9519-Q-DE-01 REV.B - Dossier Empresas Ensayistas END

DOSSIER EMPRESAS
ENSAYISTAS END
PROYECTO TECHINT
Sistema de Impulsión de Agua Producto
CONTRATO
PRC 19139 ODC 6600122059 Rev. 1
Montaje de Tanques API 650
TK7600 - TK7601 – TK8000 – TK8001
9519-Q-DE-01
Rev. Fecha Propósito de la Por Rev. Apr.

emisión
A 15-11-2023 Elaboración Inicial D. Fajardo F. Alvarez O.
Rodriguez
B 16-11-2023 Aprobado internamente D. Fajardo F. Alvarez O.
y revisión cliente Rodriguez
DOSSIER EMPRESAS ENSAYISTAS END
Proyecto “Sistema de Impulsión de Agua Producto”
CONTRATO Sistema
PRC 19139 ODC 6600122059 Rev. 1 Integrado
Montaje de Tanques API 650 de Gestión
TK7600 - TK7601 – TK8000 – TK8001
9514-Q-DE-01 Documento Gestión de Terreno N° Rev.: B
EMPRESA GA CHILE
Documento Confidencial de MOR Tanks Página 6 de 8

CONTRATO Sistema
TK7600 - TK7601 – TK8000 – TK8001
PROCEDIMIENTOS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR Rev: O (11/2023)
1 ULTRASONIDO EN CONFORMIDAD CON EL Pág: 1 de 15
ARTICULO 4 DE LA SECCION V DEL CODIGO
ASME.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR ULTRASONIDO EN

CONFORMIDAD CON EL ARTICULO 4 DE LA SECCION V DEL CODIGO
ASME.
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ELABORADO POR: VICTOR GONZALEZ REVISADO POR: VICTOR GONZALEZ S. APROBADO POR:
REV. FECHA
Nivel III ASNT 105615
Scílnncd with CamSc�nncr

GA- l.E PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR Rev: O (11/2023)
:_,¡,1 1 ULTRASONIDO EN CONFORMIDAD CON EL Pág: 2 de 15
NOT Cón ting & Serv1ces ASME.
CONTENIDO
,
l. PROPOSITO. .................................................................................................................................................................. 3
2. ALCANCE. ..................................................................................................................................................................... 3
3. DOCUMENTOS APLICABLES. .................................................................................................................................... 3
4. PROCEDIMIENTO ESCRITO........................................................................................................................................ 4
,
5. METAL BASE Y TIPO DE UNION DE SOLDADURA. .............................................................................................. 4
6. RANGO DE TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE. ................................................................................................. 4
,
7. TECNICA. ...................................................................................................................................................................... 4
,
8. INSTRUMENTO ULTRASONICO. .............................................................................................................................. 5
9. TRANSDUC·TORE-S....................................................................................................................................................... 5
1O. ACOPLAMIENTO. ...................................................................................................................................................... 5
11. ACCESORIOS AUXILIARE-S. .................................................................................................................................... 5
12. PERSONAL CALIFICADO. ........................................................................................................................................ 9
, ,
13. VERIFICACION DE EQUIPOS ULTRASONICOS. .................................................................................................. 9
,
14. VERIFICACION ANTES DEL EXAMEN. ............................................................................................................... 10
15. SUPERFICIE DESDE LA QUE SE RE-ALIZA EL EXAMEN.................................................................................. 10
16. BLOQUE DE REFERE-NCIA PARA CALIBRACION DE EXAMEN. .................................................................... 10
, ,
17. TECNICA DE CALIBRACION PARA EL EXAMEN.............................................................................................. 11
, ,
18. CONFIRMAC'ION DE CALIBRACION.................................................................................................................... 11
19. EXAMEN DE SOLDADURA. ................................................................................................................................... 12
20. EVALUACION........................................................................................................................................................... 13
, ,
21. ESTANDAR DE ACEITAC.ION. .............................................................................................................................. 14
,
22. ELIMINACION DE DEFECTOS............................................................................................................................... 14
23. TÉCNICA DE LIMPIEZA POSTERIOR AL EXAMEN............................................................................................ 15
24. DOCUMENTATON. .................................................................................................................................................. 15
24.2. REGISTROS. ............................................................................................................................................................ 15
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REVISADO POR: VICTOR GONZALEZ S. APROBADO POR:

REV. FECHA ELABORADO POR: VICTOR GONZALEZ
Scílnncd with CílmSc�nncr

1. PROPOSITO.
Este procedimiento describe las técnicas, criterios de aceptación, equipos y personal a emplear para la
detección, localización, dimensionamiento y evaluación ultrasónica de discontinuidades dentro de las
soldaduras de ranura, zonas afectadas por calor y material adyacente de uniones soldadas y metales
básicos.
2. ALCANCE.
Este procedimiento se utilizará en la construcción de recipientes a presión y piezas fabricadas de acuerdo
con el Código ASME Secciones VIII Div. 1 y Div. 2 ASME, B31.1, Sección 1, Sección IX y NBIC, ya sea
sellados o no sellados y cuando la aplicación de esta técnica sea obligatoria por el Código y / o la
Especificación del Cliente.
Este procedimiento se utilizará para el examen ultrasónico de uniones soldadas cuya eficiencia no esté
determinada por el examen ultrasónico (véase el cuadro UW-12 de la sección VIII Div 1) y puede realizarse
y evaluarse de conformidad con el apéndice obligatorio 12 de ASME VI 11 Div 1 o los requisitos específicos
de otros códigos de construcción, y el dimensionamiento de las indicaciones para su comparación con las
normas de aceptación cuando así lo exija la sección del código de referencia, que serán consultados para
conocer los requisitos específicos de lo siguiente:
(a) Requisitos de cualificación/certificación del personal.
(b) Requisitos del procedimiento/demostración, calificación, aceptación.
(c) Características del sistema de examen.
(d) Retención y control de bloques de calibración.
(e) Extensión del examen y/o volumen a escanear.
(f) Estándares de aceptación.
(g) Retención de registros.
(h) Requisitos de informe.
Las definiciones de los términos utilizados en este procedimiento están contenidas en el Artículo 1,
Apéndice I Obligatorio, 1-121.2, UT- Ultrasonic, Código ASME Sección V.
3. DOCUMENTOS APLICABLES.
3.1 ASME Sección V. Examen no destructivo Artículo 4-Sección V. Última edición aplicable.
3.2 ASME Sección l. Calderas de potencia Par. PW-52. Última edición aplicable.
3.3 ASME Sección VIII Div 1. Recipientes a presión. Apéndice obligatorio 12. Última edición aplicable.
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3.4 ASME Sección VIII Div. 2. Reglas alternativas de recipientes a presión. Parte 7, párrafo 7.5.4. Última
edición aplicable.
3.5 ASME B31.1. Tuberías de potencia. Par. 136.4.3 "Tuberías de potencia". Última edición aplicable.
3.6 ASME Sección IX. Calificaciones de soldadura, soldadura fuerte y fusión. Par. QW 191.2. Última
edición aplicable.
3.7 Código de Inspección de la Junta Nacional. Última edición aplicable.
3.8 Procedimiento Nº 01 GA-CHILE. Práctica escrita, última revisión.
4. PROCEDIMIENTO ESCRITO.
4.1El examen ultrasónico se realizará de conformidad con un procedimiento escrito que contendrá, como
mínimo, los requisitos enumerados, como mínimo, en el cuadro T-421 o los Apéndices aplicables a la
técnica en uso.
4.2Este procedimiento requiere una demostración. Un cambio del requisito en el cuadro T-421 del artículo
4 de la sección V del código ASME, o en el cuadro del apéndice obligatorio aplicable a la técnica en uso,
identificado como una variable esencial a partir del valor especificado, o rango de valores, requerirá una
nueva demostración de este procedimiento. Los cambios de variables no esenciales no requerirán una
nueva demostración. Todos los cambios de variables esenciales o no esenciales de los valores, o rango
de valores, especificados por el procedimiento escrito requerirán la revisión del procedimiento o plan de
escaneo, según corresponda.
5. METAL BASE Y TIPO DE UNION DE SOLDADURA.

5.1. Metal base: Materiales ferríticos.
5.2. Espesor del metal base: Más de 1/4" ().6.25 mm
5.3. Configuración de soldadura: Juntas de penetración completa a tope, T y esquina.
5.4. Forma del producto: placa, tubería, brida, accesorio, válvulas y piezas.
6. RANGO DE TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE.

El rango de temperatura de la superficie desde la que se va a realizar el escaneo estará entre 18 y . 45 ºC
El diferencial de temperatura entre el bloque de calibración y la superficie de ensayo estará dentro de los
25º F (14° C).
7. TÉCNICA.
El examen se realizará mediante escaneo manual sin ningún equipo de escáner, utilizando la técnica de
contacto irecto con un equipo d e pu so-eco y una panta11a d e escaneo A" con ond as d f'9l 11¡:in i.ento de
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haz angular. No obstante, se realizará una evaluación con haz recto para la detección del reflector laminar
en el metal base antes del examen de soldadura.
8. INSTRUMENTO ULTRASÓNICO.
8.1. Un instrumento ultrasónico de tipo pulso-eco debe ser usado. El instrumento deberá ser capaz de
operar a frecuencias en el rango de al menos 1 MHz a 5 MHz y estarán equipados con un control de
ganancia escalonada en unidades de 2,0 dB o menos. Si el instrumento tiene un control de
amortiguación, se puede utilizar si no reduce la sensibilidad del examen.
8.2. El control de rechazo debe estar en la posición "apagado". para todos los exámenes, a menos que se
pueda demostrar que no afecte la linealidad del examen.
8.3. El instrumento, cuando la técnica lo requiera. en uso, tendrá conectores de envío y recepción para el
funcionamiento de unidades de búsqueda dobles o de una sola unidad de búsqueda con transductores
de envío y recepción.
9. TRANSDUCTORES.
9.1. Haz Angular (onda de cizallamiento).
9.1.1. Frecuencia: entre 1 y 5 MHZ
9.1.2. Angulas: 45, 60 o 70º
9.1.3. Tipo: Transductor con cuñas fijas o extraíbles
9.1.4. Forma y tamaño: Rectangular: 8 x / 19 x / 20 x 9 mm19 mm22 mm
Redondo: 0, 6,35 mm10 mm, 12,7 mm, 16 mm y 19 mm
9.1.5. Marcado: la unidad de búsqueda de each está claramente marcada indicando la frecuencia, el
ángulo nominal de refracción y el punto índice.
9.2. Transductor de haz recto: (Onda longitudinal).

- Frecuencias entre 2 y 5 MHz.
- Diámetro del cristal: 9,52 mm a .25 mm
1O. ACOPLAMIENTO.
Se utilizará goma de celulosa y mezcla de agua de una consistencia adecuada entre la cara de la sonda
y la superficie; sin embargo, se pueden usar otros acoplantes, como aceite, grasa y glicerina. Para el
examen se utilizará el mismo acoplante utilizado para calibrar.
11. ACCESORIOS AUXILIARES.

11 . 1 . Contacto Cuña/Zapatos .
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Tal como se exige en las letras a) y b) siguientes, los exámenes realizados en un componente
curvo de diámetro inferior a 14 pulgadas (350 mm) (en la superficie de examen) se realizarán
utilizando una cuña contorneada, para garantizar que se logre un acoplamiento ultrasónico
suficiente y para limitar cualquier balanceo potencial de la unidad de búsqueda a medida que se
mueve a lo largo de la circunferencia del componente.
(a) Las unidades de búsqueda se contornearán según lo exija la siguiente ecuación:
A*A
D <
- 0.013 in (2.87 mm)
Dónde:
A = longitud de la huella de la unidad de búsqueda durante el escaneo circunferencial o el
ancho al escanear en la dirección axial, en. (mm)
D = el diámetro del componente en la superficie de inspección (1.D./0.D.), en. (mm)
La huella se define como la dimensión física de la unidad de búsqueda en la dirección curva

del componente.
(b) La dimensión contorneada de la unidad de búsqueda se seleccionará de las tablas que figuran
en los puntos (1) y 2) siguientes, y se determinará utilizando la misma dimensión componente
desde la que se realiza el examen (1.D. u O.O.).
(1) Contorno máximo para los exámenes realizados desde O.O.
Actual Component Outside Allowable lncrease in

Oiameter, Contour Oiamctcr Over
In. (01m) Con,poneot O.O., In. (0101)
<4.0 (<100) <I {<25)
:e4.0 to I O (2100 to 250) <2 (<SO)
>10 (>250) <4 ( <100)
2) Contorno mínimo para los exámenes realizados desde el DNI
Actual Compont'nt huidt' Allowable Dec:,e;ue In

Dbmt'ler, Contour Di.amrlt'r Under
In. (mm) Comeonent LD� In. lmm)
<41) (< 100) < 1 (<15)
:t tO to 10 (zlOO u, 250) e? ( <50)
>lO (>250} <-1 (< 100}
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11.2. Bloques de calibración.

