“Desarrollo de una estrategia de mantenimiento

predictivo para mejorar la eficiencia y

confiabilidad de los sistemas mecánicos en la
industria”

Norwis González
30.516.218
CAPÍTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA

CAPÍTULO 2: METODOLOGIA DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPÍTULO 3: DINAMICA ENTRE EL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y EL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

CAPÍTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN
MANTENIMIENTO

CAPÍTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS

CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
 CUAL ES EL PROBLEMA?

• Ineficiente Metodología empleada

• Falta de Recurso Humano calificado

• Falta de una estrategia de Mantenimiento

• Entrega tardía de Planta

 DEFINICION DE MPT

Es un conjunto de actividades orientadas a la

identificación de pérdidas en procesos empresariales
de modo a identificar pérdidas y transformarlas en
oportunidades, a través de acciones de recuperación
y mejoras continuas ejecutadas por todas las
personas de una organización.

OBJETIVOS BASICOS DE MPT

Utilizar potencial Maximizar la

Árbol de
existente de los
Pérdida
Pérdidas confiabilidad de
activos Cero los procesos
 EVOLUCION HISTORICA DE LA
METODOLOGIA MPT

•2001: Gestión de
CLASE Alto Rendimiento
MUNDIAL

•1997: Gestión de la Productividad

Mantenimiento Basado en las •1989: Aplicación MPT
Condiciones (CBM) •1986: MPT en América Latina
•1971 : MPT
(NIPPON DENSO – Premio Excelencia)

Mantenimiento Basado en el •1960: Prevención del Mantenimiento

Tiempo (TBM) •1957: Mantenimiento por Mejoras
•1951: Mantenimiento Preventivo (EUA)

•1945: Bomba Atómica (Hiroshima y Nagasaki)

Mantenimiento
•1867: Modernización Japón -
Correctivo (BM)
2da Fase Revolución Industrial
•Siglo XVIII: Revolución Industrial
MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO
Desafío
s Grupo Ejecutivo (Establecimiento de las Metas y
Directrices)

Gerente General (Estructura de la

implementación
Sub Comité de la
Secretaría MPT
Pilares Metodología con
(Coordinación Interface a los
del Programa) otros
Gerentes Mantenimiento Autónomo
Programas de la
Empresa)
Mejora Enfocada
Grupo
Gerencial
Mantenimiento Planificado
(Priorización)
Supervisores
Mantenimiento de la
Calidad
Grupo
Operacional Gestión Temprana Herramientas
Métodos
(Implementación)
Facilitadores Capacitación y Modelos
Entrenamiento

Grupos
Seguridad e Higiene
Autónomos Ambiental
Colaboradores (Aplicación
Práctica) Gestión Administrativa
 MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

MEJORA ENFOCADA

CAPACITACIÓN &
ENTRENAMIENTO

5 S
SEGURIDAD E HUGIENE
AMBIENTAL
PILARES DEL

PILARES DEL MPT

MANTENIMIENTO DE LA
CALIDAD

GESTIÓN TEMPRANA

GESTIÓN ADMINISTRATIVA
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DE DETERGENTES

Almacenamiento de MP en Bodegas Adicionamiento de MP y Perfume

Mezclado de Polvo Base, MP y

Soplado de MP Perfume

Almacenamiento de Polvo Terminado

Almacenamiento de MP en Silos en Silos

Preparación, Homogenización y Envasado de Polvo Terminado

Maduración de Slurry

Secado de Slurry Sellado y Palletizado de Fundones

Almacenamiento de Producto
Almacenamiento de Polvo Base Terminado en Bodegas
en Silos
 AUTOEVALUACION DE LA PLANTA

Política y Estrategia
140
Mantenimiento Autónomo Seguridad e Higiene Ambiental
Etapa 6 y 7 120
100
Mantenimiento Planificado
Mantenimiento Autónomo 80
Etapa 4 y 5 60
40
20
Mantenimiento Autónomo 0 Gestión Temprana
Etapa 1-3

Gestión Administrativa Mejora Enfocada

Mantenimiento de la Calidad
Entrenamiento y Capacitación
Actual
5S
Excelencia

Consistencia
Especial
 NUEVA ESTRUCTURA DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE
MANTENIMIENTO Y MPT

COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORDINADOR MPT

PLANIFICADO MECANICO ELECTRICO

ASISTENTE MECANICO ASISTENTE MECANICO ASISTENTE

SERVICIOS COMUNES DE SOPLADO DE ELECTRICO
MATERIAS PRIMAS

ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE CALDEROS DE PREPARACIÓN Y ASISTENTE ELECTRICO
SECADO

ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE DE POST DOSING ASISTENTE ELECTRICO
CALDEROS

ASISTENTE DE MTTO. ASISTENTE MECANICO

PREDICTIVO DE ENVASE ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE MECÁNICO DE
SULFANACIÓN Y ASISTENTE ELECTRONICO
AUTOCLAVE

TORNERO ASISTENTE
ELECTRONICO
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Planificado Preventivo Basado en Tiempo

Después de Avería

Basado Condición
Mantenimiento Mejoramiento
Clase C

Análisis de
Falla
No Planificado Correctivo

Objetivo: Avería Cero, aumentar la eficiencia y

eficacia de los equipos a bajo cotos.
 ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planiificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)
5

4 Crear un sistema de mantenimiento

periódico.

