Capitulo 09 - Operaciones de Mecanizado

9. OPERACIONES DE MECANIZADO.
Índice
1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
2 TORNEADO ............................................................................................................................ 6
2.1 Operaciones en el torno ................................................................................................ 6
2.2 El torno mecánico.......................................................................................................... 7
2.2.1 Tecnología del torno mecánico. ............................................................................ 8
2.2.2 Métodos de sujeción en el torno .......................................................................... 8
2.2.3 Otros tornos ........................................................................................................ 10
2.3 Mandrinadoras (máquinas perforadoras) ................................................................... 11
2.4 Análisis del torneado ................................................................................................... 13
2.4.1 Cilindrado ............................................................................................................ 13
2.4.2 Refrentado........................................................................................................... 15
3 TALADRADO ........................................................................................................................ 16
3.1 La broca ....................................................................................................................... 17
3.2 Operaciones relacionadas con el taladrado ................................................................ 17
3.3 Taladradoras................................................................................................................ 18
3.4 Análisis del taladrado .................................................................................................. 19
3.4.1 Taladrado simple ................................................................................................. 19
3.4.2 Retaladrado ......................................................................................................... 21
4 FRESADO.............................................................................................................................. 22
4.1 Tipos de operaciones de fresado ................................................................................ 22
4.1.1 Fresado periférico ............................................................................................... 23
4.1.2 Fresado frontal .................................................................................................... 24
4.2 Máquinas fresadoras ................................................................................................... 25
4.3 Centros de mecanizado y centros de torneado .......................................................... 27
4.4 Análisis del fresado...................................................................................................... 29
4.4.1 Espesor de viruta equivalente ............................................................................. 29
4.4.2 Condiciones de corte, potencia y tiempo............................................................ 31
5 LIMADO Y CEPILLADO.......................................................................................................... 33
Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 1

5.1 Limado ......................................................................................................................... 33
5.2 Cepillado ...................................................................................................................... 34
5.3 Análisis del limado y el cepillado ................................................................................. 35
6 BROCHADO .......................................................................................................................... 36
7 ASERRADO ........................................................................................................................... 37
8 MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD .................................................................................... 38

1 INTRODUCCIÓN
El mecanizado es el más versátil y preciso de todos los procesos de fabricación por la gran variedad de
formas geométricas que es capaz de producir (roscas, dientes de engrane, ranuras de formas caprichosas,
etc.), y la precisión dimensional y el acabado superficial que consigue. La fundición también puede
producir una gran variedad de formas, pero carece de la precisión y el acabado del mecanizado. En este
capítulo, se describen las operaciones de mecanizado y las máquinas herramienta utilizadas para llevarlas
a cabo.
Las piezas mecanizadas se clasifican en rotacionales

y no rotacionales (Figura 1). Una pieza rotacional
tiene simetría de revolución en su mayor parte (forma
de cilindro o disco). Una pieza no rotacional
(prismática) no tiene simetría de revolución (forma
Figura 1. Piezas (a) rotacionales y (b) no rotacionales. de bloque o placa).
Independientemente de cómo sea la forma global de

una pieza, ésta puede contener elementos propios de la otra categoría: una pieza rotacional puede tener una
cabeza hexagonal, o chavetero; una pieza prismática suelo contener agujeros circulares.
Pero en este curso vamos a ver los procesos de mecanizados que realizan los diferentes elementos que
constituyen una pieza final y los dividiremos en:
1. Procesos con simetría de revolución (torneado, taladrado, escariado, etc.);

2. Procesos sin simetría de revolución (fresado, brochado, cepillado, limado, etc.).
Cada operación de mecanizado produce una forma característica debido a dos factores:
1) los movimientos relativos entre la herramienta y la pieza;

2) la forma de la herramienta de corte.
Otra forma de clasificar los procesos de mecanizado es atendiendo a estos dos factores citados: procesos de
generación y procesos de formado. En los de generación, la forma de la pieza la determina la trayectoria
de la herramienta de corte (cilindrado, torneado cónico, contorneado, fresado periférico y fresado de perfiles,
Figura 2). En todas estas operaciones la eliminación de material se realiza por el movimiento de corte, pero
la forma de la pieza la genera el movimiento de avance. La trayectoria de avance puede implicar variaciones
en la penetración (c) contorneado en el torno) o penetraciones ( e) fresado).
Figura 2. Procesos de generación (S.G. = Superficie generada, vc = DN)
En los de formado, es la herramienta de corte la que le da la geometría a la pieza. En efecto, el filo de corte
de la herramienta tiene el negativo de la forma que se quiere dar a la superficie de la pieza (torneado de
formas, taladrado, brochado, etc., Figura 3.a, b y c). Las condiciones de corte en el formado incluyen
generalmente el movimiento de corte combinado con un movimiento de avance dirigido directamente hacia
la pieza. La penetración en este tipo de proceso se refiere a la penetración final dentro de la pieza una vez
terminado el movimiento de avance.
El formado y la generación se combinan algunas veces en una operación (roscado (d), ranurado en T (e),
Figura 3.d y e). En el roscado la forma puntiaguda de la herramienta de corte determina la forma de los

filetes, pero la hélice se genera por el avance tan grande. En el ranurado en T, la sección de la ranura la
determina la forma de la herramienta, pero su longitud lo crea el avance.
Figura 3. (a, b, c) Procesos de formado; (c, d) Procesos de formado y generación (S.G. = Superficie generada, S.F.G.
= Superficie formada generada, vc = DN)
Por último, es interesante comparar un proceso real, como el cilindrado (torno) con el modelo de corte
ortogonal usado en el capítulo 8 para el análisis del corte (Figura 4).
Figura 4. Comparación entre cilindrado (a) y el corte ortogonal (b).
Como se ve, el corte ortogonal (b) podría asimilarse a un cilindrado (a) con un diámetro infinito y un ángulo
de filo (ver sección siguiente) de 90º. Hay que llamar la atención sobre el hecho de que la superficie
mecanizada en el corte ortogonal no es la superficie mecanizada sobre el cilindro sino la superficie
transitoria del escalón que desaparece con la vuelta siguiente de corte.
Mostramos a continuación un esquema resumen de los procesos de mecanizado convencional que se verán
en este capítulo:

Cilindrado
Torneado Refrentado
Mandrinado
Con simetría de
revolución Simple
Taladrado Retaladrado
Escariado
Mecanizado
convencional
Periférico
Fresado
Frontal
Cepillado
Sin simetría de
revolución Limado
Brochado
Aserrado

2 TORNEADO
Llámanos torneado a cualquier operación realizada en el torno con herramientas de una sola punta
desplazándose por la superficie de una preforma cilíndrica. La operación básica del torneado es el
cilindrado.
El cilindrado es un proceso de
mecanizado en el que la
herramienta arranca material de
la superficie de una preforma
cilíndrica que está rotando
alrededor de su eje, avanzando
linealmente describiendo una
generatriz (recta de la superficie
del cilindro, paralela al eje,
Figura 5).
El cilindrado, y las demás

operaciones de torneado afines,
se realizan tradicionalmente en
una máquina herramienta
llamada torno, que
describiremos más adelante.
Figura 5. Cilindrado
En las operaciones de torneado
el movimiento de corte lo tiene
la pieza, y los de avance y penetración la herramienta.
2.1 Operaciones en el torno
Además del cilindrado, en un torno se pueden realizar estas otras operaciones de mecanizado (Figura 6):
a) Refrentado - La herramienta se desplaza radialmente sobre el extremo de la preforma para crear

una superficie plana.
b) Torneado cónico - Como el cilindrado solo que la herramienta se desplaza formando un cierto ángulo
con el eje de rotación de la preforma.
c) Contorneado - Ídem pero describiendo la herramienta un contorno diferente a la línea recta.
d) Formado - La herramienta tiene una determinada forma que se transfiere a la preforma cuando
avanza radialmente contra ella.
e) Achaflanado - El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ángulo en la esquina del
cilindro formando un chaflán.
f) Ranurado - La herramienta, con un filo paralelo al eje de rotación, avanza radialmente dentro
de la preforma creando una ranura circunferencial. Si la herramienta llega al eje
de la preforma se produce el corte total y a la operación se le llama tronzado.
g) Roscado - Es un cilindrado con una herramienta puntiaguda con la forma del hueco entre
filetes de una rosca y con un avance igual al paso de la rosca.
h) Mandrinado - Es un cilindrado interior. La preforma, en este caso, es un tubo, y la punta de la
herramienta, que entra por el extremo abierto del mismo, describe una generatriz
interior agrandando el diámetro interior.
i) Taladrado - El taladrado se puede ejecutar en un torno, colocado una broca en el contrapunto
del torno (Figura 7) y haciendo avanzar éste contra el extremo de la preforma a lo
largo de su eje. Si en lugar de una broca podemos colocar un escariador para darle
precisión dimensional y un buen acabado superficial al agujero axial de la
preforma. El taladrado y el escariado se estudian en otros apartados.

j) Moleteado - Ésta es una operación de conformado plástico sin arranque de viruta para imprimir
un rayado regular o un patrón en la superficie de la pieza. Operativamente es
similar al cilindrado.
Figura 6. Operaciones en el torno.
Las herramientas de una sola punta se usan en la mayoría de las operaciones ejecutadas en tornos. Las
herramientas de corte para el cilindrado, refrentado, torneado cónico, contorneado, chaflanado y
mandrinado son herramientas de una sola punta. Como se ha comentado, el roscado se ejecuta usando una
herramienta plana sencilla, diseñada con la forma de la rosca. Ciertas operaciones requieren herramientas
diferentes a las de una sola punta: el formado, con una de diseño especial; el tronzado, que puede entenderse
como un caso básico de formado. El taladrado y el escariado se realizan con herramientas propias de estas
operaciones y se verán más adelante. El moleteado se ejecuta con una herramienta especial que consiste en
rodillos formadores endurecidos montados en un porta-herramienta. Este se coloca en la torreta como
demás herramientas (Figura 7). Los rodillos formadores tienen el patrón que se desea dar a la superficie de
la preforma. Para ejecutar el moleteado, se presiona la herramienta contra la superficie de la pieza rotatoria
con la presión suficiente para imprimir el patrón sobre su superficie.
2.2 El torno mecánico
El máquina herramienta básica usada para torneado y operaciones afines es el torno mecánico torno
paralelo. Es una máquina herramienta muy versátil que se opera manualmente y se utiliza ampliamente
para producciones bajas y medias.