11.2.1. Reflectores. Se utilizarán reflectores especificados (es decir, orificios perforados
lateralmente, orificios de fondo plano, muescas, etc.) para establecer las respuestas de
referencia primarias del equipo. Ver Fig. T-434.2.1. 434.3.1/3.2 (Artículo 4 ASME Sección
V)
11.2.2. Materiales:
(a) Soldadura metálica similar. Los materiales del bloque de calibración deberán tener la
misma forma de producto, especificación de material o grupo de números P
equivalente que uno de los materiales objeto de examen. A los efectos de este
procedimiento se consideran equivalentes los materiales P N º 1, 3, 4 y 5A a 5C, y 15A
a través de 15F.
(b) Soldaduras metálicas disímiles. La selección del material se basará en el material del
lado de la soldadura a partir del cual se realizará el examen. Si el examen se realiza
desde ambos lados, se proporcionarán reflectores de calibración en ambos
materiales.
(c) Corrección de transferencia. Cuando el material del bloque no tenga la misma forma
de producto o no haya recibido el mismo tratamiento térmico, podrá utilizarse siempre
que cumpla todos los demás requisitos del bloque y se utilice una corrección de
transferencia para las diferencias de propiedad acústica. La corrección de la
transferencia se determinará observando la diferencia entre la respuesta de la señal,
utilizando los mismos transductores y cuñas que se utilizarán en el examen, recibida
de:
1) El reflector de referencia correspondiente (mismo tipo y dimensiones) en el bloque
de calibración básico y en el componente que se vaya a examinar, o
(2) Dos unidades de búsqueda colocadas en la misma orientación en el bloque de
calibración básico y el componente que se va a examinar.
La sensibilidad del examen se ajustará para tener en cuenta la diferencia.
11.2.3. Calidad. Antes de la fabricación, el material del bloque se examinará completamente con
una unidad de búsqueda de haz recto. Se excluirán las zonas que contengan una
indicación que exceda del reflejo restante de la pared posterior.
11.2.4. Tratamiento térmico. El bloque de calibración recibirá al menos el tratamiento de templado
mínimo requerido por la especificación del material para el tipo y la ley. Si el bloque de
calibración contiene soldaduras distintas del revestimiento y la soldadura del componente
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en el momento del examen ha sido tratada térmicamente, el bloque recibirá el mismo

tratamiento térmico.
11.2.5. Acabado superficial. El acabado de las superficies de barrido del bloque será
representativo de los acabados superficiales de barrido del componente que vaya a
examinarse.
11.2.6. Curvatura de bloques. T-434.1.7.1
(a) Materiales con diámetros superiores a 20 pulgadas (500 mm). Para los exámenes en
materiales en los que el diámetro de la superficie de examen sea superior a 20
pulgadas (500 mm), podrá utilizarse un bloque de esencialmente la misma curvatura
o, alternativamente, un bloque de calibración básico plano.
(b) Materiales con diámetros de 20 pulgadas (500 mm) y menores. Para los exámenes
en materiales en los que el diámetro de la superficie de examen sea igual o inferior a
20 pulgadas (500 mm), se utilizará un bloque curvo. Salvo que se indique lo contrario
en el presente artículo, podrá utilizarse un único bloque de calibración básica curvado
para exámenes en el intervalo de curvatura comprendido entre 0,9 y 1 ,5 veces el
diámetro del bloque de calibración básica.
11.2.7. Configuración de bloques y reflectores:
(a) Bloques de calibración planos. La configuración básica del bloque de calibración, el
grosor y los reflectores serán los que se muestran en la Fig. T-434. 2.1. El tamaño
del bloque y la ubicación del reflector deberán ser adecuados para realizar
calibraciones para el ángulo o ángulos de haz y los rangos de distancia que se vayan
a utilizar.
(b) Bloques de calibración de tuberías. La configuración básica del bloque de calibración
y los reflectores serán los que se muestran en la figura T-434.3-1 o el alterno
proporcionado en la figura T-434.3-1 cuando la curvatura y/o el espesor de la pared
lo permitan. La curvatura básica del bloque de calibración se ajustará a lo dispuesto
en la letra b) del punto 11.2.7. El espesor, T, será ±25 % del espesor nominal del
componente que se vaya a examinar. El tamaño del bloque y la ubicación del reflector
deberán ser adecuados para realizar calibraciones para el ángulo o ángulos de haz y
los rangos de distancia que se vayan a utilizar.
11.2.8. El bloque de referencia estándar IIW se puede utilizar para el rango de calibración de
distancia.
11 . 3 . Cable coaxial con conectores Lemo ' Microdot o BNC .

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12. PERSONAL CALIFICADO.

12.1. El personal de examen no destructivo (operador) empleado, deberá estar calificado y certificado de
acuerdo con los requisitos de la práctica escrita de VG CHILE.
12.2. El personal que lleve a cabo el examen deberá estar calificado como UT Nivel II o 111, y deberá
tener una agudeza natural o corregida a corta distancia que lea un mínimo de la letra número 1 de
Jaeger a una distancia establecida por la tabla, pero no inferior a () en una tabla de prueba
estándar de Jaeger.12 inches30,5 cm
12.3. El personal deberá tener la capacidad de distinguir y diferenciar el contraste entre los colores o
tonos de gris utilizados en el método.
12.4. Demostración de desempeño del personal. Cuando la Sección del Código de Referencia no
especifica las calificaciones, puede simplemente implicar una demostración para demostrar que el
personal que realiza los exámenes de prueba ultrasónicos es competente para hacerlo de acuerdo
con este procedimiento. GA-CHILE. preparará una muestra soldada defectuosa, que será
examinada por ensayo ultrasónico, y los resultados del método interpretados, evaluados e
informados por el inspector de UT, en presencia del Nivel 111, quien aprobará los resultados y estará
a disposición de la inspeccion del Cliente.
13. VERIFICACIÓN DE EQUIPOS ULTRASÓNICOS.

13.1. Requisitos de linealidad.
13.1.1. Linealidad de la altura de la pantalla:
La linealidad de la altura de la pantalla se comprobará de conformidad con el artículo 4 del
apéndice I de la sección V del código ASME. Esta verificación se realizará anualmente.
13.1.2. Linealidad del control de amplitud:
La linealidad de la amplitud se comprobará de conformidad con el artículo 4 del apéndice
11 de la sección V del código ASME. Esta verificación se realizará anualmente.
13.2. Verificación de la Unidad de Búsqueda:
Con el uso del bloque de referencia IIW, cada búsqueda de haz angular se verificará al
comienzo del examen y después de cada ocho (8) horas de trabajo para determinar:
Punto de índice real.
Haz de ángulo real. Una desviación máxima de ± 2° es aceptable.
13.3. Determinación del eje del haz:
El transductor se examinará para comprobar que el haz tiene un solo eje mayor utilizando
el bloque IIW .
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14. VERIFICACION ANTES DEL EXAMEN.

14.1. Índice de raíz de soldadura (Uniones de tubería soldadas por penetración completa)
Durante el ajuste y antes de la soldadura del paso de la raíz, el miembro desde el que se realizará
el escaneo se escribirá o perforará a una distancia suficiente de la cara de la raíz, para garantizar
un índice exacto de la ubicación de la cara de la raíz después de la finalización de la soldadura, a
fin de conocer la ubicación exacta de la cara de la raíz durante el examen y ayudar a diferenciar
los defectos de la raíz de las protuberancias de raíz aceptables.
14.2. Condición de la superficie:
La superficie a partir de la cual se realizará el escaneo estará libre de salpicaduras de soldadura,
escamas, escorias, suciedad, recubrimiento, grasa, aceite (distinto del utilizado como couplant),
pintura y escamas sueltas o cualquier material que pueda interferir con el movimiento de la unidad
de búsqueda, y tendrá un contorno que permita un acoplamiento íntimo.
14.3. Examen de metales básicos:
Todo el metal base a lo largo del haz ultrasónico debe viajar a la soldadura examinada se probará
utilizando una unidad de búsqueda de haz recto para la detección de reflectores laminares que
puedan interferir con la propagación de la onda sonora.
14.4. Medición de espesor:
El grosor real del miembro desde el cual se realizará el escaneo puede determinarse y registrarse
para su uso en la ubicación y determinación de fallas.
14.5. Control de rechazo:
Este control estará en la posición de apagado para la calibración, la comprobación de calibración,
la comprobación de linealidad del instrumento y el examen.
15. SUPERFICIE DESDE LA QUE SE REALIZA EL EXAMEN.

El examen se realizará desde la superficie principal accesible exterior y, si es posible, desde ambos lados
de la soldadura, los detalles del escaneo se indicarán en el "Informe de ensayo ultrasónico" .
16. BLOQUE DE REFERENCIA PARA CALIBRACION DE EXAMEN.

Para establecer el nivel de sensibilidad, los reflectores de calibración básicos consistirán en orificios
perforados y/o muescas como se indica en 11.2.
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17. TÉCNICA DE CALIBRACIÓN PARA EL EXAMEN.

La técnica de calibración de la curva de amplitud de distancia (DAC) se utilizará para establecer el nivel
de referencia para el examen del haz angular.
17.1. Construcción de la Curva de Amplitud de Distancia {DAC) {Nivel de Referencia).
17.1.1. Ajuste la base de tiempo al rango de espesor que se examinará utilizando el tipo de bloque
de calibración IIW.
17.1.2. Utilizando el bloque de calibración ajustar la amplitud para la máxima respuesta procedente
del primer reflector, entre el 75°/o y el 85% de la altura total de la pantalla y marcar el pico.
17.1.3. Sin cambiar la amplificación del equipo, se obtendrán y marcarán las demás respuestas
máximas de los demás reflectores; será necesario marcar al menos 3 puntos.
17.1.4. Conecte los puntos marcados para obtener la línea de referencia o la curva de corrección
de amplitud de distancia.
17.1.5. Repita los pasos anteriores para un DAC del 20%. La línea de referencia o la curva DAC
se construirán para cada tipo de sonda o sistema (tal como se utilizará en el examen).
18. CONFIRMACIÓN DE CALIBRACIÓN.

Al comienzo de cada turno, al final de cada examen o serie de exámenes similares, se realizará un control
de calibración para verificar el rango de barrido y el ajuste de sensibilidad de la curva de corrección de
amplitud de distancia (DAC), cuando se cambie cualquier parte del sistema de examen y cuando se
cambie el personal de examen. La confirmación de calibración verificará el rango de barrido y el ajuste
de sensibilidad de la curva DAC y cumplirá los siguientes requisitos:
18.1. Corrección de Rango de Barrido:
Si un punto de la curva DAC se ha movido en la línea de barrido más del 10% de la lectura de
barrido o del 5% del barrido completo, lo que sea mayor, se corregirá y registrará la calibración del
rango de barrido . Todas las indicaciones registradas desde la última calibración o comprobación
de calibración válida se volverán a examinar y su valor se modificará en el informe o se volverá a
registrar.
18.2. Corrección de la curva de distancia amplitud {DAC):
Si un punto de la curva DAC ha disminuido o aumentado en más del 20 % o 2 dB de su amplitud,
se realizará y registrará una nueva calibración y se volverán a examinar todas las zonas ensayadas
desde la última calibración y su valor se modificará en el informe o se volverá a registrar.
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19. EXAMEN DE SOLDADURA.

Después de la calibración y durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el nivel de
sensibilidad (control de ganancia) mientras que el rechazo debe estar apagado. Además, se cumplirán los
siguientes requisitos:
19.1. Apariencia de soldadura:

La soldadura se examinará en su condición "como soldada". Sin embargo, las superficies deben
estar libres de salpicaduras de soldadura, incrustaciones sueltas, partículas de mecanizado y
rectificado, suciedad, pintura u otras materias extrañas que puedan interferir con el examen.
19.2. Movimiento de escaneo (patrones):

El examen puede realizarse mediante las técnicas de escaneo manual sin utilizar ningún equipo de
escáner. Los patrones de escaneo serán los siguientes:
19.2.1. Reflectores paralelos al eje de soldadura:
La viga angular se dirigirá perpendicularmente al eje de soldadura desde ambos lados de
la soldadura en la misma superficie cuando sea posible y el transductor se manipulará para
escanear el volumen de soldadura requerido y el metal base adyacente.
19.2.2. Reflectores transversales a la soldadura:
El haz angular se dirigirá esencialmente paralelo al eje de soldadura, pero la unidad de
búsqueda se manipulará de modo que el haz angular pase a través del volumen requerido
de soldadura y el metal base adyacente. La unidad de búsqueda se rotará 180º y se repetirá
el examen para detectar defectos transversales.
19.3. Sensibilidad de escaneo:
Durante el examen, la soldadura se escaneará al menos con un ajuste de ganancia 6 dB superior
al nivel de referencia requerido para producir un DAC completo, de modo que las indicaciones que
excedan el 20º/o de DAC puedan identificarse y evaluarse fácilmente.
19.4. Tasa de movimiento de la unidad de búsqueda:
La velocidad de movimiento de la unidad de búsqueda para el examen no excederá de 6
pulgadas/seg (150 mm/seg).
19.5. Cobertura del examen (superposición de exploración):
El volumen de soldadura se examinará moviendo la búsqueda sobre la superficie de examen para
escanear toda la soldadura de examen. Cada pasada de la unidad de búsqueda se superpondrá a
un mínimo del 1O% de la dimensión del transductor paralela a la dirección del escaneo.
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19.6. Indicaciones del método de dimensionamiento:

La longitud de la indicación se determinará midiendo la distancia entre las ubicaciones de la línea
central del transductor donde la amplitud de la indicación caiga un 50 % (6 dB) por debajo de la
amplitud máxima de la indicación de defecto.
19.7. Materiales de grano grueso
Los exámenes ultrasónicos de aceros de alta aleación y depósitos de soldadura de alta aleación
de níquel y soldaduras metálicas diferentes entre aceros al carbono y aceros de alta aleación y
aleaciones de alto níquel suelen ser más difíciles que los exámenes de soldadura ferrítica. Las
dificultades con los exámenes ultrasónicos pueden ser causadas por una estructura inherente de
grano grueso y / o orientada direccionalmente, que puede causar variaciones marcadas en la
atenuación, reflexión y refracción en los límites del grano y cambios de velocidad dentro de los
granos. Es necesario modificar y/o completar las disposiciones del presente artículo de
conformidad con la letra a) del artículo T-150 al examinar dichas soldaduras en estos materiales.
Los elementos adicionales, que se requieren, son maquetas de soldadura con reflectores de
referencia en el depósito de soldadura y transductores de onda longitudinal de haz angular de un
solo o doble elemento.
20. EVALUACION.
20.1. Generalidades:
Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican defectos, ya que ciertas
discontinuidades metalúrgicas y condiciones geométricas pueden producir indicaciones que no son
relevantes. En esta categoría se incluyen bandas segregadas en la zona afectada por el calor que
se vuelven reflectantes después de la fabricación. Bajo el examen de haz recto, estos pueden
aparecer como indicaciones puntuales o de línea. Bajo el examen de haz angular, las indicaciones
que se determina que se originan en condiciones de superficie (como la geometría de la raíz de
soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en materiales austeníticos (como la interfaz
revestida de soldadura automática a manual) pueden clasificarse como indicaciones geométricas.
Se registrará la identidad, la amplitud máxima, la ubicación y la extensión del reflector que causa
una indicación geométrica.
20.1.1 Método para discriminar las indicaciones geométricas de las defectuosas:
Se tomarán las siguientes medidas para clasificar una indicación como geométrica:
a. Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento de examen
aplicable.
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o 08/20 L Lb;,
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b. Trazar y verificar las coordenadas del reflector. Prepare un boceto de sección transversal que
muestre la posición del reflector y las discontinuidades de la superficie.
c. Revise los planos de fabricación o preparación de soldadura. Otras técnicas ultrasónicas o
métodos de examen no destructivo pueden ser útiles para determinar la verdadera posición,
tamaño y orientación de un reflector.
20.2.Nivel de evaluación:
20.2.1. Técnicas de amplitud de distancia:
Todas las indicaciones superiores al 20 % del nivel de referencia se investigarán en la
medida en que puedan evaluarse en función de los criterios de aceptación de la sección
del código de referencia.
20.2.2. Evaluación del reflector laminar:
El reflector evaluado como discontinuidades laminares en el material de base que interfiera
con el escaneo de los volúmenes de examen requerirá que la técnica de examen del haz
angular se modifique de tal manera que facilite el examen del volumen de soldadura.
Se examina el volumen y se anotará en el acta del examen.
20.2.3. Evaluaciones alternativas:
Las dimensiones del reflector que excedan los requisitos de la Sección del Código de
Referencia pueden evaluarse según cualquier estándar alternativo proporcionado por la
Sección del Código de referencia.
21. ESTÁNDAR DE ACEPTACIÓN.
Todas las indicaciones se evaluarán en términos del estándar de aceptación de la Sección del Código
de Referencia.
22. ELIMINACIÓN DE DEFECTOS.

Después de que se cree que se ha eliminado un defecto y antes de realizar cualquier reparación de
soldadura, el área se examinará mediante cualquier método de END adecuado para garantizar que el
defecto se haya eliminado por completo.
22.1. Siempre que se elimine un defecto y no sea necesaria la reparación posterior mediante soldadura,
las áreas excavadas se mezclarán con las superficies circundantes para evitar muescas, grietas o
picadillos afilados y se examinarán mediante el método ultrasónico o cualquier otro método de
examen no destructivo apropiado.
22.2. Las zonas reparadas por soldadura se volverán a examinar de conformidad con este procedimiento.
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22.3. Para la detección y eliminación de defectos, el informe de ensayo ultrasónico se considerará como
un registro de no conformidad según lo establecido por el Sistema de Control de Calidad de VG
CHILE.
23. TÉCNICA DE LIMPIEZA POSTERIOR AL EXAMEN.

Cuando se requiera una limpieza posterior, se llevará a cabo tan pronto como sea práctico después de
la evaluación, el lavado de la superficie con agua o disolvente depende del couplant utilizado, y la
limpieza con paños o trapos.
24. DOCUMENTATON.
24.1. Indicaciones de registro
24.1.1 Indicaciones no rechazables:
Las indicaciones no rechazables se registrarán según lo especificado en la sección del
código de referencia.
24.1.2 Indicaciones rechazables
Se registrará la indicación rechazable. Como mínimo, se registrará el tipo de indicaciones
(es decir, grieta, no fusión, escoria, etc.), la ubicación y la extensión (es decir, la longitud).
24.2. REGISTROS.
Los detalles y resultados del examen son registrados y firmados por el inspector del operador de
UT en el Informe de prueba ultrasónica y estará disponible para el representante del cliente lo revise
y lo firme en aceptación. Este informe cumplirá con los requisitos de los párrafos T-190(a) y T-492
de la Sección V de ASME, Artículo 4.
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PROCEDIMIENTO: PRUEBA DE FUGAS
DE BURBUJAS UTILIZANDO LA Rev: 0 (Ju112022)
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TÉCNICA DE PELÍCULA LÍQUIDA
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(PRESION DIRECTA Y CAJA DE VACIO).
PROCEDIMIENTO: PRUEBA DE FUGAS DE BURBUJAS UTILIZANDO LA

, , , , ,
TECNICA DE PELICULA LIQUIDA (PRESION DIRECTA Y CAJA DE VACIO).
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ELABORADOPOR: REVISADO POR: APROBADO POR:
REV. FECHA
Victor Gonzalez Victor Gonzalez Nivel 111 ASNT 105615

Rev: O (Jul/2022)
DE BURBUJAS UTILIZANDO LA
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NDT Consulting & Services ,

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CONTENIDO
l. Propósito y alcance ..................................................................................................................................... 3
2. Aplicabilidad ............................................................................................................................................... 3
3. Cualificación y formación del personal ...................................................................................................... 3
4. Materiales y Equipos .................................................................................................................................. 5
5. Preparación de superficies .......................................................................................................................... 6
6 Procedimiento, requisitos generales ......................................................................................................... 6
7 Procedimiento, requisitos específicos ....................................................................................................... 6
8. Evaluación e interpretación/evaluación de indicaciones .......................................................................... 8
9. Reparac'ión/Volver a probar......................................................................................................................... 8
10. Limpieza posterior al examen ..................................................................................................................... 8
11. lmplementación........................................................................................................................................... 8
12. Documentos y registros .............................................................................................................................. 8
13. Referencias ................................................................................................................................................. 8
Apéndice A, FI uidos de prueba ........................................................................................................................ 10
Apéndice B, Ejemplo de caja de vacío.............................................................................................................. 11
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Rev: O (Jul/2022)
DE BURBUJAS UTILIZANDO LA
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l. Propósito y alcance
Este procedimiento proporciona requisitos mínimos para la prueba de fugas de burbujas utilizando la
técnica de película líquida (presión directa y caja de vacío). Las pruebas se realizan para garantizar que los
artículos se ajusten a las especificaciones de diseño y los criterios de aceptación que se originan en el
clie1nte (por ejemplo, Agencia de Diseño o Autoridad de Diseño).
El alcance de este documento incluye todas las etapas del proceso de prueba de fugas de burbujas y
esp,ecifica valores para las variables esenciales. Este documento describe las etapas del proceso, desde los
requisitos de limpieza de superficies, la selección del medio de prueba, la identificación del límite de
presión, la selección de técnicas, los requisitos de calificación del personal y la preparación de los datos de
prueba, e incluye la documentación y los formularios necesarios para informar los datos de prueba. La
intención es garantizar que los artículos se prueben con fiabilidad y precisión, y que 1.a documentación se
prepare de manera adecuada y precisa y que los artículos se eliminen correctamente.
Los elementos sometidos a ensayo mediante los mét,odos de ensayo de fugas de burbujas se considerarán
fallidos si hay indicios de fuga. No se requiere una determinación cuantitativa de una tasa de fuga. La
sensibilidad del método depende del diferencial de presión, el gas utilizado para crear el diferencial y el
líquido utilizado para la prueba. Siempre que el diferencial de presión se pueda mantener en toda el área
a probar, se puede usar este método. El límite normal de sensibilidad para este método de ensayo es de
4,5 x 10-10 mol/s (1 x 10-5 std cm3/s).
Este procedimiento cumple con los requisitos del Artículo 10 de la Sección V de ASME y el
Apéndice I Prueba de fuga de burbujas - Técnica de presión directa y Prueba de fuga de burbuja
del Apéndice 11 - Técnica de caja de vacío.
2. Aplicabilidad
2.1 Aplicabilidad
El proceso consiste en crear un diferencial de presión a través de un límite de presión y observar
burbujas en un medio líquido ubicado en el lado de baja presión.
La prueba de fugas de burbujas es necesaria para garantizar que los sistemas y / o componentes
del sistema cumplan con las especificaciones o la idoneidad para los requisitos de servicio. Esta
práctica no ,está destinada a medir las tasas de fugas, sino a localizar fugas en una base de ir/ no
•
1 r.
2.2 El plan de inspección será suministrado por el cliente/diseñador de los artículos. Estas pruebas son
para garantizar que se cumplan las características de calidad
3. Cualificación y formación del personal
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•

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3.1 Calificación/Certificación
3.1.1 El personal que realice exámenes de prueba de fugas de burbujas de conformidad
con este procedimiento deberá reunir las siguientes cualificaciones mínimas:
3.1.1.1 Estar certificado Nivel 11 o Nivel 111 de acuerdo con la Prác·tica Recomendada
ASNT No. SNT-TC-lA, Calificación y Certificación del Personal en Ensayos
No Destructivos, o
3.1.2 El personal que realice exámenes de prueba de fugas de burbujas para este
procedimiento deberá estar familiarizado con este procedimiento y con los
estándares de aceptación especificados para el artículo, sistema o componente que
se está probando.
3.13
. Requisitos de educación, capacitación y experiencia de los profesionales
3.1.3.1 Estar completamente familiarizado con los atributos de la prueba de fuga de
burbujas necesitaba ser verificado y capaz de realizar exámenes basados en
los atributos. Esto se verificará y documentará mediante entrevista con el
responsable de nivel 111.
3.1.32
. Capacitado en el uso del equipo necesario y asegúrese de que el equipo esté
calibrado. Si es necesario, la capacitación en el trabajo será proporcionada
por el Nivel 111 responsable o su designado.
3.1.3.3 Capaz de interpretar y evaluar los resultados con respecto a los códigos,
normas y especificaciones aplicables.
3.1.34
. Capaz de organizar e informar los resultados del examen y manejarlo de
acuerdo con las prácticas de gestión de registros de la organización.
3.1.3.5 El personal de nivel 11 ejercerá la responsabilidad asignada de la formación y
orientación en el puesto de trabajo del personal de nivel I y del personal en
prácticas, si procede.
3.1.4 Requisitos de visión
. El personal que realice el examen de prueba de fugas de burbujas recibirá
3.1.41
un examen anual de la vista de acuerdo con Sección V Art 9.
3.1.4.2 Cuando la diferenciación de colores es crítica para el desempeño aboral, la
capacidad de distinguir y diferenciar el contraste entre colores o Los tonos de
gris utilizados en el método también se demostrarán anualmente.
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4. Materiales y Equipos
4.1 Documentos de rendimiento
4.1.1 Dibujos para el artículo, sistema o componente que se va a probar con fugas de
burbujas
4.1.2 Especificaciones de diseño
4.1.3 Códigos y estándares referenciados
4.1.4 Criterios de aceptación
4.1.5 Historial de servicio del artículo a inspeccionar.
4.2 Herramientas especiales, equipos de prueba, piezas y sumini.stros
4.2.1 Fuente de vacío, aire comprimido u otro gas inerte aceptable para crear un
diferencial de presión.
4.2.2 Selección de la solución adecuada de prueba de fugas comerciales. La solución debe
ser compatible con el material y la temperatura de las condiciones de ensayo.
Nota: El uso de bastoncillos de jabón o detergentes domésticos y agua no se considera un líquido de
prueba de fugas satisfactorio para la prueba de burbujas debido a la falta de sensibilidad debid,o al
enmascaramiento con espuma. El líquido de prueba no debe burbujear, excepto en respuesta a una
fuga.
4.2.3 Las soluciones aprobadas para su uso con este procedimiento se enumeran en el
Apéndice A, Fluidos de prueba, de este procedimiento.
4.2.4 Para la prueba de fugas de burbujas de la caja de vacío, la caja de vacío debe ser de
tamaño conveniente y contener una ventana opuesta a la parte inferior. Estará
equipada con una junta adecuada para sellar contra la superficie de ensayo. Deberá
tener conexiones, válvulas, iluminación y medidor adecuados. El manómetro tendrá
un rango de O a -15 psi o unidades de presión equivalentes. El vacío se puede
desarrollar por cualquier método conveniente (por ejemplo, eyector de aire, bomba
de vacío o colector de admisión del motor). En el Apéndice B se muestra un ejemplo
de caja de vacío.
4.2.5 Espejos de inspección
4.2.6 Manómetro calibrado no inferior a 1,5 ni superior a cuatro veces la presión o
transductor de presión digital calibrado con puntos de calibración por debajo y por
encima de la presión de prueba o el vacío. Para el vacío, el manómetro deberá
resistir un vacío parcial de al menos 2 psi por debajo de la íl esió de rueba de
,
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vae 10.
4.2.7 Termómetro calibrado si es necesario
4.2.8 Para equipos eléctricos como bombas o luces)
4.2.9 Fuentes de luz adecuadas para proporcionar luces de 100 pies-clds
4.2.10 Cepillo de alambre
4.2.11 Medidor de oxígeno (si es necesario para la entrada a espacios confinados)
S. Preparación de superficies
5.1 La superficie debe limpiarse a fondo y estar libre de grasa, escoria de soldadura óxida, etc.
antes del examen.
5.2 Si se utilizan líquidos de limpieza para limpiar la superficie, deben ser compatibles con la
superficie y estar secos antes de la prueba de fugas.
Nota: Los contaminantes pueden ser una fuente de burbujas que dan falsas indicaciones de fuga.
6 Procedimiento, requisitos generales
6.1 Temperatura. La superficie y los materiales de prueba deben mantenerse en el rango de
temperatura de 40 ºF a 125 ºF durante todo el período de examen.
Nota: La temperatura mínima del metal durante la prueba no debe ser inferior a la especificada e1n la
sección del código de referencia para la prueba hidroneumática o neumática. Tanto la temperatura
mínima como la máxima deberán ser compatibles con el método de ensayo.
6.2 Iluminación. La iluminación será de un mínimo de 100 fe (1076,4 lux) en la superficie de la pieza
durante la evaluación. El contador de luz utilizado para verificar la aceptabilidad del alumbrado
deberá haberse calibrado en el último año.
6.3 Desviación del procedimiento. Cualquier desviación o incumplimiento de las etapas de este
procedimiento será motivo de reprocesamiento de la pieza o componente.
6.4 Colocación del medidor. El dial u otro tipo de manómetros se conectará al componente y será
visible para el operador que controle la presión/vacío durante toda la presurización,
evaluación, ensayo y despresurización o ventilación del componente.
7 Procedimiento, requisitos específicos
7.1 Técnica de aplicación de líquido a presión directa: la solución se aplica a un componente
presurizado y burbujea en la ubicación de las fugas a medida que el gas pasa a través del límite
de baja presión.
. ,
7.1.1 La presión de prueba debe ser al menos la menor de 15 psig rJrlJ.1 a pres1on
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de diseño.
7.1.2 La presión de prueba se mantendrá durante un mínimo de 15 minutos antes del

