Informe N°7 - Torneado - MC216-C

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
PROCESOS DE MANUFACTURA
MC216
INFORME N°7
TORNEADO Y HERRAMIENTAS MANUALES
ALUMNO: ALCARRAZ COLCA, ENRIQUE MIJAEL
CODIGO: 20190034C
DOCENTE: PAREDES JARAMILLO, SANTIAGO VICTOR
SECCIÓN: “C”
FECHA: 12/12/2021
2021-2
INDICE
1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………...1
2. OBJETIVOS…………………………………………………………………………2
3. MARCO TEORICO………………………………………………………………….2
3.1. Torneado………………………………………………………………………....3
3.1.1. Parámetros en el torneado………………………………………………...3
3.1.2. Operaciones relacionadas con el torneado……………………………...6
3.2. El torno mecánico……………………………………………………………….9
3.3. Partes del torno mecánico………………………………………………........10
3.3.1. La bancada……………………………………………………………......10
3.3.2. Cabezal……………………………………………………………………11
3.3.3. El contrapunto……………………………………………………………..11
3.3.4. Carro del movimiento de la herramienta………………………………..12
3.3.5. La caja de Norton…………………………………………………………13
3.4. Otros tipos de tornos……………………………..........................................14
3.4.1. Tornos de banco…………………………………………………………..14
3.4.2. Tornos de propósito especial…………………………………………….14
3.4.3. Tornos revolver……………………………………................................14
3.4.4. Tornos automáticos………………………………………………………15
3.4.5. Tornos verticales………………………………………………………….15
3.4.6. Tornos CNC……………………………………………………………….16
3.5. Mandrinado……………………………………………………..……..............17
3.6. Taladrado……………………………………………………………………….18
3.6.1. Operaciones relacionadas con el taladrado……………………………18

3.6.2. Prensas taladradoras…………………………………………………….19
3.7. Fresado…………………………………………………………………………20
3.7.1. Fresado periférico………………………………………………………...21
3.7.2. Fresado de careado………………………………………………………22
3.7.3. Fresado frontal…………………………………………………………….22
3.7.4. Maquinas fresadoras……………………………………………………..23
3.7. Mecanizado manual……………………………………………………………24
3.7.1. Herramientas manuales………………………………………………….24
3.8. Normas de seguridad………………………………………………………….27
4. MATERIALES Y EQUIPOS ………………………………………………………28
5. PLANOS DEL MARTILLO………………………………………………………...29
6. PLAN DE TRABAJO………………………………………………………………30
6.1. Para el mango del martillo…………………………………………….………30
6.2. Para la cabeza del martillo…………………………………………………….33
6.3. Ensamblaje……………………………………………………………………..36
6.4. Producto final………………………………………………………………...…36
7. CALCULO Y RESULTADOS……………………………………………………..37
7.1. Para el mango del martillo…………………………………………………….37
7.2 Para la cabeza del martillo……………………………………………………..40
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………...41
9. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………….42
INTRODUCCIÓN
En este informe abarcaremos principalmente sobre el proceso de maquinado del

torneado y las operaciones relacionadas con este, también daremos una breve
explicación de las fórmulas necesarias para poder hallar los parámetros
necesarios en el proceso del torneado y las diferentes maquinas herramientas
que realizan este proceso (los torneados), especialmente el torno universal
Colchester.
Luego daremos explicación sobre el taladrado y sus operaciones relacionadas,
como otros procesos secundarios como el mandrinado que son requeridos para
el mecanizado del martillo. Finalmente daremos explicación sobre los pasos a
seguir; así como, los procesos de maquinado manual y no manual para poder
obtener el martillo que es el objetivo principal de este informe.
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TORNEADO Y HERRAMIENTAS MANUALES
1. OBJETIVOS:
 Conocer las partes principales de un torno
 Aprender las operaciones básicas que se pueden realizar en el proceso de
corte por torneado.
 Conocer los movimientos básicos del torno
 Desarrollar la habilidad para operar en condiciones seguras.
 Calcular los parámetros básicos de corte, de acuerdo al material y
característica geométricas de la pieza y de las herramientas necesarias para
el proceso de torneado.
 Aplicar los parámetros para mecanizar un producto.
2. MARCO TEÓRICO:
Las Máquinas-Herramienta están constituidas por conjunto de dispositivos que
permiten el desplazamiento relativo entre la herramienta y el material y el
arranque de viruta para dar forma a la pieza de trabajo.
Las piezas maquinadas se clasifican en rotacionales y no rotacionales. Una

pieza de trabajo rotacional tiene la forma de cilindro o disco; esta operación se
logra por una herramienta de corte que elimina material de una pieza de trabajo
giratoria, estos incluyen el torneado y el perforado. Una pieza de trabajo no
rotacional también llamada prismática es una pieza en forma de bloque o placa;
esta forma se logra por movimientos lineales de la pieza de trabajo combinada
con movimientos lineales o rotatorios de la herramienta, en estas operaciones
se incluyen el fresado, perfilado, cepillado y aserrado.
Figura N°1. Las piezas maquinadas se clasifican en: a) rotacionales o b) no rotacionales. Fuente: Groover
M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna 3ra Edición.
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2.1. Torneado:
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola
punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en
rotación; la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de
rotación, como se ilustra en la figura 2. El torneado se lleva a cabo en una
máquina herramienta llamada torno, la cual suministra la potencia para tornear
la pieza a una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta
y profundidad de corte especificados.
Figura N°2. Operación de torneado. Fuente: Groover M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna
3ra Edición.
2.1.1. Parámetros en el torneado:
 La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de

corte requerida en la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la
formula:
𝑣 = 𝜋𝐷0 𝑁 … (Para velocidad máxima)
𝑣 = 𝜋𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑁 … (Para velocidad promedio)
Donde:
𝑁: Velocidad de rotación rev/min.
𝑣: Velocidad de corte m/min (ft/min).
𝐷0 : Diámetro original de la pieza m (ft).
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 : Diámetro promedio de la pieza m (ft).
 La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo 𝐷0 al diámetro final