2.2.1 Tecnología del torno mecánico.
La Figura 7 muestra un diagrama

de un torno. El cabezal contiene
la unidad de transmisión que
mueve el husillo que hace girar la
pieza. Opuesto al cabezal está el
contrapunto, en el que se pueden
montar diversos útiles. El más
habitual es un centro (punta
cónica) para sostener el otro
extremo de la pieza. Para ello se
le taladra a la preforma en el
punto central de su extremo libre
un ligero cono para que asiente en
la punta del centro.
La herramienta de corte se sujeta

en la torreta que, a su vez, se
Figura 7. Torno paralelo. encuentra fija al carro transversal.
Éste está montado sobre el carro
principal y se puede desplazar sobre él transversalmente al eje de la máquina. El carro principal desliza
sobre unas guías a lo largo del torno. De esta manera la herramienta puede desplazarse paralela y
perpendicularmente al eje de rotación de la máquina. Combinando los dos desplazamientos, la punta de la
herramienta puede describir cualquier curva en un plano. Las guías son unos rieles hechos con gran
precisión para lograr un alto grado de paralelismo respecto al eje del husillo (eje de rotación). Las guías se
construyen sobre la bancada del torno que confiere rigidez a la máquina herramienta.
El carro se mueve por medio de un tornillo sin fin que gira a la velocidad necesaria para obtener la velocidad
de avance deseada. El torno mecánico convencional y la mayoría de otras máquinas descritas en esta sección
son tornos horizontales (eje del husillo horizontal). Esto es adecuado para la mayoría de los trabajos de
torno, en los que la longitud es mayor que el diámetro. Para trabajos donde el diámetro es mayor que la
longitud y el trabajo es pesado, es más conveniente orientar el trabajo de manera que gire alrededor de un
eje vertical; éstos son los tornos verticales.
El tamaño del torno se designa por el volteo y la máxima distancia admisible entre centros. El volteo es el
diámetro máximo de la pieza que puede girar el husillo; se determina como el doble de la distancia que
existe entre el eje central del husillo y las guías de la máquina. El máximo tamaño real de la pieza cilíndrica
que puede acomodarse en el torno es algo más pequeña, debido a que el carro y la corredera lateral están
sobre las guías. La máxima distancia entre los centros indica la longitud máxima de la pieza que puede
ser montada entre el cabezal y el contrapunto. Por ejemplo, un torno de 350 mm _ 1.2 m indica que el
volteo es de 350 mm y la máxima distancia entre centros es de 1.2 m.
2.2.2 Métodos de sujeción en el torno
Se usan cuatro métodos comunes para sujetar las piezas en el torno, que a su vez consisten en varios
mecanismos de sujeción, centrado y posicionamiento sobre el eje del husillo y hacerlo girar. Los métodos
mostrados en la Figura 8 son: a) entre centros; b) mandril o plato mordazas; c) boquillas o pinzas; y d) plato
de garras.
La sujeción de trabajo entre centros se refiere al uso de dos centros (conos puntiagudos de apoyo), uno en
el cabezal y el otro en el contrapunto (Figura 8.a). Este método es apropiado para piezas que tienen una alta
relación entre la longitud y el diámetro. En el centro del cabezal se fija una brida llamada perro o plato de
arrastre, en la parte exterior de la pieza para transmitirle la rotación del husillo. El centro del contrapunto
tiene una punta en forma de cono que se inserta en un agujero practicado en el extremo de la pieza. El
centro del contrapunto puede ser un centro “vivo” o un centro “muerto”.

Figura 8. Métodos de sujeción en el torno.
Un centro vivo gira en un cojinete del contrapunto, de manera que no hay rotación relativa entre el trabajo
y el centro vivo y por tanto no hay fricción. En contraste, un centro muerto está fijo en el contrapunto y no
gira; la pieza gira alrededor de la punta. Debido a la fricción y al calor generado, esta disposición se usa a
bajas velocidades de rotación, mientras que el centro vivo usa a altas velocidades.
Para evitar la flexión y vibración de las piezas muy esbeltas se usa la

luneta, como apoyo intermedio. En la Figura 9 se muestra la vista
estallada de un apoyo entre puntos con perro de arrastre y luneta con
tres apoyos.
El mandril o plato de mordazas (Figura 8.b), tiene varios diseños,

pudiendo ser de tres o cuatro mordazas. Las mordazas se diseñan
frecuentemente para sostener también el diámetro interior de una pieza
tubular. Los mandriles autocentrantes tienen un mecanismo que
Figura 9. Apoyo entre puntos con mueve simultáneamente las mordazas hacia dentro o hacia fuera, y de
perrillo y luneta esta forma centra la pieza en el eje del husillo. Otros mandriles
permiten mover independientemente cada mordaza. Los mandriles se
pueden usar con o sin el centro del contrapunto. Para piezas con baja relación longitud-diámetro, la sujeción
de la pieza en voladizo es suficiente para soportar las fuerzas de corte. Para barras largas se necesita el
apoyo del contrapunto.
Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren sobre la mitad de su
longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia (Figura 8.c). El diámetro interior de la
boquilla se usa para sostener piezas cilíndricas tipo barra. Debido a las hendiduras, un extremo de la boquilla
puede apretarse para reducir su diámetro y presionar la pieza. Como hay un límite en la reducción del
diámetro, las pinzas se deben hacer de varias medidas para ajustarse al tamaño de la pieza.
Un plato de garras (Figura 8.d), es un dispositivo para sujetar la pieza al husillo del torno y se usa para
sostener piezas con formas irregulares. Debido a su forma irregular, estas piezas no se pueden agarrar por
otros métodos. Por tanto, el plato está equipado con garras especialmente diseñadas a la pieza particular
que se esté torneando.

2.2.3 Otros tornos
Además de los tornos paralelos, se han inventado otras máquinas de tornear para funciones particulares o
para automatizar el proceso. Entre estas máquinas están: 1) el torno de velocidad, 2) el torno revólver, 3) el
torno de mandril, 4) la máquina automática de tornillos y 5) el torno controlado numéricamente. El torno
de velocidad está íntimamente relacionado con el torno mecánico.
El torno de velocidad (speed lathe) es más simple en su

construcción que el torno mecánico. No tiene carro
principal ni carro transversal ni tampoco tornillo guía para
manejar el carro. Se sostiene la herramienta de corte usando
una sujeción fija a la bancada del torno. Las velocidades son
más altas que en el torno paralelo, pero el número de
velocidades es limitado. Las aplicaciones de este tipo de
máquina incluyen el torneado de madera, el rechazado o
conformado rotativos de chapa metálica y operaciones de
pulido.
Figura 10. Torno de velocidad (speed lathe).
Un torno revólver es un torno manual en el cual el contrapunto se ha

reemplazado por una torreta que sostiene hasta seis herramientas de
corte. Estas herramientas se pueden poner rápidamente en acción frente
a la pieza, una por una, girando la torreta. Además, la torreta
convencional de herramientas del torno paralelo está remplazada por
una torreta de cuatro lados, que es capaz de poner cuatro herramientas
en posición. Dada la capacidad de cambios rápidos de herramientas, el
torno revólver se usa para trabajos de alta producción que requieren una
secuencia de operaciones de corte sobre la pieza.
Figura 11. Torno revolver.
El torno de mandril, como su nombre lo indica, usa un mandril en el

husillo para sostener la pieza pero no tiene contrapunto, de manera que
las piezas no se pueden montar entre los centros. Esto restringe su uso
a piezas cortas y ligeras. La disposición de la operación es similar al
torno revólver, excepto porque las acciones de avance de las
herramientas de corte se controlan más en forma automática que
mediante un operador. La función del operador es cargar y descargar
las piezas.
Figura 12. Torno de mandril. Un torno de barra es similar al torno de mandril, excepto porque al
cabezal lo atraviesa un conducto por el que se puede alimentar barras
largas que se sujetarán con una pinza. Al final de cada ciclo de
mecanizado, una operación de trozado corta la pieza torneada. La barra se corre entonces hacia delante para
presentar nuevo material para la próxima pieza. Todos los movimientos (alimentación de la barra, avances,
etc.) son automáticos, por esto se le suele llamar torno de barras automático. Una aplicación importante
de este tipo de máquinas es la fabricación de tornillos y artículos similares de ferretería. Los tornos de
barras pueden clasificarse como de husillo simple y de husillo múltiple. Un torno de barras de husillo
simple tiene un husillo que permite usar solamente una herramienta de corte a la vez por cada pieza que se
mecaniza. Por tanto, mientras cada herramienta corta las otras están ociosas (esto también pasa con los
tornos revólver y los tornos de mandril).

Figura 13. Torno de barras automático.
Para incrementar la velocidad de producción se desarrollaron los tornos de barras de múltiples husillos.
Estas máquinas tienen más de un husillo, de manera que muchas piezas se pueden mecanizar
simultáneamente por muchas herramientas. Por ejemplo, una máquina de barras automática de seis husillos
puede cortar seis piezas al mismo tiempo (Figura 14).
Figura 14. Torno de barras de múltiples usillos.
Al final de cada ciclo de mecanizado, los husillos (incluidas las pinzas y las barras) rotan a la posición
siguiente. Cada pieza (a) se mecaniza secuencialmente por cinco herramientas de corte en seis pasos de
mecanizado: 1) posicionamiento de la barra hasta un tope; 2) cilindrado exterior; 3) rebaje del diámetro
exterior con una herramienta de forma (se apoya en un punto); 4) se taladra un agujero pasante; 5) se talla
un chaflán; 6) se tronza la pieza. Con esta disposición, una vez que la primera pieza ha completado el ciclo,
con cada paso se termina una nueva pieza, multiplicando por cinco la velocidad de producción.
La secuenciación y los movimientos en los tornos de mandril y de barras se controlaban tradicionalmente

por medio de levas y otros dispositivos mecánicos. En la actualidad las máquinas son de control numérico
computarizado (CNC), en el que las operaciones se controlan por un ordenador usando un “programa de
instrucciones”. El CNC es un medio sofisticado y muy versátil para controlar los dispositivos mecánicos,
que ha conducido a la creación de tornos capaces de mecanizar geometrías muy complejas.
2.3 Mandrinadoras (máquinas perforadoras)
El mandrinado o perforado es similar al cilindrado. Usa una herramienta de una sola punta contra una pieza
en rotación. La diferencia es que el mandrinado se realiza en el interior de un agujero existente, aumentando
el diámetro interior, en lugar de reducir el diámetro exterior de un cilindro. A veces se le llama cilindrado
interior. Para agujeros relativamente pequeños, el mandrinado se puede hacer directamente en un torno con

una herramienta especial para mandrinar, pero para trabajos más importantes se emplean máquinas
específicas que llamamos mandrinadoras o máquinas perforadoras.
Las máquinas perforadoras pueden ser horizontales o verticales, según sean sus ejes de rotación. En una
operación de mandrinado horizontal, se tienen dos disposiciones (Figura 15).
Figura 15. Dos formas de mandrinar.
En la primera, la pieza se fija a un husillo giratorio y la herramienta a

