TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DELICIAS

Proyecto de Residencia:
SISTEMA DE MANTENIMIENTO CON 5 S

INGENIERIA INDUSTRIAL

C. Luis Emilio Ramirez Ornelas No. Control

15540207

Cd. Delicias Chih. de del 2020

 CONTENIDO
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 1
Planteamiento del problema ............................................................................................................ 2
Justificación..................................................................................................................................... 3
Objetivos ......................................................................................................................................... 4
Objetivo general .......................................................................................................................... 4
Objetivos específicos ................................................................................................................... 4
Marco teórico .................................................................................................................................. 5
Sistema de mantenimiento con 5S ............................................................................................... 5
Desarrollo ...................................................................................................................................... 23
RESULTADOS ................................................................................................................................ 37
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................ 38
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 39
 ÍNDICE DE IMÁGENES
Fig.1.Formatos Para Verificación De Inventario De Maquina………………..…………………..…23

Fig.2. Formato De Solicitud Mantenimiento…………………………………………..………….…25

Fig.3. Formato de bitácora de mantenimiento………………………………………….……………27

Fig.4. Formato de plan de mantenimiento…………..……………………………..………………..29
Figura 5. Antes y después de reparación de la Guillotina………………………………….……….31
Figura 6. Antes y después de reparación de la máquina de mangueras hidráulicas…………….…..32
Figura 7. Antes y después de reparación de Dobladora manual……………………….................…33
Figura 8. Antes y después de reparación de pantógrafo……………………………………..……...34

Figura 9. Máquina libre de skrap……………………………………………………..……………..34

Figura 10. Sistema de las 5Ss……………………………………………………………..………...36

GLOSARIO
Scrap: Chatarra
Dados: Piezas de prensa de mangueras hidráulicas
Cuello de botella: Procesos de producción
CNC: Programa computacional por el cual se diseñan los cortes de láminas
 INTRODUCCIÓN

En el mes de Marzo del año de 1966, el Sr. Mario Edmundo Castillo Mata se inició
con un pequeño taller de reparación de implementos agrícolas; al poco tiempo, al ver las
necesidades de la región centro sur de nuestro estado se vio en la necesidad de fabricar
maquinaria e implementos agrícolas y ganaderos en pequeña escala, después, poco a poco,
fue aumentando su producción y con el apoyo de sus 4 hijos, los cuales siempre han
colaborado con él apoyándolo en su meta de consolidad día a día esta empresa, la cual se
siente muy satisfecha de ir haciendo tratos con más clientes en toda la república mexicana y
en algunas partes de la unión americana, lo cual quiere decir que nuestros productos están
hechos para las personas más exigentes que como tú buscan optimizar y eficiente los trabajos
del campo.

Con más de 4 décadas de experiencia la empresa se ha catapultado como una de

pocas empresas líderes en el estado de chihuahua como fabricantes de maquinaria Agrícola.
La misión es satisfacer las necesidades del agricultor, con la mejor calidad-precio del
mercado en nuestros productos, ayudando así a la mejora de los cultivos de producción del
campo. La visión es expandir los productos y servicios a nivel nacional e internacional,
dándose a conocer como la mejor empresa en solución para el campo.

El éxito de la compañía dio lugar a mucho crecimiento en el interior del estado de

Chihuahua que salió a conocerse alrededor de los demás estados tanto el impacto en adquirir
algún tipo de maquinaria se han entregado en puntos muy lejanos desde sonora llegando hasta
el estado de Hidalgo.

Además de generar mucho empleo en el pueblo donde radica la ya mencionada

empresa contribuyendo al crecimiento y fortalecimiento del trabajo en equipo. Con la
celebración de los 52 años de vida de la empresa se refrenda el compromiso que se tiene para
con la sociedad, las familias de todos los empleados y hombre que aporta su dedicación y
empeño para mantener la excelencia en el trabajo

1
 Planteamiento del problema
La empresa en la que se realiza las prácticas presenta una serie de problemáticas
consecutivas las cuales por su repetitiva notoriedad han hecho que no exista un adecuado
funcionamiento en cuanto a la labor de la compañía, dado que, uno de los factores más
determinantes resulta ser el personal, el cual no tiene coordinación ni tareas asignadas a cada
trabajador lo cual ocasiona un descontrol en cuanto a la fabricación y moldeamiento de la
maquinaria.

Aunado a lo anterior, otra de las repercusiones que sobresalen dentro de la empresa

es el scrap (acumulación de chatarra), esto surge colateralmente al hecho de que no hay
personal específico que se encargue de una determinada área, por tanto, nadie se hace
responsable de mantener limpio y en orden el lugar de trabajo. Otro factor perjudicial
causante de la falta de jerarquización laboral resulta ser que no hay supervisión en cuanto al
material que se maneja, lo cual puede significar posibilidades de robos hormiga.

Por último y haciéndose énfasis en la dispersión de personal, existe una omisión de

los formatos que tiene la empresa para llevar control y orden de las máquinas, a demás de
que los pocos formatos que hay no están diseñados para las necesidades que se presentan en
lo que respecta mejorar la calidad, eficiencia y efectividad de sus producciones. Por lo
anterior, la colaboración de la residencia que brinda la empresa, es para generar soluciones e
ideas innovadoras a la forma de trabajo establecida en dicha compañía.

2
 Justificación

Ya establecidas las deficiencias que presenta la empresa en el apartado de

planteamiento del problema, es preciso adecuar un sistema funcional que otorgue beneficios
y soluciones a las problemáticas, puesto que, es la proyección que se pretende logar en la
residencia ocupada. Como fundamento principal, se requiere la elaboración de formatos
aptos para conocer la maquinaria, con ello empezará a existir un control de calidad de cada
una de las máquinas en donde se pueda observar si hay defectos de fabricación y así poder
corregirlos a tiempo, al igual de determinar en general un inventario periódicamente de todo
el material existente dentro y fuera de la empresa.

Con la implementación de los formatos y la revisión de los mismos en períodos

constantes se obtendrá una organización natural entre empleados, pues comenzarán a tomar
una postura de responsabilidad en donde entre ellos buscarán cubrir espacios y determinar en
qué es bueno cada uno, con esto, se obtendrá un trabajo conjunto en el cual la empresa tendrá
un funcionamiento pertinente y factible. El mismo efecto surgirá en el ámbito de vigilancia
y limpieza, pues ya tendrán en consideración que habrá registro constante de todos los
movimientos de materia tanto dentro como fuera de la empresa, así pues, necesitarán tener
un lugar ordenado y en aptas condiciones de laborar.

Cabe remarcar que, es de indispensable y de total importancia el uso y constancia

de los formatos renovados, pues son la clave para que todo el trabajo tenga registro y pueda
funcionar con éxito el proyecto, con ello, no solo la empresa obtendrá beneficios sino también
los empleados, pues tendrán sentido de pertenencia y desarrollarán una visión colaboradora
y de compañerismo.

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 Objetivos

Cuando se detectan los problemas principales y más recurrentes que existen en la

empresa, se precisa establecer objetivos de investigación que puedan tener respuestas
concretas al final del proyecto. Dichos fines se trabajan de manera implícita y sutil para que,
naturalmente se pueda estructurar un criterio lógico que arrojen las estrategias trabajadas
durante las jornadas de práctica con el apoyo de las observaciones laborales. Primero, se
genera un objetivo general que englobe todas las metas que se pretenden lograr y después se
hacen objetivos específicos de cada problemática encontrada.

Objetivo general

Implementar un sistema de mantenimiento para el orden, control y buen

funcionamiento de todas las herramientas de trabajo y así simplificar situaciones de
insuficiencia laboral.