𝐷𝑓 . El cambio de diámetro se determina por la profundidad de corte 𝑑:
𝐷𝑓 = 𝐷0 − 2𝑑
3
Figura N°3. Tabla de velocidades de corete. Fuente: Sampen L. (2020). Guía de laboratorio para el tema
de torneado.
 El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev). Este

avance se puede convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min)
mediante la fórmula:
𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
Donde:
𝑓𝑟 : Velocidad de avance mm/min (in/min)
𝑓: Avance mm/rev (in/rev).
 El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un extremo a otro

está dado por:
𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
Donde:
𝑇𝑚 : Tiempo de maquinado en min.
𝐿: Longitud de la pieza cilíndrica en mm (in).
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𝜋𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑣
Donde:
𝐷0 : Diámetro promedio del trabajo mm (in).
𝐿: Longitud de la pieza de trabajo mm (in);
𝑓: Avance mm/rev (in/rev).
𝑣: Velocidad de corte mm/min (in/min).
 La velocidad volumétrica de remoción del material se puede determinar más

convenientemente por la ecuación siguiente:
𝑀𝑅𝑅 = 𝑣𝑓𝑑
Donde:
𝑀𝑅𝑅: Velocidad de remoción de material mm3/min (in3/min).
En esta ecuación las unidades de 𝑓 se expresan simplemente como mm (in),

ignorando el efecto de la rotación del torneado. Asimismo, se debe tomar las
medidas necesarias para asegurarse de que las unidades de la velocidad sean
consistentes con las de 𝑓 y 𝑑.
 Fuerzas que actúan en el torneado:
La fuerza de empuje (𝐹𝑡 ) actúa en la dirección longitudinal. También se le

conoce como fuerza de avance, porque ocurre en la dirección de avance de la
herramienta; esta fuerza tiende a empujar la herramienta hacia la derecha y a
alejarla del plato. La fuerza radial (𝐹𝑟 ) actúa en la dirección radial y tiende a
alejar la herramienta de la pieza de trabajo.
Debido a los muchos factores comprendidos en el proceso de corte, es difícil
calcular las fuerzas 𝐹𝑡 y 𝐹𝑟 de manera directa; por lo general, si se desea, se
determinan de manera experimental.
Figura N°4. Fuerzas que actúan sobre una herramienta de corte en el torneado. Fuente: Kalpakjian S.
(2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta Edición.
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 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = 𝑀𝑅𝑅 × 𝐸
Donde:
𝑇: Torque N.m (lbs.in).
𝐸: Es el valor de la energía especifica de corte W.s/mm (Hp.min/in).
𝐹𝐶 ×𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚
 𝑇=
2
Donde:
𝐹𝐶 : Fuerza principal de corte N (lbs).
Figura N°5. Tabla de energía especifica de corte según el material. Fuente: Kalpakjian S. (2008).
Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta Edición.
2.1.2. Operaciones relacionadas con el torneado:
Además del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de

maquinado en un torno:
a) Careado: La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del

trabajo rotatorio para crear una superficie plana.
Figura N°6. Fuente: Groover M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna 3ra Edición.
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b) Torneado ahusado o cónico: En lugar de que la herramienta avance
paralelamente al eje de rotación del trabajo, lo hace en cierto ángulo
creando una forma cónica.
c) Torneado de contornos: En lugar de que la herramienta avance a lo largo

de una línea recta paralela al eje de rotación como en torneado, sigue un
contorno diferente a la línea recta, creando así una forma contorneada en la
pieza torneada.
d) Torneado de formas: En esta operación llamada algunas veces formado, la

herramienta tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde radialmente
dentro del trabajo.
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e) Achaflanado: El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un
ángulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflan”.
f) Tronzado: La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotación,

en algún punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de la pieza. A
esta operación se le llama algunas veces partición.
g) Roscado: Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la

superficie externa de la pieza de trabajo en rotación y en dirección paralela al
eje de rotación, a una velocidad de avance suficiente para crear cuerdas
roscadas en el cilindro.
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h) Perforado: Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje
de rotación, sobre el diámetro interno de un agujero existente en la pieza.
i) Taladrado: El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la

broca dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje.
j) Moleteado: Ésta es una operación de maquinado porque no involucra corte

de material. Es una operación de formado de metal que se usa para producir
un rayado regular o un patrón en la superficie de trabajo.
2.2. El torno mecánico:
También llamado torno paralelo, es la máquina herramienta básica más usada

para torneado y operaciones afines. Es una máquina herramienta muy versátil
que se opera en forma manual en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra
una herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve en
forma longitudinal y transversal respecto al eje de la pieza de trabajo y de esta
manera se va generando la forma del producto.
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Figura N°16. Torno mecánico. Fuente: Pacheco J. & Espinosa A. (2016). Aplicación de la tecnología CNC
en la modelación y fabricación de portaherramientas utilizados en los tornos convencionales del taller
básico de la ESPOCH (tesis de grado). Escuela superior politécnica de Chimborazo, Ecuador.
2.3. Partes del torno mecánico:
2.3.1. La bancada:
Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez

y alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el torno. Encima
de la bancada se encuentran las guías prismáticas, las cuales consisten
generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas de apoyo. Las guías
de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por rectificado, cuando
las guías están desgastadas o tienen algún daño, se afecta la precisión de las
piezas maquinadas y el torno pierde su valor.
Figura N°17. Bancada. Fuente: Pacheco J. & Espinosa A. (2016). Aplicación de la tecnología CNC en la
modelación y fabricación de portaherramientas utilizados en los tornos convencionales del taller básico
de la ESPOCH (tesis de grado). Escuela superior politécnica de Chimborazo, Ecuador.
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2.3.2. Cabezal:
Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van montados

generalmente los componentes encargados de transmitir el movimiento del
motor al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido por rodamientos en
sus extremos y mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de
trabajo; es hueco para hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y esbeltas.
La nariz del husillo es el extremo del husillo que sobresale en el cabezal.
Figura N°18. Cabezal. Fuente: Sampen L. (2020). Guía de laboratorio para el tema de torneado.
2.3.3. El contrapunto:
Soporta el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para

sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machos.
El cabezal móvil tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela
y cuya posición se fija con una palanca.
Figura N°19. Contrapunto. Fuente: Pacheco J. & Espinosa A. (2016). Aplicación de la tecnología CNC en
la modelación y fabricación de portaherramientas utilizados en los tornos convencionales del taller básico
de la ESPOCH (tesis de grado). Escuela superior politécnica de Chimborazo, Ecuador.
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2.3.4. Carro del movimiento de la herramienta:
El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en forma