una barra en voladizo que la haga avanzar dentro del trabajo (Figura
15.a). Con esta disposición, la máquina debe ser muy rígida para evitar
la deflexión y la vibración durante el corte. Por este motivo, las barras
mandrinadoras se suelen hacer de carburo cementado, cuyo módulo de
elasticidad es del orden de 0,62 GPa (unas tres veces el del acero). La
Figura 16 muestra una barra perforadora de carburo.
En la segunda disposición posible (Figura 15.b) la herramienta se

monta a una barra mandrinadora que gira y se apoya entre sus centros.
Figura 16. Barra mandrinadora de La pieza se sujeta a un mecanismo de alimentación que la desplaza a
carburo cementado. lo largo de la barra enfrentándola a la herramienta. Esta disposición se
puede montar también en un torno convencional.
Una mandrinadora vertical (VBM en inglés) se usa para piezas pesadas con diámetros grandes con
relaciones diámetro-longitud menores de la unidad (Figura 17). La pieza se monta en una mesa de trabajo
giratoria. Hay mesas de trabajo hasta de 12 metros de diámetro. La máquina perforadora típica puede poner
en posición y hacer avanzar varias herramientas de corte simultáneamente. Las herramientas se montan en
cabezales de herramientas que pueden avanzar horizontal y verticalmente respecto a la mesa de trabajo.
Uno o dos cabezales se montan horizontalmente en un carril transversal y se ensamblan en el bastidor de
herramientas de la máquina por encima de la mesa de trabajo. Las herramientas de corte montadas por
encima del trabajo se pueden usar para refrentar y perforar. Además de las herramientas sobre el carril
transversal, se pueden montar uno o dos cabezales adicionales en las columnas laterales del bastidor para
permitir el cilindrado exterior de la pieza.
Figura 17. Mandrinadora vertical.

Las cabezas portaherramientas usadas en una máquina de perforado vertical tienen frecuentemente torretas
para varias herramientas de corte, por esto es difícil distinguirlas de los tornos revólver verticales (VTL en
inglés). Algunos constructores de máquinas herramienta especifican que los VTL se usan para diámetros
de piezas de hasta 2.5 m, mientras que las VBM se usan para diámetros más grandes. Las mandrinadoras
verticales también se emplean con frecuencia para trabajos especializados, mientras que los tornos revólver
verticales se usan para la producción por lotes.
2.4 Análisis del torneado
Se analizan en este apartado las principales operaciones de torneado: cilindrado y refrentado.
2.4.1 Cilindrado
Particularizamos aquí las expresiones presentadas en el capítulo 8 para el mecanizado en general.
Figura 18. Análisis del cilindrado
Vamos a cilindrar una barra de diámetro D0 dándole una pasada para dejarlo a un diámetro Df a lo largo de
una longitud L con una herramienta con un ángulo de filo kr.
Es importante entender la generación de la viruta para interpretar

las acotaciones de la Figura 18. La viruta es una tira de material
cuyas dos superficies principales han sido generadas por sendas
pasadas del filo de la herramienta. Cuando la herramienta corta en
una pasada deja la superficie B (Figura 19) en la preforma. Ésta
sigue girando con la preforma y una vuelta después se encuentra
con la cara de desprendimiento de la herramienta. El filo entonces
corta la superficie A formando una nueva sección de la viruta. Por
lo tanto, la base horizontal de la viruta corresponde con la distancia
avanzada por la herramienta en una vuelta, que es la definición del
avance f. Por otro lado, está claro que la altura del paralelepípedo
es la penetración p. De la Figura 19 podemos extraer varias
Figura 19. Sección de viruta relaciones útiles para el análisis del cilindrado:
indeformada.

𝑡 𝑓 sin 𝑘 (2.1)
Como ya dijimos en el capítulo 8, el espesor de viruta es la carga de viruta fz por un factor relacionado con
la geometría de la herramienta. Hemos de tener en cuenta que, como solo hay un filo de corte, la carga de
viruta y el avance coinciden en este caso:
𝑓
𝑓 𝑓 𝑍 1 (2.2)
𝑍
Por otro lado, el ancho de corte w se puede calcular como:
𝑑
𝑤 (2.3)
sin 𝑘
De cara al cálculo del caudal de viruta arrancada, necesitamos el área de la viruta indeformada A0.
𝐴 𝑡 𝑤 𝑓𝑑 (2.4)
La penetración será:
𝐷 𝐷
𝑑 (2.5)
2
En el cilindrado, la velocidad de corte, aunque constante en el tiempo, no es uniforme en la viruta. Será

máxima en el borde exterior y mínima en el interior. Al ser la velocidad de corte lineal con el radio, la
velocidad media será la velocidad en el medio, es decir, la velocidad de corte correspondiente al diámetro
medio de la operación 𝐷.
𝐷 𝐷
𝐷 (2.6)
2
𝑣̅ 𝜋𝐷𝑁 𝑣 𝜋𝐷 𝑁 (2.7)
Como se dijo en el capítulo 8, el caudal de viruta arrancada se puede calcular a partir de la velocidad de
corte y de la velocidad de avance. El área Af asociada a la velocidad de avance es el área de la corona
circular que arranca la herramienta cuando avanza.
𝐴 𝜋𝐷𝑑 (2.8)
El caudal de viruta arrancada Qvir será:
𝑄 𝑣 𝐴 𝑣 𝑓𝑑 𝑣 𝐴 𝑣 𝜋𝐷𝑑 (2.9)
La potencia y energía se calcularán con las ecuaciones vistas en el capítulo 8.
Para el cálculo del tiempo de corte tm necesitamos evaluar la distancia extra δL que recorre la herramienta
debido al ángulo de filo kr. De la Figura 18 tenemos que:
𝑑
𝛿𝐿 (2.10)
tan 𝑘
El tiempo de corte será entonces:

𝑑
𝐿
tan 𝑘 (2.11)
𝑡
𝑣

2.4.2 Refrentado
El refrentado tiene mucha importancia en la fabricación de

grandes piezas con forma de galletas o arandelas. Éstas se
fabrican por forja, laminación o fundición y luego hay que
acabarlas con mecanizado. Estas piezas pueden tener
varios metros de diámetro (Figura 20) por lo que tienen
mucho material que mecanizar.
Como se comentó en el capítulo 8, el acabado superficial

depende fuertemente del avance f y de la velocidad de
corte vc. Como la velocidad de corte es proporcional al
diámetro que se esté mecanizando, y en el refrentado el
diámetro varía a lo largo de la operación, si mantenemos
constante la frecuencia de giro N la velocidad de corte irá
disminuyendo hasta anularse en el centro de rotación de
Figura 20. Refrentado de grandes piezas. la pieza. En muchos casos, las piezas no son macizas, sino
que son huecas, por lo que no hay que llegar a la velocidad
de corte nula. En el refrentado de barras, en un torno paralelo, sí se llega al centro y ésta es la razón por la
que las barras refrentadas muestran un brillo cambiante de su periferia al centro, siendo en el centro bastante
mates. Para evitar este problema, los tornos verticales están dotados de un control de la frecuencia de giro
que la aumenta automáticamente manteniendo constante la velocidad de corte. Analizaremos el caso
general de una pieza hueca con un diámetro interior Di y un diámetro exterior De. Para la pieza maciza basta
con considerar Di = 0. Supondremos que el torno tiene un regulador de giro pudiendo alcanzar una
frecuencia máxima Nmax.
Figura 21. Refrentado.
La viruta en el refrentado es exactamente igual que en el cilindrado, por lo que las ecuaciones (2.1) a la
(2.4) son válidas para el refrentado.
Si fijamos unas condiciones de corte específicas vc0, f y d, la frecuencia de giro inicial deberá ser:
𝑣
𝑁 (2.12)
𝜋𝐷
A partir de ese momento, N aumentará siguiendo la ley:

𝑣
𝑁 (2.13)
𝜋𝐷
Esto lo podrá hacer hasta un diámetro Dlim para el que se alcanza Nmax.
𝑣
𝐷 (2.14)
𝜋𝑁
Si Dlim ≤ Di no habrá problema y todo el trabajo se podrá realizar a las condiciones de corte especificada.
En el caso contrario, habrá una franja donde la velocidad de corte irá cayendo siguiendo la ecuación:
𝑣 𝜋𝐷𝑁 (2.15)
Las demás variables también sufrirán este cambio a partir de Dlim. La velocidad de avance será creciente en
el primer tramo y constante en el segundo siguiendo la ecuación 𝑣 𝑓 𝑁 vista en el capítulo 8.
El caudal de viruta será constante en el primer tramo y disminuirá en el segundo:
𝑄 𝑣 𝑓𝑑 𝑣 𝜋𝐷𝑑 (2.16)
Para calcular el tiempo de corte tm, dado que vf es variable en el primer tramo podemos recurrir a la fórmula
de la velocidad areolar vc f, que es constante en ese tramo.
𝜋
⎧ 𝐷 2𝛿𝐿 𝐷
4 𝑆𝑖 𝐷 𝐷
⎪ 𝑣 𝑓
𝑡 𝜋 (2.17)
⎨ 𝐷 2𝛿𝐿 𝐷 𝐷 𝐷
⎪4 𝑆𝑖 𝐷 𝐷
⎩ 𝑣 𝑓 2𝑓𝑁
Donde δL se calcula también con la ecuación (2.10). Nuevamente, la potencia y energía se calcularán con
las ecuaciones vistas en el capítulo 8.
3 TALADRADO
El taladrado es una operación de mecanizado que crea agujeros redondos

en una pieza, en contraposición con el mandrinado, que solamente puede
usarse para agrandar un agujero ya existente. El taladrado se realiza con
una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo (Figura 24.a). La broca avanza dentro de la pieza,
que permanece quieta, formando un agujero con su mismo diámetro. El
taladrado se realiza en una taladradora, aunque otras máquinas herramienta
puedan ejecutar esta operación (torno, fresadora, etc.).
Los movimientos de corte y avance, en las taladradoras, los tiene la

herramienta. El de corte es rotacional y el de avance lineal según el eje de
la broca.
El taladrado es una operación de desbaste con tolerancias de ±0,1 mm en

Figura 22. Taladrado.
diámetros menores a 15 mm (±0,3 mm en diámetros mayores) y acabados
superficiales entre 3 y 25 μm (Ra).

