMO ES EL PROCESO DE ESTIRADO EN FRÍO?

El proceso de estirado en frío parte desde la obtención de rollos de acero laminados

o en barras rectas laminadas. Dichas barras son estiradas de forma individual. En
un principio los rollos son colocados en pequeñas grúas con ganchos C, las cuales
levantan los rollos de forma segura para posteriormente colocarlos en la des
enrolladora.

Una vez colocados, el acero se filtra por los rodillos horizontes y verticales que
ayudan a borrar la memoria del rollo.

El proceso avanza, tras colocar el acero en la chorreadura, esta máquina quita

cualquier residuo de óxido de la superficie de la barra.

Posteriormente el acero es introducido por una matriz y después en la unidad de

trefilado, por medio de un movimiento constante. En este paso el acero es
enderezado continuamente, y se realizan las pruebas necesarias para asegurar la
detección y corrección de posibles defectos de la superficie de la materia prima.

Finalmente, las cizallas se encargan de cortar las barras de acero conforme al

tamaño solicitado por el cliente. Cuando se cortan, pasan por su último proceso de
presión donde se afina la rectitud final de la barra.

Los perfiles de acero obtenidos se apilan a final del proceso para su distribución y
comercialización.

43
PROCESO DE ESTIRADO.

Vista general de un operario trabajando en un banco de estirado.

Antes de realizar un proceso de estirado o trefilado el material debe prepararse

adecuadamente para que no se produzcan defectos y fallos en el producto final.

Las operaciones preparatorias se dan en el siguiente orden:

Recocido calentando la pieza hasta una temperatura de 500 – 650ºC y enfriando

lentamente.

Tiene por objeto ablandar el material, aumentar su ductilidad y facilitar así su

posterior deformación. Cuando se requieren varias fases de estirado, pueden ser
necesarios recocidos intermedios para seguir manteniendo la ductilidad del
material.

Limpieza para eliminar los contaminantes en la superficie de las barras.

Se trata de un decapado superficial, mediante el cual se remueven los óxidos y

suciedades que pudiera haber para evitar daños en la matriz e impedir que penetren
en la superficie del producto estirado, dando lugar a defectos. Para el decapado se
emplean baños de soluciones ácidas (tras lo cual se aclaran en agua), o chorros de
municiones (perdigonado)

Afilado del extremo que implica la reducción del diámetro del extremo inicial del
material, para que pueda insertarse a través del dado o matriz e iniciar el proceso.

Este afilado se realiza por procedimientos de deformación, como forjado, golpeando

la pieza con mazos, o laminado, en laminadores con canales decrecientes o también
por torneado.

Al estirado le sigue un proceso de acabado, cuyas operaciones se dan en el

siguiente orden:

Corte del extremo afilado por medio de sierras o cizallas.

Recocido del estirado.

44
Como ya se ha comentado anteriormente, en el estirado aumenta la dureza y la
resistencia mecánica, mejora la maquinabilidad de algunos materiales, e incluso
eleva el límite elástico de casi todos los metales y aleaciones. A veces sin embargo,
este endurecimiento por deformación (acritud) es indeseable, pues puede ocasionar
problemas de rotura, por lo que se someten los productos estirados a un recocido
contra la acritud. Los hornos de recocido pueden estar integrados dentro del propio
proceso, o al final de este.

Enderezado en enderezadores.

La barra pasa por entre dos cilindros, uno de ellos puede ser de superficie cóncava,
y el otro de superficie convexa, que hacen que la barra se deforme en el sentido
que convenga, a fin de reducir los defectos de alabeo y ondulaciones.

Acabado superficial, se rectifican las piezas, especialmente los alambres para

resortes. Son operaciones de pulido, cromado o niquelado para mejorar su aspecto.
También reciben revestimientos superficiales, como galvanizado con cinc para
combatir la corrosión o esmaltado con barnices para aislamiento de los cables
eléctricos.

El trefilado se emplea a menudo como fase de acabado de otros procesos, como la

laminación o la extrusión en caliente. La calidad de tolerancia que se puede
conseguir ronda generalmente entre un IT7 y un IT9.

Respecto al acabado superficial del estirado, pueden alcanzarse rugosidades del

orden de Ra=0.5 µm (micras).

45
Después de fabricar un tubo, por ejemplo mediante un proceso de extrusión, éste
puede ser sometido a un proceso posterior de estirado con objeto de reducir el
diámetro o el espesor de la pared del tubo.

El proceso de estirado de tubos puede realizarse con o sin sujeción interior. El

problema que surge cuando no se emplea sujeción interior, como puedes ver en el
esquema C, es que se carece de control sobre el diámetro interior y sobre el
espesor.

Por eso mismo, se suele emplear un mandril que sirve para fijar el diámetro interior
y el espesor de la pared del tubo durante la operación. En el esquema A puedes ver
cómo se ha empleado un mandril fijo, ajustado a un soporte largo en forma de barra,
cuya longitud limita la longitud de los tubos que pueden estirarse. Estas limitaciones
pueden evitarse empleando un tapón flotante, como el mostrado en el esquema B,
cuyo diseño coincide con la zona de reducción en la matriz o dado.

46
 9. PROCESO DE LÁMINAS METÁLICAS

CIZALLADO

El cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la

lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes rectos
cortantes.

Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción
de viruta (proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión.

En este proceso el punzón desciende sobre el metal y éste se deforma

plásticamente sobre la matriz. El punzón penetra en el metal y consiguientemente,
la cara opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la
ductilidad y resistencia del material llega a su límite por la tensión aplicada, excede
la resistencia de la cizalladora y el metal se rompe bruscamente a través del espesor
restante.

47
TROQUELADO

Se denomina troquelado a la
operación mecánica que se
utiliza para realizar agujeros
en chapas de metal, láminas
de plástico, papel o cartón.
Para realizar esta tarea, se
utilizan desde simples
mecanismos de
accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas
mecánicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de
troquelado más simples y
sencillos que existen puede
ser el que utilizan los niños
escolares para hacer
agujeros en las hojas de
papel para insertarlas en las
carpetas de anillos.

Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la

forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por
donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia
que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y
que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte
limpio de la misma.