Objetivos específicos
1. Elaboración de formatos acorde a las necesidades de la empresa Implementos y
maquinaria agrícola Castillo
2. Realizar un inventario de todas las máquinas (defectuosas y en buen estado) de la
empresa Implementos y maquinaria agrícola Castillo.
3. Hacer las modificaciones específicas de las máquinas con fallas de la empresa
Implementos y maquinaria agrícola Castillo.
4. Registrar las modificaciones realizadas en las máquinas dañadas en los formatos de
la empresa Implementos y maquinaria agrícola Castillo.
5. Darle continuidad y formalidad al formato establecido de la empresa Implementos y
maquinaria agrícola Castillo.
6. Mantener las áreas limpias de scrap de la empresa Implementos y maquinaria agrícola
Castillo

4
 Marco teórico

Sistema de mantenimiento con 5S

El Sistema de mantenimiento industrial, es una sistematización de pasos a seguir para

que el trabajo resulte más eficaz, puesto que, se encarga de la organización y sustento de
todas las áreas de una industria, con ello, el personal es capaz de mejorar proactivamente las
funciones laborales. A continuación, se presenta una cita referente a este proceso.

(Qualitymant, 2017) Las 5S es un método de mantenimiento industrial,

sorprendentemente sencillo y eficaz. Su origen es japonés, de hecho, su nombre deriva
de la letra S, por la que empieza cada uno de los cinco pasos del método.

Se utilizó por primera vez para gestión de mantenimiento, en fábricas de automóviles

Toyota, durante los años 60. Su simplicidad y buenos resultados lo han popularizado a
nivel global y extendido, prácticamente, a cualquier ámbito laboral.

Las 5S buscan una mayor eficiencia en el trabajo a través de una mejor organización
del entorno laboral. Funcionan, porque al mejorar las condiciones de trabajo, la
actividad laboral se realiza de forma más ordenada, segura, rápida y limpia, mejorando
la productividad.

Seiri: Clasificación

Implica distinguir entre lo que nos es útil diariamente y lo que es prescindible,

ocupando un espacio innecesario. Lo que no se utiliza habitualmente conviene
eliminarlo del espacio de trabajo. Lo que sí es útil, se debe agrupar en función a criterios
como su finalidad, uso, frecuencia de utilización o cualquier otro.

Aplicar Seiri obtiene beneficios inmediatos. Libera el espacio de trabajo, que resulta
más despejado y fluido; mejora visibilidad y seguridad del entorno; evita problemas de
espacio y reduce el tiempo de búsqueda del material, agilizando procesos.

Seiton: Orden

5
Una vez descartado lo innecesario, hay que ordenar de forma lógica todo lo que queda.
Se debe tener en cuenta quiénes y cuánto utilizan cada material. Todo debe estar
debidamente identificado y ubicado según la cantidad de veces que se usa, de forma
que encontrarlo, utilizarlo o reponerlo sea una tarea sencilla e intuitiva.

La aplicación del Seiton evita errores facilitando el acceso al material de trabajo.

Beneficia tanto a trabajadores, como a empresas, ya que se ahorra tiempo y pérdida de
stock.

Hay técnicas de organización aplicables, como identificación clara de zonas y

materiales, señalización mediante placas o colores, incluso marcas o líneas en el suelo.

Seiso: Limpieza

La higiene del área de trabajo es responsabilidad de cada trabajador y una parte

fundamental del trabajo en sí. Seiso no se refiere únicamente a la limpieza en el sentido
estético, también al mantenimiento en buenas condiciones del material e instalaciones
de trabajo. Seiso es limpieza y mantenimiento, entendidos como una parte de las
labores rutinarias diarias. Sirve para prevenir averías o contaminación y mejorar la
seguridad.

Seiketsu: Estandarización

De nada sirve conseguir la implantación de las tres primeras S si no se pueden

mantener. Seiketsu se refiere al proceso que permite conservar los logros alcanzados,
estableciendo unas normas de comportamiento laboral, entrenando, de ser necesario, a
los operarios para cumplirlas y verificando su cumplimiento.

Shitsuke: Disciplina

Implica crear un ambiente de respeto a normas y métodos de trabajo establecidos. Las

buenas prácticas laborales llegarán a convertirse en un hábito que beneficia el
mantenimiento industrial en general.

6
 En conclusión, aplicar el método de las 5S, en cualquier entorno laboral, mejora
notablemente las condiciones de trabajo, lo que redunda en la productividad y facilita
el mantenimiento industrial global. Existen empresas especializadas que pueden ayudar
en la implantación de este u otros métodos para mejorar el rendimiento laboral. (Pág.1)

Como se indica en la cita, este proceso es sencillo y eficiente, de hecho, cualquier

empresa debería contar con este sistema de mantenimiento para lograr metas sólidas y
fructíferas en cualquier etapa en la que se encuentre un establecimiento industrial o
comercial.

(Manufacturing, 2015) ¿Por dónde comenzar a implantar las 5s?

La implantación de las 5S en la empresa debe comenzar de manera controlada y
acotada, no tiene sentido empezar con un proyecto que abarque a toda la empresa, sino
que es mucho más factible empezar con una zona pequeña o acotada e ir experimentado
y adquiriendo el conocimiento sobre esta, para posteriormente adaptar al resto de la
empresa.

De esta manera, será más fácil comenzar el proyecto con un éxito, se dotará a la
metodología de cierta fama de éxito, y nos dará una primera idea de los problemas que
nos encontraremos posteriormente.

Es importante acotar y cuantificar la zona de actuación, buscando unos objetivos claros,

y pudiendo realizar mediciones de lo conseguido.

Para poder medir el avance de consecución del proyecto es buena idea realizar
auditorías 5S. Estableciéndose una sistemática y un cuestionario parecidos a los
necesarios para las auditorias de calidad.

De esta manera siempre se evaluarán los mismos aspectos, no se dejarán temas por
tratar y los resultados se pueden comparar en el tiempo o entre distintas zonas. (Pág.1)

(Rodríguez, 2012) El proceso comienza con la selección del área piloto de

implantación. El objetivo es seleccionar un área física reducida, para una vez concluida,
extender la implantación de la metodología a otras áreas de la empresa.

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Determinada el área piloto, se procede a la constitución del equipo de trabajo, formado
por el personal del área de implantación, el supervisor, el metodista y algún miembro
del sistema de producción de la fábrica.

El personal del área será el encargado de llevar las tareas asignadas por el grupo de
trabajo; su participación para el desarrollo de la implantación es fundamental debido al
conocimiento que tienen del lugar de trabajo, así como de la realidad diaria del mismo,
pudiendo aportar soluciones reales a los problemas que vayan surgiendo en el
transcurso del taller.

Dentro del equipo de trabajo es necesario contar con la participación de alguna persona
con poder de decisión dentro de la empresa. Esta persona puede ser el responsable del
área objeto de implantación, siendo conveniente que ostente el cargo de supervisor.

La figura del miembro del sistema de producción aporta la metodología y sistemática

de trabajo, siendo el elemento externo que cataliza la implantación. Concluida la
implantación en el área piloto y extendiendo la misma a otras áreas de la empresa, la
figura del asesor externo puede ser adoptada por cualquier miembro del equipo de
trabajo que participó en la implantación piloto.

Para la aplicación del método de “las 5S” se utiliza la guía que nos proporciona el
sistema de producción de la empresa. Esta guía está dividida en bloques, uno para cada
“S”, dentro de los cuales se utiliza el método PDCA (Planificar, Desarrollar, Controlar,
Asegurar).