3.1 La broca
Es la herramienta más utilizada para taladrar.

Consiste en un cuerpo cilíndrico con dos
ranuras espirales a todo su largo que dejan
entre ellas sendas paredes, también espirales.
Cada pared termina en un filo radial formando
un cierto ángulo con el plano perpendicular al
eje de la broca.
El ángulo entre los dos filos es característico

del material que se quiere taladrar. Las dos
ranuras sirven para evacuar la viruta. Los filos
periféricos de las paredes de las ranuras no
cortan.
Las brocas se fabrican de acero rápido de

herramientas (HSS) por lo que hay que
Figura 23. Broca. afilarlas cada cierto tiempo. Para resolver esto,
en la actualidad se fabrican con plaquitas
desechables en su extremo.
3.2 Operaciones relacionadas con el taladrado
Existen varias operaciones relacionadas por su manera de trabajar con el taladrado (Figura 24.a) y por ello
las vemos en este apartado a pesar de que algunas de ellas pertenecen a otras familias de operaciones, como
el fresado (Figura 24.b a g).
Figura 24. Taladrado y operaciones afines.
La mayoría de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero se hace un agujero por taladrado y
después se modifica por alguna de estas operaciones, salvo el centrado y el refrenteado que se realizan antes
como operaciones de preparación para el taladrado. Todas las operaciones usan herramientas rotatorias.

b) Escariado Es propiamente un fresado y se usa para acabar un agujero agrandándolo
ligeramente. El escariado da al agujero mejor precisión dimensional y mejor
acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por lo general, tiene
filos de corte rectos en la periferia del cilindro (la broca solo tiene filos de corte
en su base).
c) Roscado interior Esta operación se realiza por medio de un macho y se usa para roscar el interior
de un agujero existente.
d) Abocardado Produce un agujero escalonado agrandando el diámetro del comienzo de un
agujero previo donde asentará la cabeza de un perno para que no sobresalgan
de la superficie.
e) Avellanado Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene
forma de cono para tornillos para pernos de cabeza plana.
f) Centrado Esta operación taladra un agujero inicial pequeño para establecer con precisión
el lugar donde se taladrará el agujero que se desea. La herramienta se llama
broca de centros.
g) Refrenteado Es en realidad una operación de fresado para aplanar la superficie de la pieza
en un área localizada.
3.3 Taladradoras
La taladradora (prensa taladradora) es la máquina estándar para

taladrar. Hay varios tipos de taladradoras, de las cuales la básica es
la vertical (Figura 25). La taladradora vertical se sostiene sobre el
piso y está formada por una mesa para la pieza, un cabezal con un
husillo mecanizado para la broca, y una base y columna como
estructura. Una prensa similar, pero más pequeña, es la taladradora
de banco, la cual se monta sobre una mesa o un banco en lugar de
sobre el suelo. El taladro radial (Figura 26) es una taladradora
grande diseñada para hacer agujeros en piezas grandes. Tiene un
brazo giratorio a lo largo del cual se desplaza el cabezal del taladro,
cubriendo cualquier punto dentro de un círculo con radio igual a la
longitud del brazo.
La taladradora múltiple consiste básicamente en una serie de dos a

Figura 25. Taladradora vertical. seis taladradoras verticales dispuestas en línea. Cada husillo se
acciona y opera en forma independiente, pero comparten una mesa
de trabajo común, de manera que se pueden realizar operaciones de
taladrado en serie (por ejemplo, centrado, taladrado, escariado y roscado interior) deslizando simplemente
la pieza sobre la mesa de trabajo de un husillo al siguiente.

La taladradora de husillos múltiples tiene varios husillos para
taladrar múltiples agujeros simultáneamente en una misma
pieza.
Por último existen las taladradoras de control numérico para

controlar el posicionado de los agujeros en las piezas de
trabajo.
Estas prensas taladradoras están frecuentemente equipadas

con torretas para sostener herramientas múltiples, que pueden
seleccionarse bajo control de un programa de control
numérico. Se usa el término taladradora revólver de control
numérico para este tipo de máquinas.
3.4 Análisis del taladrado

Mostramos ahora las principales ecuaciones que se emplean
Figura 26. Taladradora radial. para el cálculo de fuerzas, energías, potencias y tiempos en las
operaciones de taladrado y similares.
Plantearemos dos casos: el taladrado simple y el retaladrado. Este segundo consiste en realizar un taladro
sobre un taladro de menor diámetro hecho previamente.
3.4.1 Taladrado simple
Se trata del taladrado de un agujero solo de diámetro

D con una broca u otro tipo de herramientas con Z
filos de corte. Normalmente las brocas son de dos
filos pero las hay, al menos, de tres y cuatro filos
(Figura 27).
Figura 27. Brocas de 3 y 4 filos.
Figura 28. Análisis del taladrado
Al igual que con el cilindrado, analizamos la generación de la viruta para interpretar las acotaciones de la
Figura 28. En este caso, la viruta es una tira de material cuyas dos superficies principales no han sido
generadas por sendas pasadas de un mismo filo, sino por la pasada de dos filos consecutivos de la
herramienta. Cuando un filo corta deja la superficie superior de la viruta. La broca sigue girando y
descendiendo hasta que el siguiente filo llega al mismo punto. Ese filo corta entonces la superficie inferior
formando una nueva sección de la viruta. Por lo tanto, los lados verticales de la viruta corresponden con la

distancia avanzada por la herramienta en un z-avo de vuelta, que es la definición del avance por filo o carga
de viruta fz. En este caso la penetración p de la herramienta completa es el diámetro D. De la Figura 28
podemos extraer varias relaciones útiles para el análisis del taladrado:
𝜃
𝑡 𝑓 sin (3.1)
2
Nuevamente vemos que el espesor de viruta es la carga de viruta fz por un factor relacionado con la
geometría de la herramienta. La carga de viruta es:
𝑓
𝑓 (3.2)
𝑍
Por otro lado, el ancho de corte w para cada filo se puede calcular como:
𝐷
𝑤
𝜃 (3.3)
2 sin
2
El área de cada viruta indeformada A0.
𝐷
𝐴 𝑡 𝑤 𝑓 (3.4)
2
Nuevamente, la velocidad de corte, aunque constante en el tiempo, no es uniforme en la viruta. Será máxima
en el borde exterior y nula en el interior siendo la media la del punto medio de cada viruta.
𝐷
𝑣̅ 𝜋 𝑁 𝑣 𝜋𝐷𝑁 (3.5)
2
Como se dijo en el capítulo 8, el caudal de viruta arrancada se puede calcular a partir de la velocidad de
corte y de la velocidad de avance. El área Af asociada a la velocidad de avance es el área del círculo que
arranca la herramienta cuando avanza.
𝜋
𝐴 𝐷 (3.6)
4
El caudal total de viruta arrancada Qvir será:

𝐷 𝜋
𝑄 𝑍 𝑣̅ 𝐴 𝑣̅ 𝑓 𝑣 𝐴 𝑣 𝐷 (3.7)
2 4
Cada filo de la broca hará una fuerza de corte cuya resultante estará en el punto medio del mismo.
𝐷
𝐹 𝑝 𝐴 𝑝 𝑓 (3.8)
2
El par de fuerzas necesario Tc para hacer rotar la herramienta será:

𝐷 𝐷
𝑇 𝑍𝐹 𝑝 𝑓 (3.9)
4 8
La potencia mecánica P será:

𝐷 𝜋
𝑃 𝑇 𝜔 𝑝 𝑓 2𝜋 𝑁 𝑝 𝑣 𝐷 𝑝 𝑄 (3.10)
8 4
Viéndose cómo cuadran todas las expresiones.
El cálculo del tiempo de corte tm se hará siempre atendiendo a la definición del mismo. Dependerá de si
estamos taladrando un agujero pasante en un chapón (Figura 28.b) o un agujero ciego en un bloque macizo
(Figura 28.c). En este último, por razones metrológicas, se debe acotar desde la superficie hasta la punta

del agujero, pero si la cota fuese hasta el final de la parte cilíndrica se reduciría al mismo caso que el agujero
pasante. El tiempo de corte será entonces:
𝐷
𝐿 𝛿𝐿 Agujero pasante
𝑡 𝛿𝐿 𝜃
2 tan (3.11)
𝑣 2
0 Agujero ciego
3.4.2 Retaladrado
Entendemos por retaladrado el taladrado de un agujero sobre otro de menos diámetro ya existente (Figura
29).
Figura 29. Retaladrado.
Expondremos las ecuaciones que se ven alteradas por estas circunstancias.
𝐷 𝐷
𝑤
𝜃 (3.12)
2 sin
2
El área de cada viruta indeformada A0.
𝐷 𝐷
𝐴 𝑡 𝑤 𝑓 (3.13)
2
La velocidad de corte será máxima en el borde exterior y mínima en el interior siendo la media la del punto
medio.
𝐷 𝐷
𝑣̅ 𝜋 𝑁 𝑣 𝜋𝐷 𝑁 (3.14)
2
El área Af asociada a la velocidad de avance es el área de la corona circular que arranca la herramienta
cuando avanza.
𝜋
𝐴 𝐷 𝐷 (3.15)
4
El caudal total de viruta arrancada Qvir será:

𝜋
𝑄 𝑣 𝐷 𝐷 (3.16)
4
Cada filo de la broca hará una fuerza de corte cuya resultante estará en el punto medio del mismo.

𝐷 𝐷
𝐹 𝑝 𝐴 𝑝 𝑓 (3.17)
2
El par de fuerzas necesario Tc para hacer rotar la herramienta será:

𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷
𝑇 𝑍𝐹 𝑝 𝑓 𝑝 𝑓 (3.18)
4 2 4 8
La potencia mecánica P será:

𝐷 𝐷 𝜋
𝑃 𝑇 𝜔 𝑝 𝑓 2𝜋 𝑁 𝑝 𝑣 𝐷 𝐷 𝑝 𝑄 (3.19)
8 4
Volviendo a cuadrar todas las expresiones. Para el tiempo de corte será:
𝐷 𝐷
⎧ Agujero pasante
𝐿 𝛿𝐿 ⎪ 2 tan 𝜃
𝑡 𝛿𝐿 2 (3.20)
𝑣 ⎨ 𝐷 Agujero ciego
⎪ 𝜃
⎩ 2 tan 2
4 FRESADO
En el fresado, al contrario que en las operaciones anteriores, la herramienta solo tiene el movimiento
rotatorio de corte. La pieza tiene todos los movimientos de avances que, además, pueden ser muchos (hasta
seis: tres desplazamientos y tres giros). Así, se hace chocar la pieza contra la herramienta cilíndrica rotatoria
con múltiples bordes o filos cortantes (rara vez se usa una herramienta con un solo filo cortante llamada
fresa perfilada simple). En el fresado más simple, el eje de rotación de la herramienta es perpendicular a
la dirección de avance, lo que contrasta con el taladrado, en el que la herramienta avanza según su eje de
rotación. La herramienta de corte en fresado se llama fresa y los filos cortantes se llaman dientes.
La máquina herramienta del fresado es la fresadora. La forma geométrica básica creada por el fresado es
una o varias superficies planas. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la pieza o la forma
de la herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el
fresado es una de las operaciones de mecanizado más versátiles y ampliamente usadas.
El fresado es una operación de corte discontinuo; los dientes de la fresa entran y salen del trabajo en cada
revolución. Esto interrumpe la acción de corte y somete los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque
térmico en cada rotación. El material de la herramienta y la forma de la fresa deben diseñarse para soportar
estas condiciones.
4.1 Tipos de operaciones de fresado
Los dos tipos básicos de operaciones de fresado son (Figura 30): a) fresado periférico y b) fresado frontal.
Figura 30. Tipos básicos de fresado.