3 Crear un sistema de gestión de las

informaciones.

2 Restaurar la deterioración y corregir las

debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situación

actual

Concepto del Mantenimiento Planificado:

Ingeniería de Mantenimiento especializada para mantener –Avería
Cero
 ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y
COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL
A) Estudio de la Situación Actual

B) Estructuración del Mantenimiento

C) Entrenamiento y Capacitación

D) Plan Maestro

E) Registro de Equipos
F) Criticidad A, B, C

G) Establecimiento de Prioridades de las Averías /

Fallos - Niveles de Avería
H) Indicadores de Mantenimiento
ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION

• Políticas de la Empresa
• Introducción al MPT
• Beneficios del MPT
• Estructura de los Pilares del MPT
• Misión, Visión y Objetivos del
Mantenimiento Planificado
• Uso de la Matriz de Criticidad
• Uso de Herramientas Básicas
• Uso de Indicadores de Gestión
INDICES DE MANTENIMIENTO
Tiempo Total de Operación
Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas) =
Número de Fallas

Tiempo Total de Operación

Tiempo Medio entre Reparación =
Tiempo de reparación de las fallas

Costo de Mantenimiento = Costo de MOE + Costo de Repuestos

+ Suministros Industriales
 PLAN MAESTRO

ACTIVIDADES RELEVANTES DEL PLAN MAESTRO

ACTIVIDAD: CUMPLIMIENTO FECHA
Actualización de data sheet de instrumentación. 100% Q3

Revisión de Instrumentación de lo requerido VS existente. 20% Q3

Levantamiento de la hoja de vida de los motores. 60% Q2

Revalidación de cálculos de criticidad, método regional. 10% Q2

Implementación del Sistema de Mantenimiento Predictivo. 10% Q4

Elaboración de Planes Visuales por áreas de procesos. 10% Q2

Levantamiento de despiece visual de maquinaria de la planta. 30% Q3

 HOJA DE REGISTRO DE CONTROL
DE EQUIPOS
TAG Nº Elaborado en: Aprobación Elaboración
/ /
Nombre del equipo Local de la instalación Nivel del equipo A B C

Fabricación Nombre del fabricante Fecha de fabricación Número de fabricación Valor de la adquisición
/ / US$
Adquisición Nombre del Fecha de adquisición Número del activo fijo Valor de la adquisición
suministrador / / US$
Instalación Nombre de la Fecha de adquisición Número del activo fijo Valor de la adquisición
instaladora / / US$
Item Fecha de elaboración Local de almacenaje Archivo Nº Responsable Nota
Dibujo

Especialización

Manual de
Operación
Diagrama de la
instrumentación
Especificación del Modelo Velocidad-Rotación
equipo
Capacidad Tipo de Motor

Dimensiones-Peso Largo x Alto x Ancho x Kg Capacidad del motor Polos KW

Piezas principales Nombre Código Fabricante Modelo Dimensiones Cantidad Local de

de repuesto Almacenaje

Registro de Fecha Clasificación del Contenido de la provisión Responsable Tiempo Valor

provisiones Mantenimiento
/ /
/ /
/ /
/ /
/ /
 MATRIZ DE CRITICIDAD

CLASIFICACIÓN ITEM DE NORMA DE EVALUACIÓN

APLICACIÓN A B C
Dependiendo de la Dependiendo de la Dependiendo de la
falla se ocasiona falla se ocasiona falla se ocasiona
un riesgo que un riesgo que un riesgo que
S SHE puede ocasionar puede ocasionar puede ocasionar
una lesión grave o una lesión seria y una lesión leve y
muerte y pérdida pérdida entre pérdida menor a
superior a $10000 $1000 a $9999 $999
Calidad del Afecta el total de la Afecta una materia No afecta
Q producto producción prima determinada
Defecto que Defecto que Defecto que
P Producción origina una parada origina una parada origina una parada
general de PLANTA parcial de LINEA parcial de EQUIPO
Equipo único y su Equipo en stand by Tiempo de
tiempo de y su tiempo de reparación por
M Mantenimiento
reparación es por reparación es debajo de ½ hora
encima de 4 horas entre ½ y 4 horas
Costo superior a Costo de Costo de
C Costos los $3000 reposición entre reparación por
$500 y $3000 debajo de $500
CRITICIDAD DE PLANTA

Nº. GRADO DE TIPO DE NUMERO DE EQUIPOS

CRITICIDAD MANTENIMIENTO POR CRITICIDAD

01 “A” Mantenimiento 17
Predictivo

02 “B” Mantenimiento 39
Preventivo

03 “C” Mantenimiento 52
Correctivo
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DÓLARES
POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
 RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS
EN ENVASADORAS HAMAC