En la guía se reflejan cada una de las fases a seguir en el taller, los documentos que
debemos utilizar, qué miembro del equipo debe realizar cada paso, el tiempo estimado
que se debe emplear en cada uno y el plazo recomendado para la duración de cada fase.
(Pág. 1)

(Kloth, 2006) Objetivos de las 5’s

a. Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de

desperdicios producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

8
b. buscar la reducción de pérdidas de calidad, tiempo de respuesta y costes con la
intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral
por el trabajo

c. facilitar y crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a
la inspección permanente por parte de la persona responsable de cada equipo o máquina

d. mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de las normas al tener

el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de orden y
limpieza

e. hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener
ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo

f. conservar el estado de orden y limpieza del área de trabajo mediante controles

periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la
aplicación de las 5S

g. poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción Just

in time, control total de calidad (TQM) y Mantenimiento Productivo Total (TPM)

h. reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia de cuidado y

conservación de los equipos y demás recursos de la compañía. (Pág.11)

(Continua, 2014) Pautas básicas para la implantación del Sistema 5´S

Es básico tener en cuenta una serie de pautas para la implantación del sistema 5´S, con
esto te asegurarás el éxito de la implantación y conseguir todos los beneficios que
expuse anteriormente.

–Sostenibilidad Ambiental: cuando se está haciendo la identificación de todos los

residuos para su mejora en la gestión debemos tener en cuenta la legislación ambiental
al respecto para

garantizar la conservación, el manejo, la protección y el aprovechamiento sostenible

de los recursos naturales y el patrimonio biológico, en el área de su jurisdicción.

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–Equidad: Busca crear mecanismos para asegurar una distribución objetiva, racional y
equitativa de las inversiones, las oportunidades y beneficios dentro de tu empresa.

–Solidaridad: Convoca al trabajo conjunto y a la involucración de los diferentes

departamentos dentro del desarrollo de la implantación.

–Liderazgo: Siente las bases para el fortalecimiento y el liderazgo de la entidad como

autoridad ambiental y como ente planificador y co-ejecutor de la política ambiental.

–Eficiencia y austeridad: La buena gestión ambiental exige la acertada aplicación del

principio de economía a través de la eficiencia en los procesos de planificación y
ejecución de la implantación del sistema 5´S.

Fases de implantación

Parece sencillo, pero en realidad se requiere del diseño de un plan de implantación por
etapas para conseguir el éxito en el sistema. Deberemos establecer un diagrama y
cronología de implantación. Te propongo las siguientes fases o etapas:

– Limpieza inicial: deberemos hacer una limpieza a fondo de todo el entorno, quitar
todo aquello que no nos sirva y limpiar a fondo el resto.

– Optimización: una vez limpio y eliminado lo que no nos sirve debemos establecer
cómo vamos a mejorar lo que esta con una buena clasificación, un orden coherente,
ubicar los focos que crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con problemas
de suciedad.

– Formalización: La tercera etapa de la implementación está concebida netamente a la

formalización de lo que se ha logrado en las etapas anteriores, es decir, establecer
procedimientos, normas o estándares de clasificación, mantener estos procedimientos
a la vista de todo el personal, erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo
de suciedad e implementar las gamas de limpieza

– Perpetuidad: Se orienta a mantener todo lo logrado y a dar una viabilidad del proceso
con una filosofía de mejora continua.

10
Sobre la metodología hay un gran mundo, que en este artículo lo he intentado resumir
muy concentrado. Pero si necesitas saber más sobre el tema, déjame tu comentario y
podemos preparar un taller práctico de implantación. (Pág. 1)

(Trout) 5-S y seguridad: agregar una “S” más

Desde la invención del sistema 5-S, se ha presentado un caso para agregar una sexta
“S” a los principios 5-S: “seguridad”. Técnicamente no se incluye como un paso
individual porque la idea detrás de este principio es mantener la seguridad en la
vanguardia de la mente de todos a medida que se implementan los principios 5-S. Por
ejemplo, promulgar un estándar de limpieza ayuda a garantizar la seguridad al limpiar
derrames de aceite o fugas de refrigerante. Establecer un estándar de orden ayuda a
eliminar el desorden en el lugar de trabajo, mitigando los riesgos de tropiezos.

Cómo implementar los principios 5-S con éxito

Implemento 5S

Elija su equipo: Al seleccionar un equipo para implementar los principios 5-S,

asegúrese de que sean confiables y estén comprometidos. Dado que el objetivo final de
5-S es la sostenibilidad, es importante contar con personas en roles de liderazgo que
estén totalmente comprometidas a mantenerlo para que otros empleados se adhieran.
Comience primero con un área de la organización fácil de limpiar. De esta manera,
puede resolver los problemas antes de pasar hacia áreas más difíciles.

Mida: Medir, auditar y actuar son las claves de 5-S. Estas tres cosas deben realizarse
una y otra vez.

Entrene: Una simple capacitación o taller de dos días es una excelente manera de
garantizar que todos estén en la misma página y que todas las cosas se comuniquen de
manera efectiva. Los gerentes y directores deben asistir a las sesiones de capacitación
para mostrar a los empleados que toda la organización está comprometida con la
implementación.

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Haga pruebas: Esto no implica hacer pruebas escritas largas y complicadas. Vea si los
empleados pueden encontrar un artículo, herramienta, documento o persona en menos
de 30 segundos. Esto le dirá si sus procesos funcionarán bien.

Sea creativo: Acepte ideas creativas de todos. La mayoría de las ideas no cuestan nada
de implementar, pero pueden ahorrarle a la organización miles de dólares en beneficios.

¿Cuáles son los beneficios de implementar el sistema 5-S?

La implementación de los principios 5-S es un excelente punto de partida para

“volverse esbelto”. Cada principio tiene la posibilidad de impactar positivamente su
resultado final, ya sea directa o indirectamente. Además de los beneficios mencionados
anteriormente, como eliminar elementos innecesarios, limpiar y organizar espacios de
trabajo, y desarrollar procedimientos sostenibles, el sistema 5-S presenta otros
beneficios:

Mayor productividad: Menos desperdicio conduce a una mayor eficiencia y

productividad. Etiquetar, organizar espacios de trabajo y deshacerse del desorden
resultará en menos tiempo para buscar materiales y herramientas y más tiempo para ser
productivo. El posicionamiento ergonómico de máquinas y equipos puede reducir la
fatiga y proporcionar un fácil acceso para un espacio de trabajo más eficiente. Incluso
la estandarización de los procesos garantiza que se identifiquen y pongan en práctica
procesos nuevos y eficientes, eliminando prácticas innecesarias.

Menos tiempo de inactividad: Los procedimientos de limpieza sostenibles mantienen

el equipo y la maquinaria en funcionamiento “como nuevo”. Cuando las máquinas y
los equipos permanecen limpios, es más fácil notar defectos, fallas y otros problemas
como fugas. Notar estos problemas con anticipación permite que el mantenimiento
preventivo aborde el problema antes de que se convierta en algo más serio.

Por ejemplo, una máquina limpia le permite detectar una fuga de aceite rápidamente,
lo que permite que el equipo de mantenimiento identifique y solucione la causa de la
fuga antes de que el nivel de aceite llegue a un punto críticamente bajo que podría
provocar una parada de la máquina en el futuro.

12
Seguridad mejorada: Casi todos los principios 5-S se relacionan directamente con
mejoras en la seguridad en el lugar de trabajo. La limpieza asegura que los derrames se
limpien rápidamente, evitando posibles resbalones y caídas. Eliminar el desorden
puede revelar riesgos mecánicos, químicos o eléctricos ocultos. Tener herramientas y
equipos cerca y de fácil acceso reduce el movimiento y disminuye la posibilidad de
lesiones. La estandarización de nuevas prácticas de seguridad elimina los malos y
viejos hábitos.

