Resúmenes Manufactura, ingeniería y tecnología

S. Kalpakjian • S. R. Schmid

Introducción.-

¿Qué es la manufactura?

Manufactura, en un sentido completo, es el proceso de convertir materias primas en productos.

El nivel de manufactura de una nación se relaciona directamente con su salud económica, por lo
general, cuanto mayor es la actividad manufacturera de un país, mayor será el estándar de vida
de su gente.
La palabra manufactura se deriva del latín manu factus, que significa “hecho a mano”, y
apareció por primera vez en 1567. La palabra manufacturar apareció en 1683.
La palabra producto significa “algo que se produce” y apareció, junto con la palabra producción,
en algún momento durante el siglo XV. Los vocablos “manufactura” y “producción” con
frecuencia se utilizan de manera indistinta.
Debido a que suelen pasar por varios procesos en los que las materias primas se convierten en
productos útiles, los artículos manufacturados adquieren un valor, definido como equivalente
monetario o precio de venta.
la manufactura tiene la importante función de agregar valor. El término alto valor agregado se
utiliza para identificar a dichos productos.
La manufactura puede fabricar productos discretos, es decir, partes individuales o productos
continuos. Los clavos, engranes, bolas para rodamientos, latas para bebidas y monobloques
para motores son ejemplos de partes discretas, aunque se producen en altos volúmenes y
capacidades de producción. En cambio, el alambre, las hojas metálicas y los tubos y tuberías de
plástico son productos continuos, que después se cortan en piezas
individuales y se convierten así en productos discretos.
Por lo general, la manufactura es una actividad compleja que comprende una amplia variedad
de recursos y actividades, como las siguientes:
 Diseño del producto
 Maquinaria y herramienta
 Planeación del proceso
 Materiales
 Compra
 Manufactura
 Control de la producción
 Servicios de soporte
 Mercadeo
 Ventas
 Embarque
 Servicios al cliente

Las actividades de la manufactura deben responder a las diversas demandas y tendencias:

1. Debe satisfacer totalmente los requisitos de diseño, especificaciones y Normas.

2. Debe realizarce del medio as econimigo y amigable para elmedio ambiente.
3. Debe ser flexible para satisfacer la cambiante demnada del mercado actual
4. La calidad es parte primordial en cada etapa de la elaboración del producto
5. El desarrollo de nuevos materiales, métodos de producción e integración de nuevas
tecnologías debe ser constante en el proceso de manufacturado.
 6. El fabricante debe trabajar con el cliente para asi poder retroalimentarse y conseguir
mejoras rapidas para los productos.
7. En el proceso de manufacura se debe luchar constantemente para obtener mayores
niveles de productividad.
Breve historia de la manufactura

La manufactura se originó entre los años 5000 y 4000 a.C. Es más antigua que la historia
registrada. La manufactura de productos que tenían diversos usos específicos comenzócon la
producción de artículos de madera, cerámica, piedra y metal. Los materiales y procesos que se
utilizaron para dar forma a productos mediante la fundición y el martillado se han desarrollado
gradualmente a lo largo de los siglos, usando nuevos materiales y operaciones más complejas,
con crecientes capacidades de producción y mayores niveles de calidad.
Hasta antes de la Revolución Industrial, que comenzó en Inglaterra durante la década de 1750,
los bienes se producían en lotes y se requería mucha confianza en la mano de obra en todas las
fases de la producción. A dicha revolución también se le denomina Primera Revolución
Industrial, ya que la segunda comenzó a mediados del siglo XX con el desarrollo de los
dispositivos electrónicos de estado sólido y las computadoras. La mecanización moderna
comenzó en Inglaterra y el resto de Europa con el desarrollo de la maquinaria textil y de las
máquinas herramienta para cortar metales. Esta tecnología se trasladó rápidamente a Estados
Unidos, en donde se desarrolló más y se introdujo el importante avance del diseño, la
fabricación y el uso de partes intercambiables