PRODUCCIÓN
TIEMPO PERDIDO DINERO PERDIDO
MAQUINA PERDIDA
(hrs) (USD)
(en Ton)
HAMAC 1 111.2 80 6364
HAMAC 2 93.2 67.2 5336
HAMAC 3 109.6 78.8 6272
HAMAC 4 84 60.4 4808
HAMAC 5 234.8 169.2 13.440
HAMAC 6 840 504 40.068
HAMAC 7 147.2 106 8424
TOTAL 1620 1065.6 84.712
 ARBOL DE PERDIDAS

SERVICIOS GENERALES
T SEGUIDOR
I
AUTOCLAVE VINCHAS
E
M CADENA
SULFONACIÓN
P BOSCH RESORTES
O SOPLADO SISTEMA
MP HIDRAULICO BRAZOS
TRIANGLE
P PREP. Y CHAPALETAS
SISTEMA
E SECADO NEUMATICO
TOLVA
R SIST DE TRANSMISION
POST DOSING SISTEMA
D REGUL.AC.
I DE PESO

D ENVASADO HAMAC SIST. DE

O DOSIFI-CACION LEVA

AREAS ENVASADORAS SISTEMAS COMPONENTES

COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION
(6)
(7)
(12) (8)
(1)
(9)
(2) (10)
(11)
(3)
(4)
(5)

(1) Chapaleta (7) Plato dosificador macho

(2) Resortes de Chapaleta
(3) Brazos Articulados
(4) Sistema Regulador de Peso
(5) Leva
(6) Seguidores de Leva
(8) Plato dosificador hembra
(9) Plato soporte con articulaciones
(10) Vasos fijos
(11) Tolva dosificadora
(12) Cadena
 DIAGRAMA DE PARETO
800,0
100%

700,0

600,0 80%

500,0
60%
Sist Reg de
400,0 Peso

300,0 40%
Leva

200,0 Chapaletas Resortes de Ch. 20%

Vinchas de
Sujeción
100,0 Brazos A.
Tolva Cadena Seguidores de
Leva
0,0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tiempo Perdido (hr) 672,3 573,5 137,7 132,8 55,1 34,0 8,1 6,5 0,0

Porcentaje Acum.(% ) 42% 77% 85% 94% 97% 99% 100% 100% 100%

Fracción
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE Tiempo Porcentaje
Porcentual
DOSIFICACION Perdido (hr) Acum.(%)
(%)

LEVA 672,3 42% 42%

SISTEMA REGULADOR DE PESO 573,5 35% 77%
TOLVA 137,7 9% 85%
CHAPALETAS 132,8 8% 94%
BRAZOS ARTICULADOS 55,1 3% 97%
RESORTES DE CHAPALETAS 34,0 2% 99%
CADENA 8,1 1% 100%
VINCHAS DE SUJECION 6,5 0% 100%
SEGUIDORES DE LEVA 0,0 0% 100%

TOTAL 1620
 ETAPA 2: RESTAURAR LAS
CONDICIONES IDEALES
A) Registro del Tema

B) Descripción del Problema

C) Análisis del Problema

D) Elaboración del Plan de Contramedidas

E) Implantación de las Contramedidas

F) Monitoreo de Resultados

G) Estandarización de la Solución

H) Implantación de las Acciones de Mantenimiento

Planificado
 REGISTRO DEL TEMA
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MEJORA ORIENTADA
REGISTRO DE TEMA Nº. 001
PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC FECHA INICIO: DIA MES AÑO

01 09 03

GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA FIN: DIA MES AÑO

SUBLIDER: JOSE PEREZ 29 11 03

TEMA: OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE DOSIFICACION DE LAS MAQUINAS ENVASADORAS

HAMAC.

TIPO DE PERDIDA: BREAKDOWN (FALLA DE EQUIPO)

OBJETIVO: * DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

* AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE
DETERGENTE; Y,
* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAÑOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

META: * ELEVAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS EN UN 20%.

* REDUCIR AL 0% DE DEFECTOS DE LA CALIDAD DEL SELLADO; Y,
* REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN UN 100%.

INTEGRANTES: VICTOR ABAD FRANCISCO CAMPOVERDE

JOSE PEREZ HUGO ORTIZ

MIGUEL MOLINA LUIS ROMERO

XAVIER CEDEÑO NELSON CHALA

SI x
APROBADO
NO

JUSTIFICACION COMITE TPM: ESTA MEJORA ESTA ENFOCADA A ELIMINAR LOS TIEMPOS
DE PARADA POR DAÑOS EN EL DOSIFICADOR, A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
DOSIFICADOR Y A ELIMINAR EL DEFECTO DE CALIDAD EN EL ENVASADO DE LAS FUNDAS DE
DETERGENTE, DONDE PARTICIPA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL EQUIPO
AUTONOMO, POR LO TANTO EL PROYECTO ES APROBADO.