Mejora de la moral: Los empleados quieren ser valorados. Cuando ven que a usted le
importa su espacio de trabajo y toma en cuenta sus comentarios, se preocupan más por
su trabajo. Los espacios de trabajo limpios, organizados y eficientes resultantes de 5-
S, junto con los estándares de calidad, crean un mayor sentido de orgullo y propiedad.
La seguridad mejorada reduce el número de lesiones en el lugar de trabajo, lo que lleva
a una menor rotación y a empleados más felices y motivados.

El sistema 5-S es lo que se refiere a una manufactura esbelta

El sistema 5-S va de la mano con los principios de fabricación ajustada porque

comparten los mismos objetivos comunes: eliminar el desperdicio, mejorar la calidad
y aumentar las ganancias. Los principios 5-S a menudo se usan con otras herramientas
de manufactura esbelta, como mantenimiento productivo total, kanban y kaizen. De
hecho, los principios 5-S generalmente se utilizan como base para kaizen. (Pág. 1)

(Conect, 2019) La aplicación de las 5S (control de calidad) brinda amplios beneficios

para las empresas que se pueden observar desde el aumento de la productividad hasta
la mejora de la fidelidad de los colaboradores.

Las operaciones se vuelven más fáciles

Un mejor uso de los recursos, la limpieza y la organización de los ambientes de trabajo

hacen que las prácticas de las distintas actividades en el espacio de una empresa sean
más simples.

Con las mejores condiciones posibles, las operaciones se vuelven más fáciles en todos
los niveles y sectores de una compañía. Así, los empleados tienen condiciones de
trabajo perfectas, lo que reduce los impedimentos.
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Se incrementa el nivel de productividad

La productividad es uno de los factores resultantes de la aplicación de la metodología

5S. Con los métodos adecuados, la empresa puede tener un enfoque mayor en las
actividades principales de su negocio.

Cada una de las bases propuestas por el método, incluidas las de continuidad, hacen
que el lugar de trabajo sea más propicio a obtener buenos resultados.

La productividad se convierte en una consecuencia natural para la compañía.

El lugar de trabajo se hace más acogedor

Los colaboradores también necesitan de buenos lugares de trabajo para sentirse

comprometidos y ser capaces de realizar bien sus funciones.

Con los pilares de la limpieza y la organización, los sectores se vuelven más atractivos
y permiten al trabajador desempeñar su función sin problemas. Convirtiéndose en
lugares donde la práctica de su función se realiza de manera más simple y menos
agotadora.

Se logra seguridad en la operación

Los colaboradores también necesitan de seguridad en el desempeño de sus funciones.

La organización ayuda a mantener buenos métodos de trabajo, alejando a los
empleados de cualquier tipo de accidentes.

Eso garantiza, además de la preservación de la salud, el aumento de la productividad

una vez que se puede ejecutar las tareas sin mayores preocupaciones.

¡La seguridad es la clave para un buen ambiente de trabajo!

Se busca mejorar continuamente

Gracias a Seiketsu y Shitsuke, las mejoras propuestas por el método 5S se implementan

y ejercen a largo plazo.

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La supervisión acompañada del apoyo al colaborador, garantiza que la empresa tendrá
resultados exitosos a lo largo del tiempo. Esto se convierte en el camino para un
profundo cambio cultural en la compañía.

Para concluir

Implementar la metodología 5S es un paso importante para la reorganización de tu

empresa.

Estas bases fueron esenciales para una de las naciones más importantes del mundo en
un momento decisivo de su historia, y también podrían ser el punto de inflexión en tus
negocios. (Pág. 1)

(Salazar, 2019) Tendencias: Las 9S

La metodología de las 9S es una tendencia un poco más compleja e integral, que

contiene las 5S tradicionales y agrega 4S que se relacionan con el crecimiento personal
de los individuos. Así entonces se compone de los siguientes principios:

1. Fases operativas: Organización, orden y limpieza

2. Fases de normalización: Estandarización
3. Fases de mejora continua: Disciplina
4. Fases de mejora personal: Constancia, compromiso, coordinación y
sincronización

Es común que en la práctica se desarrolle una metodología de 9S en dos etapas, la

primera que instruye a los colaboradores en las 5S tradicionales y la segunda que
instruye a los colaboradores en las disciplinas de coordinación, compromiso,
constancia y sincronización, mediante los principios de gerencia efectiva, a través de
un programa de habilidades gerenciales. (Pág.1)

(Rodríguez J. , 2019) Etapas a seguir en la implantación del método de “las 5S”

1. Eliminar lo que es inútil, viendo si podemos volverlo a emplear o reciclarlo.

Como última opción, se descarta.

15
 2. Asignarle un lugar a todo lo que queda después de la eliminación. – A nuestro
lado aquello que es de uso frecuente o difícil de manipular. – Lejos de nosotros
lo que raramente usamos o es ligero para transportar.
3. Limpiar e inspeccionar para detectar fugas y suciedades. Si detectamos alguna,
tenemos que corregirla o en su defecto comunicar a la jefatura inmediatamente.
4. Respetar las reglas y mejorar los estándares. Es fundamental que todo el
personal de la empresa sea consciente de que la planta de producción al
completo (talleres y oficinas) es el primer escaparate ante nuestros clientes. Por
otro lado, la Dirección debe asumir que las condiciones de trabajo son un factor
clave de calidad y eficiencia.

Cuáles son los beneficios de las 5S’s:

1. Los materiales y artículos innecesarios han sido eliminados.

2. Todo se encuentra ordenado e identificado
3. Han sido eliminadas las fuentes de suciedad.
4. Ayuda a los empleados a adquirir auto disciplina
5. Resalta los tipos de desperdicios que existen en el lugar de trabajo
6. Señala productos con defecto y/o los hace visibles, los excesos de inventarios.
7. Reduce movimiento innecesario
8. Permite que se identifiquen visualmente y se solucionen los problemas
relacionados con escasez de materiales, líneas des balanceadas, averías en las
máquinas y demoras en las entregas.
9. Reduce los accidentes de trabajo
10. Mejora la eficiencia en el trabajo
11. Reduce los costos de operación
12. Aumenta el área de trabajo disponible

Todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.

Las auditorías como medio de sostenimiento de las 5S

Normalmente las empresas tratan auditorías de 5S como una actividad para sorprender
a las áreas en cómo están en su día a día. Los resultados numéricos muchas veces sirven

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apenas para “juzgar”, para premiar y/o hacer comparaciones entre las áreas. Algunas
veces sirven también para mostrar la evolución del 5S en la empresa,
independientemente si las mismas extraen la situación real de las áreas y, por lo tanto,
de la empresa.

Las auditorías de 5S deben tener los siguientes objetivos:

1. Servir como retroalimentación para evaluación del plan de implantación

2. Presentar las oportunidades de mejora para las áreas auditadas
3. Medir el nivel actual de 5S para posteriormente evaluar su evolución
4. Verificar el nivel actual de 5S para comparar con la meta establecida
5. Servir como herramienta de promoción continua de las 5S
6. Comparar la evolución del proceso de 5S por toda la empresa
7. Verificar el nivel de consolidación de la implantación de las 5S.

El método de “las 5S” no consiste en zafarranchos de limpieza que se organizan antes

de la visita de cualquier consejero, político, clientes o auditores.