manual, dando vuelta a la manivela, o en forma automática, embragando los
controles de avance automático en el delantal. Una vez en posición, puede fijarse
el carro a la bancada apretando el tornillo de fijación correspondiente. Sujeto al
delantal se tiene también el reloj para corte de roscas, el cual indica el momento
exacto en el que deben embragarse y desembragarse las medias tuercas al estar
cortando roscas.
Figura N°20. Partes del carro del movimiento de la herramienta. Fuente: Sampen L. (2020). Guía de
laboratorio para el tema de torneado.
 Carro principal: Es llamado también carro longitudinal. Este se desliza sobre

la parte superior de las guías de la bancada
 El Delantal: Contiene los engranajes y los embragues de avance que

transmiten el movimiento del tornillo patrón y de la barra de cilindrar carro
longitudinal y transversal.
 El carro transversal: Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma

manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca
de avance transversal automático
 Carro auxiliar o carro porta herramientas: Va montado sobre el carro

transversal y puede ser girado a cualquier ángulo horizontal respecto al eje
del torno para maquinar biseles y conos. El carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. La herramienta
cortante se sujeta en la torre porta herramienta que está situada sobre el
carro auxiliar
 Torre porta herramienta: Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar

varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para
determinar el ángulo de incidencia en el material
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Figura N°21. Partes del carro del movimiento de la herramienta vista superior. Fuente: Sampen L. (2020).
Guía de laboratorio para el tema de torneado.
2.3.5. La caja de Norton:
Para cambio rápido de velocidad, es el elemento de unión que transmite la

potencia entre el husillo y el carro. Accionando las palancas de cambio de
velocidad de esta caja, se pueden seleccionar los diferentes avances
conectando en diferentes configuraciones los engranajes a las correas de
transmisión de movimiento.
La placa indicadora que tiene la caja de engranajes para cambio de velocidad,

indica el avance en milésimas de pulgada, o en hilos por pulgada para las
posiciones de la palanca.
Figura N°22. Caja de Norton. Fuente: Sampen L. (2020). Guía de laboratorio para el tema de torneado.
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2.4. Otros tipos de tornos:
2.4.1. Tornos de banco:
Como su nombre indica, estos tornos se colocan en un banco de trabajo o en

una mesa. Su potencia es baja, por lo general cuentan con avance manual y se
utilizan para maquinar pequeñas piezas de trabajo.
2.4.2. Tornos de propósito especial:
Estos tornos se utilizan en aplicaciones como ruedas para vías férreas, cañones
de armas y rodillos de molinos de laminación con piezas de trabajo hasta de 1.7
m de diámetro por 8 m de longitud (66 pulgadas a 25 pies) y capacidades de 450
kW (600 hp).
2.4.3. Torno Revólver:
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presenta esta condición
son aquellas que, partiendo de barras, adquieren una forma final de casquillo o
similar. Una vez sujetada la barra por pinzas o plato de garras, se va taladrando,
mandrilando, roscando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior. Este torno posee una característica principal, lleva un carro
con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza
que se quiere mecanizar. Las diferentes herramientas que realizan el
mecanizado de la pieza se insertan en la torreta, cada una de estas herramientas
está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
Figura N°23. Torno Revolver. Fuente: Saquinga C. (2011). Estudio de sistemas de torneado de madera para
mejorar calidad en la carpintería Mayorga del cantón píllaro. (tesis de titulación). Universidad técnica de
Ambato, Ecuador.
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2.4.4. Torno Automático
Se llama torno automático por tener el proceso de trabajo enteramente

automatizado, incluso la alimentación de la barra necesaria para cada pieza, a
partir de una barra larga insertada por un tubo que tiene el cabezal sujetado a su
vez mediante pinzas de apriete hidráulico. Los tornos automáticos pueden ser
de un solo husillo o de varios husillos:
 Los de un solo husillo son empleados básicamente para el mecanizado de

piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Para mecanizar piezas de grandes dimensiones se utilizan los tornos

automáticos multi husillos, donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza.
Poner a punto estos tornos resulta una tarea muy laboriosa, por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos, que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Figura N°24. Torno Automático. Fuente: Saquinga C. (2011). Estudio de sistemas de torneado de madera
para mejorar calidad en la carpintería Mayorga del cantón píllaro. (tesis de titulación). Universidad técnica
de Ambato, Ecuador.
2.4.5. Torno Vertical:
Este tipo de torno está diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van
sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal. En estos tornos verticales el eje
está dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que
facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo
que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas
de gran tamaño.
Este torno no permite mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque
carecen de contrapunta, ya que esta se utiliza cuando la pieza es alargada, dado
que en esta máquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de
sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La fijación de las piezas en el plato
se hace mediante grúas de puente o polipastos.
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Existen dos tipos fundamentales; tornos de cabezal fijo, y tornos de cabezal
deslizante, en los primeros las herramientas van situadas sobre un carro, que es
el que efectúa el avance, en el otro las herramientas van fijadas aun puente y no
tienen avance alguno.
Figura N°25. Torno Vertical. Fuente: Saquinga C. (2011). Estudio de sistemas de torneado de madera para
Ambato, Ecuador.
2.4.6. Torno CNC:
Este torno es operado por medio de control numérico mediante computadora. Se

caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas
de revolución. Brinda una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado, tanto por su estructura funcional y porque la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva
incorporado, este procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software
que previamente fue elaborado por el operario conocedor de la tecnología de
mecanizado en el torno.
Este torno CNC, es ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas

complejas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u
ocho mediante unos portaherramientas diseñados especialmente para cada
máquina. Estas herramientas entran en funcionamiento de forma programada,
permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente
y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como el
mecanizado integral de piezas complejas.
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Figura N°26. Torno CNC. Fuente: Saquinga C. (2011). Estudio de sistemas de torneado de madera para
Ambato, Ecuador.
2.5. Mandrinado:
El mandrinado se efectúa para agrandar un orificio producido antes por medio