48
PUNZONADO

El punzonado industrial es una de las técnicas utilizadas en el conformado de chapa

metálica. Este proceso se realiza con la maquina punzonadora que tiene la
capacidad de cortar, perforar y conformar láminas metálicas usando un punzón y
una matriz a semejanza de una prensa.

PROCEDIMIENTO DEL PUNZONADO INDUSTRIAL

Para realizar la técnica punzonado industrial se aplica una fuerza de compresión

sobre el punzón con el objetivo que este ejerce presión y pueda introducirse a la
chapa. Este proceso produce una deformación inicial al material a conformar, que
va seguida por una tensión de cizalladura, también conocida como tensión cortante,
que permite fracturar y cortar el material. Finalmente, la pieza cortada resultante es
expulsada del punzón.

La técnica del punzonado industrial permite hacer procesos rápidos, precisos y

efectivos para el conformado de piezas metálicas de distintos sectores industriales.

49
RANURADO

El ranurado consiste en
mecanizar unas ranuras
cilíndricas de anchura y
profundidad variable en las
piezas que se tornean, las
cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta
teórica, para salida de rosca,
para arandelas de presión,
etc. En este caso la
herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

Esta técnica posee un uso extensivo en carpintería. No solo para los laterales de
los muebles, sino también para el contrachapado, los cajones, y las hendiduras para
las bisagras. También tiene gran uso para ajustar paneles prefabricados para
revestir paredes, suelos y techos.[cita requerida]

La ranura puede ser rectangular, como es el caso de los machihembrados, para lo

cual se realiza un ranurado recto, por ejemplo con una fresa cilíndrica o con una
fresa bailarina con la anchura de la ranura. También se realizan ranuras en forma
de cola de milano, con fresas cónicas, o en forma de T, con un fresado posterior a
la ranura recta, que se realizan con fresas cónicas. Para transmitir movimientos de
rotación, se realizan ranuras o chaveteros para chavetas y lengüetas de ajuste y
para ejes nervados con dimensiones normalizadas.

50
DOBLADO

El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado. En el que no existe

separación de material realizando una deformación plástica para dar forma
alrededor de un ángulo determinado a una chapa. Es una operación de formado o
preformado dentro de los procesos de conformado que se realizan en el mecanizado
de piezas. Estos procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo
de procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para
cambiar las formas de las piezas metálicas.

Para el conformado de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas
en función de la pieza y forma que se desee obtener. Las máquinas más utilizadas
en el conformado de chapas para el proceso de plegado o doblado son la plegadora
y la prensa hidráulica. Que aunque realmente la primera es un tipo de prensa lineal,
la diferencia es que la prensa trabaja en dos dimensiones mientras que la plegadora
solo lo hace en una.

51
En relación con la fuerza aplicada, existen tres tipos diferentes:

Plegado fondo, es muy frecuente, pues permite plegar con precisión con un tonelaje
relativamente bajo, para este tipo de plegado existen utillajes con diversos ángulos
similares pues se ha de tener en cuenta el retorno elástico del material.

Plegado parcial, denominado así porque la chapa durante el plegado se encuentra

en contacto con 3 puntos del utillaje. Con este tipo de plegadoras podremos
programar diferentes plegados aunque estos tengan diferentes ángulos, ya que
para cada uno de ellos programaremos la profundidad correspondiente. Además el
plegado parcial permite compensar el retorno elástico ya que solo se debe corregir
la profundidad.

Acuñado o Estampado, con este tipo se consigue una precisión muy alta y un radio
de plegado muy pequeño. Para este sistema de plegado es necesario una
plegadora de gran tonelaje, entre 5 y 8 veces superior al del plegado a fondo. Con
lo cual se eliminan los posibles efectos del retorno elástico de la chapa. Además la
anchura de la V es aproximadamente cinco veces el espesor de la chapa para
reducir la penetración de la punta del punzón en la pieza.

52
PLEGADO

El doblado o plegado de la chapa se ejecuta atendiendo al espesor del material y a

una longitud máxima, aplicando toneladas de presión, con las que consigue que la
chapa se comprima en la zona interior y se estire en la exterior.

La técnica de plegado de chapa requiere un equipo profesional con conocimientos

expertos de las plegadoras CNC, una tecnología que garantiza una óptima
repetitividad del proceso y agilidad en la preparación de la máquina.

Tipos de plegado de chapa

Los tipos de plegado más comunes son: el plegado de fondo o doblado en V, el

plegado parcial o de borde y el estampado. Los tipos de plegado se clasifican en
función de la fuerza que se aplica en el proceso de transformación.

Plegado de fondo o doblado V: Es uno de los métodos más habituales ya que para
un plegado de precisión no necesita mucha presión. El punzón ejerce presión sobre
tres puntos de la chapa; el radio del punzón y los radios de los vértices de la V.

Plegado parcial o de borde: Este tipo de plegado se realiza para deformaciones con
variedad de ángulos. Durante el proceso de plegado, la chapa permanece en
contacto con tres puntos, lo que permite doblar o plegar una gran variedad de
ángulos.

Estampado: El plegado por estampación forma parte del proceso de estampado y

es un tipo de plegado que se diferencia por una gran precisión.

53
 10. EMBUTICIÓN PROFUNDA

La embutición profunda
es uno de los procesos
más usados en el
conformado de chapa
metálica. Además de su
uso en otros sectores,
se aplica en la industria
de la automoción para
la fabricación de las
piezas de la carrocería.

Definición del proceso:

El proceso de
embutición profunda es
un proceso de
conformado que
sucede bajo la
combinación de condiciones de tracción y compresión. Una chapa metálica plana
se conforma dentro de un cuerpo hueco abierto por un lado, o bien, un cuerpo hueco
se conforma en otro de una sección transversal menor.

Los procesos de embutición profunda se dividen en tres tipos:

Embutición profunda con herramientas

Embutición profunda con recursos activos

Embutición profunda con energía activa

En la industria de la automoción, la embutición profunda normalmente se realiza con

herramientas rígidas.

54
FORMADO EN RODILLOS

El Doblado con Rodillos es una operación en la cual generalmente se forman partes

grandes de lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos. Cuando la
lámina pasa entre los rodillos, estos se colocan uno junto al otro en una
configuración que forma el radio de curvatura deseado en el trabajo. Por este
método se fabrican componentes para grandes tanques de almacenamiento y
recipientes a presión. Mediante esta operación también se pueden doblar perfiles
estructurales, rieles de ferrocarril y tubos.