examen (tiempo de remojo)
7.1.3 La presión se incrementará gradualmente hasta alcanzar una presión del medidor
de la mitad de la presión de ensayo o 25 psig, momento en el que se efectuará un
control preliminar. A continuación, la presión se aumentará gradualmente en pasos
hasta que se alcance la presión de prueba, manteniéndose la presión el tiempo
suficiente en cada paso para igualar las deformacitones de las tuberías.
7.1.4 Aplicación de la solución: la solución formadora de burbujas se aplicará a la
superficie que se probará fluyendo, rociando o cepillando la solución sobre el área
de examen.
7.1.5 Intensidad de la luz: la intensidad de la luz se medirá con un medidor de luz blanca
antes del examen o se utilizará una fuente de luz verificada. La verificación de las
fuentes de luz solo debe demostrarse una vez y documentarse como adecuada, y
luego archivarse para referencia futura.
7.1.6 El examen visual remoto no se aprueba sin la aprobación escrita del Nivel 111.
7.2 Técnica de caja de vacío: se utiliza para localizar fugas en ,componentes que no se pueden
presurizar directamente. La solución se aplica a la superficie y la caja de vacío se coloca sobre
el área localizada para crear el límite de presión diferencial.
7.2.1 La presión de vacío será de un mínimo de 3 psia. Nota: La presión ambiental estará
en función de la locación donde se realice la prueba.
7.2.2 Aplicación de la solución: la solución formadora de burbujas se aplicará a la

superficie a probar fluyendo, rociando o cepillando la solución sobre el área de
examen antes de colocar la caja de vacío.
7.2.3 Colocación de la caja de vacío: la caja de vacío se colocará sobre la sección
recubierta de solución de la superficie de prueba y la caja se evacuará al vacío
parcial.
7.2.4 Retención de vacío: la presión diferencial requerida (vacío) debe mantenerse un

mínimo de 10 segundos para el examen.
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7.2.5 Superposición - Se utilizará una superposición de 2 pulgadas como mínimo para la

colocación adyacente de la caja de vacío para cada examen posterior.
8. Evaluación e interpretación/evaluación de indicaciones

8.1 La prueba es aceptable cuando no se observa formación continua de burbujas.
8.2 Las pruebas pueden realizarse en el Nivel 1, 11 o 111. Los ensayos de nivel I serán supervisados por
un nivel 11 o 111.
8.3 Se requiere que las interpretaciones sean realizadas por un Nivel 11 o 111.
9. Reparación/Volver a probar
9.1 Cuando se observe una fug.a, marque la ubicación de la(s) fuga(s) y despresurice el
componente. A discreción del cliente, la(s) fuga(s) puede(n) ser reparada(s) según lo requiera
el código o especificación de referencia y las áreas pueden volver a analizarse. Cuando las
reparaciones puedan inducir f1ugas en áreas originalmente aceptables, esas áreas (o todo el
artículo) también se volverán a analizar.
10. Limpieza posterior al examen

10.1 Quite las soluciones del elemento de prueba una vez completadas las pruebas. La limpieza
debe hacerse con materiales y métodos adecuados para el artículo.
11. Implementación
Como se señaló en todo momento.
12. Documentos y registros

Los informes de prueba generados como resultado d,e este procedimiento se mantendrán de acuerdo con
las políticas de registros de GA-CHILE. El propietario del objeto de ensayo se asegurará de que los registros
se almacenan adecuadamente y son trazables hasta la parte que se ha examinado.
13. References
American Society of Mechanical Engineers, (ASME} Boiler and Pressure Vesse/ Code, Section V,
Nondestructive Examination.
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ASNT SNT-TC-lA, 2020, Qualification and Certification of NDT Personnel.
ASTM ESlS-11, Standard Practice for Leaks Using Bubb/e Emission Techniques.
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Apéndice A, Fluidos de prueba

Podrán utilizarse los siguientes fluidos de ensayo siempre que no sean perjudiciales para el componente sometido
a ensayo:
Líquido de prueba de burbuias
Se puede usar una solución de fluidos comerciales para pruelbas de fugas.
1. Swagelok - Detector de fugas de líquido Snoop®
2. Oatey 45801 Hercules Mega Detector de fugas de burbujas
3. LA-CO Sure-Chek Detector de fugas de líquido a toda temperatura
4. Detector de fugas LDF de servicio pesado (www.leakdetectionflu'id.com)
5. ComStar 90-209 Detector de fugas HVAC y gas Leak Seek
6. Solución de detección de fugas de gas BrassCraft Técnica de inmersión Fluidos de prueba
7. Agua: debe tratarse con un agente humectante de hasta 1/3 por volumen para reducir la tensión
superficial y promover el crecimiento de burbujas.
8. Alcohol metílico (grado técnico), sin diluir - No apto para la técnica de baño caliente o la técnica
de vacío.
9. Etilenglicol (grado técnico), sin diluir.
1O. Aceite mineral: puede ser necesario desengrasar las muestras de ensayo. Este es el fluido más
adecuado para la técnica de vacío.
11. Fluorocarbonos o glicerina
Notas sobre fluidos:
1. Si el componente a probar tiene partes hechas de acero inoxidable, níquel o aleaciones de

cromo, el fluido de prueba debe tener un contenido de azufre y halógeno de menos de 10 ppm
de cada una.
2. Si el componente a probar tiene partes hechas de polietileno o plástico estructural, el fluido de
prueba no debe promover el agrietamiento por estrés ambiental (E.S.C.).
3. Si el fluido de prueba se va a utilizar en sistemas de oxígeno, debe cumplir con los requisitos de
MIL-L-25567D.
4. El fluido de detección contaminado o uno que hace espuma en la aplicación puede causar
burbujas superficiales espurias en la muestra de prueba.
S. Los fluorocarbonos no se recomiendan para aplicaciones nucleares de acero inoxidable.
6. Las soluciones de detector de fugas para latón y aleaciones de cobre deben cumplir con ASTM
G188-05.
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PROCEDIMIENTO: PRUEBA DE
FUGAS DE BURBUJAS UTILIZANDO
r r r
Rev: O (JUU22)
LA TECNICA DE PELICULA LIQUIDA Pág: 11 de 11
{PRESION DIRECTA Y CAJA DE
NDT Consulting & Services r
VACIO).
Apéndice B, Ejemplo de caja de vacío
Sea ms Co11erad \Víth Bubbte

Solution Ready for Testing
Inspection Box with

Clcar Top '1nd Soft---...
Rubber Base
5ubbles lodk.atlng---....
Leakage
Vacuu!'l'l Gauge -
Vacuum
Release
Vawe-
Pose to
Vacuum
Pump
Vacuum Box
o 08/20
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

REV. FECHA

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR Rev: O (Nov/2023)
PARTICULAS MAGNETICAS Pág: 1 de 14
ASTM E 709, ASME V ART 7, AWS D 1.1.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR PARTICULAS

MAGNETICAS
o 15-11-23
ELABORADO POR: Víctor Gonzalez APROBADO POR:

REV. FECHA REVISADA: Victor González
CARGO Nivel 111 ASNT 105615

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR Rev: O (Aug/2020)
CONTENIDO
1. PROPÓSITO. ......................................................................................................................................................................................................................................................................3
2. ALCANCE. ................................................................................................................................................................................................................................................................................3
3. CÓDIGO Y NORMA APLICABLES.............................................................................................................................................................. ..................................................3
4. GENERALIDADES. ...........................................................................................................................................................................................3
5. DEMOSTRACIÓN DEL PROCEDIMIENTO. .............................................................................................4
6. EQUIPOS Y MATERIALES. ......................................................................................................................4
7. PERSONAL................................................................................................................................................4
8. MEDIO DE EXAMEN. ................................................................................................................................5
9. CALIBRACIÓN .........................................................................................................................................5
1 O. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES.............................................................................................................6
11. TÉCNICAS. ...............................................................................................................................................7
12.. INTERPRETACIÓN. ...... ...........................................................................................................................................................8
13. EVALUACIÓN................................................................................................................................................................................................10
14. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN...........................................................................................................................10
15. ELIMINACIÓN Y REPARACIONES DE DEFECTOS. ..........................................................................13
16. DESMAGNETIZACIÓN.....................................................................................................................................................13
17.. INFORME Y REGISTROS. ............................................................................................................................................................13
18. LIMPIEZ.A POSTERIOR AL EXAMEN.. ........................................................................................................................14
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ELABORADO POR: Víctor Gonzalez APROBADO POR:
REV. FECHA REVISADA: Victor González
Nivel 111 ASNT 105615

1. PROPOSITO.
Este procedimiento describe el método, la técnica, el equipo y el personal para el examen de partículas
magnéticas de materiales ferromagnéticos de conformidad con ASTM E 709, con los artículos 1 y 7 de la
Sección V del Código ASME y el código de soldadura estructural AWS D 1.1.
2. ALCANCE.
Cuando se especifique en el Código de construcción en referencia se utilizará este procedimiento para el
examen de partículas magnéticas de soldaduras y materiales ferromagnéticos de cualquier forma y tamaño
suficiente para ser magnetizado por la técnica del yugo.
Cuando el presente artículo se especifique mediante una sección de código de referencia, el método de
partículas magnéticas descrito en el presente artículo se utilizará junto con el artículo 1, Requisitos
generales. La definición de los términos utilizados en este artículo figura en el artículo 1, Apéndice 1
obligatorio, 1-121.4, MT - Partícula magnética.
3. CÓDIGO Y NORMA APLICABLES.