de otro proceso o para producir perfiles circulares internos en piezas de trabajo
huecas. Las herramientas de corte son similares a las utilizadas en torneado y
se montan en una barra de mandrinado para que cubran toda la longitud del
orificio o barreno. Dicha barra debe ser suficientemente rígida para minimizar la
deflexión de la herramienta, mantener así la precisión dimensional y evitar
vibración y traqueteo.
Figura N°27. Barra para mandrinar hecha de carburo cementado (Wc-Co) que usa insertos intercambiables
de carburo cementado. Fuente: Groover M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna 3ra Edición
Las operaciones de mandrinado en piezas de trabajo un tanto pequeñas se

pueden efectuar en un torno; las piezas se maquinan en mandrinadoras, estas
máquinas herramienta son horizontales o verticales y tienen la capacidad de
realizar diversas operaciones, como torneado, careado (refrentado), ranurado y
biselado.
En las mandrinadoras horizontales, la pieza de trabajo se monta en una mesa

que se puede mover horizontalmente en direcciones axial y radial. La
herramienta de corte se monta en un husillo que gira en el cabezal y tiene la
capacidad de hacer movimientos verticales y longitudinales, también se pueden
montar brocas, escariadores, machuelos y fresas en el husillo de la máquina.
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Una mandrinadora vertical es similar a un torno, tiene un eje vertical de rotación
de la pieza de trabajo y puede aceptar piezas con diámetros hasta de 2.5 m (98
pulgadas).
Figura N°28. Maquina mandrinadora vertical. Fuente: Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y
Tecnología 5ta Edición.
2.6. Taladrado:
La producción de orificios es una de las operaciones más importantes de

manufactura y el taladrado es un proceso básico y común de producción de
orificios. Otras operaciones para producir orificios son el troquelado y diversos
procesos de maquinado avanzado. Por lo general, los orificios se utilizan para
ensamble con sujetadores (como pernos, tornillos y remaches, cada uno de los
cuales requiere un orificio) o para propósitos de diseño (como reducción de peso,
ventilación, acceso al interior de las partes, por apariencia).
2.6.1. Operaciones relacionadas con el taladrado:
La mayoría de las operaciones son posteriores al taladrado, excepto el centrado

y el refrenteado. Todas las operaciones usan herramientas rotatorias.
a) Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una

mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial, la
herramienta se llama escariador; por lo general, tiene ranuras rectas.
b) Roscado interior: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se

usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.
c) Abocardado: En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual

un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente
dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas
de los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la
superficie.
d) Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en

el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
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Figura N°29. Operaciones de maquinado relacionadas con el taladrado. Fuente: Groover M. (2007).
Fundamentos de manufactura moderna 3ra Edición.
e) Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un

agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero. La herramienta se llama broca de centros.
f) Refrenteado: Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar

una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.
2.6.2. Prensas Taladradoras:
La prensa taladradora o taladro es la maquina estándar para taladrar, hay varios

tipos de prensas taladradoras:
El taladro vertical se mantiene sobre el piso y está formado por una mesa para
sostener la pieza de trabajo, un cabezal de taladro con un husillo mecanizado
para la broca, y una base y columna para soporte.
El taladro radial, es una prensa taladradora grande diseñada para cortar agujeros
en piezas grandes. Tiene un brazo radial a lo largo del cual se puede mover y
ajustarse el cabezal del taladro. Por tanto, el cabezal puede ponerse en posición
a lo largo del brazo en lugares que son significativamente distantes de la
columna, lo cual permite acomodar piezas de trabajo grandes.
El taladro múltiple es una prensa taladradora que consiste básicamente en una

serie de dos a seis taladros verticales conectados en un arreglo en línea. Cada
husillo se acciona y opera en forma independiente, pero comparten una mesa de
trabajo común, de manera que se pueden realizar operaciones relacionadas de
taladrado en serie (por ejemplo, centrado, taladrado, escariado y roscado
interior) deslizando simplemente la pieza de trabajo sobre la mesa de trabajo de
un husillo al siguiente.
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Figura N°30. Taladro vertical. Figura N°31. Taladro radial.
Fuente: https://www.amazon.com. Fuente: https://www.amazon.com.
Figura N°31. Taladro con husillos multiples. Fuente: https://www.amazon.com.
2.7. Fresado:
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza
de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes
o filos cortantes, el eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a
la dirección de avance y es esta característica que distingue al fresado del
taladrado. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para
fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes, la máquina herramienta que
ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora.
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2.7.1. Fresado Periférico:
En este proceso también conocido como fresado simple, el eje de rotación del
cortador es paralelo a la superficie de trabajo. El cuerpo del cortador, que por lo
general se fabrica con acero de alta velocidad, tiene varios dientes a lo largo de
su circunferencia; cada diente actúa como una herramienta de corte de una sola
punta. Los cortadores para fresado periférico pueden tener dientes rectos o
helicoidales que producen una acción ortogonal u oblicua, respectivamente.
Figura N°32. Fresado periférico. Fuente: Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta
Edición.
En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede

tener la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de
fresado: fresado ascendente y fresado descendente. En el primero, también
llamado fresado convencional, la dirección del movimiento de los dientes de la
fresa es opuesto a la dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo y
en el segundo, también llamado fresado tipo escalamiento, la dirección del
movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance cuando los
dientes cortan el trabajo.
Figura N°33. Esquema del a) fresado convencional y del b) fresado concurrente. Fuente: Groover M.
(2007). Fundamentos de manufactura moderna 3ra Edición.
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2.7.2. Fresado de careado:
La superficie maquinada es perpendicular al husillo del cortado, en general

debido al movimiento relativo entre los dientes del cortador y la pieza se
muestran rasgos o marcas de avance, esto se debe a la forma del inserto y del
avance. Dado el movimiento relativo entre los dientes del cortador y la pieza de
trabajo, el fresado de careado deja marcas de avance en la superficie maquinada
similares a las de las operaciones de torneado. Obsérvese que la rugosidad de
la superficie de la pieza depende de la geometría de la esquina del inserto y del
avance por diente.
Figura N°34. Fresado de careado. Fuente: Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta
Edición.
2.7.3. Fresado Frontal:
Se usan fresas de vástago, es muy versátil y es capaz de producir diversos

perfiles, superficies cónicas, curvadas y canales, y algunas veces incluso se las
usa como reemplazo de brocas. El cortador tiene 2 zonas, zanco recto para
dimensiones pequeñas y el cónico para mayores. Las fresas pueden retirar
material con su filo de corte del extremo y con las horizontales. Se clasifican en:
 Fresas frontales con extremos hemisféricos, denominadas fresas de punta