La herramienta de las 5S´s es una metodología que te enseña a ser disciplinado y por
consiguiente a mejorar los sistemas de Calidad y Producción, eliminando lo que no se
utiliza y ordenar lo que si se utiliza. (Pág. 1)

(Flores, 2014) La aplicación del método de las 5S requiere, del nivel superior de la
empresa, decisiones muy importantes sobre:

1. Los propósitos de la aplicación del Método de las 5S, todos y cada uno de los
empleados deben tener claridad sobre ellos. En general se reconocen como propósitos
generales: tener lugares de trabajos organizados, limpios y ordenados. Desarrollar la
autodisciplina, mediante la mantención del orden y limpieza. Establecer un sistema de
mejoramiento continuo de todos los procesos necesarios para el logro de las metas
organizacionales y de calidad de vida laboral.

2. Asumir un liderazgo real y potente en torno a propósitos: cambiando, en primer

lugar, la manera de pensar de los directivos y supervisores con respecto a la manera
actual de hacer las cosas, especialmente, la mantención del Orden y la Limpieza en los

17
puestos de trabajo. Dando a conocer y difundiendo, a todos sus colaboradores, su
pensamiento sobre la importancia del Orden y la Limpieza en la buena marcha de la
empresa. La filosofía de mejoramiento continuo que tiene el método de las 5S va más
allá del, aparentemente, simple limpiar y ordenar. El compromiso se debe demostrar
mediante la consistencia entre el decir y el hacer. Propiciando las condiciones para que
cada empleado de la empresa desencadene sus propias motivaciones y potencialidades,
logrando en lo personal un desarrollo autodirigido, que al sumarse al de los demás
genere mayores niveles de productividad, calidad y seguridad. Centrando sus acciones
en lograr la autodisciplina y el autocontrol de manera paulatina, logrando con ello que
las personas participen de manera voluntaria y entusiasta en las tareas de la empresa.
En concreto el liderazgo de la dirección superior debe propiciar el autoliderazgo de los
empleados.

3. Continuidad en la acción y persistencia en los productos. Mediante actividades

sistemáticas, programadas y estandarizadas. Realizando evaluaciones positivas y
facilitadoras. (Pág. 24)

(Ingenieria, 2013) La implementación de una estrategia de 5’S es importante en

diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite
mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera las estrategias de las 5’S son:

1. Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los

empleados
2. Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
3. Mayor calidad
4. Tiempos de respuesta más cortos
5. Aumenta la vida útil de los equipos
6. Genera cultura organizacional

Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento

de la calidad

Una empresa que aplique las 5’S:

18
1. Produce con menos defectos
2. Cumple mejor los plazos
3. Es más segura
4. Es más productiva
5. Realiza mejor las labores de mantenimiento
6. Es más motivante para el trabajador
7. Aumenta sus niveles de crecimiento (Pág. 1)

(Benítez, 2012)Principios de la metodología lean manufacturing.

1. Valor. Ajustarse a las necesidades del cliente, el objetivo es planificar el

proceso productivo o servicio, de tal forma que solo se incorporen las
actividades que solo añaden valor al producto24, en el proceso de
producción las actividades se clasifican en tres tipos teniendo en cuenta el
valor agregado, actividades que crean valor, actividades que no crean valor
pero son necesarias para llevar a cabo el proceso y actividades que no crean
valor, estas son consideradas dentro del desperdicio y deben ser eliminadas.
2. Flujo continuo. Incorporar y ajustar todas las actividades, máquinas, y
elementos que las componen haciendo del proceso de producción un flujo
continuo, la aplicación de estas herramientas conduce a mejorar la
productividad y generar valor agregado en ambientes de fabricación.
3. Mejora continua. Búsqueda constante de métodos que contribuyen a obtener
la producción ideal en cuanto a calidad y cantidad.
4. Jale del cliente. Producir bajo órdenes de clientes y no a pronósticos de
ventas.
5. Desperdicio – muda. Según Fujio Cho28 desperdicio es “Todo lo que no sea
la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas, espacio, y tiempo del
trabajador, que no resulten absolutamente esenciales para añadir valor
agregado al producto”, el proceso está conformado por actividades que
aportan valor y el desperdicio se debe reducir con el fin de minimizar los
costos, dentro de los desperdicios se pueden identificar diferentes clases,
estos se describen a continuación.

19
6. Sobreproducción. Resulta de excesos en la producción por diversas causas,
aprovechamiento de la capacidad de producción, errores en pronósticos de
ventas, optimización de la producción con el fin de reducir el costo total,
intentos para responder a cambios en la demanda. El resultado de estos
problemas es un costo elevado de almacenamiento, espacio, operaciones y
personas.
7. Espera. Tiempo inactivo entre operaciones pueden ser causa de tiempos de
preparación, tiempo en que un elemento debe terminar un proceso para ser
usado en otra actividad, tiempo por reparaciones y mantenimientos, tiempos
de órdenes, materias primas e insumos. Todas estas situaciones son el
resultado de una reducción en la productividad.
8. Transporte. Resultado de excesos en el transporte a causa de que la ubicación
de la maquinaria, de los elementos y de los departamentos no es la
adecuada, lo que genera costos innecesarios como mano de obra, energía y
transporte.
9. Procesamiento. Resultado de procedimientos innecesarios que no aportan
valor agregado al producto a causa de errores en procesos y en el diseño de
productos.
10. Inventario. Elementos acumulados que pueden tener una disposición ya que
se habla de materias primas y producto terminado.
11. Movimiento. Resultado por distancias excesivas e innecesarias entre los
puestos de operación y actividades que deben realizar las personas,
elementos o máquinas para llevar a cabo el proceso productivo.
12. Defectos. Productos que han sido rechazados y deben reprocesarse o
desecharse esto da como resultado operaciones innecesarias e incrementos
en los costos, además causa desajustes en las líneas de producción, paros o
fallos.

Herramientas de la metodología lean manufacturing.

1. 5 S’s. Consiste en clasificar, limpiar, ordenar, estandarizar e implantar

la disciplina, esta herramienta está basada en la eliminación del

20
 desperdicio y en el respeto por el trabajador obteniendo áreas
despejadas, zonas seguras, limpias y reduciendo elementos que no
agregan valor a los procesos.
2. Justo a tiempo. Se refiere a que los productos deben ser producidos en
la cantidad y en el momento requerido para que se les dé disposición
inmediatamente ya sea de venta o paso a otro proceso.
3. Células de manufactura. Consiste en reducir las distancias recorridas
facilitando la comunicación entre equipos de trabajo, esta herramienta
está enfocada a la producción de pieza única principalmente en
posiciones en forma de u o triangulares; se modifican las posiciones de
los puestos de trabajo en función del producto y/o proceso.
4. Single minute exchange of die - (SMED). Traducido al español como
cambio de matriz en menos de diez minutos, el fin de esta herramienta
es reducir el tiempo de preparación de las máquinas entre cambios de
modelo para reducir el tamaño de lote.
5. Poka yoke. Diseño de sistemas a prueba de errores y olvidos, con el fin
de evitar errores humanos, de esta forma si se cometen errores de deben
detectar y corregir en el menor tiempo posible con el fin de que una
actividad se realice solo de una forma correcta.
6. Mantenimiento productivo total – (TPM). El objetivo de esta
herramienta es eliminar las paradas en las líneas de producción, basado
en el mantenimiento preventivo, programado y la calidad total.
7. Seis sigma. Consiste en controlar la variación de los procesos con el fin
de que los defectos se reduzcan a no más de 3.4 partes por millón.
8. Jidoka. Su objetivo es crear mecanismos que informen sobre fallas por
medio de controles visuales o sonoros.
9. Qfd – despliegue de la función de calidad. Esta herramienta se enfoca
en alinear lo que el cliente requiere con lo que produce la organización,
es decir los atributos de calidad que el cliente demanda deben ser
transmitidos a través de los procesos organizacionales, para que cada
proceso pueda contribuir al aseguramiento de estas características.