3.1. Código ASME Sección V. Examen no destructivo, artículo 7. Edición 2023.
3.2. Código ASME Sección l. Reglas para la construcción de calderas de potencia. Par. A260. Edición
2023.
3.3. ASME Sección VIII Div. 1. Reglas para la construcción de recipientes a presión. Apéndice 6
3.4. ASME Sección VIII Div. 2. Reglas para la construcción de recipientes a presión. Reglas alternativas.
Part 7, Par. 7.5.6. Edición 2023.
3.5. ASME B31.1 par. 136.4.3 "Tuberías de potencia". Edición 2023.
3.6. SE-709. Guía estándar para pruebas de partículas magnéticas, Edición 2021.
3.7. AWS D 1.1 Structural Welding Code 2020 Edition.
4. GENERALIDADES.
Este examen de partículas magnéticas se aplica para detectar grietas y otras discontinuidades en o cerca
de las superficies de materiales ferromagnéticos y soldaduras en la fabricación de equipos y componentes.
En principio, este método consiste en magnetizar un área a examinar y aplicar partículas ferromagnéticas
(el medio de examen) a la superficie. Estas partículas formarán patrones en la superficie donde las grietas
y otras discontinuidades causan distorsiones en el campo magnético normal. Estos patrones suelen ser
característicos del tipo de discontinuidad que se detecta. La sensibilidad de este método es la mayor para
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APROBADO POR:
REV. FECHA ELABORADO POR: Víctor Gonzalez REVISADA: Victor González

las discontinuidades superficiales y disminuye al aumentar la profundidad de la discontinuidad debajo de la

superficie.
Los tipos típicos de discontinuidades que se pueden detectar mediante este método son grietas, solapes,
costuras, cierres en frío y laminaciones.
5. DEMOSTRACION DEL PROCEDIMIENTO.

Este procedimiento requiere un examen de demostración por T-150 (d) y cualquier cambio de un requisito
en el cuadro T-721 identificado como una variable esencial del valor especificado, o rango de valores,
requerirá una nueva demostración del procedimiento. Un cambio de variable no esencial no requiere una
re-demostración. Todos los cambios de variables esenciales o no esenciales de los valores o rangos de
valores especificados por el procedimiento requerirán una revisión del procedimiento.
6. EQUIPOS Y MATERIALES.
6.1. Equipos
6.1.1. Técnica de yugo: Cualquier yugo magnético de corriente alterna / directa (AC / DC) con la
capacidad de elevación requerida.
6.1.2. Medidor de luz UV-A y blanca.
6.1.3. Indicador de campo de partículas magnéticas en forma de pastel u otro establecido.
6.1.4. Peso calibrado para verificar la potencia de elevación del yugo AC/DC
6.2. Materiales:
6.2.1. Polvo seco.
Se pueden utilizarán polvos de color grises o rojos, pero las partículas deberán proporcionar un
contraste adecuado con la superficie que se está examinando.
6.2.2. Partícula húmeda:

6.2.2.1. Fluorescente:
- Amarillo Verde en suspensión de agua o aceite.
6.2.2 .2 Visibles.
- Negras en suspensión de agua o aceite.
6.2.2.3 Pintura de contraste.
7. PERSONAL.
7.1. El personal de examen no destructivo se calificará como MT Nivel 11, de conformidad con la práctica
escrita de GA-CHILE o del subcontratista, que estará en línea con los requisitos de la edición aplicable
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APROBADO POR:

aceptada por el Código del SNT-TC-1A, con sus suplementos y apéndices para la calificación del
personal de END al nivel apropiado
7.2. Cada inspector de MT nivel 11 de GA-CHILE , deberá utilizar este procedimiento, reconocer su
comprensión y su intención de llevar a cabo tareas de acuerdo con los requisitos establecidos en este
documento. Al menos una copia de cada procedimiento estará fácilmente a disposición del personal
para su referencia y uso.
7.3. El personal deberá disponer de una agudeza natural o corregida a corta distancia capaz de leer un
mínimo de la letra número 1 de Jaeger a la distancia designada en el gráfico, pero no inferior a 12
pulgadas (30,5 cm) en un gráfico de ensayo estándar de Jaeger.
7.4. Asimismo, el personal deberá tener la capacidad de distinguir y diferenciar el contraste entre los
colores y el tono de grado utilizados en el método.
7.5. Demostración de desempeño del personal. Cuando la Sección del Código de Referencia no especifique
las calificaciones, puede consistir simplemente en una demostración para demostrar que el personal
que realiza los exámenes de prueba magnética es competente para hacerlo de conformidad con este
procedimiento. GA-CHILE preparará una muestra soldada defectuosa con discontinuidades
superficiales o subsuperficiales, que será examinada por partícula magnética, y los resultados del
método interpretados, evaluados e informados por el inspector de MT, en presencia del Nivel 111, que
aprobará los resultados, y el Inspector Autorizado que lo aceptará.
8. MEDIO DE EXAMEN.
Las partículas ferromagnéticas finamente divididas utilizadas para el examen deberán tener un color que
proporcione un contraste adecuado con el fondo de la superficie que se examina. Las partículas deberán
cumplir los siguientes requisitos:
8.1. Partículas secas visibles:
La partícula se utilizará dentro de las limitaciones del rango de temperatura establecidas por el
fabricante.
Cuando se utilicen partículas secas, deberán cumplir los requisitos de la SE-709, párrafo 8.4.
8.2. Partículas húmedas:
Si se utilizan partículas húmedas, la partícula, el vehículo de suspensión y la concentración de
partículas se ajustarán a lo dispuesto en el punto 8.5 del artículo SE-709.
9. CALIBRACION
9.1. Poder de elevación de los yugos:
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APROBADO POR:

a) El poder de magnetización de los yugos se verificará cada seis (6) meses o antes de su uso. El
poder de magnetización de los yugos se verificará siempre que el yugo haya sido dañado o
reparado.
b) Cada yugo electromagnético de corriente alterna tendrá una potencia de elevación de al menos
1 O lbs (4,5 Kg.) en el espaciado máximo de los polos, con un contacto similar al que se utilizará
durante el examen.
c) Cada yugo magnético permanente o corriente continua deberá tener una potencia de elevación
de al menos 40 lbs. (18 Kg.) en el espaciado máximo de los polos, con un contacto similar al que
se utilizará durante el examen.
d) Cada masa de prueba se pesará con una báscula de un fabricante de renombre y se colocará
con el peso nominal aplicable antes del primer uso. Un peso solo necesita ser verificado
nuevamente si se daña de una manera que podría haber causado una posible pérdida de material.
9.2. Adecuación del campo de magnetización:
Cuando sea necesario verificar la adecuación o dirección del campo de magnetización, se verificará
colocando el indicador de campo de partículas magnéticas en forma de pastel u otro adecuado,
descrito en la Fig.T-764.2. (a) (sección V, artículo 7) en la superficie que vaya a examinarse, con el
tamaño chapado en cobre alejado de la superficie que vaya a inspeccionarse.
Cuando se utiliza este indicador, se indica un flujo o intensidad de campo adecuado cuando se forma
una línea claramente definida o líneas de partículas magnéticas; si no se forma, la técnica de
magnetización se cambiará o ajustará.
9.3 Los medidores de luz se calibrarán al menos una vez al año o siempre que se hayan reparado. Si los
medidores no han estado en uso durante un año o más, la calibración se realizará antes de ser
utilizados.
10. PREPARACION DE SUPERFICIES.

10.1. Por lo general, se pueden obtener resultados satisfactorios cuando las superficies se encuentran
en condiciones de soldadura, laminado, fundido o forjado, sin embargo, la preparación de la
superficie mediante rectificado o mecanizado puede ser necesaria en algunos casos en los que las
irregularidades de la superficie podrían enmascarar las indicaciones debidas a discontinuidades.
10.2. Antes del examen de partículas magnéticas, la superficie que se vaya a examinar y todas las zonas
adyacentes dentro de al menos una pulgada (25 mm) la superficie que se vaya a examinar, deberá
estar secas y libres de suciedad, grasa, pelusa, incrustaciones, fundentes de soldadura,
salpicaduras, pintura, aceite o cualquier otra materia extraña que pueda interferir con el examen.
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APROBADO POR:

10.3. La limpieza se puede realizar utilizando detergentes, disolventes orgánicos, soluciones

desincrustantes, removedores de pintura, vapor, desengrasado, chorro de arena o arena y métodos
de limpieza ultrasónicos.
10.4. La superficie no deberá estar húmeda cuando se utilice el método de partículas secas.
11. TÉCNICAS.
11.1. Técnica de magnetización:
La técnica del yugo se utiliza con partículas magnéticas secas o húmedas, de fluorescencia o no
fluorescencia, dependiendo de factores tales como el tamaño, la configuración, la ubicación o el
fácil procesamiento o los requisitos del cliente.
11.1.1. Técnica del yugo:
Para esta técnica se utilizarán yugos electromagnéticos de corriente alterna o continua.
a) La corriente alterna (CA) para la magnetización de piezas se utiliza normalmente para
la detección de discontinuidades que están abiertas a la superficie a la que se aplica la
fuerza de magnetización.
b) La corriente continua se utilizará justo cuando las discontinuidades cercanas a la
superficie sean motivo de preocupación, por las capacidades de penetración del campo
magnético de este tipo de corriente.
11.1.2 Aplicación:
Este método solo se aplicará para detectar discontinuidades abiertas o cercanas a la
superficie de la pieza.
11.2. Examen preliminar:
Antes de realizar el examen de partículas magnéticas, se llevará a cabo un control de la superficie
de examen para localizar cualquier abertura de discontinuidad superficial que no pueda atraer y
retener partículas magnéticas debido a su anchura.
11.3. Cobertura del examen:
El ensayo se realizará con un solapamiento suficiente para garantizar una cobertura del 100 % a
la sensibilidad de ensayo establecida.
11.4. Dirección de magnetización:
Dado que pueden producirse discontinuidades en cualquier dirección, se realizarán al menos dos
exámenes separados en cada zona, durante el segundo examen las líneas de flujo magnético serán
aproximadamente perpendiculares a las líneas del flujo en el primer examen.
11.5. Examen del método:
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APROBADO POR:

El examen se realiza por el método continuo; esto significa que la corriente de magnetización
permanece encendida mientras se aplica el medio de examen y mientras se elimina el exceso de
medio de examen.
11.6. Temperatura de la superficie:
Para las partículas húmedas y secas, la temperatura de la superficie deberá estar dentro del
intervalo recomendado por el fabricante de partículas. No se realizará ningún examen fuera de este
rango recomendado.
11. 7. Revestimientos existentes.
La superficie a examinar no tendrá ningún tipo de recubrimiento
11.8. Se podrá utilizar Mejora del contraste superficial no magnético.
11.9. Aplicaciones de partículas magnéticas:
11.9.1 La partícula magnética seca se aplicará soplando de tal manera que un recubrimiento ligero
uniforme, similar al polvo, se asiente sobre la superficie de la pieza mientras se magnetiza.
11.9.2 La partícula magnética húmeda se aplicará mediante pulverización sobre la zona que se
vaya a inspeccionar antes de las aplicaciones del campo magnético. El flujo de partículas
se detendrá con la aplicación de corriente. Las partículas húmedas aplicadas desde latas
de aerosol o pulverizadores de bomba se pueden aplicar antes y / o durante la aplicación
de la corriente de magnetización. Pueden aplicarse durante la aplicación de la corriente de
magnetización si no se aplican directamente al área de examen y se les permite fluir sobre
el área de examen o se aplican directamente al área de examen con bajas velocidades
insuficientes para eliminar las partículas acumuladas.
11.1 O. Eliminación del exceso de partículas secas:

La acumulación de exceso de partículas se eliminará con aire seco a baja presión. La corriente de
examen se mantendrá mientras se eliminan las partículas sobrantes.
12. INTERPRETACION.
La interpretación identificará la indicación como falsa, no relevante o pertinente. Falso o no relevante se
demostrará como falso o no relevante. La interpretación identificará la ubicación y el carácter de cada
indicación.
12.1. Partícula visible (contraste de color):
Las discontinuidades superficiales están indicadas por acumulaciones de partículas magnéticas
que deben contrastar con la superficie de examen. El color de las partículas magnéticas será
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APROBADO POR:

diferente del color de la superficie de examen. Se requiere iluminación (luz blanca natural o
suplementaria) de la superficie de examen para la evaluación de las indicaciones. La intensidad
mínima de luz será de 100 fe (1076 Lx). La intensidad de la luz, fuente de luz blanca natural o
suplementaria, se medirá con un contador de luz blanca antes de la evaluación de las indicaciones
o se utilizará una fuente de luz verificada. Se requiere que la verificación de la fuente de luz se
demuestre una vez, se documente y se mantenga en el archivo. Para la aplicación nocturna en
interiores o exteriores, se utilizará una luz de flash portátil para distanciar no más de 24" (600 mm)
de la superficie.
12.2. Partícula fluorescente:
Con las partículas magnéticas fluorescentes, el proceso es esencialmente el mismo que en 12.1,
con la excepción de que el examen se realiza utilizando una luz ultravioleta (nominal de 365 nm),
llamada luz UV-A. El examen se realizará de la siguiente manera:
a) Se realizará en una zona oscura con un nivel máximo de luz blanca ambiental de 2 fe (21,5 lx)
medido con un medidor de luz blanca calibrado en la superficie de examen.
b) El examinador estará en la zona oscura durante al menos 5 minutos antes de realizar el
examen para permitir que sus ojos se adapten a la visión oscura. Si el examinador lleva gafas
o lentes, no serán fotosensibles.
e) El área de examen se iluminará con luces UV-A que funcionen en el rango comprendido entre
320 nm y 400 nm.
d) El reflector, los filtros, las gafas y las lentes se revisarán y, si es necesario, se limpiarán antes
de su uso. Los reflectores, filtros, vidrios o lentes agrietados o rotos se reemplazarán
inmediatamente.
e) Las luces UV-A alcanzarán un mínimo de 1000 µ W/cm2 en la superficie de la pieza que se
examine durante todo el examen. La intensidad de la luz UV-A se medirá antes de su uso, y
siempre que se cambie la estación de trabajo, siempre que se interrumpa o cambie la potencia
lumínica, y al finalizar el examen o la serie de exámenes.
f) Las lámparas de arco de vapor de mercurio producen longitudes de onda UV-A principalmente
a una longitud de onda máxima de 365 nm para inducir fluorescencia. Las fuentes LEO UV-A
que utilicen un solo LEO UV-A o una serie de LEO UV-A deberán tener características de
emisión comparables a las de otras fuentes UV-A. Las fuentes de luz LEO UV-A estarán
certificadas como que cumplen los requisitos de SE-3022 y/o ASTM E3022.
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APROBADO POR:

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13. EVALUACION.
13.1. Todas las indicaciones se evaluarán en términos de los estándares de aceptación de la Sección
del Código de Construcción de Referencia.
13.2. Las discontinuidades en o cerca de la superficie se indican mediante la retención del medio de
examen. Sin embargo, las irregularidades superficiales localizadas debidas a marcas de
mecanizado u otras condiciones de la superficie producen indicaciones falsas.
13.3. Se prohíben las áreas amplias de acumulación de partículas, que podrían enmascarar la indicación
de discontinuidades, y dichas áreas se limpiarán y volverán a examinar.
13.4. Una indicación de una imperfección puede ser mayor que la imperfección que la causa; sin
embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de la aceptación. Sólo se
considerarán pertinentes las indicaciones que tengan una dimensión superior a 1 /16 pulgadas (1,5
mm). a) Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud superior a tres veces la anchura. b)
Una indicación redondeada es aquella de forma circular o elíptica con una longitud igual o inferior
a tres veces su anchura. c) Toda indicación cuestionable o dudosa será reexaminada para
determinar si es o no pertinente.
, ,
14. ESTANDARES DE ACEPTACION.
La norma de aceptación se ajustará al Código de construcción aplicable de la siguiente manera:
14.1 ASME VIII Div. 1: Apéndice Nº 6.

Todas las superficies que deban examinarse deberán estar libres de:
Indicaciones lineales relevantes.
Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 3/16 pulgadas (5,0 mm).
Cuatro (4) o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16 de pulgada () o
menos (borde a borde.1.5 mm
14.2 ASME VIII Div. 2: Parte 7, par. 7.5.6.

Indicaciones lineales relevantes.
Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 5 mm (3 /16 pulg.).
Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por 1,5 mm (1 /16
pulg.) o menos, de borde a borde.
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APROBADO POR:

Las indicaciones similares a grietas detectadas, independientemente de las condiciones de la

superficie, son inaceptables.
14.3ASME 1: párrafo A-260.4.

Indicaciones lineales relevantes
Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 3 /16 pulgadas (5 mm)
Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por 1 /16 pulgadas
(1,5 mm) o menos, de borde a borde.
14.4 ASME B31.1: párrafo 136.4.4.

Las siguientes indicaciones pertinentes son inaceptables:
Cualquier grieta o indicación lineal.
Indicaciones redondeadas con dimensiones superiores a 3/16 pulgadas (5,0 mm).
Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16 pulgadas (2,0 mm) o
menos de borde a borde.
Diez o más indicaciones redondeadas en cualquier superficie de 6 pulgadas 2 (3 870 mm2) con la
dimensión principal de esta área que no exceda de 6 pulgadas (150 mm) con el área tomada en
la ubicación más desfavorable en relación con las indicaciones evaluadas.
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APROBADO POR:

14.5 AWS D .1
ltem 8.1O: Soldaduras que son sujetas a PT y MT, además de la inspección visual deben ser
evaluados sobre la base de la aceptación del criterio de inspección visual.
Conexiones No Conexiones No Conexiones
Categoría de Discontinuidad y Criterio de Inspección Tubulares Tubulares Tubulares
cargadas cargadas (Todas las
Estáticamente Cíclicamente caraas)
(1) Prohibido Fisuras
Cualquier fisura será inaceptable, cualquiera sea su X X X
tamaño o ubicación
(3) Sección Transversal del Cráter
Todos los cráter deberán ser llenados para proporcionar X X X
el tamaño de soldadura especificado, excepto para los
terminales de la soldadura de filete intermitente fuera de
su longitud efectiva.
(5) Tiempo de Inspección
La Inspección Visual de las soldaduras en todos los
Aceros puede realizarse inmediatamente después que
X X X
las soldaduras completas hayan enfriado a temperatura
ambiente. Los Criterios de Aceptación para los aceros
ASTM 514, A517 y A709 Grado 100 estará basada sobre
la inspección visual realizada no menor a 48 horas
después de terminada la soldadura.
(7) Socavado
(A) Para materiales menores que 1" (25 mm) de espesor,
el socavado no excederá 1/32" (1 mm), con las
siguientes excepciones: socavado no excederá 1 /16" (2
X
mm) para cualquier longitud acumulada mayor a 2" (50
mm) en cualquier 12" (300 mm). Para material igual o
mayor a 1" de espesor, el socavado no excederá 1/16"
(2 mm) para cualquier longitud de soldadura.
(B) En miembros primarios, el socavado no deberá ser
mayor que 0.01 in. (0.25 mm) de profundidad cuando la X X
soldadura es transversal al esfuerzo de tensión bajo
cualquier condición de diseño de carga. Socavado no
será mayor que 1/32 in. (1 mm) de profundidad para
todos los otros casos.
(8) Porosidad
(A) Soldaduras de ranura CJP en juntas a tope
transversales a la dirección del esfuerzo de tensión
aplicado, no tendrá porosidad tubular visible. Para todas
X
las otras soldaduras de ranura y de filete, la suma de la
porosidad tubular visible de 1/32" (1 mm) o mayor en
diámetro no excederán de 3/8" (1O mm ) en cualauier
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pulgada lineal de soldadura y no excederá ¾" (20 mm)

en cualquier longitud de 12" (300 mm) de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldadura
de filete no excederá 1" en cada 4" (100 mm) de longitud
de soldadura y el máximo diámetro no excederá 3/32"
(2.5 mm). Excepción: para soldaduras de filete en X X
conexiones de atiezadores a vigas la suma de los
diámetros de la porosidad tubular no excederá 3/8" (1O
mm) en cualquier pulgada lineal de la soldadura y no
excederá ¾" (20 mm) en cualquier longitud de 12" (300
mm ) de soldadura.
(C) Las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope,
transversales a la dirección del esfuerzo de tensión X X
computado, no tendrá porosidad tubular. Para todos las
otras soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad
tubular no excederá 1" en 4" (100 mm) de longitud y el
diámetro máximo no excederá 3/3" ( 2.5 mm).
15. ELIMINACION Y REPARACIONES DE DEFECTOS.

15.1. Examen de las áreas de las que se han eliminado los defectos: después de que se cree que se ha
eliminado un defecto y antes de realizar reparaciones de soldadura, el área se examinará mediante
el método de partículas magnéticas para asegurarse de que el defecto ha sido eliminado.
15.2. Siempre que se elimine un defecto y no sea necesaria la reparación posterior mediante soldadura,
las áreas excavadas se mezclarán en las superficies rodeadas para evitar muescas, grietas o
esquinas afiladas y se volverán a examinar mediante el método de partículas magnéticas o
mediante cualquier otro examen no destructivo sugerido.
16. DESMAGNETIZACIÓN.
Para las aplicaciones GA-CHILE, no se requiere la des magnetización.
17. INFORME Y REGISTROS.

17.1Los resultados del examen serán comunicados y firmados por la persona de nivel 11 que realizó el
examen, en el informe de examen de partículas magnéticas que contendrá como mínimo la
información requerida en T-793. Para la eliminación de defectos, este informe se considerará por
sí mismo como un NCR.
17.2Las indicaciones detectadas se registrarán como sigue:
a) Indicaciones no rechazables. Las indicaciones no rechazables se registrarán según lo
especificado en la sección del código de referencia.
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APROBADO POR:

b) Indicaciones rechazables. Se registrarán las indicaciones rechazables. Como mínimo, se

registrará el tipo de indicaciones {lineales o redondeadas), la ubicación y la extensión {longitud
o diámetro o alineados).
18. LIMPIEZA POSTERIOR AL EXAMEN.

Cuando sea necesario se llevará a cabo tan pronto como sea práctico utilizando una manera adecuada
que no afecte a la pieza.
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR
LIQUIDO$ PENETRANTES Rev: O (Nov/2023)
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ASTM E 165, ASME SECCION V ART 6,
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR LIQUIDOS

PENETRANTES
ASTM E 165 ASME SECCION V ART 6, AWS D 1.1
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REV. FECHA
Victor Gonzalez Victor Gonzalez Nivel III ASNT 105615

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CONTENIDO
,
1. PROPOSITO. ........................................................................................................................................... 3
2. ALCANCE. ............................................................................................................................................... 3
3. REFERENCIA. ......................................................................................................................................... 3
4. DEMOSTRACIÓN DEL PROCEDIMIENTO . ...........................................................................................4
5. TECNICAS. .............................................................................................................................................. 4
6. MATERIALES PENETRANTES............................................................................................................... 4
7. PERSONAL.............................................................................................................................................. 5
,
8. PREPARACION DE SUPERFICIES. .......................................................................................................5
10. APLICACIÓN PENETRANTE. ........................................................................................................... 7
11. REVELADO. ....................................................................................................................................... 8
,
12. INTERPRETACION FINAL................................................................................................................. 8
,
13. EVALUACION. ................................................................................................................................... 9
14. ESTÁNDAR DE ACEPTACIÓN. ........................................................................................................ 9
15. ELIMINACIÓN Y REPARACIONES DE DEFECTOS. ..................................................................... 13
16. LIMPIEZA POSTERIOR AL EXAMEN. ............................................................................................ 13
18. DOCUMENTACION / REGISTROS. ................................................................................................ 14
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1. PROPOSITO.
Este documento describe el procedimiento para el examen de penetrante visible por contraste removible
con solvente o removible con agua, de conformidad con la norma ASMT E 165, el Código ASME Sección
V, Artículos 1 y 6 y el código AWS D 1.1, para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie
de materiales no porosos.
2. ALCANCE.
2.1. Este procedimiento será utilizado por GA-CHILE para el examen de penetrantes líquidos de soldaduras
y materiales base de equipos, tuberías a presión y componentes y presión, cuando lo requiera el ceno
de construcción de referencia.
2.2. Este procedimiento es aplicable para el examen de materiales ferrosos y no ferrosos en forma de
piezas fundidas, soldaduras, materiales forjados, extrusiones, forjas, tuberías y placas de cualquier
forma o tamaño. La única limitación es que el material no debe ser poroso.
2.3. La extensión del examen será la indicada en el Código de construcción de referencia.
3. REFERENCIA.
3.1. ASTM E 165 Guía Estándar para el ensayo por líquidos penetrantes Edición 2023.
3.2. ASME Sección V. Artículo 6. Examen no destructivo. Edición 2023..
3.3. ASME Sección VIII Div. 1, Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión. Apéndice 8. Edición
2023.
3.4. ASME Sección VIII Div. 2. Reglas para la construcción de recipientes a presión. Parte 7, Párrafo 7.5.7
Examen de penetrante líquido (PT). Edición 2023.
3.5. Código ASME Sección l. Reglas para la construcción de calderas de potencia. Par. A-270. Edición
2023.
3.6. ASME 831.1 "Tuberías de potencia". Párrafo 136.4. Latest Edition por ASME Sección l.
3.7. ASME Sección IX. Párrafo QW-195.2.2. Última edición.
3.8. AWS D 1.1 Structural Welding Code Edition 2020.
3.9. VG CHILE's Práctica escrita.
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•
4. DEMOSTRACION DEL PROCEDIMIENTO.
Este procedimiento requiere un examen de demostración por T-150 (d), y cualquier cambio de un requisito
enumerado en la Tabla T-621. 1 identificada como variable esencial a partir del valor especificado, o rango
de valores, requerirá una nueva demostración del procedimiento. Los cambios de variables no esenciales
no requieren una re-demostración. Todos los cambios de variables esenciales o no esenciales de los
valores o rangos de valores especificados por el procedimiento requerirán una revisión del procedimiento.
Se requiere que la fuente de luz, la técnica utilizada y la verificación del nivel de luz se demuestren una
vez, se documenten y se mantengan en el archivo.
•
5. TECNICAS.
5.1. Se utilizará penetrante rojo, ya sea removible con disolvente o lavable al agua.
5.2. Los elementos que deban examinarse mediante este procedimiento serán indicados por GA-CHILE.
5.3. Los elementos más comúnmente probados por el método de penetrante líquido son: pasadas de raíz,
soldadura de costuras y refuerzos, soldaduras de filete, biseles cortados, superficies mecanizadas,
materiales base, etc.
5.4. Restricciones:
No se permite la mezcla de materiales penetrantes de diferentes familias o fabricantes.
5.5. Control de Contaminantes:
Todos los materiales penetrantes líquidos que vayan a utilizarse en aleaciones a base de níquel,
aceros inoxidables austeníticos y titanio deberán estar certificados para determinar su contenido
contaminante de conformidad con los requisitos del párrafo T-641 del artículo 6 de la sección V del
código ASME.
Estas certificaciones incluirán los números de lote del fabricante penetrante y los resultados de los
ensayos obtenidos.
6. MATERIALES PENETRANTES.
6.1. El término material penetrante, tal como se utiliza en este procedimiento, está destinado a incluir todos
los penetrantes, disolventes o agentes de limpieza, y los desarrolladores utilizados en el proceso de
examen.
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6.2. Personal o entidad autorizada verificará y aprobará los materiales penetrantes que se utilizarán en este
procedimiento. El método a utilizar en GA-CHILE es la técnica penetrante de contraste, removible
con disolvente y tipo lavable al agua.
6.3. Se pueden utilizar marcas penetrantes reconocidas siempre que se cumplan los requisitos arriba
indicados y se vuelva a calificar el procedimiento.
6.4. El producto penetrante especificado para el acero inoxidable austenítico también podrá utilizarse para
el examen de la materia de acero al carbono, pero los especificados para el acero al carbono no se
utilizarán para el acero inoxidable austenítico.
7. PERSONAL.
7.1. El personal de PT estará calificado de acuerdo con la Practica escrita de GA-CHILE o la Práctica
Escrita del Subcontratista, que estará en línea con los requisitos del Código aceptado edición aplicable
del SNT-TC-1A, con sus suplementos y apéndices para la calificación del personal de END al nivel
apropiado
7.2. Cada individuo de nivel II deberá utilizar este procedimiento, entenderlo y su intención de llevar a cabo
tareas de acuerdo con los requisitos establecidos en este documento. Al menos una copia de este
procedimiento estará lista para el personal de inspección para su referencia y uso.
7.3. El personal deberá tener una agudeza visual natural o corregida a corta distancia capaz de leer un
mínimo de la letra número 1 de la carta Jaeger a una distancia no inferior a () en una tabla de prueba
estándar de Jaeger.
7.4. El personal deberá tener la capacidad de distinguir y diferenciar el contraste entre los colores
utilizados.
8. PREPARACION DE SUPERFICIES.
8.1. Las piezas o superficies a inspeccionar y todas las áreas adyacentes dentro de al menos 25 mm (1
plg), deberán estar secas y despojadas de toda la suciedad, grasa, pelusa, escamas, fundente de
soldadura, salpicaduras, aceite o cualquier otra materia extraña que pueda interferir con el correcto
desempeño e interpretación de los resultados.
8.2. Todas las áreas de interés se inspeccionarán visualmente antes de la inspección de penetrante líquido.
La superficie que deba examinarse no se le aplicará chorro de arena. En general, se pueden obtener
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resultados satisfactorios cuando la superficie se encuentra en condiciones de laminado, fundido o