esférica, para la producción de superficies esculpidas, como en matrices y
moldes.
 Las fresas frontales huecas tienen dientes internos de corte y se utilizan para
maquinar la superficie cilíndrica de piezas de trabajo sólidas y redondas.
Figura N°35. Fresas frontales de punta esférica. Fuente: Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y
Tecnología 5ta Edición.
22
2.7.4. Maquinas fresadoras:
Las máquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para el cortador y una
mesa para sujetar, poner en posición y hacer avanzar la pieza de trabajo, para
empezar, las máquinas fresadoras se pueden clasificar en horizontales o
verticales.
Una máquina fresadora horizontal tiene un husillo horizontal, y este diseño es

adecuado para realizar el fresado periférico (por ejemplo, fresado de planchas,
ranurado, y fresado lateral y paralelo simultáneos) sobre piezas de trabajo que
tienen forma aproximadamente cúbica.
Una máquina fresadora vertical tiene un husillo vertical, y esta orientación es

adecuada para fresado frontal, fresado terminal, fresado de contorno de
superficies y tallado de matrices sobre piezas de trabajo relativamente planas.
Figura N°36. Dos tipos básicos de máquina fresadora de codo y columna: a) horizontal y b) vertical. Fuente:
Groover M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna 3ra Edición.
Aparte de la orientación del husillo, las máquinas fresadoras se clasifican dentro

de los siguientes tipos:
1) rodilla y columna.
2) tipo bancada.
3) tipo cepillo.
4) fresas trazadoras.
5) máquinas fresadoras CNC.
23
2.8. Mecanizado Manual:
El mecanizado manual se define como el conjunto de operaciones para

transformar piezas mecánicas como por ejemplo mediante la fijación de las
mismas y los procesos de limado, corte y utilizando herramientas manuales
adecuadas.
2.8.1. Herramientas manuales:
a) Herramientas de corte: Sirven para trabajar los materiales que no sean más
duros que un acero normal sin templar, los materiales endurecidos no se
pueden trabajar con las herramientas manuales de corte.
 Sierra manual: es una herramienta manual de corte formada por una hoja
de sierra montada sobre un arco o soporte mediante tornillos tensores, la hoja
de sierra es la que proporciona el corte, mientras que el soporte incluye un
mango que permite asir la sierra para poder realizar su función como
herramienta. Dependiendo del uso que se le quiera dar, la hoja presenta
diversos dentados y calidad.
Figura N°37. Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sierra_manual.
 Lima: Es una herramienta manual utilizada para el desgaste y afinado de

piezas de distintos materiales como el metal, el plástico o la madera. Está
formada por una barra de acero al carbono templado llamada caña de corte
que posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte posterior está
equipada con una empuñadura o mango.
Figura N°38. Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Lima_(herramienta)
24
 Macho de roscar: El macho es una herramienta de
corte con la que se hacen roscas en la parte interna de
agujeros, generalmente en una pieza metálica o de
plástico, esta debe tener un diámetro específico y un
paso de rosca establecido por algún sistema de rosca.
El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres
machos en forma sucesiva. El primer macho posee una
entrada larga cónica y carece de dientes, se utiliza para
comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para
desbastar la rosca y el último acaba y calibra la rosca.
Figura N°39. Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Roscado
b) Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas
 Tornillo de banco: El tornillo de banco es una herramienta que ágil y fácil de

manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes
operaciones mecánicas como aserrado, perforado, fresado, limado.
Figura N°40. Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Tornillo_de_banco
 Sargento: Es una herramienta manual de uso común en muchas

profesiones, principalmente en carpintería, que se compone de dos mordazas
regulables con un tornillo que al girar en uno de sus extremos ejerce presión
sobre la pieza de madera colocada entre dichas mordazas. Los sargentos se
utilizan para sujetar piezas que van a ser mecanizadas (si son metales) o van
a ser pegadas con cola si se trata de madera.
Figura N°41. Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sargento_(herramienta)
25
c) Herramientas para la fijación:
 Llave: Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan
para apretar elementos atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas
principalmente hexagonales.
Figura N°42. Llave Stillson Figura N°43. Llaves inglesas.

Fuente: https://www.amazon.com. Fuente: https://www.amazon.com.
 Destornillador: Es una herramienta que se utiliza para apretar y aflojar

tornillos y otros elementos de máquinas que requieren poca fuerza de apriete
y que generalmente son de diámetro pequeño.
Figura N°34. Diversos tipos de destornilladores. Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Destornillador
d) Herramientas de golpe: Han sido diseñadas para modificar el tamaño y la

forma de algunos objetos, o también para producir el desplazamiento en otros
cuerpos. La esencia de estas herramientas está en hacer un impacto en otros
objetos. Los diferentes formas y tamaños de estas herramientas de golpe,
son muy diversas por la gran utilidad que se le da, desde las más pequeñas
hasta las más grandes.
Figura N°45. Fuente: https://www.tuherramienta.net/
26
2.9. Normas de seguridad:
 Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de toda

herramienta que gira o se mueva.
 Los interruptores de puesta en marcha de la máquina, se deben asegurar

para que no sean accionados involuntariamente.
 Todas las operaciones de medición o ajuste, deben realizarse con la máquina

parada.
 Usa mangas cortas o arremángalas para evitar enredarse en la máquina.

Quítese las joyas y atase el cabello largo. Utiliza una lija de grano fino cuando
apliques un acabado a cualquier pieza de trabajo. Uno de 5 x 5 cm, para que
no pueda dar lugar a que los dedos sean tirados hacia la máquina.
 Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas y accesorios;

tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse

limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.
 Los objetos que se caigan pueden provocar tropezones y resbalones

peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.
 La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y

correctamente engrasada.
27
3. MATERIALES Y EQUIPOS:
Herramientas manuales para torno. Ver figura 40 y 45.
Herramientas de corte para las operaciones de torneado. Ver figura 37,38 y 39.
Figura N°46. Torno universal Colchester Student. Fuente: El Grupo, realización y distribución de
contenidos. (2020). El Torno y sus accesorios [Imagen].
Figura N°47. Vernier. Figura N°48. Mesa de trabajo.