El Formado de Rodillos es un proceso continuo de doblado en el cual se usan

rodillos opuestos para producir secciones largas de material formado a partir de
cintas o rollos de lámina. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para
lograr progresivamente el doblado del material en la forma deseada. Los productos
hechos por formado con rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales de
metal (para casas), ductos, tubos sin costura y varias secciones estructurales.

55
HIDRO FORMADO

Hidro formado, o conformado con alta presión interna, es un proceso de conformado

con un fluido activo (a menudo una emulsión de aceite y agua). Una pieza hueca se
forma a partir de un tubo, un perfil o dos chapas, mediante la aplicación de presión
interna. La presión requerida en este proceso depende del material que se use, el
grosor del material y el menor radio que se forme. La presión interna requerida
puede ser igual a varios miles de bares.

Las ventajas de este proceso de conformado, en comparación a la embutición

profunda convencional, son:

Libertad de diseño para piezas complejas

Reducir el número de piezas individuales en la carrocería

Reducción al mínimo de las conexiones ensambladas y/o soldadas

Reducción del material y peso de la pieza

Mayor resistencia mecánica

Mayor durabilidad

Alta precisión dimensional y de conformado con springback reducido

Como resultado de estas ventajas, esta tecnología ha conseguido un proceso de

conformado consolidado en la industria de automoción así como en otros sectores
industriales. Esto incluye, por ejemplo, la industria de la fontanería y la de la
calefacción, la tecnología de los electrodomésticos, la tecnología aeroespacial y
aviación, la industria de muebles, así como maquinaria y equipos para la
construcción.

En la industria de la automoción, el hidro formado se usa principalmente en la

fabricación de los componentes de sistemas de escape y varios chasis y
carrocerías. Esto incluye, por ejemplo, motor, vigas cruzadas y laterales, marcos de
techo, así como los pilares A, B y C.

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El hidro formado es particularmente interesante para la industria de la automoción
ya que ofrece importantes ventajas en varias perspectivas: permite una gran libertad
en el diseño de piezas, haciéndolas, al mismo tiempo, más ligeras y altamente
resistentes. El hidro formado también permite un ahorro en el uso del material.

57
REPUJADO

La técnica del repujado es

una de las más conocidas y
utilizadas en el mundo de las
manualidades. Se trata de
dar volumen a un diseño que
hayamos trazado
anteriormente sobre una
lámina de metal.

El primer elemento necesario

para llevar a cabo esta
técnica son las láminas del metal. Dentro de los más utilizados están las láminas de
estaño o de plata. Éstas se adquieren en las tiendas de manualidades y se venden
por metros. Para poder trabajar esta técnica necesitaremos unos buriles de bola,
paletas, cortadores y difuminos. Se procederá de la siguiente manera. En primer
lugar deberemos realizar el dibujo. Para ello tomaremos las medidas del objeto que
vayamos a decorar y haremos un patrón en papel vegetal con las medidas tomadas.
Colocaremos el papel vegetal fijado sobre la lámina de metal para que no se mueva
mientras trabajamos. Ponemos la lámina sobre una superficie lisa y dura y vamos
pasando las líneas del dibujo con el buril de punta fina. Es aconsejable que estos
trazados se realicen varias veces para poder perfilar más perfectamente el dibujo.

Daremos la vuelta al metal y pasaremos también el dibujo con el mismo buril.

Deberemos tener cuidado con la parte de delante de la lámina para que no resulte
dañada, colocándola por ejemplo sobre papeles de periódico.

Iremos otra vez al anverso de la lámina. Asentaremos el relieve con el difumino de

punta de plástico y después con el buril. Por la parte trasera haremos lo mismo,
siempre insistiendo más o menos con la herramienta dependiendo del dibujo y de
las intenciones del autor. Seguiremos de esta manera hasta que consideremos que
el dibujo está terminado.

58
 11. PROCESAMIENTO DE POLIMEROS

TERMOPLÁSTICOS

Se conocen como termoplásticos aquellos plásticos que se funden a altas

temperaturas, por lo que pueden moldearse con distintas formas cuando están
sometidos a ellas. Cuando se enfrían, se endurecen, conservando la forma que se
les ha dado.

Su principal peculiaridad es que pueden moldearse y fundirse más de una vez, la

cual los hace muy adecuados para el reciclaje. Eso sí, si se hace muchas veces,
sus propiedades físicas irán cambiando, por lo que disminuyen sus posibilidades de
reutilización.

La mayoría de los materiales plásticos que se usan en el día a día son

termoplásticos. Pertenecen a este grupo el polietileno (PE), el polipropileno (PP), el
policloruro de vinilo (PVC), el poliestireno (PS), el tereftalato de polietileno (PET) ,
el nylon, el teflón…

59
MOLDEO POR INYECCIÓN

En ingeniería, el moldeo por

inyección es un proceso
semicontinuo que consiste en
inyectar un polímero, cerámico o un
metal1 en estado fundido (o
ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio
pequeño llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos. La pieza
o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos
muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a
una tasa de 12 % anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de
transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido de la extrusión. Un
ejemplo de productos fabricados por esta técnica desde los años 50 son los famosos
bloques incontestables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de
componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales,
fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es
un proceso comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados.
Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos
acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos pueden
ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daños al medio ambiente.

60
MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico

huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la
presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-
soplado, o de presión, si hablamos de extrusión-soplado.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a

soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la
geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para
calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último
se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de
un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.

61
TERMOFORMADO

El termoformado es un
proceso que consiste en
dar forma a una lámina
plástica por medio de
calor (120 ºC a 180 ºC) y
vacío (600 a 760 mmHg)
utilizando un molde o
matriz (madera, resina
epódica o aluminio). Un
exceso de temperatura
puede "fundir" la lámina y
la falta de calor o una
mala calidad de vacío incurrirá en una pieza defectuosa y sin detalles
definidos.

A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el roto

moldeado, el termoformado parte de una lámina rígida de espesor uniforme
realizada por el proceso de extrusión, y permite realizar pequeñas
producciones por su bajo costo en matricería llegando a ser rentable en altas
producciones también.