forjado, pero la preparación de la superficie mediante rectificado o mecanizado u otros métodos
pueden ser necesarios en algunos casos en los que las irregularidades de la superficie podrían
enmascarar la indicación de discontinuidades inaceptables.
8.3. La limpieza podrá realizarse mediante detergentes, disolventes orgánicos, soluciones desincrustantes,
removedores de pintura, desengrasantes de vapor, medios ultrasónicos, mecánicos, según proceda y
prácticos, antes de proceder al ensayo, se aplicará una limpieza final utilizando el limpiador indicado
en el apartado 6.
8.4. Solo si es necesario, las superficies se pueden limpiar con cepillos de alambre, y los aceros inoxidables
se cepillarán solo con cepillos de alambre de acero inoxidable que nunca se hayan utilizado para
limpiar el acero al carbono.
8.5. Después de la limpieza, las superficies a examinar deben estar completamente seca para que no
quede agua o disolvente en, o sobre las discontinuidades, ya que esto dificultará la entrada del
penetrante. El proceso de secado puede ser por evaporación normal.
9. SECADO DESPUÉS DE LA PREPARACIÓN
Después de la limpieza, el secado de la superficie a examinar se realizará por evaporación normal o con
aire caliente o frío forzado. Se establecerá un período de tiempo mínimo para garantizar que la solución de
limpieza se ha evaporado antes de la aplicación del penetrante de conformidad con el cuadro 1.
Cuadro 1
Plazos mínimos y máximos para los pasos en el procedimiento de examen de penetrantes
Pasos del procedimiento Mínimo Máximo
Secado después de la preparación (T-643) 2 min

---
Penetrante Morada (T-672) 5 minutos 15 minutos
Disolvente penetrante removible (T-673.3)
Secado después de la eliminación del penetrante (T-674)
Disolvente penetrante removible (T-67 4.b) --- 10 minutos
Penetrante lavable al agua (T-674.a) --- 1O minutos
Aplicación para desarrolladores (T-675) --- 10 minutos
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Tiempo de revelado e interpretación (T-675.3 y T-676) 10 minutos 30 minutos
1O. APLICACION PENETRANTE.

10.1. El penetrante se aplicará mediante pulverización o cepillando la superficie que se vaya a
inspeccionar, de modo que toda la parte o zona objeto de inspección quede completamente cubierta
por el penetrante durante el tiempo de penetración (permanencia), véase el cuadro 1.
10.2. La temperatura del penetrante y la superficie de la pieza que deba examinarse no serán inferiores a
1O º C (50º F) ni superiores a 52ºC (125º F), durante todo el período de examen. De lo contrario, el
procedimiento se calificará de acuerdo con la Sección V del Código ASME, párrafo T-653.
10.3. Cuando no es práctico conducir un examen de líquido penetrante dentro del rango de temperatura
de 40º F a 125º F (5 ºC a 52 ºC), el procedimiento de examen en el rango de temperatura más bajo o
más alto propuesto requiere calificación de los materiales penetrantes y procesamiento en de
conformidad con el Anexo 111 del artículo 6 de la sección V del código ASME.
10.4. Eliminación del exceso de penetrante.
10.4.1. Removible con disolvente: Una vez transcurrido el tiempo de penetración especificado, se
eliminará cualquier penetrante que quede en la superficie, teniendo cuidado de minimizar la
eliminación del penetrante de las discontinuidades.
El exceso de penetrantes removibles con disolvente se eliminará limpiando con un paño limpio,
seco y sin fibras o papel absorbente, repitiendo la operación hasta que se hayan eliminado la
mayoría de los restos de penetrante.
Los restos se eliminarán limpiando la superficie con un paño o papel absorbente humedecido
con limpiador para minimizar la eliminación penetrante de las discontinuidades, se tendrá
cuidado de evitar el uso de disolventes en exceso. El lavado de la superficie con disolvente,
después de la aplicación del penetrante y antes de su desarrollo, está totalmente prohibido.
10.4.2. Lavable con agua: El exceso de penetrante se eliminará limpiando con un paño limpio, seco
y sin pelusa o papel absorbente, repitiendo la operación hasta que se hayan eliminado la
mayoría de los restos de penetrante. Los restos se eliminarán limpiando la superficie con un
paño o papel absorbente, ligeramente humedecido con agua.
10.4.3. Las superficies se secarán por evaporación normal. El tiempo máximo de secado para los
disolventes extraíbles y lavables al agua se efectuará según el cuadro 1.
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11. REVELADO.
11.1. Solo se utilizará un revelador húmedo no acuoso.
11.2. Antes de aplicar el revelador húmedo tipo suspensión a la superficie, el revelador se agitará a fondo
para garantizar una dispersión adecuada de las partículas en suspensión.
11.3. El revelador se aplicará mediante pulverización lo antes posible después de la eliminación del
penetrante. El intervalo de tiempo no deberá exceder del tiempo especificado en la Tabla 1.
11.4. Una sola capa uniforme será adecuada para extraer el penetrante de las discontinuidades; por el
contrario, el espesor excesivo del recubrimiento puede enmascarar las indicaciones.
11.5. El tiempo de revelado para la interpretación final comienza tan pronto como el recubrimiento del
revelador está seco.
12. INTERPRETACION FINAL.

12.1. La superficie se observará de cerca durante la aplicación del revelador para controlar el
comportamiento de las indicaciones que tienden a mostrarse profusamente. La interpretación final
se hará no menos de 1O minutos o más de 30 minutos después de que se cumplan los requisitos
de tiempo del párrafo 11.5, a menos que se califique lo contrario en virtud del punto 10.2. Si el
sangrado no altera los resultados del examen, se permiten períodos más largos. Si la superficie
que debe examinarse es lo suficientemente grande como para impedir un examen completo dentro
del tiempo prescrito, la superficie se examinará en secciones.
12.2. Las indicaciones de penetración visible se evaluarán con luz natural o artificial. Se requiere una
iluminación adecuada para garantizar que no haya pérdida de sensibilidad en la inspección; se
requiere una intensidad mínima de luz de 100 fe (1076 Lx) para garantizar una sensibilidad
adecuada durante el examen y la evaluación de las indicaciones. La intensidad de la luz, fuente de
luz blanca natural o suplementaria, se medirá con un contador de luz blanca antes de la evaluación
de las indicaciones o se utilizará una fuente de luz verificada.
12.3. Los medidores de luz, tanto visibles como fluorescentes (negros), se calibrarán al menos una vez
al año o siempre que se haya reparado el medidor. Si los medidores no han estado en uso durante
un año o más, la calibración se realizará antes de ser utilizados.
12.4. Caracterización de la(s) lndicación(es).
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12.5. El tipo de discontinuidades es difícil de evaluar si el penetrante se difunde excesivamente en el

revelador. Si se produce esta condición, la observación estrecha de la formación de la(s)
indicación(es) durante la aplicación del revelador puede ayudar a caracterizar y determinar el
alcance de la(s) indicación(es).
13. EVALUACIÓN.
13.1. Una indicación de una imperfección puede ser mayor que la imperfección que la causa; sin
embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de la aceptación. Sólo se
considerarán pertinentes las indicaciones con dimensiones importantes superiores a 1 /16 pulgadas
(1,5 mm).
13.2. Indicación relevante es la causada por una condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación,
y puede ser:
a) Indicación de revestimiento, es aquella que tiene una longitud superior a tres veces el ancho, o,
b) La indicación redondeada es aquella de forma circular o elíptica con la longitud igual o inferior a
tres veces el ancho.
13.3. Todas las indicaciones pertinentes se evaluarán en términos de las normas de aceptación de la
Sección del Código de Construcción de Referencia.
13.4. Las discontinuidades en la superficie se indicarán por sangrado de penetrante; sin embargo, las
irregularidades superficiales localizadas debidas a marcas de mecanizado u otras condiciones de
la superficie pueden producir indicaciones falsas.
13.5. Indicaciones no relevantes, cualquier indicación que se considere no relevante se considerará un
defecto y se volverá a examinar para verificar si existen o no defectos reales. El acondicionamiento
de la superficie puede preceder al nuevo examen. Las indicaciones no relevantes que
enmascararían las indicaciones de defectos son inaceptables.
, ,
14. ESTANDAR DE ACEPTACION.
La norma de aceptación se ajustará al Código de construcción aplicable de la siguiente manera:
14.1 ASME VIII Div. 1: Apéndice Nº 8. Véase el Anexo Nº 20.4.
a) Indicaciones lineales relevantes.
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b) Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 3/16 pulgadas (5,0 mm).
c) Cuatro (4) o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16 de pulgada () o
menos (borde a borde.1.5 mm
14.2 ASME VIII Div. 2: Parte 7, par. 7.5.7. Véase el Anexo N º 20.5.
a) Indicaciones lineales relevantes.
b) Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 5 mm (3 /16 pulg.).
c) Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por 1,5 mm (1 /16
pulg.) o menos, de borde a borde.
d) Las indicaciones similares a grietas detectadas, independientemente de las condiciones de la
superficie, son inaceptables.
14.3 ASME 1: párrafo A-270.4.Véase el Anexo Nº 20.8.

a) Indicaciones lineales relevantes
b) Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 3 /16 pulgadas (5 mm)
c) Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por 1 /16 pulgadas
(1,5 mm) o menos, de borde a borde.
14.4 ASME B31.1: párrafo 136.4.4. Véase el Anexo N º 20.6.
Las siguientes indicaciones pertinentes son inaceptables:
a) Cualquier grieta o indicación lineal.
b) Indicaciones redondeadas con dimensiones superiores a 3/16 pulgadas (5,0 mm).
c) Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16 pulgadas (2,0 mm)
o menos de borde a borde.
d) Diez o más indicaciones redondeadas en cualquier superficie de 6 pulgadas 2 (3 870 mm2)
con la dimensión principal de esta área que no exceda de 6 pulgadas (150 mm) con el área
tomada en la ubicación más desfavorable en relación con las indicaciones evaluadas.
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14.5 ASME IX: párrafo QW - 195.2.2. Véase el Anexo N º 20.9.