21
 10. Kaizen. Consiste en la aplicación de la mejora continua en las
organizaciones.

5 S´s. Es el primer paso que debe dar una organización para implantar la
filosofía lean manufacturing, esta herramienta conduce a transformar el lugar
de trabajo por medio de la limpieza, el orden, la seguridad y bienestar,
facilitando las tareas y generando motivación y orgullo al operar en áreas libres
de elementos innecesarios.

Esta herramienta no debe considerarse simplemente como una forma de lograr

mantener limpias y relucientes las áreas de trabajo, si no debe considerarse
como un medio para asegurar la permanencia en el mercado35.Esta técnica
desarrolla la mejora continua, la organización del trabajo y la estandarización
de métodos a un bajo costo, la base de esta técnica es tener la visión de reducir
continuamente el desperdicio en todas sus formas, su nombre proviene de las
iniciales de las palabras en idioma japonés: seiri, seiton, seiso, seiketsu y
shitsuke.

22
 Desarrollo

En este apartado se muestran las evidencias de los cambios que hay del antes y
después de aplicar el proyecto y los formatos de producción, esto, con motivo de que exista
un registro visual de las maquinarias y las áreas de la empresa en las que se acciona para que
quede una evidencia notoria de las mejoras. Además, se pretende describir explícitamente y
en orden cada objetivo específico con el fin de tener una perspectiva más completa de lo que
respecta el trabajo que se realiza en las jornadas de prácticas.

Para comenzar, los formatos de producción que se elaboran, son hechos de acuerdo a
las necesidades de la empresa, puesto que, la misma presenta una notoria desorganización,
por ello, es importante mantener un control de todos los procesos que se realizan. En términos
generales, los formatos que se establecen están divididos por áreas, por lo cual hay cinco
diferentes.

Nombre del Área / FEC 20

SOLDADOR / PEDRO MATA VEGA 04 01
Responsable HA 21

DESCRIPCIÓN /
NO. CÓDIGO NOMBRE DEL BIEN CANTIDAD
CARACTERÍSTICAS
001 P1 PULIDORA PULIDORA DEWALT 1
002 T1 TALADRO TALADRO DEWALT 1
003 PP1 PINZAS PERRAS PINZAS PERRAS 1
004 LL1 LLAVES LLAVES 7/8 2
005 LL2 LLAVES LLAVES 3/4 2
006 LL3 LLAVES LLAVES 1/2 2
007 LL4 LLAVES LAVES 9/16 2
008 LL5 LLAVES LLAVES 7/16 2
MÁQUINA DE
009 M1 MÁQUINA SOLDAR LINCON 1
SOLDAR
010
011
012
013
014
015

Fig.1.Formatos Para Verificación De Inventario De Maquina

El primer formato es para registrar el inventario general de las maquinas, en él, se

debe señalar el nombre de la máquina, sus características y la cantidad de piezas que tiene,

23
con ello, surge el siguiente formato el cual contiene ubicación física (área donde se
encuentra), el recurso material con el cual se fabrica la maquinaria, fechas donde se
establecen periodos consecutivos para revisión y el resultado de dividir el número de
mantenimiento realizado entre el número de mantenimiento programado, esto, con motivo
de cumplir con el mantenimiento programado y disminuir el mantenimiento por errores que
surjan sin previsión.

De acuerdo a los objetivos específicos se implementa este formato para que se

empiece a establecer un control interno para el cuidado de la maquinaria, aquí, el encargado
de la zona y material que se muestra en la tabla anterior, lleva un control del material existente
y al final del día y/o jornada laboral, debe asegurarse que los trabajadores a su cargo
entreguen las piezas tal cual como se les entregó.

El objetivo específico uno se cumple, pues determina realizar formatos acordes a las
necesidades de la empresa, al igual que el segundo, el cual indica estipular un inventario de
todas las maquinas (en este caso material) en buen y mal estado; en este caso, se lleva un
inventario del material existente por zona para el cuidado y entrega en tiempo y forma.

El tercer objetivo se cumple en formatos posteriores, pues va dirigido a registra las

modificaciones de las máquinas en cada formato, y en este primer formato, solo se pretende
llevar un control de equipo por zona dentro de la empresa. El quinto objetivo sí se cumple,
dado que el formato tiene siempre secuencia y está formalmente diseñado para la empresa;
por último, el objetivo sexto sí se cumple por el hecho de llevar un control de material el
personal tiene la obligación de entregar el equipo tal y como se le entregó, por tanto, no
genera skrap, pues no dejan abandonado el material o sucio.

24
 FECHA DE
ELABORACIÓN
04 01 2021

SOLICITANTE
Nombre del Firm
EMMANUEL PACHECO
Solicitante a
Puesto OPERADOR PLASMA CNC
Área Solicitante PANTÓGRAFOS
Nombre jefe Firm
JORGE CASTILLO DE LA O
inmediato a

REQUERIMIENTO
Nombre del RM PANTÓGRAFOS
Características CORTE DE 4 PLASMAS 4X10
Código
Ubicación física BODEGA DE TORNOS 01
RM

Mantenimiento Preventivo a realizar de RM

LA FUENTE DE PODER PRESENTA PREVENCIÓN INSTANTÁNEA

Causa probable de la necesidad para realizar el mantenimiento preventivo a RM

EL PANTÓGRAFO PRESENTA PROBLEMAS AL ENCENDER

Grado de urgencia sugerido para realizar el mantenimiento preventivo a RM

2a3 Indefinid
Inmediato 24 a 72 hrs 1 semana
semanas o

Comentarios, recomendaciones u observaciones.

Autorización

VERIFICÓ AUTORIZÓ
(Nombre) Lic. Jorge Alberto Castillo de la O
Gestor de RM Director Administrativo
FECHA 04 01 2021 FECHA 04 01 2021

Fig.2. Formato De Solicitud Mantenimiento

25
 Este formato está diseñado para la realización de una actividad de mantenimiento de
alguna maquinaria ya sea tipo preventivo o correctivo; primero, se hace una revisión para
determinar el problema que se pueda presentar para así proseguir con un análisis directo a la
disfunción y con ello, hacer la solicitud para reparación de daños.

En cuanto a los objetivos específicos, el primero indica la elaboración de formatos de

acuerdo a las necesidades de la empresa, este, sí se cumple por el hecho de hacer una
descripción de las fallas que presentan las maquinarias para reparar posteriormente y dar el
mantenimiento adecuado; el segundo objetivo no se cumple del todo, puesto que, en este
formato no se hace un inventario como se determina, solo se realiza el formato de solicitud
de mantenimiento cuando está en uso la maquinaria y se detecta una falla y de ahí se le da
seguimiento.

El tercer objetivo sí se cumple, pues al momento de hacer la solicitud de

mantenimiento (formato), sí realizan las modificaciones de las fallas que presenta la
maquinaria; el cuarto objetivo no se cumple respecto a este formato, dado a que este solo
respecta a anotar las fallas que se encuentran, no se enfoca en registrar las modificaciones
que se realizaron posteriormente. El quinto objetivo sí se cumple, pues sí se da continuidad
y formalidad. El último objetivo no se cumple en cuanto al presente formato, ya que, como
se menciona en líneas anteriores este formato solo está diseñado para el registro de fallas de
maquinarias, no para mantener las áreas limpias de skrap.

NOMBRE
PROVEEDO

Y FIRMA
TIPO DE

HORA DE TÉRMINO
MANT.