REVISADO POR COMITE TPM

OFICINA TPM
 LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA

AREA DE DISTRIBUCION

SILO
DISTRIBUIDOR

SILO A SILO B SILO C SILO D

AREA DE ENVASE

HA M A C T R IA N GLE
B OSC H

ZONA DE
MEJORA
 TECNICA 5 POR QUÉS Y 1 CÓMO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

HOJA DE ANALISIS DE LOS 5 PORQUES (5W)

Y 1 COMO (1H)
GERENTE LIDER NOMBRE

C. Coloma V. Abad Los Polveros

LINEA: HAMAC PROBLEMA:

Variación de peso y sellado defectuoso.
M/C No. 6

FECHA DE APARICION: 25/08/03 TIEMPO PERDIDO: CLASE ESPORADICO (PUNTUAL)

FECHA DE RESTAURACIÓN: 15/11/03 68 Horas X CRONICO (REPETITIVA)

QUE (WHAT) EN QUE COSA? En las fundas de 200 gr.

CUANDO (WHEN) CUANDO OCURRIO? En el envasado de Detergente Toronja

DONDE (WHERE) LINEA/MAQUINA/LOCAL? En el sello horizontal

QUIÉN (WHO) DEPENDIENTE O INDEPENDIENTE DE HABILIDAD? No depende de la habilidad del operador

CUAL (WHICH) EXISTE TENDENCIA ALEATORIA O HAY PATRON? Existe patrón

COMO (HOW) CON RESPECTO AL OPTIMO? Variación de peso en 5 gr. y mal sellado de fundas.

CUANTOS (HOW MANY) QUE CANTIDAD EN EL TIEMPO, PRODUCCION? En aproximadamente el 20% de la producción.

RESUMEN DEL Durante el envasado de Detergente Toronja en las fundas de 200 gr. existe variación de peso en 5
FENOMENO gr. y mal sellado horizontal de las fundas en aprox. el 20% de la producción, siguiendo un patrón,
no dependiendo de la habilidad del operador.
OFICINA TPM
 TÉCNICA POR QUÉ - POR QUÉ

M ANTENIM IENTO PRODUCTIVO TOTAL

ANALISIS "PORQUE - PORQUE"
PLANT A: DET ERG ENT ES LINEA: HAMAC G RUPO : LO S PO LVERO S LIDER: VICT O R ABAD FECHA: 15/09/2003
* DISMINUIR LA CO MPLEJIDAD DEL MANT ENIMIENT O EN EL SIST EMA DO SIFICADO R.

O BJET IVO S: * AUMENT AR LA CO NFIBILIDAD EN EL SELLADO HO RIZO NT AL DE LA FUNDA DE DET ERG ENT E; Y,

* DISMINUIR PERDIDAS DE T IEMPO PO R DAÑO S EN EL SIST EMA DO SIFICADO R.

1a. RONDA 2a. RONDA 3a. RONDA 4a. RONDA 5a. RONDA IDEAS DE M EJORA:
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EXIST E VARIACIO N DE PESO Y LA T APA NO ABRE LO S PINES DE ART ICULACIO NES EXIST E UNA FUERZA ADICIO NAL FALT A LIMPIEZA Y ELABO RAR UN SIST EMA DE
SELLADO ? T O T AMENT E ? EST AN FLEXADO S ? DE LA T APA SO BRE EL PIN ? LUBRICACIO N ? LUBRICACIO N INCLUYENDO
A PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE RUT AS, FRECUENCIAS, T IPO S
LA T APA NO ABRE LO S PINES DE ART ICULACIO NES EXIST E UNA FUERZA ADICIO NAL FALT A LIMPIEZA Y NO EXIST EN RUT AS DE DE LUCRICANT ES, RESPO NSABLES.
T O T ALMENT E EST AN FLEXADO S DE LA T APA SO BRE EL PIN LUBRICACIO N LUBRICACIO N
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LO S PINES DE ART ICULACIO NES LA LEVA PO SEE UN DESG AST E DISEÑAR Y FABRICAR UNA
? ? EST AN FLEXADO S ? ? ? LEVA MAS RESIST ENT E AL
B PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE DESG AST E.
LA LEVA PO SEE UN DESG AST E CUMPLIO SU T IEMPO DE VIDA
UT IL
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LO S PINES DE ART ICULACIO NES FALT A EST ANDARIZAR LO S IMPLEMENT AR UN SIST EMA DE
? ? EST AN FLEXADO S ? RESO RT ES ? ? MAXIMO S Y MINIMO S EN LA
C PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE BO DEG A DE REPUEST O S.
FALT A EST ANDARIZAR LO S FALT A ST O CK EN LA BO DEG A
RESO RT ES DE REPUEST O S
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LA T APA NO ABRE EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA LA DENSIDAD DEL PO LVO ES IMPLEMENT AR DIVERSAS ET APAS
? T O T AMENT E ? DEL VASO ? MUY BAJA ? ? DE CO NT RO L A LO LARG O DE T O DO
D PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE EL PRO CESO DE PRO DUCCIO N.
EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA LA DENSIDAD DEL PO LVO ES FALT AN ET APAS DE CO NT RO L
DEL VASO MUY BAJA EN EL AREA DE PRO CESO S.
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA EXIST E MALA REG ULACIO N FALT A CO NO CIMIENT O DE ELABO RAR JUNT O A RR HH UN
? ? DEL VASO ? ? LO S NUEVO S O PERADO RES ? PLAN DE CAPACIT ACIO N Y
E PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE ENT RENAMIENT O .
EXIST E MALA REG ULACIO N FALT A CO NO CIMIENT O DE NO EXIST E UN PLAN DE
LO S NUEVO S O PERADO RES ENT RENAMIENT O
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA LO S RASPADO RES DE PO LVO NO EXIST E UNA FRECUENCIA ELABO RAR UN PLAN DE
? ? DEL VASO ? EST AN DESG AST ADO S ? DE CAMBIO ? MANT ENIMIENT O JUNT O CO N
F PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE PO RQ UE LO S INT EG RANT ES DEL PILAR
LO S RASPADO RES DE PO LVO NO EXIST E UNA FRECUENCIA NO EXIST E UN PLAN DE MT O . PLANEADO .
EST AN DESG AST ADO S DE CAMBIO MANT ENIMIENT O