4.1.1 Fresado periférico
En el fresado periférico el eje de la herramienta es paralelo a la

superficie que se está mecanizando y solo la zona cilíndrica de
la fresa entra en contacto con la pieza. En el fresado periférico
puro todo el trabajo está bajo la fresa, cuya longitud debe ser
mayor que el ancho del trabajo. No obstante, lo fundamental
del fresado periférico es el tipo de fresa, que en este caso solo
corta por su cara cilíndrica.
Lo cierto es que la condición de paralelismo entre la superficie

mecanizada y el eje de rotación de la fresa rara vez se da y la
mayoría de los trabajos de fresado periférico son mixtos,
creando varias superficies, algunas de las cuales son
perpendiculares al eje de rotación, que es una característica
Figura 31. Fresado periférico mixto propia del fresado frontal (Figura 31).
Con las herramientas propias del fresado periférico se hacen multitud de operaciones, algunas de las cuales
son (Figura 32):
a) fresado de pletina la forma básica de fresado periférico ya comentada;

b) ranurado el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza, creándole una ranura; si
la fresa es muy delgada se talla una ranura angosta o corta la pieza en dos;
c) fresado lateral la fresa mecaniza el lado de una pieza;
d) fresado paralelo el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.
Figura 32. Tipos de fresado periférico.
El fresado periférico se puede realizar con dos sentidos de giros diferentes: fresado ascendente y fresado
descendente (Figura 33).
Figura 33. Fresado ascendente (a) y descendente (b).
En el fresado ascendente, los dientes se mueven cortando en sentido opuesto al del avance. También se le
denomina en oposición o contra el avance. En el fresado descendente, ambos sentidos coinciden,
llamándosele también en concordancia o a favor del avance. Esta diferencia tiene gran importancia. En el
fresado ascendente, el diente entra tangencialmente. El espesor de viruta es nulo a la entrada y por lo tanto,

la fuerza de corte aumenta gradualmente desde cero (no hay impacto). En el fresado descendente, el diente
choca contra la superficie y empieza arrancando la parte más gruesa de la viruta, lo que supone que la fuerza
de corte sea máxima en el instante inicial (hay impacto). La longitud de la viruta también cambia de un tipo
a otro de fresado. En el fresado ascendente la longitud de la viruta es mayor que el arco de circunferencia
descrito por el diente. En el fresado descendente es menor. Por lo tanto la viruta es más larga en el
ascendente que en el descendente (en la figura, la diferencia está exagerada para mayor comprensión). Esto
significa una reducción en el tiempo de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a
incrementar la vida de la herramienta en el fresado descendente si no sobreviene la fractura del diente antes
por impactos. Todo esto nos hace pensar que para materiales blandos, donde la herramienta pueda soportar
los impactos, la herramienta se desgasta menos cortando descendentemente, mientras que para materiales
duros pasa lo contrario. La dirección de la fuerza de corte es tangencial al contorno de la fresa. En el fresado
ascendente hay una tendencia a levantar la pieza de la mesa, mientras que en el fresado descendente, la
tendencia es a pegarla contra la mesa. Por ello, con piezas pequeñas, difíciles de sujetar a la mesa, conviene
el fresado descendente. Por último, como veremos en el fresado frontal, tiene mucha importancia si la
herramienta sale de la pieza cortando o no. Cuando la herramienta llega a un borde libre cortando forma
rebaba. En este sentido, el fresado ascendente sale de la pieza cortando (rebaba), y el descendente no (borde
limpio).
4.1.2 Fresado frontal
En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y la fresa corta tanto por
la parte cilíndrica como por su base. Esto último es lo que realmente caracteriza al fresado frontal. No
obstante, la práctica totalidad del material es arrancado por la periferia, mientras que la base se limita a un
corte de repaso de posibles protuberancias que surjan por imperfecciones del material y cosas parecidas.
De igual manera que en el fresado periférico, también en el fresado frontal existen diversas variantes,
algunas de las cuales son (Figura 34):
a) planeado el diámetro de la fresa es más grande que el ancho de la pieza;

b) planeado parcial la fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado;
c) ranurado el diámetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo;
d) contorneado se corta el contorno de una pieza plana;
e) cajeado se fresan cavidades poco profundas en piezas planas;
f) fresado de superficies una fresa con punta de bola (en lugar de una fresa cuadrada) recorre una
trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie
tridimensional.
Figura 34. Tipos de fresado frontal.

Al igual que en el fresado periférico, el fresado frontal se puede hacer con dos sentidos de giro. En este
caso, puede parecer que no tiene repercusión el sentido elegido, pero no es así, y cuando se diseña una
operación de fresado hay que prestar mucha atención a estos detalles. Cuando la fresa llega a un borde libre,
dependiendo de cómo esté girando, los dientes saldrán de la pieza cortando o no. Cuando un diente sale
cortando, llega un momento, cerca del borde, que el material empujado por la fuerza de corte no resiste y
se dobla formando una rebaba. La eliminación de esta rebaba representa en la industria automovilística el
15% del coste de mecanizado, y el 30% en la aeroespacial, por lo que elegir estrategias de fresado que no
generen rebabas es de suma importancia.
Figura 35. (a) Fresado con rebaba (diente sale cortando); (b) fresado sin rebaba (diente sale sin cortar).
4.2 Máquinas fresadoras
Las máquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para la fresa (herramienta) y una mesa para sujetar,
posicionar y mover la pieza. Existen varios diseños de máquinas herramienta. Para empezar, las máquinas
fresadoras se pueden clasificar en horizontales o verticales.
Una máquina fresadora horizontal tiene su husillo horizontal, y este diseño es adecuado para realizar el
fresado periférico y sus variantes sobre piezas con forma más o menos cúbica. Una máquina fresadora
vertical tiene su husillo vertical, y esta orientación es adecuada para fresado frontal y todas sus variantes.
Aparte de la orientación del husillo, las máquinas fresadoras se clasifican dentro de los siguientes tipos:
1) tipo consola (codo y columna);
2) tipo bancada;
3) tipo cepilladora;
4) fresas trazadoras;
5) máquinas fresadoras CNC.
La fresadora de consola es la máquina herramienta básica para fresado. Sus dos principales componentes
son una columna que soporta el husillo y un codo que soporta la mesa de trabajo. Las hay horizontales y
verticales (Figura 36).

Figura 36. Fresadora de consola: a) horizontal; b) vertical.
En la versión horizontal, un eje biapoyado, accionado por el husillo, soporta la fresa. El eje se apoya en el
husillo y en la nariz descendiente en el extremo de un brazo en voladizo (corredera superior). En las
fresadoras de consola verticales las fresas se montan directamente en el husillo principal. Las piezas se
colocan sobre la mesa que, a su vez, se apoya sobre la silla, y ésta sobre el codo. La mesa se mueve en la
dirección x, la silla se mueve en la dirección y, y el codo se mueve verticalmente en la dirección z. Esta
posibilidad de avanzar en las tres direcciones espaciales hace a las fresadoras de consola muy versátiles.
Figura 37. Fresadora universal (a) y con corredera (b).
Existen dos modelos especiales de fresadoras de consola. Una es la máquina fresadora universal (Figura
37.a), la cual tiene una mesa que se puede girar en un plano horizontal (respecto a un eje vertical) a cualquier
ángulo especificado. Esto facilita el corte de formas helicoidales y angulares. Otra máquina especial es la
fresadora con corredera (Figura 37.b), en la cual el cabezal de la herramienta con el husillo está en el
extremo de una corredera horizontal; la corredera se puede ajustar en la dirección y sobre la mesa para
dirigir la fresa hacia la pieza. El cabezal de la herramienta se puede girar alrededor del eje y para lograr
una orientación angular determinada de la fresa. Estas características les dan mucha versatilidad a estas
fresadoras.
Las fresadoras tipo bancada se diseñan para la producción en

masa. Están construidas con mayor rigidez que las máquinas
de codo y columna, y permiten altas velocidades de avance y
profundidades de corte grandes propias para altos caudales de
viruta arrancada (Figura 38). La mesa de trabajo está montada
directamente a la bancada de la máquina herramienta en lugar
del tipo menos rígido de consola (codo y columna). Esta
construcción limita el movimiento a una sola dirección. La
fresa está montada en un cabezal de husillo que puede ajustarse
verticalmente a lo largo de la columna de la máquina. Las
Figura 38. Fresadora tipo bancada Simplex. máquinas de bancada con un solo husillo se llaman máquinas

simplex, y existen modelos verticales u horizontales. Las fresadoras duplex son una extensión de las
fresadoras simplex, instalando dos cabezales de husillo, uno a cada lado de la bancada para realizar
operaciones simultáneas sobre la pieza. Las máquinas triplex añaden un tercer husillo montado
verticalmente sobre la bancada para darle mayor capacidad a la máquina.
Las fresadoras tipo cepilladora forman la categoría más

