Universidad de Oviedo

Tema 3

Gestión de la Fabricación

Procesos de Fabricación
 Índice

1. Introducción

2. Planificación de la fabricación

3. Gestión de la calidad

4. Gestión de recursos humanos

5. Certificación

Resumen

Bibliografía
 Introducción
La gestión de la fabricación consiste en supervisar y gestionar los recursos de producción con los que cuenta la
planta de fabricación de modo que se garantice la fabricación de los productos cumpliendo con las exigencias
de plazo, calidad del producto y la normativa aplicable.

Dirección

Plan estratégico Informe de

producción
Información del producto Gestión de la fabricación Autoridades
• Especificaciones
regulatorias
• Normativa específica Planificación de la fabricación
• Ciclo de vida
Gestión de la calidad

Suministradores Gestión de Recursos Humanos Distribuidores

Cliente
Órdenes de trabajo y Supervisión de la
hojas de procesos fabricación

Materias primas Producto

1. Introducción Planta de fabricación
 Índice

1. Introducción

2. Planificación de la fabricación

3. Gestión de la calidad

4. Gestión de recursos humanos

5. Certificación

Resumen

Bibliografía
 Planificación de la fabricación
Consiste en elaborar un plan que identifique los medios a utilizar para fabricar el producto. En la planificación se
define la secuencia de procesos, las operaciones individuales a realizar en cada uno de ellos y se elabora una
asignación temporal de los recursos materiales y humanos necesarios para la fabricación.
Base de datos
Planificación de la fabricación
Suministradores
Análisis del producto
Normativa aplicable

Información del producto Procesos de fabricación

Diseño de proceso
• Especificaciones
Máquinas
• Normativa específica
• Ciclo de vida Diseño de operación Instalaciones

Recursos humanos

Asignación temporal Sistemas de inspección

de recursos
Capacidad de almacén

Distribuidores

Documentación para
fabricación
2. Planificación de la fabricación
 Análisis del producto
Permite desgranar la información del producto representada en los planos obteniendo una analítica para
fabricación. Esta analítica considera los medios disponibles por la empresa y está alineada con su plan
estratégico.

Análisis del producto Analítica del producto

Información Relaciones entre

del producto Despiece Diagrama de árbol
componentes

Lista de componentes
Lista de componentes a fabricar
comerciales
Decisión:
Base de datos fabricar o adquirir
Lista de componentes Lista de componentes a adquirir
no comerciales

Condiciones especiales de
Normativa específica fabricación y/o inspección

Plan
estratégico Ciclo de vida Ritmo de fabricación

2. Planificación de la fabricación
 Diseño de proceso
Consiste en seleccionar los diferentes procesos de fabricación, unión o ensamblaje, inspección y
almacenamiento, así como de definir una secuencia coordinada de estos, flujo de proceso, que permita
fabricar un producto a partir de las materias primas y de los componentes adquiridos. Esto se debe realizar
conforme a las capacidades de los procesos y a las circunstancias de la empresa.

Diseño de proceso Simbología para los procesos dentro

Analítica del producto del flujo de proceso:
Selección de procesos:
Operación1
• Fabricación
Base de datos • Unión o ensamblaje Transporte
• Inspección
• Almacenamiento Inspección

Espera

Flujo de proceso Almacenamiento

1Proceso de Fabricación o de unión/ensamblaje

2. Planificación de la fabricación
 Diseño de operación
El diseño de operación consiste en definir las tareas u operaciones individuales que se deben realizar en los
diferentes procesos contemplados en el flujo de proceso. En esta definición se deben especificar los recursos
materiales y humanos necesarios en cada operación. También se debe realizar una estimación del tiempo
consumido en cada proceso.

Diseño de operación

Procesos dentro del Definición de operaciones

Flujo de Proceso
Selección de recursos:
Hojas de procesos
• Materiales
Base de datos
• Humanos

Estimación de tiempo

2. Planificación de la fabricación
 Asignación temporal de recursos
La asignación temporal de recursos consiste en realizar una programación temporal que permita ejecutar los
procesos definidos en el flujo de proceso, utilizando los recursos descritos en las hojas de procesos, de
modo que se pueda fabricar la cantidad de productos objetivo en cada momento. Esta programación cristaliza
en forma de órdenes de trabajo dirigidas a los operarios específicos.

Flujo de proceso Hojas de

procesos

Analítica del producto Asignación temporal

(ritmo de fabricación) de recursos

Órdenes de trabajo
Base de datos

2. Planificación de la fabricación
 Índice

1. Introducción

2. Planificación de la fabricación

3. Gestión de la calidad

4. Gestión de recursos humanos

5. Certificación

Resumen

Bibliografía
 Calidad
Se puede definir como el estado del producto que permite satisfacer las expectativas de los clientes y las
especificaciones de diseño. Aumentar la calidad puede incrementar el beneficio obtenido.