Los materiales más utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC.2
También se puede termo formar PVC espumado, policarbonato, acrílico, etc.
Los espesores más comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6 mm o
más (carcasas para maquinaria).

Una restricción característica de este proceso es que la pieza a termo formar

debe ser fácilmente "desmoldarle" esto significa que la matriz debe ser más
ancha en la base y más angosta en la parte superior. Esto comúnmente se
denomina ángulo de desmolde o de salida y generalmente es de 3 grados
como mínimo.

62
TERMOFIJOS

Un polímero termofijo es un pre-polímero en estado viscoso o semisólido que

cambia irreversiblemente a un polímero infundirle e insoluble por medio de curado.
El curado es inducido por la acción del calor y un agente reactivo (o catalizador),
dentro del equipo de procesamiento, ya sea por inyección, extrusión o sólo dentro
de en un molde.

Una cadena lineal es la estructura base de todos los polímeros; un plástico termofijo
está hecho a base de cadenas moleculares conectadas entre sí por diferentes
uniones, a las que se les conoce como reticulación. La uniones por reticulación fijan
la estructura del polímero, haciendo un objeto sólido no deformable.

Un material termofijo no puede ser trabajado una vez procesado, es por esto que
es muy importante formar el pre-polímero antes de empezar el curado.

63
MOLDEO POR BOLSA DE VACIO

el moldeo con bolsa es un método para fabricar materiales plásticos termofijos en

una variedad de componentes reforzados duraderos, un proceso que se basa
principalmente en el control manual. Implica colocar una bolsa especializada sobre
una pieza de plástico mientras está dentro de la cavidad del molde, y aplicar presión
de vacío o de aire comprimido alrededor de la bolsa. Unos rodillos aplanan las
bolsas de aire a medida que se presiona contra la bolsa, y a menudo se agrega
calor para ayudar con el proceso. La bolsa en sí es usualmente una cubierta
impermeable y flexible hecha de película plástica o un material elastomérico

Los productos de moldeo con bolsas tienden a ser compactos y fuertes, con
tolerancias de espesor similares a las ofrecidas por el moldeo por inyección. El
moldeo con bolsa se emplea tradicionalmente para fabricar componentes
estructurales de alto rendimiento, como materiales de construcción, carcasas de
equipos, carrocerías de automóviles y una gama de productos militares. También
se usa a menudo junto con otras técnicas de moldeo. Esta combinación de
maquinaria y dispositivos manuales permite calidad y atención al detalle en la
fabricación de materiales plásticos.

64
MOLDEO POR TRANSFERENCIA

El moldeo por transferencia es un desarrollo

a partir del moldeo por compresión en el que
el compuesto de moldeo se introduce en una
cavidad dentro del molde, de modo que al
cerrar el molde el compuesto se transfiere
hasta las diferentes cavidades de moldeo a
través de una serie de canales. En la figura
siguiente se muestra un esquema de este
proceso.

El proceso de transferencia es, por lo tanto,

un proceso intermedio entre la inyección y la
compresión y presenta una serie de ventajas
y desventajas respecto a estos. El moldeo por
transferencia está indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades
o cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte problemático
(moldes muy planos, con inserciones metálicas, cuando se emplea polvo de moldeo
de densidad aparente muy baja, etc.). El ciclo en moldeo por transferencia suele ser
algo más corto debido a la mejor transferencia de calor cuando el material circula
por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia presenta una serie de
desventajas frente al moldeo por compresión: el flujo del material a través del molde
es más complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientación; los moldes
sufren más abrasión de modo que el mantenimiento es más costoso; los equipos
son más complejos y más caros; y por último el material que queda en los canales
tras el proceso es material de desecho, que no se puede reutilizar (nota: en la
industria por lo general este material puede ser utilizado en bajas proporciones,
reducido a polvo, como relleno en este u otros procesos de termoestables para
reducir costos, pero reduciendo las propiedades técnicas de las piezas obtenidas).

65
ESTEREOLITOGRAFÍA

La estereolitografía es un proceso de fabricación por adición que emplea resina que

cura mediante luz ultravioleta en un tanque, y un láser ultravioleta para construir los
objetos. Los objetos tridimensionales se obtienen mediante la adición sucesiva de
finas capas, impresas una encima de otra. Cada capa es una sección transversal
del objeto que el láser traza en la superficie de la resina, que es el material
consumible. La resina líquida cura y se solidifica mediante la exposición al láser de
luz ultravioleta, quedando así la capa recién solidificada pegada a la capa previa
que existía debajo suya.

Una vez que la capa a imprimir ha sido creada, la plataforma de elevación del equipo
desciende una distancia equivalente al grosor de una capa de resina solidificada
(típicamente entre 0.05 y 0.15 mm). Una hoja barre la pieza dejando una nueva
capa de resina líquida en la superficie de la cubeta, lista para la siguiente impresión
del láser. De esta forma se va creando, capa a capa una pieza tridimensional. Una
vez que la pieza tridimensional se ha completado, ésta se sumerge en un baño
químico que retira el exceso de resina y, posteriormente, curada en un horno de luz
ultravioleta.

66
MODELADO POR DEPOSICIÓN FUNDIDA

Esta técnica es considerada a menudo el método existente más sencillo. La

tecnología de modelado por deposición fundida o FDM se basa en 3 elementos
principales: una placa/cama de impresión en la que se imprime la pieza, una bobina
de filamento que sirve como material de impresión y una cabeza de extrusión
también llamada extrusor. En resumen, el filamento es succionado y fundido por el
extrusor de la impresora 3D, que deposita el material de forma precisa capa por
capa sobre la cama de impresión.