NOMBRE
HORA DE INICIO

DEL
R

Y/OFIRM
RESPONS
A DEL
MAQ., DESCRIPCIÓN ABLE DE
SUPERVI
EQ. O DE LA LA FECHA
SOR DE
ZONA ACTIVIDAD EJECUCI
LA
ÓN DE
I E ACTIVID
P C LA
n x AD
ACTIVID
AD
PÉRDIDA DE
LUIS 10:
DOBLAD ACEITE DE JORGE 1 0 2 8:00
. . ORA MAGUERAS
EMILIO
AM
00
CASTILLO ORNELAS 4 2 1 AM
HIDRÁULICAS

26
 NOMBRE

PROVEEDO
Y FIRMA
TIPO DE

HORA DE TÉRMINO
MANT.
NOMBRE

HORA DE INICIO
DEL

R
Y/OFIRM
RESPONS
A DEL
MAQ., DESCRIPCIÓN ABLE DE
SUPERVI
EQ. O DE LA LA FECHA
SOR DE
ZONA ACTIVIDAD EJECUCI
LA
ÓN DE
I E ACTIVID
P C LA
n x AD
ACTIVID
AD

Observaciones / notas/ consideraciones:

Fig.3. Formato de bitácora de mantenimiento

27
 El siguiente formato respecta a la inspección de los recursos materiales, aquí se
registra que las máquinas tengan sus piezas correctamente, los faltantes de material de cada
una, que no tenga daños físicos como raspones, abolladuras, falta de aceite o que tire el
mismo; así pues, este formato es una bitácora de mantenimiento, como su nombre indica, se
hace un registro de mantenimiento de cada máquina donde indique qué es lo que se le hizo,
si es preventivo o correctivo, interno o externo, el nombre; y firma del responsable de realizar
dichos cambios, la fecha del día y las horas tanto de inicio como de término de refracción.

El primer objetivo sí se cumple por el hecho de elaborar un formato previo acorde a

las necesidades de la empresa; el segundo objetivo no se cumple respecto a este formato,
pues solo se registran las mejoras que se hacen después de darle el mantenimiento adecuado
a una maquina con fallas. El cuarto objetivo se cumple por completo, pues se encarga de
registrar las modificaciones de la maquinaria dañada; el quinto objetivo también se cumple,
ya que se trata de dar continuidad y formalidad al formato; por último, el sexto objetivo no
se cumple, pues se trata de mantener limpias las áreas de la empresa.

PROGRAMA DE
PANTÓGRAFO AÑO 2021
MANTENIMIENTO PARA
UBICACIÓN CENTRAL ÁREA DE TORNOS
NOMBRE (S) DEL
RESPONSABLE(S) DE EMMANUEL PACHECO
EJECUCIÓN DE TAREAS
NOMBRE DEL
RESPONSABLE DE JORGE CASTILLO
SUPERVISIÓN

PERIODICIDAD DE
LOS EVENTOS ESPECIFICACIONES /
MÁQUINARIA /
CANTIDAD (ANUAL, MENSUAL, CONSIDERACIONES
EQUIPO / ZONA
DÍAS, HORAS DE ESPECIALES
OPERACIÓN, ETC.)
SISTEMA ELÉCTRICO Y
1 PANTÓGRAFO ANUAL
AIRE

Y=
ESTATUS: R= REALIZADO C= CANCELADO
REPROGRAMADO

28
 H MENCIONE SEMANA CON MES
FR O ESTIMADO PARA CADA
EC R EVENTODURANTE EL AÑO
UE A
DESCRIPC NCI FECH D
ACTI
IÓN DE LA A A DE E
VIDA
ACTIVIDA (HO INICI I E F M A M J J A S O N D
D
D RA O N N E A B A U U G E C O I
SU I E B R R Y N L O P T V C
OT C
RO) I
O

Observaciones / notas/ consideraciones:

Autorización

ELABORÓ AUTORIZÓ

Lic. Jorge Alberto

Castillo de la O
Gestor de RM Director
Administrativo

Fig.4. Formato de plan de mantenimiento

29
 Por último, se encuentra el formato de mantenimiento correctivo, en él se inscribe el
nombre del jefe inmediato, grado de urgencia, las características de mantenimiento, qué
provocó la falla y qué es lo que requiere reparación en específico, este formato solo se usa
para emergencias de entrega en donde el cliente reporte fallos y se tengan que solucionar,
cabe mencionar que, esto solo aplica en el año de garantía que la empresa otorga en la
compra.

El primer objetivo sí se cumple en torno a la elaboración de formato acorde a las

necesidades de la empresa; el segundo formato no se cumple, pues se dirige a generar un
inventario de todas las máquinas defectuosas y en buen estado, y este formato solo se encarga
de las emergencias de maquinaria dañada ya cuando se entrega al comprador.

En el tercer objetivo sí se hacen las modificaciones específicas de la maquinaria con

fallas; el cuarto objetivo sí se cumple, pues posteriormente se registran las fallas de
emergencia que el cliente comprobó a la hora de entrega. El quinto objetivo también se
cumple, dado a que se le da continuidad y formalidad al formato, y, por último, el sexto no
se cumple, ya que este se encarga de mantener las áreas libres de scrap y este formato no
maneja esa funcionalidad.

30
 Para tener contacto directo con el trabajo que se realiza en las prácticas, es importante
adjuntar fotografías como evidencias y a su vez la descripción exacta de las fallas
sobresalientes y también la comparación de la reparación correcta de cada máquina, así pues,
como primera evidencia fotográfica se encuentra la guillotina.

Esta máquina presenta problemas como que la navaja con la que se hacen cortes con
las medidas de 1/8 a 3/16, no eran exactos, pues no contaba con el filo correcto, por tanto,
las medidas determinadas no eran las adecuadas; la válvula y las mangueras tenían fugas de
aceite y el skrap que arroja la máquina, es rezagado, lo cual da mala imagen a la empresa y
detiene en cierto punto una parte de la economía, pues la chatarra puede producir insumos al
momento de venderla.

Ahora bien, también es necesario hacer una introspección de los cambios realizados
en la máquina con los errores mencionados en las líneas anteriores. Se empezará con el
análisis de la Guillotina; en está, se hacen cambios de mayor presión en las mangueras
hidráulicas, también se cambian las válvulas y se agiliza la rapidez de su función, también,
solo se le autoriza el uso a una persona, antes era común que la usaran varios trabajadores, lo
que provocaba lentitud y trabas.

Figura 5. Antes y después de reparación de la Guillotina

31
 La siguiente imagen es unas prensadora de mangueras hidráulicas, ésta presenta fallas
en los dados, puesto que, están quebrados y esto ocasiona que no prense bien, como
consecuencia, se presenta una fuga de aceite porque no existe una presión totalitaria que
garantice la concentración del mismo; otra de las cuestiones es que se empieza a usar como
un objeto de almacén, colocando herramienta errónea dentro de él y dejando de lado las
funciones que realmente debe hacer.

En la máquina de Prensa de mangueras se realizan cambios de dados para el prensado

preciso, se limpia el área para que las herramientas que se almacenan ahí, liberen la falta
adecuada funcionamiento correcto y se da más libras para que la presión sea exacta; al igual
que en la Guillotina, se responsabiliza a una sola persona para que mantenga la máquina en
buen estado y se le proporcione seguimiento en cuanto a funcionalidad e higiene.

Figura 6. Antes y después de reparación de la máquina de mangueras hidráulicas

La siguiente imagen tiene el nombre de máquina dobladora manual, la cual como su

nombre indica, se encarga de doblar lámina dándole diferentes formas; al igual que la imagen
anterior, está tiene defectos de aceite y navaja, lo cual causa que, al momento de la máquina
efectuar un doblés, este sea irregular y defectuoso. Su reparación recibe los mismos cambios
que la anterior, remarcando que el funcionamiento es diferente, pues ambas tienen dos gatos
hidráulicos, pero en una son con función de cortar y en la otra con función de doblar láminas.