El proceso de diseño del producto y la ingeniería concurrente

El diseño del producto es una actividad crítica, porque se estima que 70% u 80% del costo de
desarrollo y manufactura de un producto está determinado por las decisiones tomadas en las
etapas iniciales del diseño. Este proceso comienza con el desarrollo de un concepto para un
producto original. En esta etapa es altamente deseable, e incluso fundamental, un método
innovador de diseño, para que el producto sea exitoso en el mercado y se obtengan ahorros
importantes en costos de materiales y de producción.
Primero, el diseño de un producto requiere un entendimiento completo de sus funciones y de
su desempeño esperado.
Las actividades de diseño y manufactura suelen efectuarse de manera consecutiva (fig. I.4a),
una metodología que en principio puede parecer lógica y directa, pero que en la práctica
desperdicia recursos de modo extremo. En teoría, un producto puede pasar de un
departamento de una organización a otro, puede producirse y después colocarse directamente
en el mercado, pero es común que haya dificultades.
Impulsada por la industria electrónica de consumo, se desarrolló una gran necesidad de proveer
productos al mercado lo más rápidamente posible. El razonamiento era que los productos
introducidos antes gozaban de un mayor porcentaje del mercado y, en consecuencia, de
mayores ganancias, así como de una vida más larga antes de la obsolescencia. Por estas
razones apareció la ingeniería concurrente, también denominada ingeniería
simultánea, que llevó al método de desarrollo de productos mostrado en la figura.
El concepto de ingeniería de ciclo de vida demanda que en la etapa de diseño se considere toda
la vida de un producto: así, el diseño, la producción, la distribución, el uso y el reciclamiento o
disposición deben considerarse simultáneamente. Entonces, un producto bien diseñado es:
 Funcional (diseño)
 Bien manufacturado (producción)
 Bien empacado (para que llegue a salvo al usuario final o al cliente)
 Durable (funciona efectivamente para el propósito destinado)
 Conservable (tiene componentes que se pueden reemplazar o reparar, o a los que se
puede dar mantenimiento con facilidad)
 Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar los componentes)

La manufactura asistida por computadora comprende todas las fases de la manufactura, para lo
cual se utilizan y procesan las grandes cantidades de información sobre materiales y procesos
reunidas y almacenadas en la base de datos de la organización. Ahora las computadoras ayudan
a los ingenieros de manufactura y a sus asociados a organizar tareas como programación del
control numérico de máquinas, programación de robots para manejo y ensamble de materiales,
diseño de herramientas, matrices y monturas, así como mantenimiento del control de calidad.

El siguiente paso en el proceso de producción consiste a menudo en hacer y probar un

prototipo; esto es, un modelo original de trabajo del producto. Una tecnología importante es la
producción rápida de prototipos que se basa en CAD/CAM y en diversas técnicas de
manufactura (las cuales utilizan materiales metálicos o no metálicos como piezas de trabajo)
para producir prototipos rápidamente y a bajo costo, en la forma de un modelo físico sólido de
una parte. Producir prototipos de nuevos componentes automovilísticos mediante métodos
tradicionales, como modelado, formado y maquinado, podría costar cientos de millones de
dólares al año y algunos componentes requerirían un año más o menos para producirse.

Selección de materiales

Actualmente existe una creciente variedad de materiales, cada uno con sus características,
aplicaciones, ventajas, limitaciones y costos (parte I). Los siguientes son los tipos generales de
materiales utilizados en manufactura, ya sea individualmente o en combinación con otros
materiales:

 Metales ferrosos: aceros al carbono, aleados, inoxidables y para herramientas y

matrices
 Metales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, níquel, titanio, superaleaciones,
metales refractarios, berilio, zirconio, aleaciones de bajo punto de fusión y metales
preciosos
 Plásticos (polímeros): termoplásticos, termofijos y elastómeros
 Cerámicos, vidrios, cerámicos vidriados, grafito, diamante y materiales como el diamante
 Materiales compósitos: plásticos reforzados, compósitos de matriz metálica y de matriz
cerámica, conocidos también como materiales de ingeniería.
 Nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas,
semiconductores, superconductores y otros materiales avanzados con propiedades
únicas

Propiedades de los materiales. Al seleccionar materiales para un producto, primero se