Quien dice «impresión 3D» dice «modelo 3D»: todo comienza con el diseño del
objeto utilizando algún software CAD (como SolidWorks, TinkerCAD o Blender, por
ejemplo). El archivo 3D resultante, en su mayoría en formato .STL, se divide en
varias capas utilizando un software denominado «slicer» (como Makerware, Cura o
Repetier) en el que es posible seleccionar los distintos parámetros de a impresión.
Una vez configurado todo, se puede iniciar la impresión

67
 12. IMPRESIÓN TRIDIMENSIONAL

La impresión 3D es un grupo de tecnologías de fabricación por adición capaz de

crear un objeto tridimensional mediante la superposición de capas sucesivas de un
determinado material. Un proceso por el que se crean objetos físicos a través de la
colocación de un material en capas a partir de un modelo digital. Por lo tanto, se
trata de un proceso en el que se crear un objeto físico en tres dimensiones a través
de un objeto o modelos digital mediante una impresora 3D que puede usar
diferentes tecnologías y materiales para ir superponiendo capas hasta crear una
réplica perfecta.

La impresión 3D requiere del uso de un software, el correspondiente hardware de

la máquina o impresora y los materiales utilizados para la propia impresión y que
todos ellos trabajen de forma conjunta. El propio proceso de impresión consiste en
crear objetos en tres dimensiones a partir de la superposición de capas de abajo
hacia arriba.

68
ARRANQUE DE VIRUTA

El mecanizado por
arranque de viruta es un
proceso de mecanizado
que consiste en separar
material de una pieza
fabricada previamente,
normalmente por
fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia.

El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con una
herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta,
generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en
cada pasada. Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la herramienta
con que se esté mecanizando.

Procesos de mecanizado por arranque de viruta

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:

Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso

intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un
corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte.

Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo
objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies
de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca rugosidad.
Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.

Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas

muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy altas,
desprendiendo partículas por abrasión.

69
MAQUINADO

El mecanizado o maquinado se refiere a una colección de procesos de fabricación

basados en máquinas que implican la eliminación controlada de material de una
pieza de trabajo con el propósito de cambiar su tamaño y forma.

Con el mecanizado, las empresas de fabricación utilizan una máquina para eliminar
material de una pieza de trabajo hasta que alcanzan el tamaño y la forma deseados.

La mayoría de los componentes y piezas de metal requieren algún tipo de

mecanizado durante el proceso de fabricación. Otros materiales, como plásticos,
cauchos y artículos de papel, también se fabrican comúnmente mediante procesos
de mecanizado.

70
TORNEADO

El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas, en

el cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de trabajo
gira. Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro de una
pieza de trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un acabado
liso a la pieza. Un centro de torneado es un torno con un control numérico
computarizado. Los centros de torneado sofisticados también pueden realizar una
gran variedad de operaciones de fresado y taladrado.

71
TALADRADO

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque
de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material,
cuya posición, diámetro y profundidad han sido determinados previamente.

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica rotatoria,

conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual tiene
uno o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se
extienden a lo largo del cuerpo de la broca.

72
FRESADO

Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta

rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza
combinando el giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma
herramienta o de la pieza a trabajar. Dependerá del diseño de la máquina que lo
que se desplace sea la herramienta, la mesa, o combine el desplazamiento de
ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier dirección de los tres ejes posibles
en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada la pieza que se mecaniza.

73
BROCHADO

El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada

brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle
una forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada
mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida
después de completar su recorrido.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento

racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma
de la herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy
costosas o imposibles.

74
MAQUINADO AVANZADO

Procesos de maquinado avanzado Se basan en medios no mecánicos para la

remoción de material. Se utiliza para maquinar materiales muy duros, de geometrías
difíciles, piezas frágiles. Son procesos que utilizan la química, la electricidad y los
haces de alta energía.

75
MAQUINADO POR DECARGA ELÉCTRICA CON ALAMBRE

El maquinado por descarga eléctrica (EDM) es un proceso de remoción térmica para

materiales eléctricamente conductivos. Las descargas eléctricas (chispas) viajan
desde un electrodo (herramienta, usualmente positiva) hasta la pieza de trabajo, la
cual es separada del electrodo por un medio no conductor, el fluido dieléctrico
(aceite, agua desionizada).

Las chispas derriten el material en los puntos donde impactan y hacen que se
evapore. Los resultados de la remoción pueden controlarse mediante la intensidad,
la frecuencia, la duración, la longitud, el ancho y la polaridad de las descargas. El
maquinado por descarga eléctrica también se puede usar para producir formas
complejas.

El material de los electrodos (por ejemplo, cobre, grafito, aleaciones de cobre-

tungsteno) depende del material a ser maquinado.

Se debe distinguir entre la perforación por erosión de chispa (EDM de perforación),

el corte de alambre (EDM de alambre) y el sumergido (EDM troquelado sumergido).
Durante el EDM troquelado sumergido, los electrodos se colocan en piezas de
trabajo como forma negativa; durante el EDM de disco, se usan electrodos de disco
rotativo.

76
MAQUINADO QUÍMICO

El ataque químico húmedo también conocido como fresado químico es una técnica
de remoción de material, la cual se fundamenta en la eliminación de material no
deseado por ataque de una sustancia química activa, como puede ser una solución
acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee que sean atacadas han de ser
protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando dichos aislamientos entre
ataques se pueden conseguir diferentes geometrías, así como mayores
profundidades si se hace en varios pasos.

La eliminación de material puede llevarse a cabo mediante la inmersión en la

sustancia atacante, o bien por simple proyección de la misma. Es un proceso
adecuado para grandes superficies, como recubrimientos de ala, ya que el ataque
se produce en función del tiempo, independientemente de la extensión de la pieza.
Si bien las velocidades de mecanizado que se consiguen no son muy elevadas, se
cuenta con la ventaja de poder atacar toda la pieza de una vez. Por esta razón se
tardaría el mismo tiempo en mecanizar una pieza pequeña, como un circuito
impreso, que una grande como podría ser un panel de satélite.

77
MAQUINADO LASER

El mecanizado por láser es el método de corte más preciso, con un acabado de

calidad sin imperfecciones (rebaba), y se puede aplicar en hierro, acero inoxidable,
aluminio, latón, cobre o titanio, y en distintos grosores, permitiendo llevar a cabo
cortes redondos, cuadrados, rectangulares, ovales, octagonales y elípticos, además
de perfiles muy diversos.

Se trata de un proceso de corte térmico, que funde o vaporiza el material en un

punto concreto gracias a un haz de luz coherente de alta energía, que puede ser
gaseoso (obtiene el haz generalmente de dióxido de carbono) o de estado sólido
(obtiene el haz de un medio cristalino dopado).