ANALISIS FINALIZA ANALISIS CO NT INUA MARCAR CO N

O FICINA DE T PM
 PLAN DE ACCION ESPECIFICO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: PLAN DE ACCIÓN ESPECÍFICO
ANTA: DETERGENTES LINEA: ENVASE HAMAC

UPO: LOS POLVEROS TEMA: OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DIA MES AÑO
ENVASADORAS HAMAC 16 09 03

No. QUE QUIEN COMO CUANDO

(Actividad) (Responsable) (OBSTÁCULOS Y RECURSOS) (FECHA)

01 ELABORAR UN SISTEMA DE LUBRICACION LUIS ROMERO INVOLUCRANDO AL OPERADOR Y 15/11/03

INCLUYENDO RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS DE MECÁNICO DE TURNO.
LUBRICANTES, RESPONSABLES, ETC.

02 DISEÑAR Y FABRICAR SIETE LEVAS CON MIGUEL MOLINA ENTREGANDO LOS REQUERIMIENTOS 01/11/03
CARACTERÍSTICAS DE RESISTENCIA AL DESGASTE, TÉCNICOS A UN CONTRATISTA
FATIGA Y FRICCIÓN DE ACUERDO A LOS PARÁMETROS CALIFICADO POR LA EMPRESA.
TÉCNICOS

03 IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MÁXIMOS Y MÍNIMOS NELSON CHALA SOLICITANDO INFORMACIÓN DE LA 22/11/03

DE LOS COMPONENTES DE LAS MÁQUINAS IMPLEMENTACIÓN EN PLANTAS DE LA
ENVASADORAS HAMAC, EN LA BODEGA DE REGIÓN.
REPUESTOS.

04 IMPLEMENTAR ETAPAS SISTEMÁTICAS DE CONTROL XAVIER CEDEÑO INVOLUCRANDO AL PERSONAL DE 16/10/03

DE CALIDAD DEL PRODUCTO ANTES, DURANTE Y LABORATORIO Y OPERADORES DE LA
DESPUÉS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN. LINEA DE ENVASE.

05 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE HUGO ORTÍZ REVISANDO LOS REGISTROS DE LOS 30/09/03
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO SOBRE EL ENTRENAMIENTOS ANTERIORES.
SISTEMA DE REGULACIÓN DE PESO, DIRIGIDO AL
PERSONAL OPERATIVO DE PRODUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO.

06 ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO, JUNTO CON FRANCISCO REUNIÉNDOSE EL STAFF DE 09/10/03

LOS INTEGRANTES DEL PILAR DE MANTENIMIENTO CAMPOVERDE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN.
PLANEADO.
 INFORME DE EJECUCION
DE LAS CONTRAMEDIDAS
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: EJECUCIÓN DE LAS CONTRAMEDIDAS
PLANTA: DETERGENTES LINEA: ENVASE HAMAC

GRUPO: LOS POLVEROS TEMA: OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS ENVASADORAS HAMAC

No. ACTIVIDADES: ACCIONES REALIZADAS RESULTADO FECHA DE

CONSEGUIDOS: TERMINACIÓN

01 ELABORACIÓN DEL SISTEMA DE ▪ IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE ▪ SE ALCANZO EN UN 90% LA 15/11/03
LUBRICACION INCLUYENDO RUTAS, LUBRICACIÓN. PROTECCIÓN DE LAS PARTES
FRECUENCIAS, TIPOS DE Y COMPONENTES DEL
LUBRICANTES, RESPONSABLES, ▪ LUBRICACIÓN DE PARTES. SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE
LAS ENVASADORAS.
ETC.
▪ IDENTIFICACIÓN DE FUENTES DE CONTAMINACIÓN POR
LUBRICANTES ▪ SE REDUJO EL PORCENTAJE
DE PARADAS.
▪ ELIMINACIÓN DE FUENTES DE CONTAMINACIÓN POR
LUBRICANTES ▪ SE NORMALIZÓ LA OPERACIÓN
DE LOS EQUIPOS Y SUS
▪ CONFECCIÓN DE ESTANDARES DE LUBRICACIÓN. SISTEMAS AUXILIARES.