grande de máquinas fresadoras. Su apariencia general y
su construcción son las de una cepilladora grande, solo
que en lugar de herramientas de cepillar montan fresas.
Por consiguiente, uno o más cabezales de fresado
sustituyen a las herramientas de corte de una sola punta
que se usan en las cepilladoras, y el movimiento de la
pieza pasando por la herramienta es un movimiento de
avance y no de corte. Las fresas tipo cepilladora se
construyen para mecanizar piezas muy grandes. La mesa
de trabajo y la cama de la máquina son pesadas y
relativamente bajas, casi al ras del piso, y los cabezales
Figura 39. Fresadora de bancada Duplex. fresadores se sostienen sobre una estructura puente que
se extiende a través de la mesa.
La fresa trazadora, también llamada fresa limadora, está diseñada para reproducir una geometría irregular
de la pieza creada sobre una plantilla. Una sonda trazadora, controlada manual o automáticamente, sigue la
plantilla, mientras el cabezal de fresado copia la trayectoria de la sonda para mecanizar la forma deseada.
Las máquinas trazadoras se pueden dividir en los siguientes tipos: 1) trazado x-y, en la cual la plantilla es
una forma plana con un contorno que se perfila usando un control de dos ejes, 2) trazado x-y-z, en el cual
la sonda sigue un patrón tridimensional usando un control de tres ejes. Las fresadoras trazadoras se han
usado para crear formas que no pueden ser generadas fácilmente por una acción de avance simple de la
pieza frente a la fresa. Sus aplicaciones incluyen el mecanizado de moldes y troqueles. En años recientes,
muchas aplicaciones que se hacían antes en fresas trazadoras se hacen ahora en máquinas fresadoras de
control numérico computarizado (CNC).
Las fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de corte se controla por datos numéricos en
lugar de plantillas físicas. Las máquinas fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de
perfiles, fresado de cavidades, fresado de contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en
las que se debe controlar simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere
el operador para cambiar las fresas y cargar y descargar las piezas de trabajo.
4.3 Centros de mecanizado y centros de torneado
Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar múltiples operaciones
de mecanizado en una instalación bajo CNC (control numérico computarizado) con la mínima intervención
humana (Figura 40). Las operaciones típicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio, como
las fresas y las brocas. Las siguientes características hacen de estos centros de mecanizado una máquina
productiva:
Cambio automático de herramientas. Al pasar de una operación a otra hay que cambiar de herramienta.
Esto se hace por medio de un programa de control numérico que controla a un cambiador automático de
herramientas y un tambor de almacenamiento de herramientas. Las capacidades de estos tambores
fluctúan por lo general de 16 a 80 herramientas de corte.
Paletas transportadoras. Algunos centros de mecanizado están equipados con dos o más transportadoras
de paletas que pueden transferir automáticamente la pieza al husillo de la máquina. Con dos paletas, el
operador puede descargar las piezas previamente mecanizadas y cargar las siguientes, mientras la máquina
herramienta se encarga de mecanizar la pieza en turno. Esto reduce el tiempo no productivo en la máquina.
Posicionado automático de las piezas de trabajo. Muchos centros de mecanizado tienen más de tres ejes.
Los ejes 1, 2 y 3 son de traslación, mientras que los 4, 5 y 6 son de rotación. Uno de los ejes adicionales se
diseña frecuentemente como una mesa rotatoria para poner la pieza en posición, formando un ángulo

específico respecto al husillo. La mesa rotatoria permite a la herramienta de corte desempeñar el
mecanizado en cuatro lados de la pieza en una sola instalación.
Los centros de mecanizado se clasifican en horizontales,

verticales o universales. La designación se refiere a la
orientación de husillo. Los centros de mecanizado
horizontal (HMC en inglés) mecanizan normalmente
piezas de forma cúbica donde la herramienta de corte tiene
acceso a los cuatro lados verticales del cubo. Los centros
de mecanizado vertical (VMC, en inglés) están adaptados
para piezas planas en los cuales la herramienta puede
mecanizar la superficie superior. Los centros de
mecanizado universal tienen cabezales de trabajo que
pueden girar los ejes del husillo a cualquier ángulo entre
el vertical y el horizontal.
Figura 40. Centro de mecanizado CNC.
El éxito de los centros de mecanizado CNC ha conducido

al desarrollo de centros de torneado CNC. Un centro de
torneado CNC moderno, Figura 41, es capaz de
desempeñar varias operaciones de torneado y operaciones
relacionadas, torneado de contorno y secuenciado
automático de herramientas, todas bajo control
computarizado. Además, los centros de torneado
sofisticado pueden realizar 1) calibrado de piezas
(verificación de las dimensiones después del mecanizado),
2) monitoreo de las herramientas (sensores que indican
cuando las herramientas están desgastadas), 3) cambio
automático de herramientas cuando se desgastan, y
además 4) cambio automático de piezas de trabajo al final
de cada ciclo.
Figura 41. Centro de torneado CNC.
Otro tipo de máquina herramienta relacionada con los
centros de mecanizado y torneado es el centro de torno y fresa CNC. Esta máquina tiene la configuración
natural de un centro de torneado, y además puede posicionar una pieza cilíndrica en un ángulo específico,
de manera que una herramienta rotatoria de corte (fresa, broca, etc.) pueda mecanizar formas en la superficie
externa de la pieza (Figura 42). La pieza con superficies torneadas, fresadas y taladradas (0) se consigue
con la siguiente secuencia de operaciones: 1) torneado de un segundo diámetro, 2) fresado plano en una
posición angular programada de la pieza, 3) taladrado de un agujero con la pieza en la misma posición
programada y 4) tronzado (corte).
Figura 42. Operación de un centro de torneado y fresado.

Un centro ordinario de torneado no tiene la capacidad de parar la pieza en una posición angular definida y
no tiene husillos para herramientas rotatorias. Los avances actuales en cuanto a la tecnología de las
máquinas herramienta han llevado al centro de torneado y fresado un paso adelante, al integrar las
facilidades adicionales en una sola máquina. Dichas capacidades incluyen:
1) la combinación de fresado, taladrado y torneado con las operaciones de esmerilado, soldado e

inspección, todas ellas en una sola máquina herramienta;
2) el uso simultáneo de múltiples husillos, tanto en una sola pieza o en dos diferentes;
3) la automatización de la función de manejo de piezas al incorporar robots industriales a las
máquinas.
A menudo se utilizan los términos máquinas multitareas y máquinas multifuncionales para identificar
estos productos.
4.4 Análisis del fresado
4.4.1 Espesor de viruta equivalente
Hasta ahora, todos los procesos de mecanizados estudiados producen virutas con un espesor t0 uniforme
(Figura 43.a) en prácticamente toda su sección, y por lo tanto, se puede aplicar la ecuación:
𝑝
𝑝 . 𝑡 0.01" ≅ 0.25 𝑚𝑚
𝑡 (4.1)
𝑡
Pero el fresado es un proceso con viruta no uniforme (Figura 43.b), y habría que hallar un espesor medio
para poder emplear la ecuación (4.1).
Como en todos los casos, la viruta tiene dos superficies principales, cada una de ellas producida por el paso
de sendos dientes consecutivos. Eso quiere decir, al igual que en el taladrado, que el espesor medido
paralelamente a la dirección del avance tiene que ser la carga de viruta fz (avance por filo). Esta condición
nos permite obtener la forma precisa de la viruta (Figura 43.b). En la figura se muestra la viruta de una fresa
totalmente embebida en el trabajo, pero para cualquier otro tipo de fresado, con solo parte de la fresa
trabajando, la viruta tendrá la misma forma, aunque cogiendo solo la porción de viruta que le corresponda.
La totalidad de los autores que conozco emplean como espesor de viruta equivalente la media aritmética de
los espesores máximo y mínimo, lo que no tiene mucho sentido para mí. A cambio, aquí emplearemos una
media algo más elaborada. Suponiendo que la ecuación (4.1) es válida para un diferencial de viruta (Figura
43.c) podemos hallar la energía de una cierta viruta integrando. Nuestro espesor de viruta equivalente será
el espesor que introducido en la ecuación (4.1) dé la misma energía. Por ello le llamo una media energética.
Figura 43. Viruta en fresado.

En el Apéndice A9 se pueden consultar todos los cálculos justificativos de los resultados que aquí
mostramos.
Desde el punto de vista del cálculo, consideraremos aquí dos tipos de fresado que cubren la mayoría de los
trabajos de fresados en la práctica, dado que los dientes de la base de las fresas frontales prácticamente no
cortan material alguno. Los he llamado centrado y sesgado para no confundirlo con tipos específicos de
fresado, habida cuenta de lo imprecisa y solapada que está la denominación de los mismos en la bibliografía.
Un fresado será centrado cuando su frente (punto más avanzado de la freza) esté en el medio del trabajo.
Un fresado será sesgado cuando uno de sus flancos, al menos, esté trabajando (Figura 43.b).
Figura 44. Fresado centrado y sesgado.
Como en todos los procesos, el espesor de viruta indeformada t0 será proporcional a la carga de viruta fz,
siendo el factor de proporcionalidad una función la geometría de la herramienta. En este caso la geometría
viene determinada por el tipo de fresado y la fracción de trabajo abarcada (pr/D). El parámetro pr se
describirá en el apartado siguiente, y se conoce como penetración radial, pero viene indicado en la Figura
44, y D es el diámetro de la fresa. Cuando pr/D tiende a cero (ancho del trabajo muy pequeño frente al
diámetro de la fresa), t0 tiende a fz para el caso centrado, y a 0 para el sesgado. Cuando pr/D=1 ambos
fresados son, desde el punto de vista del cálculo, exactamente iguales. Así pues, tenemos que el espesor de
viruta indeformada equivalente 𝑡̅ será:
𝑡̅ 𝑘𝑓 (4.2)
Con k obteniéndose de la gráfica de la Figura 45.

Figura 45. Espeso de viruta indeformada equivalente.
4.4.2 Condiciones de corte, potencia y tiempo.
La carga de viruta fz y el avance f están relacionados a través del número de dientes Z:
𝑓
𝑓 (4.3)
𝑍
Dada la geometría complicada de los filos de corte y de la viruta, no

tiene mucho sentido centrarnos en sus aspectos geométricos para el
cálculo, por lo tanto, no nos plantearemos conceptos como ancho de
corte, área de viruta indeformada, etc.
En fresado manejamos dos penetraciones (Figura 46): radial, pr y

axial, pa. La penetración axial es la distancia de fresa según su eje
de giro que está cortando material. La penetración axial es la
distancia de fresa según el radio perpendicular al avance que está
cortando material.
Como en todo proceso que haya algo dando vueltas, el movimiento

de corte es el giro de la fresa y la velocidad de corte será entonces:
Figura 46. Penetraciones en fresado.
𝑣 𝜋𝐷𝑁 (4.4)
El caudal de viruta arrancada se calculará a partir de la velocidad de avance. El área Af asociada a la

velocidad de avance es el área de la sección de fresa por su eje de giro y perpendicular al avance, que está
eliminando material. Cuando las fresas tienen formas distintas a la cilíndrica recta, hay que ver el área de
material que se está comiendo por la fresa. En el caso sencillo de fresas cilíndricas rectas tenemos que:

𝐴 𝑝 𝑝 (4.5)
𝑄 𝑣 𝐴 (4.6)
La energía específica de corte (presión de corte) será:

𝑝
𝑝 . 𝑡 0.01" ≅ 0.25 𝑚𝑚
𝑡̅ (4.7)
𝑡
Con 𝑡̅ calculado según el apartado anterior.
La potencia mecánica P y el trabajo W se calcularán con las ecuaciones:
𝑃 𝑝 𝑄 𝑊 𝑝 𝑉 (4.8)
Siendo V el volumen mecanizado.
Para el cálculo del tiempo de corte tm tenemos que echar mano una vez más de su definición. Si conocemos
la trayectoria, la velocidad de avance y las geometrías de la preforma y herramienta, podemos calcular
todos los términos de la ecuación del tiempo de corte. En casos muy complicados se puede estimar
recurriendo a los métodos alternativos propuestos en el capítulo 8. Veremos aquí dos casos muy sencillos
pero muy habituales, y que además ayudan al planteamiento de casos más complejos: fresado periférico y
fresado frontal (Figura 47).
Figura 47. Cálculo de tiempo de corte en fresado.
La diferencia conceptual entre el cálculo para el periférico y los frontales (total y parcial) estriba en que las
fresas frontales se consideran que cortan con sus filos de la base, y por la tanto, hasta que la fresa no salga
completamente de la pieza no se considera que haya finalizado el tiempo de corte. Por trigonometría básica
podemos calcular la distancia extra δL. De la Figura 47 tenemos que el tiempo de corte será:

𝐿 𝛿𝐿 𝑝 𝐷 𝑝 Periférico
𝑡 𝛿𝐿 𝐷 Frontal total (4.9)
𝑣
2 𝑝 𝐷 𝑝 Frontal parcial
5 LIMADO Y CEPILLADO
El limado y el cepillado son operaciones similares con una herramienta de corte de una sola punta movida
linealmente respecto a la pieza. En el limado y cepillado convencionales, se crea una superficie plana. La
diferencia entre las dos operaciones es que en el limado, el movimiento de corte lo tienen la herramienta,
mientras que en el cepillado lo tiene la pieza (Figura 48).
Figura 48. Limado y cepillado.
Las herramientas de corte en el limado y cepillado son herramientas de una punta muy similares a las del
torneado. A diferencia de éste último, en el limado y el cepillado el corte es discontinuo, se interrumpe, y
la herramienta impacta al comienzo del corte con la pieza. Además, estas máquinas herramienta tienen
limitadas sus velocidades debido a su movimiento de vaivén.
5.1 Limado
La máquina herramienta del limado es la
limadora, (Figura 49). Los componentes de la
limadora incluyen un ariete o corredera que
se mueve respecto a la columna para dar el
movimiento de corte, y una mesa de trabajo
que sujeta la pieza y realiza el movimiento de
avance. El movimiento del ariete tiene dos
carreras: carrera de corte, hacia delante; y
carrera de retorno durante la cual la
herramienta se eleva ligeramente, retrocede, y
se coloca en posición para la siguiente pasada
(movimiento de penetración). Al completar la
carrera de retorno, la mesa de trabajo avanza
lateralmente con la pieza (movimiento de
Figura 49. Limadora. avance discontinuo). El avance se especifica
en mm/dc (milímetros por doble carrera). El
mecanismo de transmisión para la corredera
puede ser hidráulico o mecánico. La transmisión hidráulica tiene mayor flexibilidad para ajustar la longitud
de la carrera y una velocidad más uniforme durante la carrera hacia delante, pero es más costosa que una
unidad de transmisión mecánica. Tanto la transmisión hidráulica como la mecánica están diseñadas para

lograr mayores velocidades en la carrera de retorno (sin corte) que sobre el avance hacia delante (con corte);
por consiguiente, la mayor parte del tiempo se dedica al corte.
Existen limadoras horizontales, para preparación de superficies planas, y verticales, también llamadas
mortajadoras, para acanalar agujeros (chaveteros, canales de ajustes, etc.)
5.2 Cepillado
La máquina herramienta para cepillado se llama
cepilladora (Figura 50). El movimiento de corte lo
tiene la mesa de trabajo, y la herramienta de una sola
punta está sujeta a una corredera que desliza por el
travesaño (movimiento de avance) de un marco fijo en
la dirección de corte. El travesaño a su vez se desliza
verticalmente (movimiento de penetración) por unos
railes en las columnas del marco. Por lo tanto, el
movimiento de corte lo tiene la pieza, y los de avance y
penetración la herramienta.
La construcción y la capacidad de movimiento de una

cepilladora permiten el mecanizado de piezas mucho
Figura 50. Cepilladora. más grandes que las de una limadora. Los cepilladoras
se pueden clasificar como cepilladoras de una columna
o cepilladoras de doble columna. Las cepilladoras de una columna tienen una sola columna que soporta el
riel transversal sobre el cual se mueve el cabezal de la herramienta. Se puede montar otro cabezal de
herramienta que avanza a lo largo de la columna vertical. Los cabezales de herramienta múltiple permiten
más de un corte en cada pasada. Al completarse cada carrera, cada cabezal de corte se mueve respecto al
riel transversal (o columna) para lograr un movimiento de avance intermitente. La configuración del
cepilladora de mesa abierto lateralmente permite mecanizar piezas de trabajo muy anchas.
Un cepilladora de doble columna tiene dos columnas, una a cada lado de la cama y mesa de trabajo. Las
columnas sostienen el riel transversal, sobre el cual se montan uno o más cabezales de herramienta. Las dos
columnas proporcionan una estructura más rígida para la operación; sin embargo, las dos columnas limitan
el ancho de las piezas que se pueden manejar en esta máquina.
El limado y cepillado se pueden usar para mecanizar otras superficies

diferentes a las planas. La restricción es que las superficies deben ser
rectas. Esto permite el tallado de: a) canal en V; b) canal cuadrado;
c) ranura en T; d) ranura cola de milano; e) dientes de engrane; etc.
(Figura 51). Para cortar algunas de estas formas, son necesarias
herramientas diferentes a la estándar de una punta. De hecho, las
herramientas especiales para mecanizado se usan algunas veces para
este fin. Un ejemplo importante es la talladora de engranajes, una
herramienta vertical diseñada especialmente para avance rotatorio y
cabezal de herramienta sincronizada para generar los dientes de los
engranajes rectos o cilíndricos.
Figura 51. Tipos de perfiles en limado y

cepillado.

5.3 Análisis del limado y el cepillado
La herramienta básica de corte en limado y cepillado es igual

que la del cilindrado, por lo que el análisis de estos procesos
se parecerán bastante, pero en limado y cepillado solo existe
una velocidad: la velocidad de corte vc. Por lo tanto, todo lo
relativo a giros desaparece del análisis en este caso.
Suponemos que estamos mecanizando la superficie plana de

una pieza con una longitud L en la dirección del corte, y un
ancho W en la dirección del avance f. Para el cálculo de
tiempos de corte de una pasada, despreciaremos el término
adicional δL ya que para ello deberíamos conocer el ángulo
que forma la cara de desprendimiento con la vertical. En
cualquier caso, dicho ángulo es prácticamente, si no realmente,
nulo. También es interesante estimar el número de pasadas
Figura 52. Análisis del limado y cepillado. para repasar toda la superficie. Despreciaremos el efecto del
ángulo de filo kr en este cálculo.
El espesor de viruta se calcula igual que en el torneado:
𝑡 𝑓 sin 𝑘 (5.1)
Igualmente, la carga de viruta y el avance coinciden en este caso:
𝑓
𝑓 𝑓 𝑍 1 (5.2)
𝑍
El ancho de corte w se puede calcular como:
𝑑
𝑤 (5.3)
sin 𝑘
Para el cálculo del caudal de viruta arrancada, necesitamos el área de la viruta indeformada A0.
𝐴 𝑡 𝑤 𝑓𝑑 (5.4)
La penetración d y la velocidad de corte vv, en este caso, son variables independientes y vendrán fijadas en
función del trabajo, acabado deseado y potencia disponible en la máquina.
𝑄 𝑣 𝐴 𝑣 𝑓𝑑 (5.5)
La potencia y energía se calcularán con las ecuaciones vistas en el capítulo 8.
El tiempo de corte por pasada será:

𝐿
𝑡 (5.6)
𝑣
El número de pasadas será:

𝑊
𝑁 (5.7)
𝑓

6 BROCHADO
El brochado consiste en ampliar y

modificar un agujero ya existente
mediante el sucesivo paso de filos con
forma cerrada (Figura 54). Estos filos
(Figura 53) se construyen sobre un eje
recto a modo de brocheta de carne o
pescado. Cada filo tiene una forma
ligeramente diferente, tanto en
geometría como en tamaño, de la
inmediatamente anterior.
La herramienta de corte se llama
brocha, y la máquina herramienta se
llama brochadora. Éste es un método
de mecanizado altamente productivo:
Produce rápidamente agujeros con
una gran variedad de formas, con buen
acabado superficial y precisión
Figura 53. Brocha. dimensional. Debido a la complicada
forma geométrica de la brocha y a que
frecuentemente se diseña a la medida, la herramienta es costosa.
Hay dos tipos principales de brochado:

externo (también llamado brochado de
superficie) e interno (Figura 55). El
brochado externo se ejecuta sobre la
superficie externa de una pieza para crear
ciertas formas de la sección transversal en
la superficie. El brochado interno se
ejecuta en la superficie interna de un
agujero de la pieza. Por consiguiente, debe
hacerse previamente un agujero mediante
taladrado en la pieza de manera que se
Figura 54. Corte en el brochado. pueda insertar el eje de inicial la brocha.
La función básica de la brochadora es dar un movimiento lineal y preciso de la herramienta para que pase
por la preforma que permanece quieta, y esto hay varias formas de hacerlo. Las brochadoras se pueden
clasificar como verticales u horizontales por su manera de mover la brocha.
Figura 55. Formas obtenidas por: (a) brochado externo; (b) brochado interno.
La mayoría de las brochadoras tiran de la brocha a través de la pieza. Sin embargo, algunas empujan la
herramienta a través de la pieza. Una de ellas es un tipo relativamente simple, llamada prensa de brochado,
que se usa solamente para el brochado interno. Otra excepción es la máquina de brochado continuo, en la