Fuente: https://mvelectronica.com/ Fuente: https://spanish.alibaba.com/
Figura N°49. Material para pieza de trabajo. Fuente: El Grupo, realización y distribución de contenidos.
(2020). El Torno y sus accesorios [Imagen].
28
4. PLANOS DEL MARTILLO:
Figura N°50. Planos para el mango del martillo. Fuente: Sampen L. (2020). Guía de laboratorio para el
tema de torneado.
Figura N°51.Planos para la cabeza del martillo. Fuente: Sampen L. (2020). Guía de laboratorio para el
tema de torneado.
29
5. PLAN DE TRABAJO:
5.1. Para el mango del martillo:
Con plato de sujeción universal.
Paso N°1. El Refrentado: Se comienza con una circunferencia centrada en el

origen de radio pequeño, luego se avanza hacia el centro, para finalmente dar
un avance hacia el exterior maquinando toda la superficie. Con una velocidad de
208 RPM y avance manual, en ambas superficies
Figura N°52. Fuente: Kike Sarmiento. (2020). Práctica demostrativa de mecanizado en el torno [Imagen].
Paso N°2. El Centrado: En ambas superficies A y B con una boca de centrado

5 ′′ 1′′
de 16 × 8 , una profundidad de 7mm y revolución de 504 RPM.
Se cambia el plato universal por un plato de arrastre para mayor precisión.

′′
Paso N°3. El Cilindrado: se comienza con un diámetro de 3⁄4 = 19𝑚𝑚 para
acabar con un diámetro final de 18mm en toda la longitud. Con una revolución
504 RPM y avance de acabado de 0.0025’’.
Figura N°54. Fuente: Kike Sarmiento. (2020). Práctica demostrativa de mecanizado en el torno [Imagen]
30
Paso N°4. El moleteado: Se va a moletear 80 mm de longitud con una
revolución de 138 RPM y un avance 0.016’’, constantemente lubricando el
material.
Paso N°5. Torneado cónico: Se invierte el material, para luego hacer el

torneado en una longitud de 72 mm; por eso se gira el carro superior una
inclinación de 3° según se indica el plano. Con un avance de 0.007’’ para el
devastado y un avance de 0.0025’’ para el acabado, todo con una revolución de
288 RPM. Para finalmente cambiar la herramienta de corte en punta con una que
nos dé una curvatura de R5 con finalidad de proteger al mango de impactos.
Paso N°6. Cilindrados: Primero se hace un cilindrado con 𝐷0 = 18 𝑚𝑚 → 𝐷𝑓 =

14 𝑚𝑚 para una longitud de 24mm; luego se hace lo mismo para un 𝐷0 =
14 𝑚𝑚 → 𝐷𝑓 = 10 𝑚𝑚 para una longitud de 19mm, que servirá para el roscado
exterior M10. Todo esto con una revolución de 504 RPM y un avance de 25
milésimas de pulgada.
31
Paso N°7. Roscado exterior: Con una revolución de 96 RPM. Se procede a
seleccionar la posición de las palancas de selección de roscado (DA), al igual
que la clavija (sexta columna-1.5 de paso) y la palanca selectora del sistema
(métrico). Luego se acerca la herramienta y se corrobora su altura, se selecciona
el sistema oblicuo (carro a 32°) o perpendicular, se practica el “cerado” en el
carro superior y transversal y bien se usa una referencia (marcha y
contramarcha) o bien se usa el reloj guía, nuevamente se hace en varias
pasadas y se procura que la última sea de acabado, después de cada pasada
se verifica que el hilo sea el correcto.
𝐻
𝐻 = 0.6134 × 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝐻0 =
𝑐𝑜𝑠𝛼
Donde 𝐻 y 𝐻0 es para corte perpendicular y oblicuo respectivamente; 𝛼 es el

ángulo en que se posiciono el carro transversal.
Para roscas exteriores:

Diámetro interior = Diámetro exterior – 1.08254xpaso
Diámetro exterior = Diámetro nominal = Diámetro mayor
32
5.2. Para la cabeza del martillo:
Con plato de sujeción universal.
Paso N°1. Refrentado: Con una revolución 288 RPM y un avance acabado de
0.0025’’ en la superficie A.
Paso N°2. Centrado: Con una revolución 504 RPM y con una boca de centrado
5 ′′ 1′′
de 16 × 8 , una profundidad de 7mm.
Paso N°3. Repetir los pasos 1 y 2 en la superficie B.
Se cambia el plato universal por un plato de arrastre.
Paso N°4. Cilindrado: De ∅ 24 mm × 83 mm (Desbaste 228 RPM, f=0.007”)

(Acabado 504 RPM, f=0.0025”)
Paso N°5. Generar una ranura una con cuchilla de 60° y luego con chuchilla de
forma ∅ 14 (288 RPM)
33
Paso N°6. Generar una ranura una con cuchilla de 60° y luego con chuchilla de
forma ∅ 16 (288 R.P.M.)
Se cambia nuevamente por el plato universal.
Paso N°7. Con cuchilla de R6 dar forma (combinación de avance longitudinal y

transversal) y luego con cuchilla de R11 dar forma final (288 RPM)
Paso N°8. Fresadora:
 Taladrar con broca de centrar N3 (560 RPM)
34
11′′
 Taladrar agujero pasante ∅ 32 (365 RPM)
 Avellanar ∅ 14 mm × 5 mm de profundidad. (160 RPM)
Paso N°9. Roscado manual M10: Montando la pieza en un tornillo de banco y

montando en el macho de roscar, se va creando el hilo de forma vertical, después
el avance se ejecuta de esta forma: 1) Giro de 90 o 2) Contragiro de 90° 3) Giro
de 90°.
35
5.3. Ensamblaje:
Cortar con la sierra de mano el sobrante, recalcar con el martillo de bola, y

finalmente con la lima para emparejar.
5.4. Producto final:
36
6. CALCULOS Y RESULTADOS:
Para el roscado sencillo:

𝑑𝑖𝑠𝑡. 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑚𝑚)
𝑓 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 =
1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 (𝑟𝑒𝑣)
1
𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔) =
#ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑚) = 25.4 × 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔)
Para el acero:
4 𝑊.𝑠
𝐸: Valor de la energía especifica de corte
𝑚𝑚3
6.1. Para el mango del martillo:

En el paso N°1:
Como el avance es manual, solo sabemos que 208RPM y D = 19mm. En ambas
caras.
𝑉𝑐 = 19 × 208 × 𝜋 = 12.415 𝑚/𝑚𝑖𝑛
En el paso N°3:
𝐷0 = 19 𝑚𝑚 𝑓 = 0.0635 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐷𝑓 = 18 𝑚𝑚 𝐿 = 177 𝑚𝑚
504 𝑅𝑃𝑀
Parámetros:
𝑉𝑐 = 18.5 × 504 × 𝜋 = 29.292 𝑚/𝑚𝑖𝑛 … velocidad promedio
𝑉𝑐 = 19 × 504 × 𝜋 = 30.084 𝑚/𝑚𝑖𝑛 … velocidad máxima
𝑑 = 0.5 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 504 × 0.0635 = 32 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑚 = 5.53 𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑅𝑅 = 29.292 × 0.0635 × 0.5 = 930.021 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = (930.021 × 4) ÷ 60 = 62 𝑊
𝑇 = 19.57 𝑚𝑁. 𝑚
𝐹𝑐 = 2.12 𝑁
37
En el paso N°5:
𝐷0 = 18 𝑚𝑚 𝑓 = 0.1778 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐷𝑓 = 11 𝑚𝑚 𝐿 = 72 𝑚𝑚
208 𝑅𝑃𝑀
Parámetros:
𝑑 = 3.5 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 208 × 0.1778 = 36.985 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑇𝑚 = 𝑓 = 1.947 𝑚𝑖𝑛
𝑟
𝑀𝑅𝑅 = 9.475 × 0.1778 × 3.5 = 5896.3 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = (5896.3 × 4) ÷ 60 = 393 𝑊
𝑇 = 300.711 𝑚𝑁. 𝑚
𝐹𝑐 = 41.477 𝑁
En el paso N°6:
𝐷0 = 18 𝑚𝑚 𝑓 = 0.0635 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐷𝑓 = 14 𝑚𝑚 𝐿 = 24 𝑚𝑚
504 𝑅𝑃𝑀
Parámetros:
𝑉𝑐 = 16 × 504 × 𝜋 = 25.333 𝑚/𝑚𝑖𝑛 … velocidad promedio
𝑑 = 2 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 504 × 0.0635 = 32 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑇𝑚 = 𝑓 = 0.75 𝑚𝑖𝑛
𝑟
𝑀𝑅𝑅 = 25.333 × 0.0635 × 2 = 3217.3 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = (3217.3 × 4) ÷ 60 = 214.5 𝑊
𝑇 = 67.735 𝑚𝑁. 𝑚
𝐹𝑐 = 8.466 𝑁
38
𝐷0 = 14 𝑚𝑚 𝑓 = 0.0635 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐷𝑓 = 10 𝑚𝑚 𝐿 = 19 𝑚𝑚
504 𝑅𝑃𝑀
Parámetros:
𝑉𝑐 = 12 × 504 × 𝜋 = 31.667 𝑚/𝑚𝑖𝑛 … velocidad promedio
𝑑 = 2 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 504 × 0.0635 = 32 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑇𝑚 = 𝑓 = 0.59 𝑚𝑖𝑛
𝑟
𝑀𝑅𝑅 = 31.667 × 0.0635 × 2 = 4021.71 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = (4021.71 × 4) ÷ 60 = 268.11 𝑊
𝑇 = 84.664 𝑚𝑁. 𝑚
𝐹𝑐 = 14.11 𝑁
En el paso N°7:
𝐷0 = 10 𝑚𝑚 𝑓 = 1.5 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐷𝑓 = 8.376 𝑚𝑚 𝐿 = 29 𝑚𝑚
96 𝑅𝑃𝑀
Parámetros:
𝑑 = 0.812 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 96 × 1.5 = 144 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑇𝑚 = 𝑓 = 0.201 𝑚𝑖𝑛
𝑟
𝑀𝑅𝑅 = 2.771 × 1.5 × 0.812 = 3375.078 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = (3375.178 × 4) ÷ 60 = 225 𝑊
𝑇 = 373.01 𝑚𝑁. 𝑚
𝐹𝑐 = 81.2 𝑁
39
6.2. Para la cabeza del martillo:
En el paso N°1: En ambas caras
𝐷 = 24.5 𝑚𝑚 𝑓 = 0.0635 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝐿 = 1 𝑚𝑚
288 𝑅𝑃𝑀
Parámetros:
𝑑 = 12.25 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 288 × 0.0635 = 18.288 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑇𝑚 = 𝑓 = 0.054 𝑚𝑖𝑛 = 3.3 𝑠
𝑟
𝑀𝑅𝑅 = 11.083 × 0.0635 × 12.25 = 8621.188 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = (8621.188 × 4) ÷ 60 = 574.745 𝑊
𝑇 = 317.616 𝑚𝑁. 𝑚
𝐹𝑐 = 51.85 𝑁
En el paso N°4:
𝐷0 = 24.5 𝑚𝑚 𝑓 = 0.1715 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝐷𝑓 = 24 𝑚𝑚 𝐿 = 83 𝑚𝑚
228 𝑅𝑃𝑀
Parámetros:
𝑉𝑐 = 24.5 × 228 × 𝜋 = 17.549 𝑚/𝑚𝑖𝑛 … velocidad máxima
𝑑 = 0.25 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 228 × 0.1715 = 39.1 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑇𝑚 = 𝑓 = 2.12 𝑚𝑖𝑛
𝑟
𝑀𝑅𝑅 = 17.369 × 0.1715 × 0.25 = 744.7 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2𝜋𝑁𝑇 = (744.7 × 4) ÷ 60 = 50 𝑊
𝑇 = 34.9 𝑚𝑁. 𝑚
𝐹𝑐 = 2.87 𝑁
40
En el paso N°5:
Como el avance es manual, solo sabemos que 288RPM y D = 14mm.
𝑉𝑐 = 14 × 288 × 𝜋 = 12.7 𝑚/𝑚𝑖𝑛
En el paso N°6:
Como el avance es manual, solo sabemos que 288RPM y D = 16mm.
𝑉𝑐 = 16 × 288 × 𝜋 = 14.47 𝑚/𝑚𝑖𝑛
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
 Como siempre la seguridad, hay que tener en cuenta los peligros a que
nos enfrentamos al manejar el torno de colchester para poder obtener los
equipos de seguridad adecuada; y a su vez verificar que estos estén en
estado optimo.
 Para los cálculos me guie de los videos subidos al aula virtual y del manual
de mecanizado del martillo, aunque no estén todos los parámetros de los
pasos a seguir, se puede dar una idea de lo que estos indican al hacer un
torneado.
 El tiempo de maquinado es un parámetro muy importante; debido a que,