▪ REDUCCIÓN DE TIPOS DE LUBRICANTES. ▪ REDUCE EL TIEMPO MEDIO

ENTRE FALLAS.
▪ INSPECCIÓN / REPOSICIÓN DE NIVELES

▪ REPARACIONES COMPLEJAS.

02 DISEÑO Y FABRICACIÓN DE SIETE LEVAS ▪ DESMONTAJE LAS SIETE LEVA.S. ▪ SE PRECAUTELO 01/11/03
CON CARACTERÍSTICAS DE ATASCAMIENTO DE LAS
RESISTENCIA AL DESGASTE, FATIGA Y ▪ DISEÑO DE LAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS LEVAS EN LA OPERACIÓN.
FRICCIÓN DE ACUERDO A LOS LEVAS PARA SU CONSTRUCCIÓN.
PARÁMETROS TÉCNICOS ▪ SE EVITÓ EL DAÑO DE
▪ MAQUINADO DE LAS LEVAS EN ACERO ASAB 706 Y RODILLOS SEGUIDORES DE
POSTERIOR TEMPLADO. LEVA.

▪ MONTAJE Y PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO. ▪ SE EVITO EL CONTINUO

DESGASTE DE LAS LEVAS. (SIGUE)
 ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE ORDEN DE TRABAJO: 001 PRIORIDAD: INMEDIATA MEDIA BAJA

TITULO DE LA ORDEN DE TRABAJO: TIPO DE MANTENIMIENTO: PREVENTIVO MEJORAMIENTO CORRECTIVO

Elaboración de un sistema de lubricación. CLASE DE MANTENIMIENTO: MECÁNICO ELECTRICO INSTRUMENTACIÓN

ACTIVO: SOLICITANTE: Antonio SUPERVISOR: Frank FECHA DE LA SOLICITUD DE LA FECHA Y HORA DE INICIACIÓN DE LA FECHA Y HORA DE FINALIZACIÓN DE LA
Envasado Matute López ORDEN DE TRABAJO: 25 / 08 / 03 EJECUCIÓN: 26 / 08 / 03 EJECUCIÓN: 15 / 11 / 03
ras
HAMAC
Nº 1, 2, 3,
4, 5, 6, 7

DETALLE DE LAS TAREAS A REALIZAR

No ACTIVIDAD PUNTOS DE MANTENIMIENTO RECURSOS UTILIZADOS TIEMPO DE EJECUCIÓN PERSONAL ASIGNADO

01 Identificación de los Puntos Críticos de *Reductor de Velocidad, *Cadena del Sistema de *Inspecciones diarias *Catálogos del equipo *Manuales 2 días Octavio Páez
Lubricación Dosificación *Rodamiento del eje del motor de Operación

02 Lubricación de partes *Rodamiento del lado opuesto de la transmisión *Rutas de lubricación *Lubricantes estandarizados *Equipos Diario José Peláez
*Caja de la rosca sin fin de lubricación

03 Identificación de fuentes de *Chumaceras de rodillo motriz *Empaque del cárter *Inspecciones diarias 2 días Isidro Barcia
contaminación por lubricantes

04 Eliminación de fuentes de *Chumaceras de rodillo motriz *Empaque del cárter *Nuevos planos de las instalaciones *Intervención de 5 días Joaquín Delgado
contaminación por lubricantes Mantenimiento

05 Confección de estándares de *Todo el equipo *Catálogos *Tipos de lubricantes 7 días Rubén Ochoa
lubricación *Cantidades *Métodos de lubricación *Equipos de
lubricación *Cronómetros

06 Reducción de tipos de lubricantes *Sistemas de Transmisión *Sistemas Hidráulicos *Estandarización de equipos *Proveedores calificados 7 días José Alvarado
*Sistemas Neumáticos

07 Inspección / Reposición de niveles *Cadena del Sistema de Dosificación *Cárter *Rutas de lubricación *Equipos de lubricación Diario Roberto Páez
*Reductor de Velocidad *Lubricantes estandarizados
(SIGUE)
 HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS
DE MEJORA IMPLEMENTADA
PLANTA: Detergentes LINEA: Envasadora: HAMAC No. 6
FECHA: 25/11/03 GRUPO: Los Polveros
RESPONSABLE: Juan Echeverría TEMA: Optimización del Sistema de Dosificación de las Máquinas
Envasadoras HAMAC
ITEM DE ACTIVIDADES PUNTOS IMPORTANTES DEL DIAGNOSTICO PUNTAJE ESTANDAR RESULTADOS
Los operadores cumplen con la lubricación de todos los puntos del equipo
01 10 9
de envasadoras?.
Se inspecciona y se registra periódicamente el grado de desgaste de las
02 10 9
levas.
Bodega mantiene el stock estratégico de partes y repuestos de las
03 10 8
envasadoras.?
Se cumple con los controles de calidad antes, durante y después del
04 10 9
proceso de producción.?
05 Es correcta la operación del envase y sellado de las fundas. 10 10