Mercado de consumo Tejido industrial

Cumplimiento Satisfacer Satisfacer las

de la calidad las expectativas especificaciones

Aumento de Incrementa la Reduce unidades defectuosas y

calidad percepción del producto permite optar a fabricar productos
de mayor valor añadido

Relación calidad-coste en la Costes totales de calidad

fabricación de un producto Costes de no calidad
Coste

Costes de calidad

Óptimo Nivel de calidad

0% de piezas 100% de piezas
en especificaciones en especificaciones
3. Gestión de la calidad
 Control de la calidad
Supervisión de indicadores de calidad y toma de acciones correctivas sobre parámetros de influencia
controlables en caso de sobrepasar ciertos límites definidos previamente en los valores de estos indicadores.

Hoja de proceso Material Inicio

(Inicio)

Planear

Configuración/Corrección Factores de Conservación

de factores de influencia Fabricación influencia Corregir y mejora de Actuar
controlables no controlables la calidad

Indicadores
Inspección Medir
de calidad

Producto

Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide, no se puede mejorar.

3. Gestión de la calidad Lo que no se mejora, se degrada siempre. Lord Kelvin
 Factores de influencia en la calidad
Para poder planear acciones de mejora o corrección de la calidad es necesario conocer los factores o causas
de influencia en la calidad.

Herramienta Utillaje Material

Diagrama causa y efecto Volumen de Fluido de corte Tipo de montaje Tipo de tratamiento previo
Permite identificar las causas que influyen en
un determinado aspecto de la calidad. Afinidad hta-material Grado de rigidez Calidad del suministrador
Rechazo
Valor de profundidad Nivel de atención
de pieza
Valor de velocidad Grado de formación

Parámetros de proceso Operario

Diagrama de Pareto (ppm)

1000

Piezas rechazadas
100%
Permite detectar qué causas son las más
influyentes para poder centrar el esfuerzo en ellas. 800 80%

Proporción
40%
Regla 80/20: el 80% de los efectos provienen del 600 60%
20% de las causas. 400
25%
40%
20%
200 20%
10% 5%
Parámetros
Herramienta Utillaje Material Operario
del proceso
3. Gestión de la calidad
 Supervisión y capacidad del proceso
Para valorar el efecto de las actuaciones implementadas es necesario medir la calidad alcanzable por el
proceso a lo largo del tiempo: evaluación inicial y seguimiento. En producciones seriadas (gran número de
unidades fabricadas) los resultados de medición se deben interpretar dentro de un marco estadístico: control
estadístico de procesos (SPC).
Gráfico de control
Permite identificar alteraciones en el comportamiento esperable del proceso: muestras fuera de los Límites de Control (LCL,
UCL). Identificar y corregir las causas de estas alteraciones permiten asegurar que el proceso seguirá fabricando piezas dentro
de los límites de especificaciones (LLS, ULS).

(mm) Muestra singular

ULS
(requiere investigación)
51,0

UCL
50,5
Diámetro

50,0 Variabilidad natural

del proceso
LCL
49,5
LLS
49,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Muestra

Límites de control Especificaciones:

UCL: límite de control superior ULS: límite dimensional superior
3. Gestión de la calidad LCL: límite de control inferior LLS: límite dimensional inferior
 Supervisión y capacidad del proceso
Histograma
Permite analizar la calidad alcanzable por el proceso, distinguiendo entre errores sistemáticos y aleatorios (la variabilidad
natural del proceso). Los errores sistemáticos se pueden compensar, los aleatorios se deben tener en cuenta para determinar
la capacidad del proceso.

Amplitud de especificación Capacidad de un proceso, 𝐶𝐶𝑝𝑝 , para cumplir con un rango

de especificaciones (ULS‒LLS) una vez eliminados los
Variabilidad natural errores sistemáticos:
del proceso
6σ (𝑑𝑑̅ ± 3σ)
(número
de piezas)
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
LLS 𝑑𝑑̅ = 50,3 ULS 𝐶𝐶𝑝𝑝 =
200 6 · 𝜎𝜎
Frecuencia

150 Si 𝐶𝐶𝑝𝑝 > 1 el proceso es capaz (deseable: 1,33 ≤ 𝐶𝐶𝑝𝑝 ≤ 2)

100

50

48,5 49,0 49,5 50,0 50,5 51,0 51,5 Diámetro, 𝑑𝑑

(mm)
Error
sistemático
n 2
1 ∑ni=1 𝑑𝑑𝑖𝑖 − 𝑑𝑑̅
𝑑𝑑̅ = � di ; 𝜎𝜎 =
3. Gestión de la calidad
n 𝑛𝑛
i=1
 Índice

1. Introducción

2. Planificación de la fabricación

3. Gestión de la calidad

4. Gestión de recursos humanos

5. Certificación

Resumen

Bibliografía
 Gestión de recursos humanos
Esta gestión implica las tareas necesarias para dotar a la fabricación de los recursos humanos necesarios para
su correcto funcionamiento. Se centra en tres aspectos clave:

• Dotación: identificar los requisitos de cada puesto de trabajo (formación, capacidad y experiencia).