Los procedimientos y ensayos de funcionamiento examinados mediante técnicas de penetración
líquida se considerarán inaceptables cuando el examen presente cualquier indicación que exceda
de los límites especificados a continuación:
(a) Indicaciones lineales relevantes.
(b) Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 3 /16 pulgadas (5 mm).
(c) Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por 1 /16 pulgadas
(1,5 mm) o menos (borde a borde).
14.6 AWS D .1
ltem 8.1 O: Soldaduras que son sujetas a PT y MT, además de la inspección visual deben ser
evaluados sobre la base de la aceptación del criterio de inspección visual.
Conexiones No Conexiones No Conexiones

Categoría de Discontinuidad y Criterio de Inspección Tubulares Tubulares Tubulares
cargadas cargadas (Todas las
Estáticamente Cíclicamente caraas)
(1) Prohibido Fisuras
Cualquier fisura será inaceptable, cualquiera sea su X X X
tamaño o ubicación
(3) Sección Transversal del Cráter
Todos los cráter deberán ser llenados para proporcionar X X X
el tamaño de soldadura especificado, excepto para los
terminales de la soldadura de filete intermitente fuera de
su longitud efectiva.
(5) Tiempo de Inspección
La Inspección Visual de las soldaduras en todos los
Aceros puede realizarse inmediatamente después que
las soldaduras completas hayan enfriado a temperatura
X X X
ambiente. Los Criterios de Aceptación para los aceros
ASTM 514, A517 y A709 Grado 100 estará basada sobre
la inspección visual realizada no menor a 48 horas
después de terminada la soldadura.
(7) Socavado
(A) Para materiales menores que 1" (25 mm) de espesor,
el socavado no excederá 1/32" (1 mm), con las
X
siguientes excepciones: socavado no excederá 1/16" (2
mm) oara cualauier lonaitud acumulada mayor a 2" (50
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mm) en cualquier 12" (300 mm). Para material igual o

mayor a 1" de espesor, el socavado no excederá 1/16"
(2 mm) para cualquier longitud de soldadura.
(B) En miembros primarios, el socavado no deberá ser
mayor que 0.01 in. (0.25 mm) de profundidad cuando la X X
soldadura es transversal al esfuerzo de tensión bajo
cualquier condición de diseño de carga. Socavado no
será mayor que 1/32 in. (1 mm) de profundidad para
todos los otros casos.
(8) Porosidad
(A) Soldaduras de ranura CJP en juntas a tope
transversales a la dirección del esfuerzo de tensión
aplicado, no tendrá porosidad tubular visible. Para todas
X
las otras soldaduras de ranura y de filete, la suma de la
porosidad tubular visible de 1/32" (1 mm) o mayor en
diámetro no excederán de 3/8" (1 O mm ) en cualquier
pulgada lineal de soldadura y no excederá ¾" (20 mm)
en cualquier longitud de 12" (300 mm) de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldadura
de filete no excederá 1" en cada 4" (100 mm) de longitud
de soldadura y el máximo diámetro no excederá 3/32"
(2.5 mm). Excepción: para soldaduras de filete en X X
conexiones de atiezadores a vigas la suma de los
diámetros de la porosidad tubular no excederá 3/8" (1O
mm) en cualquier pulgada lineal de la soldadura y no
excederá ¾" (20 mm) en cualquier longitud de 12" (300
mm ) de soldadura.
(C) Las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope,
transversales a la dirección del esfuerzo de tensión X X
computado, no tendrá porosidad tubular. Para todos las
otras soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad
tubular no excederá 1" en 4" (100 mm) de longitud y el
diámetro máximo no excederá 3/3" ( 2.5 mm).
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15. ELIMINACION Y REPARACIONES DE DEFECTOS.

Examen de las áreas de las que se han eliminado los defectos:
15.1 Después de que se cree que se ha eliminado un defecto y antes de realizar reparaciones de
soldadura, el área se examinará mediante el método de penetrante líquido para asegurarse de que
el defecto se ha eliminado.
15.2 Siempre que se elimine un defecto y no se requiera la reparación posterior mediante soldadura, las
áreas excavadas se mezclarán en las superficies rodeadas para evitar muescas, grietas o esquinas
afiladas y se volverán a examinar mediante el método de penetrante líquido o mediante cualquier
otro examen no destructivo sugerido.
15.3 Las reparaciones por soldadura se mezclarán en las superficies circundantes para evitar muescas,
grietas o esquinas afiladas y se volverán a examinar por el método de penetrante líquido o por el
método de examen que se requería originalmente para la zona afectada, excepto que cuando la
profundidad de la reparación sea inferior a la sensibilidad radiográfica requerida, podrá omitirse
este ensayo.
16. LIMPIEZA POSTERIOR AL EXAMEN.

Si es necesario, la superficie inspeccionada se limpiará para eliminar el material penetrante que quede
sobre ella, utilizando agua, disolventes, detergentes o cualquier otro agente limpiador permitido, y
limpiando con ropa limpia o papeles absorbentes, a menos que el cliente especifique lo contrario. Este
proceso no afecta negativamente a la pieza.
17. DEMOSTRACION DE RENDIMIENTO, CUANDO SEA NECESARIO

La demostración del rendimiento, cuando así lo exija la Sección de Código de Referencia, se realizará y
documentará. GA-CHILE preparará una muestra soldada defectuosa con grietas u otros tipos de
discontinuidades de soldadura. Esta muestra se someterá a ensayo de PT tras este procedimiento, y los
resultados del examen serán interpretados y evaluados por el examinador de control de calidad/control
de calidad de nivel II en presencia del nivel 111 y la inspección del Cliente. Si el resultado de la demostración
es satisfactorio, el examinador de nivel II preparará y firmará el informe, que será aprobado por el nivel 111
y aceptado por la Inspección del Cliente.
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18. DOCUMENTACIÓN/ REGISTROS.

18.1 Los resultados del examen serán comunicados y firmados por la persona de nivel II que haya
realizado el examen en el informe de examen de penetrante líquido. Para la eliminación de
defectos, este informe se considerará por sí mismo un registro de no conformidad.
18.2 El informe contendrá, como mínimo, la siguiente información:
a) Los requisitos del Artículo 1, T-190(a).
b) Tipo de penetrante líquido (visible o fluorescente).
c) Tipo (designación de número o letra) de cada penetrante, removedor penetrante,
emulsionante y revelador utilizado.
d) Mapa o registro de indicaciones según T-691.
e) Material y espesor, y;
f) Equipos de iluminación.
18.3 Las indicaciones pertinentes se registrarán de la siguiente manera:
a) Indicaciones no rechazables. Las indicaciones no rechazables se registrarán según lo
especificado en la sección del código de referencia.
b) Indicaciones rechazables. Se registrarán las indicaciones rechazables. Como mínimo, se
registrará el tipo de indicaciones (lineales o redondeadas), la ubicación y la extensión (longitud
o diámetro o alineados).
19. RESPONSABILIDADES
19.1 El examinador Nivel II en PT es el encargado de realizar la prueba.
19.2 El personal Nivel 111 es responsable de la aprobación de este procedimiento, formación, cualificación
y certificación del personal de Nivel I y 11.
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CONTRATO Sistema
TK7600 - TK7601 – TK8000 – TK8001
COMPETENCIA

Sector La Ceiba, Calle La Nueva, N° 28-1 Vía Zuata,
La Victoria Edo Aragua
Telf. 0244 3231207 0244 4182959 0416 8465840
e-mail: yglesias@gmail.com
Se Otorga El Presente Certificado A:

(This Certificated Is Awarded To)
VICTOR ALEXIS GONZALEZ SANCHEZ

Numero de Identificación (ID. number): 1 4 . 527 . 741 - 8
Por Haber Cumplido Con todos Los Requisitos Exigidos En La Práctica Recomendada SNT TC 1A
2016 Por Desempeño Satisfactorio En El Método de:
(For having met all the requirements in the recommended practice SNT TC 1A 2016 for satisfactory
performance in the method of:)
INSPECCION VISUAL NIV EL II

(VISAUL INSPECTION L E V E L I I )
CERT-45-VT -08-2020
E m i s i ó n : 31 Agosto 2 0 2 0 V a l i d o H a s t a : 31 Agosto 2 0 2 5
( I s s u e D a t e : AUGUST 31 2020 ( V a l i d T r o u g h : 31 AUGUST 2025
Certificado por:
Juan José Yglesias
ASNT 105615
NO TIENE VALIDEZ SI NO LLEVA EL SELLO DE RELIEVE (Is Not Valid Without NDE ’S Raised Seal
Telf. 0244 3231207 0244 4182959 0416 8465840
e-mail: yglesiasjuan@gmail.com

VICTOR ALEXIS GONZALEZ SANCHEZ

Numero de Identificación (ID. number): 14.527.741-8
LIQUIDO PENETRANTES NIVEL I I

( PENETRATING LIQUIDS NIVEL I I )
CERT-43-PT -08 -2020
E m i s i ó n : 3 1 Agosto 2 0 2 0 V a l i d o H a s t a : 3 1 Agosto 2 0 2 5
( I s s u e D a t e : August 3 1 2 0 2 0 ( V a l i d T r o u g h : August 3 1 2 0 2 5
Certificado por:
Juan José Yglesias
ASNT 105615
Telf. 0244 3231207 0244 4182959 0416 8465840

VICTOR GONZALEZ SANCHEZ

U LT R A S O N I D O S N I V E L I I
( U LT R A S O N I C T E S T I N G L E V E L I I )
CERT-42-UT-II-08-2020
Emisión: 31 Agosto 2020 Valido Hasta:31 Agosto 2025

(Issue Date: August 31 2020 (Valid Trough: August 31 2025
Certificado por:
Juan José Yglesias
ASNT 105615
Telf. 0244 3231207 0244 4182959 0416 8465840

VICTOR GONZALEZ SANCHEZ

PA R T I C U L A S M AG N E T I CA S N I V E L I I
CERT-93-MT-II-09-2020
Emisión: 14 Septiembre 2020 Valido Hasta:14 Septiembre 2025

( I s s u e D a t e : S e p t e m b e r 1 4 2 0 2 0 ( V a l i d T r o u g h : S e p t e m b e r 14 2 0 2 5
Certificado por:
Juan José Yglesias
ASNT 105615
Alanzo Villanueva 030 Valdivia Chile
RUT: 77 254 973-3
etecainfo@gmai 1. com
yglesiasjuan@gmail.com
Móvil: +56 9 48661613 r.,.fvdios Té-cnico · 'l E-.·oluocione�
W S: +58 416 8465840
Número de Identificación {ID. number): RUT': 14.527.741-8

PorHaber Cumplido Con todos Los Requisitos Exigidos En La Práctica Recomendada
SNT-TC-lA 2020 En El Método de:
PRUEBA DE FUGA NIVEL 11

LEAK TESTING LEVEL/1
Chile, 05 Enero de 2023
CERT-OO-LT-11-07-2023
Emisión: 05 de Enero de 2023 Valido Hasta: 05 de Enero de 2028

JUAN JOSÉ YGLESfAS
· NIVEL 111 A�S.N.T
1 .....-�

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DOSSIER EMPRESAS

Rev. Fecha Propósito de la Por Rev. Apr.

9514-Q-DE-01 Documento Gestión de Terreno N° Rev.: B

Documento Confidencial de MOR Tanks Página 6 de 8

9514-Q-DE-01 Documento Gestión de Terreno N° Rev.: B

Documento Confidencial de MOR Tanks Página 7 de 8

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR ULTRASONIDO EN

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5. METAL BASE Y TIPO DE UNION DE SOLDADURA.

6. RANGO DE TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE.

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9.2. Transductor de haz recto: (Onda longitudinal).

11. ACCESORIOS AUXILIARES.

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D = el diámetro del componente en la superficie de inspección (1.D./0.D.), en. (mm)

La huella se define como la dimensión física de la unidad de búsqueda en la dirección curva

(1) Contorno máximo para los exámenes realizados desde O.O.

Actual Component Outside Allowable lncrease in

2) Contorno mínimo para los exámenes realizados desde el DNI

Actual Compont'nt huidt' Allowable Dec:,e;ue In

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11.2. Bloques de calibración.

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en el momento del examen ha sido tratada térmicamente, el bloque recibirá el mismo

11 . 3 . Cable coaxial con conectores Lemo ' Microdot o BNC .

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12. PERSONAL CALIFICADO.

13. VERIFICACIÓN DE EQUIPOS ULTRASÓNICOS.

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14. VERIFICACION ANTES DEL EXAMEN.

15. SUPERFICIE DESDE LA QUE SE REALIZA EL EXAMEN.

16. BLOQUE DE REFERENCIA PARA CALIBRACION DE EXAMEN.

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17. TÉCNICA DE CALIBRACIÓN PARA EL EXAMEN.

18. CONFIRMACIÓN DE CALIBRACIÓN.

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19. EXAMEN DE SOLDADURA.

19.1. Apariencia de soldadura:

19.2. Movimiento de escaneo (patrones):

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19.6. Indicaciones del método de dimensionamiento:

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22. ELIMINACIÓN DE DEFECTOS.

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23. TÉCNICA DE LIMPIEZA POSTERIOR AL EXAMEN.

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(PRESION DIRECTA Y CAJA DE VACIO).