06 Cumplen con el Plan de Mantenimiento Preventivo de la envasadora.? 10 9

07 Analizan y registran las fallas de la envasadora? 10 10

08 Se actualiza los indicadores de mantenimiento de la envasadora.? 10 8

09 Las metas de reducción de averías están establecidas adecuadamente.? 10 10

10 Mantenimiento está cumpliendo con la resolución de las Tarjetas Rojas.? 10 9

TOTAL 100 91

0-20 Malo 20-40 Regular 40-60 Bueno 60-80 Muy Bueno 80-100 Sobresaliente
 ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA

ANTES DESPUES
DINERO DINERO
MAQUINA
TIEMPO PRODUCTO PERDIDO TIEMPO PRODUCTO PERDIDO
PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) (USD) PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) (USD)
HAMAC 1 111,2 80 6364 27,8 20 1591
HAMAC 2 93,2 67,2 5336 23,3 16,8 1334
HAMAC 3 109,6 78,8 6272 27,4 19,7 1568
HAMAC 4 84 60,4 4808 21 15,1 1202
HAMAC 5 234,8 169,2 13440 58,7 42,3 3360
HAMAC 6 840 504 48048 52,5 31,5 3003
HAMAC 7 147,2 106 8424 36,8 26,5 2106
TOTAL 1620 1065,6 92692 247,5 171,9 14164
 DETALLE DE LA IMPLEMENTACION
DE LA MEJORA

TIEMPO PRODUCTO DINERO

PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) PERDIDO (USD)
ANTES 1620 1066 92692
DESPUES 248 172 14164
1373 894 78528
RECUPERACION
85 % 84 % 85 %

REAL (*) 3360 2211 192250

* Durante los 3 meses que dura la implementación de la mejora.

COSTO DE LA FALLA 4900

COSTO DE LA INVERSION 8280
COSTO TOTAL DE LA MEJORA 13180
RECUPERACION DE LA INVERSION 2 SEMANAS
 COMPARACION DE GASTOS DE
REPARACION vs. INVERSION
COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION

60000

50000

40000

PARADA
30000 REPARACION
TOTA L

En estas envasadoras se
20000
invirtieron más de $1183
por ser las más críticas.

LINEA DE INVERSION ($1183)

10000

0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
900
840

800

700

REDUCCION DEL
600
TIEMPO PERDIDO (hr)

TIEMPO PERDIDO EN

500 85%
400

300

234,8

200
147,2
111,2 109,6
93,2 84
100
58,7 52,5
27,8 27,4 36,8
23,3 21
0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
ANTES 111,2 93,2 109,6 84 234,8 840 147,2
DESPUES 27,8 23,3 27,4 21 58,7 52,5 36,8
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS
DESPUES DE LA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA MEJORA
EN TONELADAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
600

504
500
TONELADAS PERDIDAS (Ton)

400 REDUCCION DEL

TONELAJE PERDIDO EN

84%
300

200
169,2

106
100 80 78,8
67,2 60,4
42,3
31,5 26,5
20 16,8 19,7 15,1

0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
ANTES 80 67,2 78,8 60,4 169,2 504 106
DESPUE 20 16,8 19,7 15,1 42,3 31,5 26,5
S
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES DESPUES DE LA MEJORA
POR SISTEMA DE DOSIFICACION

60000

50000 48048

REDUCCION DE DOLARES PERDIDOS EN

85%
DOLARES PERDIDOS (USD)

40000

30000

20000

13440

10000 8424
6364 6272
5336 4808
3360 3003
1591 1568 2106
1334 1202
0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
ANTES 6364 5336 6272 4808 13440 48048 8424
DESPUES 1591 1334 1568 1202 3360 3003 2106
 PLAN DE ESTANDARIZACION
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANTA DE DETERGENTES
SECCION ENVASADO
ENVASADORA HAMAC Nº 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

LE
AB

S
NE
NS

O
O

CI
ACTIVIDADES

MENSUAL
SP

VA
RE

ER
ANUAL
DIARIO

BS
O
Ext.
Int.
Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de las barras de unión de las mordazas de Inspeccionar
los selladores

x x x

x x x
Inspeccionar que la cuchilla en la mordaza horizontal se encuentre limpia Inspeccionar
Inspeccionar que la cuchilla se encuentre bien sujeta al sellador Inspeccionar
Inspeccionar del funcionamiento de extractores de aire y el dispositivo de Inspeccionar
desalojo de empaque

x x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x x
Inspeccionar el desgaste de los ejes de deslizamiento vertical y horizontal Inspeccionar
Inspeccionar el estado de la tira de teflón en el tubo formador del traslape del PVC Inspeccionar
Inspeccionar que la bobina de plástico se encuentre bien montada Inspeccionar
Inspeccionar el funcionamiento de las protecciones y micros de seguridad Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de platillos del plato Inspeccionar
Inspeccionar el grado de deficiencia del polietileno Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de piñones o cadenas Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de la carrera mecánica Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de vasos volumétricos Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de la leva Inspeccionar
Inspeccionar el estado de la correa de transmisión principal por si presenta Inspeccionar
desgaste o fisuras

x
Inspeccionar el nivel de aceite y si es necesario llenar hasta la parte superior
Inspeccionar
del depósito hidráulico

x
Inspeccionar el funcionamiento de la resistencia eléctrica para el sistema de Inspeccionar
sellado vertical

x
Inspeccionar la deformación de todos los resortes visibles en el mecanismo de Inspeccionar
la barra de unión
x x

x
Calibrar la máquina Inspeccionar

x
Lubricar
Lubricar ligeramente los ejes de deslizamiento con un paño con aceite de baja Inspeccionar
viscocidad
x x x x

x x
Limpieza de la lente del cabezal de exploración Inspeccionar
Cambio de aceite del accionamiento hidráulico Inspeccionar
x x Inspeccionar
Cambio de aceite del reductor
INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
DE LA MEJORA