78
MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA

El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una corriente
de agua de alta velocidad como agente de corte. Estos chorros tienen
aproximadamente un diámetro de .25 mm y operan a velocidades de 36000 a 54000
m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera, plásticos, telas y en
algunos casos cerámica. Una desventaja de este proceso es la falta de equipo de
bombeo adecuado.

Este procedimiento muestra numerosas ventajas. Es adecuado para materiales

flexibles (ya que no se producen flexiones) y las rebabas producidas son muy
pequeñas. La pieza se humedece muy poco y puede iniciarse el corte en cualquier
lugar sin necesidad de un hueco pretaladrado. Por último, no produce calor, y es un
proceso seguro para el ambiente (aunque es muy ruidoso).

Se pueden cortar materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y papel de hasta
25 mm de espesor. Se usa para cortar tableros de instrumentación en automóviles,
y algunas láminas de carrocería. Es una operación eficiente y limpia, y por eso se
utiliza en la industria de alimentos para cortar productos alimenticios.

79
ELECTRO EROSIONADO POR PENETRACIÓN

Es un proceso de fabricación mecanizado por descarga, que utiliza un electrodo de

grafito para erosionar cualquier contorno o volumen programado en diferentes
piezas metálicas.

Gracias a estas características de la electroerosión por penetración, se pueden

generan geometrías únicas en la pieza. Para este proceso, la máquina de
electroerosión por penetración realiza el maquinado de:

Geometrías
complejas

Tolerancias cerradas

Microestructuras

Piezas con acabado

superficial
extremadamente fino

Por ello, es una

opción muy utilizada
para el troquelado de
cavidades con salida cónica, facilitando la expulsión de las piezas.

La función de la máquina de electroerosión por penetración de debe gracias a un

proceso mecanizado de descarga eléctrica a través del electrodo de grafito, por el
cual se descargan miles de chispas sobre una pieza metálica.

Como consecuencia, en lugar de cortar el material, la electroerosión lo funde,

generando una línea de corte sumamente precisa y con poca formación de residuos.

80
MAQUINADO POR CHORRO DE ARENA

Este maquinado es un proceso mecánico para el corte de materiales duros y

quebradizos. Esto es similar a una ráfaga de arena, utilizando pequeñas partículas
de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan
partículas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900 a 18000
m/min. Se utilizan para el corte, polvos de óxido de aluminio o carburo de silicio
mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan
para limpieza, grabado o pulido. Los polvos no son recirculados a causa de posible
contaminación lo cual es apto a la obstrucción del sistema.

Este maquinado, corta materiales frágiles sin dañarlos. Otros usos incluyen vidrio
escarchado, remoción de óxidos en superficies metálicas, rebabado, grabado de
modelos, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y moldeo de
materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de materiales blandos
porque las partículas abrasivas tienden a embutirse. Comparado con procesos
convencionales, la relación de remoción de material es lenta.

81
ACABADO

Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener

una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del
producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la
cosmética de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la
finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones
dimensionales.

Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario

en un sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la
apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y
se incluye en la estética y cosmética del producto.

82
ACABADOS SUPERFICIALES

Una vista microscópica de la

superficie de una pieza revela
sus irregularidades e
imperfecciones. Los rasgos de
una superficie común se ilustran
en la sección transversal
magnificada de la superficie de
una pieza metálica. Ver figura
1.1. Aunque aquí el análisis se
concentra en las superficies
metálicas, los comentarios
vertidos aquí se aplican a las
cerámicas y polímeros, con
modificaciones debidas a las
diferencias en la estructura de estos materiales. El cuerpo de la pieza, conocida
como sustrato, tiene una estructura granular que depende del procesamiento previo
del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su
composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el
metal, y cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados
a cabo sobre el material de fundición.

El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.

En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y

defectos. Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que
resulta del proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos
quedan incluidos en el término textura de la superficie.

83
RECTIFICADO DE SUPERFICIES

El rectificado es un procedimiento de mecanizado abrasivo. La pieza metálica queda

sometida a un desbaste por una muela que gira a gran velocidad. Con sus giros, se
arrancan pequeñas virutas en cada pasada. Normalmente este proceso de
rectificado se realiza en varias pasadas.

Primero la muela que se usa es de grano grueso y se va reduciendo hasta conseguir

el rectificado deseado y ajustarlo a las medidas adecuadas.

Cuando se hacen rectificados cilíndricos o de precisión, se utilizan muelas de formas

diferentes, entre las que encontramos: planas de disco, cilíndricas, de vaso cónicas,
de vaso cilíndricas, perfiladas, de plato, para filetes, etc. Para superficies planas
normalmente se utiliza una rectificadora orbital.

Tras ser torneada o fresada, la pieza metálica termina todo el proceso con este
procedimiento concreto. Así es como se consigue que la superficie de la pieza
quede completamente lisa y pulida dentro de las necesidades especificadas
previamente.

El rectificado se emplea para el acabado, dejando la superficie perfectamente lisa y

pulida, dentro de las cotas previamente determinadas. Se puede obtener una
tolerancia de 10-6 mm.

84
RECTIFICADO SIN CENTROS

El rectificado sin centro es el proceso de eliminar material del diámetro exterior de

una pieza de trabajo utilizando una rueda abrasiva. En su forma más simple, una
máquina rectificadora sin centro pasante está compuesta por la base de la máquina,
la muela abrasiva, la rueda reguladora y la cuchilla de trabajo. Con el rectificado sin
centro, la pieza de trabajo no se sujeta mecánicamente para conducir la pieza. Es
útil tanto para el rectificado de piezas como para el rectificado industrial.

La pieza de trabajo a rectificar se encuentra en su diámetro exterior y está soportada

por la cuchilla de trabajo que se encuentra entre la rueda de regulación y la muela.
La rueda reguladora impulsa la pieza y la muela quita el material.

Las piezas que pueden ser rectificadas o procesadas por máquinas rectificadoras
sin centro incluyen ejes, bolas, rodamientos, pernos, bujes, árboles de levas, varillas
de carburo, ejes de compresores, rodillos de copia, cilindros, taladros, ejes de
engranajes y cubos, agujas de inyectores, émbolos y cuerpos de inyectores,
aisladores, ejes de motor, agujas, pasadores, pasadores de pistón, pivotes, rotores,
ejes, cigüeñales pequeños, carretes, tubos, elevadores de válvulas, tornillos y
pistones de válvulas.