32
 Esta dobladora difiere de la que se mostrará posteriormente, dado a que el uso de esta
es constante y tiene un manejo fácil y práctico para el uso de los trabajadores, por tanto, suele
ser más solicitada, lo cual le genera un desgaste rápido; la dobladora CNC se encuentra más
cuidada porque es compleja de utilizar y solo personal especializado le puede dar uso. A
comparación de las dos anteriores máquinas, esta no se le puede dar a cargo a una sola
persona, pues su uso es multifuncional y cada trabajador la utiliza para diversos trabajos, lo
único que se logra es que le den mantenimiento constante y cuidadoso.

Figura 7. Antes y después de reparación de Dobladora manual

El Pantógrafo, tiene como error el no tener precisión en los cortes que se le indican por
medio del programa computacional llamado CNC, también, su calibre no es el correcto, y,
por último, su ubicación genera tiempos muertos, puesto que, se encuentra muy alejado de
las maquinarias que dan continuación al trabajo.

Por último, se encuentra la reparación descrita de la máquina final expuesta

(pantógrafo); aquí, se realiza un cambio de lugar de la máquina por cuestión de agilizar el
trabajo estando cerca de las otras máquinas que complementen su labor y así evitar tiempos
muertos, también se cambian las boquillas para que los cortes que se realicen tengan más
exactitud, y, al final se hace hincapié en seguir los pasos de nuevo sistema (5S) implementado
para disminuir el margen de error y tener un inventario constante.

33
 Figura 8. Antes y después de reparación de pantógrafo

Para cerrar con el apartando de desarrollo, queda por mencionar que el skrap se utiliza
de una mejor forma que la de solo acumularlo dentro de la empresa y hacer que estorbe y dé
mal aspecto, ahora la chatarra pasa a ser insumo económico, pues se vende y a la vez hace
que todas las áreas permanezcan limpias y en orden.

Con las descripciones de las maquinas ya establecidas, es necesario e importante

hacer una mención sobre la utilización de las 5S, puesto que es el principal recurso utilizado
para generar cambios radicales dentro de la empresa; así pues, las 5S son utilizadas al igual
en cada una de las maquinas con fallas y a la vez con soluciones establecidas.

Figura 9. Máquina libre de skrap

34
 En contraste de la práctica con el sistema de la 5Ss, se platea cada significado de las
siglas con el uso que se le da al momento de aplicarlo en la empresa Implementos y
maquinaria agrícolas Castillo; para comenzar, se usa la clasificación, dado a que hay que
identificar la herramienta útil del skrap y de ahí transferir esa información a un inventario de
material.

La organización (Seiton), también es el paso que se utiliza en las maquinas, pues hay
que organizar las herramientas y cambiar material dañado, cabe destacar que, en cada una
hay cambios y organización de material, particularmente en el Pantógrafo este paso se hace
aún más notorio, puesto que, se hace un cambio de lugar de la maquina para disminuir
tiempos muertos.

La limpieza (Seiso), es uno de los pasos con mayor relevancia y remuneración, pues
no solo le da buen aspecto a la empresa, sino también que, al momento de la reparación de
cada máquina, se hace limpieza de skrap y este a su vez de vende para insumo de la empresa,
además de reducir la acumulación de herramienta inservible.

El cuarto paso que corresponde a estandarizar (Seiketsu), aquí, también se aplica en

todas las máquinas que se muestran con anterioridad por el hecho de que cada trabajador ya
es responsable de un área en particular, por ello, tiene la obligación de realizar un formulario
donde especifique sí existen fallas, cambios o mejoras, esto se realiza periódicamente por
una bitácora de mantenimiento.

Por último, se encuentra el seguir mejorando (Shitsuke), este paso es a futuro y

permanencia, ya que es de total importancia que la empresa mantenga este sistema vigente y
constantemente activo para que puedan seguir reflejándose mejoras tanto materiales como
económicas y también para reducir el margen de error en todas las fabricaciones que se
presenten.

35
Figura 10. Sistema de las 5Ss

36
 RESULTADOS

El desenlace del proyecto arrojó los resultados esperados, pues los objetivos planteados
se cumplieron conforme se implementaban las estrategias, con ello, resaltó gradualmente el
gran aporte y función de los formatos de producción (véase anexo 1), dado a que se impuso
un orden continuo y determinado; el cuello de botella se agilizó, acto seguido fluyó un control
espontáneo donde los trabajadores asumieron un rol fijo y por organización propia se
establecieron puestos permanentes.

Por lo anterior, gracias a que ya cada trabajador tenía un puesto fijo, hubo quien
asumira la responsabilidad de la seguridad y así prevenir los robos hormiga, además de que
todas las operaciones y movimientos realizados en la empresa eran registrados en los
formatos que se implementaron como parte del proyecto y así se veía inscrito cualquier
cambio, faltante, ingreso y/o suma tanto monetaria como materialmente.

Otro de los beneficios obtenidos del proyecto fue que hubo un notorio avance respecto
a los errores de fábrica, puesto que, a raíz de la implementación de los formatos se debía
tener constante revisión de las máquinas defectuosas para solucionar en el momento dichas
anomalías y a su vez hacer el registro pertinente de que pasaban a estar en buen estado, con
ello, también se solucionó el problema del skrap, inclusive, sirvió como insumo para la
empresa, dado que al momento de ya haber organización, la limpieza empezó a surgir efecto
y la chatarra que hacía darle mal aspecto a la empresa, se vendió.

En términos generales, hubo un cambio drástico en la empresa después de aplicar el

proyecto, inclusive, los tiempos muertos se redujeron a un mínimo por el hecho de que cada
empleado tenía labores específicas que cumplir, por tanto, no tenían excusas para rezagar el
trabajo, al igual de establecer rutas de entregas de material y empleados capacitados para
hacer las entregas de la maquinaria. Debe hacerse énfasis en que los formatos no son solo
para cumplir con el lapso de tiempo que indica cubrir las prácticas, es indispensable seguir
el protocolo que se estableció para que la empresa siga mejorando y no caiga en declive como
estaba antes de la aplicación de los formatos de producción.

37
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El proyecto que se implementó con motivo de cumplir las jornadas de prácticas

profesionales fue completamente fructífero tanto en el ámbito profesional, personal y
empresarial, ya que la compañía se vio beneficiada en varios aspectos como se menciona en
el apartado de resultados; en lo que respecta a la aportación que dejó el proyecto en mi
formación profesional, fue un detonante clave para aprender de primera mano el manejo de
una empresa y la atención que se le debe dar a la misma, además de tratar a los empleados
para persuadir al trabajo en equipo.

Otro de los puntos a favor generados, fue que después de mi culminación como
practicante, pasé a formar parte de la empresa manteniendo el trabajo que realizaba lo cual
es realmente satisfactorio, gratificante y significativo por el hecho de ser el reflejo de que
realicé un buen proyecto y mi labor dentro de la empresa fue del agrado y apoyo para la
compañía, además de ya contar con las bases y experiencia básica para seguir destacando con
mi nueva labor como ahora empleado.

Se debe mencionar con franca modestia que el proyecto se aprobó para incorporarse en
la funcionalidad permanente de la producción en la empresa, dado a los resultados tan
favorables y rápidamente notorios; es importante recalcar lo indispensable de seguir
manejando la metodología de las 5S, pues es la pieza clave para que la compañía siga
obteniendo efectos óptimos y logre posicionarse como una empresa reconocida, además,
sería un plus que los empleados conozcan el nuevo sistema para que se sientan cómodos con
sus labores y sean capaces de aportar para las mejoras en la producción.

38
 BIBLIOGRAFÍA
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