dependiendo de este el costo de producción nos puede salir muy elevado.
Por eso se debe de hacer cálculos de los parámetros de torneado como N
(RPM), velocidad de corte, potencia, avance, etc.
 En este informe nos podemos dar cuenta que el tiempo de maquinado en

los pasos que se pudo calcular no es muy elevado, pero tampoco es bajo
(𝑇𝑚𝑎𝑥 = 5.15) para el mecanizado de un martillo de bola. Esto es debido a
que este informe es demostrativo para conocer el proceso del torneado.
 Complementado el punto anterior, en este informe aprendimos sobre el

torno (Colchester para estudiantes), sus partes principales, sus diferentes
procesos de mecanizados. También aprendimos sobre otros procesos
complementarios que se requieren para el mecanizado del martillo de bola.
41
8. BIBLIOGRAFÍA:
El Grupo, realización y distribución de contenidos. (2020). El Torno y sus
accesorios [Video]. https://www.youtube.com/watch?v=3SBSuiVe0co&t=1s.
El Grupo, realización y distribución de contenidos. (2020). PROYECTO DE

MECANIZADO, ENSAMBLE Y COMPROBACIÓN DE LA CALIDAD [Video].
https://www.youtube.com/watch?v=wQxraRT4W4w.
Groover Mikell (2013). Fundamentos de Manufactura moderna. McGraw-Hill

Interamericana S.A, México.
Herramienta Manual. (2021). En Wikipedia.

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Herramienta_manual&oldid=139086005.
Kalpakjian, S. Schmid, S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. Quinta

edición. Pearson Educación, México.
Kike Sarmiento. (2020). Práctica demostrativa de mecanizado en el torno [Video].

https://www.youtube.com/watch?v=2Do_pymVxqI.
Pacheco J. & Espinosa A. (2016). Aplicación de la tecnología CNC en la

modelación y fabricación de portaherramientas utilizados en los tornos
convencionales del taller básico de la ESPOCH (tesis de grado). Escuela
superior politécnica de Chimborazo, Ecuador.
Sampen, L. (2020). Guía de laboratorio para el tema de torneado. Univeridad

Nacional de Ingeniería-Facultad de ingeniería mecánica. Perú.
Saquinga C. (2011). Estudio de sistemas de torneado de madera para mejorar

calidad en la carpintería Mayorga del cantón píllaro. (tesis de titulación).
Universidad técnica de Ambato, Ecuador.
42

Informe N°7 - Torneado - MC216-C

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

ALUMNO: ALCARRAZ COLCA, ENRIQUE MIJAEL

DOCENTE: PAREDES JARAMILLO, SANTIAGO VICTOR

3.1.1. Parámetros en el torneado………………………………………………...3

3.1.2. Operaciones relacionadas con el torneado……………………………...6

3.2. El torno mecánico……………………………………………………………….9

3.3. Partes del torno mecánico………………………………………………........10

3.3.4. Carro del movimiento de la herramienta………………………………..12

3.3.5. La caja de Norton…………………………………………………………13

3.4. Otros tipos de tornos……………………………..........................................14

3.4.1. Tornos de banco…………………………………………………………..14

3.4.2. Tornos de propósito especial…………………………………………….14

3.4.3. Tornos revolver……………………………………................................14

3.4.4. Tornos automáticos………………………………………………………15

3.4.5. Tornos verticales………………………………………………………….15

3.4.6. Tornos CNC……………………………………………………………….16

3.6.1. Operaciones relacionadas con el taladrado……………………………18

3.7.1. Fresado periférico………………………………………………………...21

3.7.2. Fresado de careado………………………………………………………22

3.7.3. Fresado frontal…………………………………………………………….22

3.7.4. Maquinas fresadoras……………………………………………………..23

3.7. Mecanizado manual……………………………………………………………24

3.7.1. Herramientas manuales………………………………………………….24

3.8. Normas de seguridad………………………………………………………….27

4. MATERIALES Y EQUIPOS ………………………………………………………28

5. PLANOS DEL MARTILLO………………………………………………………...29

6.1. Para el mango del martillo…………………………………………….………30

6.2. Para la cabeza del martillo…………………………………………………….33

6.4. Producto final………………………………………………………………...…36

7.1. Para el mango del martillo…………………………………………………….37

7.2 Para la cabeza del martillo……………………………………………………..40

En este informe abarcaremos principalmente sobre el proceso de maquinado del

Las piezas maquinadas se clasifican en rotacionales y no rotacionales. Una

2.1.1. Parámetros en el torneado:

 La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de

 La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo 𝐷0 al diámetro final

 El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev). Este

 El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un extremo a otro

 La velocidad volumétrica de remoción del material se puede determinar más

En esta ecuación las unidades de 𝑓 se expresan simplemente como mm (in),

 Fuerzas que actúan en el torneado:

La fuerza de empuje (𝐹𝑡 ) actúa en la dirección longitudinal. También se le

2.1.2. Operaciones relacionadas con el torneado:

Además del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de

a) Careado: La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del

c) Torneado de contornos: En lugar de que la herramienta avance a lo largo

d) Torneado de formas: En esta operación llamada algunas veces formado, la

f) Tronzado: La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotación,

g) Roscado: Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la

i) Taladrado: El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la

j) Moleteado: Ésta es una operación de maquinado porque no involucra corte

2.2. El torno mecánico:

También llamado torno paralelo, es la máquina herramienta básica más usada

2.3. Partes del torno mecánico:

Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez

Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van montados

Soporta el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para

El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en forma

 Carro principal: Es llamado también carro longitudinal. Este se desliza sobre

 El Delantal: Contiene los engranajes y los embragues de avance que

 El carro transversal: Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma

 Carro auxiliar o carro porta herramientas: Va montado sobre el carro