Horas programada s terminadas

Cumplimien to del plan ( % ) =  100%
Horas programada s totales

Horas reales utilizadas en todas las tareas

Utilizació n M.O. ( % ) =  100%
Horas disponible s

H. previstas para tareas terminadas

Eficiencia M.O. ( % ) =  100%
H. reales empleadas para tareas terminadas

Productivi dad M.O. ( % ) = Eficiencia ( % )  Utlización ( %)

Horas de Operación - Horas de reparación

Confiabili dad ( % ) =  100%
Horas de Operación
 ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)
5

4 Crear un sistema de
mantenimiento periódico.

3 Crear un sistema de gestión de las

informaciones.

2 Restaurar la deterioración y corregir las

debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situación

actual

Una vez cumplida estas 2 primeras etapas básicas en un periodo de

3 meses con los resultados descritos, se deberá continuar con el
cumplimiento de las siguientes para complementar la estrategia del
Pilar Mantenimiento Planificado.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el

normal funcionamiento de los sistemas, máquinas, equipos
y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia dentro del
proceso para el cual han sido diseñados, aumentando el
tiempo de su vida útil.
• La implantación del programa se lo dividió en tres fases
ágiles: La fase Funcional, dirigida a los sistemas, máquinas
y equipos de planta, la fase de Recursos Humanos enfocada
al entrenamiento y capacitación del personal y, la fase
Técnica, que es la Gestión del Mantenimiento Productivo
Total propiamente dicho.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• La fase funcional de implantación del programa de

Mantenimiento Productivo Total es la más importante porque
permitió conocer los sistemas, máquinas, equipos y
auxiliares de planta involucrados en el proceso productivo, y
de esta forma se logró definir e identificar los sistemas
críticos y a su vez planificar el mantenimiento dando
prioridad a los mismos.
• En la fase relacionada al Recurso Humano, se desarrolló un
plan de entrenamiento y capacitación intensiva a los grupos
ocupacionales de mantenimiento, producción,
comercialización y administrativo de planta, logrando
optimizar al recurso humano mediante el desarrollo de sus
habilidades y de trabajo conjunto de los grupos
ocupacionales.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• En la fase Técnica, se dio un importante paso al implantar

las órdenes de trabajo, reflejándose los buenos resultados
obtenidos en el caso prototipo: Optimización del Sistema de
Dosificación de las Máquinas Envasadoras HAMAC,
aplicando un mantenimiento dirigido, planificado y
controlado involucrando al personal de producción y
mantenimiento, aumentando la eficiencia y eficacia de las
acciones. De estas órdenes de trabajo se derivó el Historial
de Mantenimiento que es un paso base para iniciar la Etapa
3 del Mantenimiento Planificado.
• Mediante la elaboración del Master Plan, se logró obtener
un mantenimiento organizado y planificado, puesto que
aquí se identifican las necesidades de recursos,
optimizando los esfuerzos de mantenimiento.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Con la implantación de los estándares y especificaciones de

trabajos preventivos para el caso piloto, se logró implantar un
sistema de mantenimiento preventivo planificado. Con éstos
elementos, las paradas emergentes y los trabajos de
mantenimiento correctivo se han minimizado de manera
considerable, siendo ésto sustentable por medio de los
indicadores claves de mantenimiento.
• Con el desarrollo del programa de mantenimiento se
incrementó la confiabilidad de los sistemas, máquinas y
equipos en un 85%, y por ende se incrementó la
productividad y la seguridad de funcionamiento de los
mismos.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Se logró estandarizar las actividades de mantenimiento en el

área de envase, es decir, especificar el tiempo que se requiere
para realizar dichas actividades, los recursos que se
necesitan y frecuencia para realizarlas, situación que permitió
tener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y
controlado, pretendiendo en los próximos periodos
extenderlos hacia las otras áreas del proceso de producción.
• El tiempo que tomó realizar el presente trabajo fue de tres
meses, considerando que ya se había implantado este mismo
programa en otras plantas de detergentes del grupo.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse

como una Política en cualquier industria o empresa, bajo la
experiencia de implementación en una planta de
producción de detergentes, debido a las mejoras
observadas en los niveles cuantitativos y cualitativos de
productividad y costos de mantenimiento.
• La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse de
forma directa con la Metodología MPT y establecer canales
eficientes de comunicación con todos los grupos
ocupacionales de la empresa; y,
• Para tener éxito en la implementación del MPT, es de
suma importancia la participación de todo el personal
involucrado en el proceso productivo: ejecutivo, gerencial,
operacional y autónomo.