consideran sus propiedades mecánicas: resistencia, tenacidad, ductilidad, dureza, elasticidad,
fatiga y termo fluencia. Las propiedades mecánicas especificadas para un producto y sus
componentes deben, desde luego, ser apropiadas para las condiciones en que se espera que
funcionen. Después se consideran las propiedades físicas de los materiales: densidad, calor
específico, dilatación y conductividad térmica, punto de fusión, y propiedades eléctricas y
magnéticas. Una combinación de propiedades mecánicas y físicas son las proporciones de
resistencia a peso y rigidez a peso de los materiales, que son particularmente importantes para
las aplicaciones aeroespaciales y automotrices, así como para artículos deportivos. Por ejemplo,
el aluminio, el titanio y los plásticos reforzados tienen generalmente mayores proporciones que
los aceros y los hierros fundidos.
Las propiedades químicas también desempeñan un papel importante, tanto en ambientes
hostiles como en los normales. La oxidación, corrosión, degradación general de las propiedades,
toxicidad e inflamabilidad de los materiales son factores importantes que se deben considerar.
Por ejemplo, en algunos accidentes de aerolíneas comerciales, los humos tóxicos han
provocado muchas muertes al quemarse materiales no metálicos en la cabina de la aeronave.
Las propiedades de manufactura de los materiales determinan si se pueden fundir, formar,
maquinar, unir y tratar térmicamente con relativa facilidad. El método o métodos utilizados
para procesar materiales en las formas finales deseadas pueden afectar el desempeño, la vida
de servicio y el costo del producto.

Selección de procesos de manufactura

La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura en continua
expansión, y por lo general hay más de un método de manufactura para una parte a partir de
un material dado.

Categorías:

a) Fundición: De molde desechable y de molde permanente figura I.7a.

b) Formado y moldeado: Laminado, forjado, extrusión, estirado o trefilado, formado de
lámina, metalurgia de polvos y moldeo figuras I.7b a I.7d.
c) Maquinado: Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y
rectificado, maquinado ultrasónico, maquinado químico, eléctrico y electroquímico; y
FIGURA I.6 Secciones transversales de bates fabricados con aluminio (parte superior) y
material compósito (parte inferior). maquinado por rayo de alta energía; figura I.7e;
esta categoría también incluye el micromaquinado, para producir partes de
ultraprecisión.
d) Unión: Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión, unión por
adhesivos y unión mecánica figura I.7f.
e) Acabado: Asentado, lapidado, pulido, satinado, rebabeado, tratamiento superficial,
recubrimiento y chapeado.
f) Nanofabricación: Es la tecnología más avanzada, capaz de producir partes con
dimensiones en el nivel nano (una milmillonésima); típicamente comprende procesos
como técnicas de ataque, haces de electrones y rayos láser. Las aplicaciones actuales
son la fabricación de sistemas microelectromecánicos (MEMS) y sistemas
nanoelectromecánicos (NEMS), que funcionan en la misma escala que las moléculas
biológicas.
Costos operativos y de manufactura

El diseño y costo del herramental, el tiempo requerido para iniciar la producción y el efecto del
material de la pieza de trabajo en la vida de la herramienta y de la matriz son otros factores que
se deben considerar. Según el tamaño y la forma del producto, el costo del herramental puede
ser sustancial. Por ejemplo, un juego de matrices de acero para estampar defensas de lámina
metálica para automóviles podría costar alrededor de 2 millones de dólares. En las partes
fabricadas con materiales costosos, cuanto menor sea el volumen de desperdicio, más
económico resultará el proceso de producción; por ello, se debe hacer cualquier intento por
minimizar

Consecuencia de la selección inapropiada de materiales y procesos

Se pueden proporcionar numerosos ejemplos de fallas de productos debidas a la selección

inapropiada de materiales o procesos de manufactura, o al control insuficiente de las variables
del proceso. Generalmente se considera que ha fallado un componente o un producto cuando:
- Deja de funcionar (rotura de flecha, engrane, tornillo, cable o álabe de turbina)
- No funciona apropiadamente o no satisface las especificaciones requeridas (desgaste
de rodamientos, engranes, herramientas y matrices).
- Resulta poco confiable o inseguro para usos posteriores (grieta en una flecha, conexión
deficiente en un tablero de circuito impreso o de laminación de un componente de
plástico reforzado).

Manufactura integrada por computadora

Luego de comenzar con las gráficas computarizadas, el modelado, el diseño y la manufactura

asistidos por computadora, el uso de estas máquinas se ha extendido a la manufactura asistida
por computadora (CIM), en la que se integran el software y el hardware desde la concepción del
producto hasta su distribución en el mercado. La manufactura asistida por computadora es
particularmente efectiva debido a su capacidad para hacer posible:

- Responder a los rápidos cambios en la demanda del mercado y las modificaciones del
producto.
- Utilizar mejor los materiales, la maquinaria y el personal, y reducir inventarios.
- Controlar mejor la producción y la administración de la operación total de manufactura.
- La manufactura de productos de alta calidad a bajo costo.