85
LAPEADO

El lapeado es una operación de

mecanizado en la que se frotan dos
superficies con un abrasivo de grano muy
fino entre ambas, para mejorar el
acabado y disminuir la rugosidad
superficial.

Se emplea para acabar bloques patrón o

conseguir uniones estancas entre dos
superficies metálicas.

La herramienta de lapear permite sujetar las partículas abrasivas y está fabricada

con un material más blando que la pieza a mecanizar. Para preparar metales
endurecidos para un examen metalográfico este material es textil. Cuando el
abrasivo es polvo de diamante se emplea cobre, pero el material más frecuente es
hierro fundido de grano fino.

Este proceso se puede realizar a mano o usando máquinas especiales. Se puede

aplicar a materiales metálicos y no metálicos de casi cualquier dureza,2 pero si el
material es excesivamente blando los granos de abrasivo se pueden quedar
incrustados en la pieza.

Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una placa plana estriada2

como la de la primera imagen. Por ejemplo, se podría extender polvo de esmeril
sobre la superficie de la placa, que después se frotaría contra la pieza a lapear con
un movimiento irregular, rotatorio, quizás en forma de ocho para que el desgaste
sea uniforme.

86
PULIDO ELECTROQUÍMICO

El pulido electroquímico crea una superficie similar a un espejo en metales opacos

mediante la eliminación selectiva de partículas específicas de la superficie exterior
de la pieza de trabajo. Cuando se aplica una corriente eléctrica (DC), los iones en
la superficie del metal se oxidan y se disuelven, dejando una superficie reflectante.

El pulido electroquímico es el proceso preferido para el acabado de objetos

pequeños y aquellos con formas irregulares y complejas. El pulido de superficies
metálicas anódicamente produce resultados que serían imposibles con la limpieza
mecánica.

El pulido electroquímico puede usarse para preparar superficies metálicas para un

acabado posterior. El proceso de "grabado brillante" crea una estructura de cristal
con carga positiva. Este enrejado cristalino es un excelente anclaje para los
depósitos, por lo que el metal es ideal para la soldadura.

Como todos los procesos anódicos, el electro pulido está estrechamente

relacionado con la estructura basada en metal. Los defectos e impurezas en el metal
pueden provocar manchas, hoyuelos y almohadillas después del pulido
electroquímico.

87
 13. PROCESOS DE UNIÓN

SOLDADURA POR FUSIÓN

La soldadura por fusión (“welding”) es el procedimiento de unir dos metales donde

el material base se calienta a una alta temperatura superando su punto de fusión,
entonces aprovechando su estado líquido se mezclan para formar una unión con la
fusión de todas las partes implicadas incluyendo material de aporte si existiera.

Existen distintas formas de calentamiento para realizar soldadura por fusión, tales
como por llama, por contacto en baja o alta frecuencia, por TIG, MIG o MAG e
inducción. Sin embargo todos los procesos de soldadura operan de formas muy
similares.

Por las características del proceso en continuo de fabricación de tubo, el welding

por inducción presenta una serie de ventajas frente a las otras técnicas ya
nombradas.

88
SOLDADURA POR ARCO METÁLICO

La soldadura por arco de metal protegido (Shielded Metal Arc Welding SMAW) es
un proceso de soldadura por arco en el que se produce coalescencia de metales
por medio del calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un
electrodo cubierto y la superficie del metal base en la unión que se está soldando.

El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal sólida de material
o colado, o bien una varilla fabricada encerrando metal en polvo en una funda
metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra
metal de aporte a la unión. Las funciones principales de la cobertura del electrodo
son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la atmósfera por medio de los
gases que se crean cuando el recubrimiento se descompone por el calor del arco.

La composición de la cobertura del electrodo varía dependiendo del tipo de

electrodo.

89
SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS

La soldadura por arco de metal y gas es un proceso en el que se produce la

coalescencia de metales al calentarlos con un arco entre un electrodo de alimento
de relleno metálico continuo y el trabajo a realizar. Se utiliza una protección
proveniente de un gas suministrado externamente para resguardar el baño de fusión
de soldadura. Por lo general, se requiere polaridad DC+ para el electrodo.

La soldadura por arco de metal y gas (gas metal arc welding, GMAW), también
conocida como MIG/MAG, es un método excelente aplicado a nivel mundial. Puede
utilizarse con todos los metales comerciales importantes, como los aceros al
carbono y de aleación, inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y
zirconio. Este documento es una entrevista a una experta en el campo que explica
de forma detallada la teoría involucrada, las ventajas y limitaciones del método, así
como algunas recomendaciones para obtener mejores resultados.

90
SOLDADURA POR ARCO CON NÚCLEO DE FUNDENTE

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux Cored Arc Welding FCAW) es
un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con
protección de fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo
adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales
pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante
sobre la superficie de la franja de soldadura.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de

protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos (oxígeno y nitrógeno).

Una de ellas, FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la

descomposición y vaporización del núcleo fundente en el calor del arco. El otro tipo,
la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción
del núcleo fundente.

91
SOLDADURA POR ARCO TUNGSTENO Y GAS

GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS
como Gas Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco
eléctrico, que se establece entre un electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo
la protección de un gas inerte que evita el contacto del aire con el baño de fusión y
con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura.

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torca que le transmite la corriente

eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por
una fuente de poder que puede ser de corriente continua o alterna. El metal de
aporte, cuando es necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.

Ventajas:

Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados,
aluminio, magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio
y el circonio; es imprescindible para espesores finos.

Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes,

permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobre
espesores innecesarios, con muy buen aspecto.

92
SOLDADURA POR AGITACIÓN Y FRICCIÓN

La soldadura por fricción y agitación (en inglés: Friction Stir Welding) consiste en
introducir una varilla giratoria a lo largo de las superficies de contacto que se
encuentran entre las piezas. El calentamiento que produce la fricción plastifica el
material y lo suelda.