• Supervisión: seguimiento del rendimiento y política de incentivos para aumentar la motivación.

• Desarrollo: implementación de programas de formación para aumentar las capacidades y habilidades, así
como programas de promoción (intercambio generacional y motivación).

La correcta gestión de los recursos humanos en fabricación reporta beneficios directos sobre el valor añadido
del producto. En esta gestión se deben considerar cuestiones normativas generales (imposiciones legales) y
específicas (requeridas por la fabricación del producto o por programas de calidad).
4. Gestión de la mano de obra
 Índice

1. Introducción

2. Planificación de la fabricación

3. Gestión de la calidad

4. Gestión de recursos humanos

5. Certificación

Resumen

Bibliografía
 Certificación
Es un distintivo recibido por la empresa por haber demostrado que las condiciones aplicadas para la fabricación
del producto cumplen con ciertos requisitos, habitualmente relacionados con la calidad del producto. La
certificación está altamente indicada para empresas pertenecientes a determinados sectores:

• Sectores en los que la calidad es un aspecto clave para la seguridad:

- Durante el proceso de fabricación por manejar equipamiento, sustancias o materiales peligrosos, p. ej.
metalúrgico, químico, explosivos, etc.

- Durante la vida en servicio de los productos, p.ej. automoción, aeronáutico, médico, militar, etc.

• Sectores que impliquen utilizar productos en los que no se puedan medir aspectos críticos de calidad por
requerir de ensayos destructivos, p.ej. sector metalúrgico y las propiedades mecánicas en perfiles
estructurales.

• Sectores que utilicen productos que puedan suponer un riesgo para la seguridad y que impliquen en su
fabricación cadenas de suministro complejas o globales, p.ej. Automoción.

La certificación puede estar requerida por autoridades regulatorias, asociaciones industriales, socios dentro de
la cadena de suministro y/o clientes.
5. Certificación
 Requisitos la certificación
En la mayoría de los casos el requisito para obtener la certificación reside en cumplir las condiciones
establecidas por normativa internacional sobre diferentes aspectos de gestión de la empresa. En este sentido
destaca la normativa desarrollada por la Organización Internacional de Normalización (ISO):

• ISO 9001 - Sistemas de gestión de la calidad

• ISO 14001 - Sistemas de gestión ambiental

• ISO 45001 - Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo

• ISO 27001 - Seguridad de la información

Para algunos sectores, esta normativa se amplía con condiciones particulares. Ejemplos de normativa para
certificación desarrollada por ampliación de la ISO 9001:

• ISO/ TS 16949: Sistemas de gestión de la calidad - Requisitos particulares para la aplicación de la Norma
ISO 9001:2008 para la producción en serie y de piezas de recambio en la industria del automóvil

• AS9100: Quality Management Systems - Requirements for Aviation, Space, and Defense Organizations

5. Certificación
 Auditoría
Es el proceso de evaluación que permite obtener la certificación. Las auditorías las realizan organismos de
certificación ajenos a la empresa que están reconocidos por agencias nacionales e internacionales de
acreditación:

El proceso de auditoría contempla varias fases:

Revisión de Examen
Solicitud Evaluación Decisión
documentación in situ

Vigilancia y
renovación periódica

La mayoría de las certificaciones tienen periodo de vigencia de tres años. La empresa debe realizar una nueva
auditoría para mantener la certificación. En ciertos casos se establece supervisión durante este periodo.
5. Certificación
 Aspectos clave
• La gestión de la fabricación contempla tres aspectos clave en la fabricación de productos:
planificación de la fabricación, gestión de la calidad y gestión de recursos humanos.
• La planificación de la fabricación permite generar la documentación necesaria para realizar la
fabricación del producto en plazo y forma (hojas de procesos y órdenes de trabajo) considerando
los medios disponibles, el plan estratégico de la empresa y cumpliendo la normativa aplicable.
• La calidad en fabricación permite cumplir con las especificaciones del producto e incrementar el
beneficio por reducir los costes de no calidad. Para cada producto existe un óptimo que equilibra
estos costes con la inversión necesaria para asegurar la calidad (costes de calidad).
• El control estadístico de procesos (SCP) permite determinar la capacidad de un proceso de
alcanzar una cierta calidad en base a su comportamiento natural. También permite detectar
variaciones en este comportamiento en producciones seriadas.
• La gestión de los recursos humanos en fabricación, que contempla su dotación, supervisión y
desarrollo. Es necesaria para la fabricación y permite mejorar la calidad del producto.
• Las certificaciones son distintivos, habitualmente con un periodo de vigencia de tres años, que la
empresa recibe por demostrar que su proceso productivo cumple ciertas condiciones
(habitualmente de calidad).
• Fabricar para ciertos sectores requiere de certificaciones específicas exigidas por autoridades
regulatorias, asociaciones industriales, socios dentro de la cadena de suministro y/o clientes.
 Universidad de Oviedo

Tema 3

Gestión de la Fabricación

Procesos de Fabricación