La siguiente es una descripción de las aplicaciones importantes de las computadoras en la

manufactura, que se describen con detalle en los capítulos 38 y 39:

a. Control numérico computarizado (CNC). Implantado al comenzar la década de 1950, es un

método que controla los movimientos de los componentes de una máquina mediante la
inserción de instrucciones codificadas en forma de datos numéricos.
b. Control adaptable (AC). Los parámetros de un proceso de manufactura se ajustan
automáticamente tanto para optimizar la velocidad de producción y la calidad del producto
como para minimizar el costo. Se supervisan con frecuencia parámetros tales como fuerzas,
temperaturas, acabado superficial y dimensiones de la parte; si se salen de un rango aceptable,
el sistema ajusta las variables del proceso hasta que los parámetros caen otra vez dentro del
rango especificado.
c. Robots industriales. Introducidos al comenzar la década de 1960, los robots industriales (fig.
I.13) han reemplazado a los seres humanos en operaciones repetitivas, peligrosas y aburridas,
reduciendo la posibilidad de errores humanos y la variabilidad en la calidad del producto,
además de mejorar la productividad. Se han desarrollado robots con capacidades de percepción
sensorial (robots inteligentes), con movimientos que simulan los de los hombres.
d. Manejo automatizado de materiales. Las computadoras han hecho posible un manejo muy
eficiente de materiales y componentes en diversas etapas de terminación (trabajo en proceso),
por ejemplo, cuando se transportan del almacenamiento a las máquinas, de máquina a máquina
y a puntos de inspección, inventario y embarque.
e. Sistemas de ensamble automatizado y robóticos. Han reemplazado principalmente el costoso
ensamble efectuado por operadores humanos, quienes, sin embargo, aún tienen que realizar
algunas de estas operaciones. Ahora los productos se diseñan, o rediseñan, para que se puedan
ensamblar de modo más fácil y rápido mediante máquinas.
f. Planeación de procesos asistida por computadora (CAPP). Este sistema puede mejorar la
productividad optimizando los planes de procesos, reduciendo los costos de planeación y
mejorando la consistencia de la calidad y confiabilidad del producto. También incorpora
funciones como la estimación de costos y la supervisión de las normas de trabajo (tiempo
requerido para realizar cierta operación).
g. Tecnología de grupos (GT). Este concepto significa que las partes se pueden agrupar y
producir clasificándolas en familias, de acuerdo con las similitudes tanto de diseño como de los
procesos de manufactura utilizados para fabricarlas. De esta manera, es posible estandarizar los
diseños y los planes de proceso de las partes, con lo cual las familias o partes similares se
pueden producir de modo eficiente y económico.
h. Producción justo a tiempo (JIT). Su característica principal es que las materias primas, las
partes y los componentes se suministran al fabricante justo en el momento en que se van a
utilizar; las partes y los componentes se producen justo cuando se van a integrar a
subensambles y ensambles, y los productos se terminan justo a tiempo para entregarse al
cliente. El resultado es que los costos de manejo de inventarios son bajos, los defectos de las
partes se detectan de inmediato, se aumenta la productividad y se fabrican productos de alta
calidad a bajo costo.
i. Manufactura celular (CM). Este sistema utiliza estaciones de trabajo (celdas de manufactura)
que, por lo general, contienen varias máquinas de producción controladas por un robot central;
cada máquina realiza una operación distinta sobre la parte.
j. Sistemas de manufactura flexible (FMS). Estos sistemas integran celdas de manufactura en una
unidad mayor, donde se conectan a una computadora central. Aunque resultan muy costosos,
los FMS son capaces de producir eficientemente partes en corridas pequeñas y de cambiar con
rapidez las secuencias de manufactura en diferentes partes; esta flexibilidad les permite
satisfacer cambios rápidos en la demanda del mercado para todo tipo de productos.
k. Sistemas expertos (ES). Estos sistemas son básicamente complejos programas de
computadora que pueden realizar diversas tareas y resolver difíciles problemas de la vida real,
de manera muy parecida a como lo harían humanos expertos.
l. Inteligencia artificial (AI). Este importante campo comprende el uso de máquinas y
computadoras para reemplazar la inteligencia humana. Hoy los sistemas controlados por
computadora son capaces de aprender de la experiencia y de tomar decisiones que optimicen
las operaciones y minimicen los costos. Las redes neuronales artificiales (ANN), que se diseñan
para simular los procesos del pensamiento humano, pueden modelar y simular instalaciones de
producción, supervisar y controlar procesos de manufactura, diagnosticar problemas en el
desempeño de la máquina, conducir una planeación financiera y administrar la estrategia de
manufactura de una compañía.