El procedimiento es especialmente adecuado para la unión de metales no férreos a

una temperatura de fusión baja y para aleaciones mixtas. La soldadura por fricción
y agitación permite unir incluso materiales que son difíciles de soldar o materiales
de diversos tipos como aluminio, magnesio, cobre, titanio, o acero.

El procedimiento de soldadura por fricción y agitación se utiliza en diferentes

sectores. Desde la industria automovilística, en la que también se incluye el
mercado de la E-Mobility, hasta la industria electrónica pasando por la aviación.

Ventajas

Alta calidad de soldadura

Ningún error de soldadura, como poros o fisuras

Unión de distintos materiales posible

Entrada de calor relativamente baja

Alta resistencia de la costura con un estiraje mínimo de la soldadura

93
SOLDADURA POR RESISTENCIA

La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico a través del cual dos

piezas son unidas a presión mediante electrodos que proporciona una máquina de
soldadura. El calor producido por medio de la corriente eléctrica durante un tiempo
y con una tensión controlada consigue fundir el material, y la presión hace que las
piezas de fundan de forma permanente.

Hay tres aspectos que influyen directamente en el proceso de la soldadura por

resistencia, por lo que conviene tenerlos muy en cuenta a la hora de hacer una
óptima soldadura: el tiempo empleado, el material, y la potencia de soldadura.

En Bearcat suministramos e implementamos tecnología de última generación

soldadura por resistencia, además de en otras tecnologías enfocadas a los talleres
de chapistería de la industria del automóvil. Vamos a ver cuáles son los tipos de
soldadura por resistencia básicos que existen. Así como otras particularidades de
este proceso tan empleado en la industria.

94
SOLDADURA POR EXPLOSIÓN

El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW

(EXplosion Welding), basándose en la detonación de una carga explosiva colocada
adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a
precipitarse aceleradamente sobre las otras piezas.

Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la

existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del
punto de colisión en el que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad del
punto de colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de entre
las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos y contaminantes, dejando así limpias
las superficies de unión.

Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la

fabricación de recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de
juntas de transición donde entran en juego materiales difícilmente soldables entre
sí como el aluminio y el cobre.

95
SOLDADURA EN FRÍO

La soldadura en frío o por contacto es un proceso de soldadura de estado sólido

que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las
dos piezas a soldar. A diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de
soldadura en frío se realizan, sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente
en la articulación de las dos piezas que se sueldan.

La soldadura en frío fue reconocida como un fenómeno de los materiales en la

década de 1940. Entonces se descubrió que dos superficies planas y limpias de
metales similares se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vacío
y la presión apropiada.

Un caso típico de soldadura en frío es una pepita de oro, que se puede formar en
los ríos auríferos por golpeo a lo largo de los años de pequeñas partículas de oro
con las piedras y cantos rodados del río.

En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas mediante matrices o rollos.

Debido a la deformación plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una de
las piezas a ensamblar sea dúctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la
soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar
las manchas de óxido.

96
PEGADO ADHESIVO

La unión con adhesivos es un proceso de unión en el cual se usa un material de

rellenado para mantener juntas dos (o más) partes muy cercanas mediante la
fijación de la superficie. El material rellenado que une las partes se llama adhesivo.
Es una sustancia no metálica, generalmente un polímero.

- Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para

integrar materiales similares y diferentes, como metales, plásticos, cerámica,
madera, papel y cartón entre otros.

- La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los

materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies

Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen
con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión

2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos. (empalmada o de esquina)

3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben

diseñarse para evitar este tipo de tensiones. (de bordes o de tipo T).

97
CONEXIÓN ATORNILLADA

Este tipo de conexiones se materializa normalmente usando placas base, las que
son soldadas al extremo de la columna y atornilladas a las barras roscadas de
fundación, embebidos en el hormigón. La figura de la izquierda muestra una
conexión donde no se esperan grandes esfuerzos de tracción. El detalle de la
derecha es usado cuando la tracción es significativa en la base, de modo de proveer
una longitud deformable a la barra de fundación.

VENTAJAS

Rapidez en el atornillado y menor tiempo de ejecución de una obra

No se requiere mano de obra especializada

Inspección visual sencilla y económica

Facilidad para sustituir piezas dañadas

Mayor calidad en la obra

DESVENTAJAS

Mayor trabajo en taller

Cuidado en la elaboración de los planos de taller y de montaje

Mayor precisión en geometría (las tolerancias son al milímetro)

Mayor peso de la estructura

Menor amortiguamiento

A continuación, vamos a estudiar más en detalle las conexiones atornilladas.

Las conexiones atornilladas presentan ciertas características que las hacen más o
menos apropiadas dependiendo de la aplicación. Las principales ventajas de las
conexiones atornilladas están en la rapidez de ejecución, el bajo nivel de calificación

98
requerido para construirlas, la facilidad de inspección y reemplazo de partes
dañadas y la mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con
conexiones soldadas.

Entre las desventajas podemos mencionar:

El mayor trabajo requerido en taller, lo que puede significar un costo más alto

El mayor cuidado requerido en la elaboración de los detalles de conexión para evitar

errores en la fabricación y montaje

La mayor precisión requerida en la geometría, para evitar interferencias entre

conectores en distintos planos.

El peso mayor de la estructura, debido a los elementos de conexión y los

conectores.

Y el menor amortiguamiento.

99
REMACHES

Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma

permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su
fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del
remache, para que así al introducir este en un agujero pueda ser encajado. El uso
que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día
su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en
parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el
proceso de unión. Los campos en los que más se usa el remachado como método
de fijación son, entre muchos otros: automotriz, electrodomésticos, muebles,
hardware, industria militar, metales laminados, documentos oficiales.

Existe un pequeño matiz diferente entre un roblón y un remache. Los roblones están
constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden
estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los
roblones también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los
elementos de unión constituidos por un único elemento.

100
 2 CONCLUSIONES

Como conclusión teneos que existen muchos métodos en el mercado que nos
ayuda a facilitar la vida industrial, que las empresas puedan ofrecer calidad y
rapidez en sus procesos y en los productos que ponen a disposición del
consumidor.

También podemos ver como todos estos método y manejo de las materias primas
generan grandes producciones en productos industriales como para la vida
cotidiana

101
 BIBLIOGRAFÍA

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