cual se fija la pieza a un tornillo sin fin que se mueve delante de una brocha estacionaria. Debido a su
operación continua, esta máquina se puede usar solamente para brochado superficial.
7 ASERRADO
El aserrado se usa normalmente para dividir una pieza en dos partes, o para cortar un trozo no deseado de
la pieza, mediante una hendidura angosta hecha con herramienta que tiene una serie de dientes muy juntos.
Por simple que parezca, el aserrado es un proceso importante de fabricación, ya que muchas fábricas
requieren de este tipo de operaciones en algunos puntos de su cadena de fabricación.
En la mayoría de las operaciones de aserrado la pieza se mantiene quieta y es la sierra la que se mueve.
Hay tres tipos básicos de aserrado (Figura 56):
a) con segueta;
b) con sierra de cinta;
c) con sierra circular.
Figura 56. Tipos de aserrado.
En el corte con segueta la herramienta (segueta) sigue un movimiento lineal de vaivén contra la pieza.
Este método de aserrado se usa frecuentemente en operaciones de trozado. El corte se realiza solamente en
la carrera hacia delante de la segueta. Esta intermitencia del corte hace que sea menos eficiente que los
otros métodos de aserrado, que son continuos. Una segueta es una herramienta delgada y recta, con dientes
cortantes en uno de sus bordes. El corte con segueta se puede hacer en forma mecánica o manual. La segueta
mecanizada tiene un mecanismo de transmisión donde se controla la velocidad de corte; también se
controla la velocidad de avance o presión de aserrado.
El aserrado con cinta implica un movimiento lineal continuo de una sierra de cinta hecha en forma de
banda flexible sin fin con dientes en uno de sus bordes. La máquina aserradora es una sierra de cinta, que
tiene un mecanismo de transmisión con poleas para mover y guiar continuamente la sierra de cinta vertical
u horizontalmente. Las sierras de cintas verticales se usan para cortar trozos y realizar otras operaciones,
como el contorneado y el ranurado. El calado o contorneado es el corte de un agujero con un determinado
contorno en el interior de una chapa. El ranurado es el corte de una ranura delgada dentro de la pieza. En
el calado y el ranurado es la pieza la que tiene los movimientos de avance y penetración, mientras que la
herramienta tiene el de corte.
Las máquinas verticales son manuales o automáticas. Algunas incorporan un sistema CNC para realizar el
contorneado de formas complejas. Las sierras de cinta horizontales se usan normalmente en operaciones de
corte como alternativas del corte con segueta mecanizada.

La sierra circular se usa frecuentemente para cortar barras largas, tubos y formas similares a una longitud
específica. La acción de corte es similar a una operación de fresado de ranuras, pero la sierra circular es
más delgada y contiene más dientes que una fresa ranuradora. Las máquinas de sierra circular tienen husillos
motorizados que hacen girar la sierra y un mecanismo de avance que conduce la sierra giratoria dentro del
trabajo.
Dos operaciones relacionadas con la sierra circular son el corte abrasivo y el aserrado por fricción. En el
corte abrasivo se usa un disco abrasivo para ejecutar las operaciones de corte sobre materiales duros que
serían difíciles de aserrar con una sierra convencional. En el aserrado por fricción, un disco de acero gira
contra el trabajo a una velocidad muy alta y produce el calor de fricción necesario para ablandar el material
lo suficiente y permitir la penetración del disco a través de la pieza. Las velocidades de corte en ambas
operaciones son mucho más altas que las de la sierra circular.
8 MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD
Una tendencia muy constante a través de la historia del mecanizado de metales ha sido el uso de velocidades
de corte cada vez más elevadas. En años recientes, se ha presentado un gran interés en esta área debido a
su potencial para alcanzar grandes volúmenes de producción, tiempos y costos más reducidos y una mejor
calidad de las piezas. En su definición más simple, el mecanizado a alta velocidad (HSM) significa utilizar
velocidades de corte que sean significativamente más elevadas que las utilizadas en las operaciones de
mecanizado convencional.
Tabla 1. Valores de velocidad de corte en mecanizado convencional y de alta velocidad.
En la Tabla 1 se presentan algunos valores representativos de velocidades de corte para mecanizado

convencional y de alta velocidad, de acuerdo (Kennametal, Inc.). Como se ve, el valor absoluto de la
velocidad de corte no nos da ninguna idea sobre si se trata de alta velocidad o no. Para el titanio, 60 m/min,
es alta velocidad. Es necesario saber el metal trabajado y el tipo de herramienta empleada.
Tratando de resolver esta indeterminación, se han creado otras definiciones de HSM que abarcan una amplia
variedad de materiales de trabajo y de herramientas de mecanizado. Una definición muy usada de HSM se
basa en el parámetro DN: diámetro de la herramienta (mm) multiplicado por la velocidad máxima del
husillo (rev/min). En el mecanizado de alta velocidad, la DN típica va desde 500.000 a 1.000.000
mmꞏrev/min. Esta definición permite que trabajos de mayor diámetro se ubiquen dentro del rango de HSM,
a pesar de que operen a velocidades rotacionales menores que otros trabajos más pequeños. Las velocidades
de husillo HSM típicas se encuentran en el rango de entre 8.000 y 35.000 rpm, aunque algunos husillos en
la actualidad están diseñados para girar a 100.000 rpm.
Otra definición de HSM se basa en el cociente entre la potencia en CV y la velocidad máxima del husillo,
también conocida como relación hp/rpm (hp = horse power = caballos de vapor = CV). Las máquinas
herramienta convencionales usualmente tienen una relación hp/rpm más elevada que las máquinas para alta
velocidad. Basándonos en este parámetro, la línea divisoria entre el mecanizado convencional y el HSM es
de alrededor de 0.005 hp/rpm. Por lo tanto, el mecanizado a alta velocidad incluye husillos de 50 hp capaces
de girar a 10.000 rpm (0.005 hp/rpm) y husillos de 15 hp capaces de girar a 30 000 rpm (0.0005 hp/rpm).

Otras definiciones se enfocan en velocidades de producción más elevadas y tiempos más reducidos, en
lugar de basarse en la velocidad del husillo. En este caso, entran en juego algunos factores importantes que
no se refieren al corte, tales como velocidades de transferencia elevadas y cambios rápidos en las
herramientas automáticas (tiempos de “viruta a viruta” de 7 segundos o menores).
Los requerimientos del mecanizado de alta velocidad incluyen lo siguiente:
1) husillos de alta velocidad utilizando cojinetes diseñados para elevadas rpm;

2) alta velocidad de avance, típicamente de alrededor de 50 m/min;
3) controles de movimiento CNC especiales (corrección de trayectoria cambios de dirección de
movimiento a altas velocidades);
4) herramientas para el corte muy equilibradas dinámicamente, agarres de herramientas y husillos para
minimizar los efectos de la vibración;
5) sistemas de líquidos de corte (refrigerantes y lubricantes) con presiones mucho mayores que en
mecanizado convencional;
6) sistemas de control y evacuación de viruta muy eficaces.
Por supuesto, también son importantes los materiales para las

herramientas de corte. Las aplicaciones de HSM parecen
dividirse en tres categorías. Una es en la industria aeronáutica,
en la que componentes estructurales de gran longitud se
mecanizan a partir de grandes bloques de aluminio, con
grandes cantidades de metal arrancado, en su mayoría por
fresado. Las piezas resultantes se caracterizan por paredes
delgadas y relaciones superficie-volumen elevadas, sin
embargo, pueden fabricarse más rápida y fiablemente que los
mismos componentes obtenidos por ensamblaje (Figura 57).
Una segunda categoría corresponde al mecanizado de

Figura 57. Componente ensamblado y por componentes de aluminio mediante múltiples operaciones
HSM. para para las industrias de automoción, informática y de
aparatos de medicina. Un gran número de operaciones de
corte implica muchos cambios de herramienta, así como aceleraciones y desaceleraciones de las partes
móviles del mecanizado. Por lo tanto, son de gran importancia en estas aplicaciones los sistemas de cambios
de herramienta rápidos así como el control de la trayectoria de la herramienta.
La tercera categoría de las aplicaciones de HSM es en la industria de matrices y moldes para procesos de
fabricación, con formas muy complejas hechas en materiales muy duros y difíciles de mecanizar. En este
caso, el mecanizado a alta velocidad conlleva un mucho desbaste para crear la cavidad del troquel o molde
y de operaciones de acabado para alcanzar la calidad superficial propia de estos elementos.

Capitulo 09 - Operaciones de Mecanizado

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9. OPERACIONES DE MECANIZADO.

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 1

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 2

Las piezas mecanizadas se clasifican en rotacionales

Independientemente de cómo sea la forma global de

1. Procesos con simetría de revolución (torneado, taladrado, escariado, etc.);

1) los movimientos relativos entre la herramienta y la pieza;

Figura 2. Procesos de generación (S.G. = Superficie generada, vc = DN)

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 3

Figura 4. Comparación entre cilindrado (a) y el corte ortogonal (b).

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 4

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 5

El cilindrado, y las demás

2.1 Operaciones en el torno

a) Refrentado - La herramienta se desplaza radialmente sobre el extremo de la preforma para crear

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 6

Figura 6. Operaciones en el torno.

2.2 El torno mecánico

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 7

La Figura 7 muestra un diagrama

La herramienta de corte se sujeta

2.2.2 Métodos de sujeción en el torno

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 8

Para evitar la flexión y vibración de las piezas muy esbeltas se usa la

El mandril o plato de mordazas (Figura 8.b), tiene varios diseños,

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 9

El torno de velocidad (speed lathe) es más simple en su

Un torno revólver es un torno manual en el cual el contrapunto se ha

El torno de mandril, como su nombre lo indica, usa un mandril en el

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 10

Figura 14. Torno de barras de múltiples usillos.

La secuenciación y los movimientos en los tornos de mandril y de barras se controlaban tradicionalmente

2.3 Mandrinadoras (máquinas perforadoras)

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 11

Figura 15. Dos formas de mandrinar.

En la primera, la pieza se fija a un husillo giratorio y la herramienta a

En la segunda disposición posible (Figura 15.b) la herramienta se

Figura 17. Mandrinadora vertical.

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 12

2.4 Análisis del torneado

Se analizan en este apartado las principales operaciones de torneado: cilindrado y refrentado.

Particularizamos aquí las expresiones presentadas en el capítulo 8 para el mecanizado en general.

Figura 18. Análisis del cilindrado

Es importante entender la generación de la viruta para interpretar

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 13

Por otro lado, el ancho de corte w se puede calcular como:

En el cilindrado, la velocidad de corte, aunque constante en el tiempo, no es uniforme en la viruta. Será

El caudal de viruta arrancada Qvir será:

La potencia y energía se calcularán con las ecuaciones vistas en el capítulo 8.

El tiempo de corte será entonces:

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 14

El refrentado tiene mucha importancia en la fabricación de

Como se comentó en el capítulo 8, el acabado superficial

Figura 21. Refrentado.

A partir de ese momento, N aumentará siguiendo la ley:

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 15

El caudal de viruta será constante en el primer tramo y disminuirá en el segundo:

El taladrado es una operación de mecanizado que crea agujeros redondos

Los movimientos de corte y avance, en las taladradoras, los tiene la

El taladrado es una operación de desbaste con tolerancias de ±0,1 mm en

Tecnología de fabricación GIOI. Capítulo 9 16

Es la herramienta más utilizada para taladrar.

El ángulo entre los dos filos es característico