II.

DISEÑO DEL SISTEMA DE

PRODUCCIÓN

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 II. DISEÑO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

 Flujo de Producción
 Análisis de procesos y flujos de información
 Estructura física y organizacional
 Localización, Tamaño y Distribución
 Tecnologías para la producción
 Riesgos de planeación y Operación

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FLUJO DE PRODUCCIÓN

Proveedor
Inventario de trabajo en proceso ITP
FLUJO FÍSICO Inventario de productos terminados
Centros de Distribución – Almacén
PROCESO DE
Cliente
MANUFACTURA

FLUJO DE INFORMACIÓN Integración de la información

La planeación y control de la producción combina los flujos físicos y de

información para administrar los sistemas de producción. Igual que
cualquier unidad compleja el planeamiento y control de la producción
consta de varios elementos.

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FLUJO FISICO DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN

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PATRONES DE FLUJO

El objetivo más empleado en el análisis cuantitativo de los problemas

de distribución es minimizar el costo de manejo de materiales.

Operaciones se ubican en un
Horizontales
mismo nivel.

Patrones de
flujo de la
instalación

Operaciones en estructuras de
Verticales
niveles múltiples.

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ANÁLISIS DE PROCESOS: MÉTODOS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL

Puntos de control y de rendición de informes. Puntos del proceso donde se

capturan las actividades de producción. Por lo general
requieren transacciones formales y estructuradas entre
procesos, y muchas veces exigen también la programación
formal de la actividad de producción.

Análisis y mejoramiento de los procesos. A medida que la producción y los procesos

productivos requieren modificarse, se hace necesario
optimizar dicho cambio sistemáticamente, con el propósito de
garantizar que corresponda a las necesidades de negocio de la
mejor manera posible.

Algunos de los métodos para lograrlo incluyen:

Mapeo de procesos.
Mejoramiento de procesos.
Reingeniería de procesos.
Mapeo de cadena de valor.

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FLUJO DE PRODUCCIÓN

Mapeo de procesos
Flujo de la información y las actividades para producir
alguna actividad definida. Indica tiempos y asignación
de responsabilidades. El desarrollo y análisis de estos
mapas de procesos puede emplearse para establecer
la integridad, eficiencia, redundancia y efectividad de
los procesos.

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Mejoramiento de procesos
Desarrollo de métodos para evaluar y mejorar procesos.

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Reingeniería de procesos
Cambio radical en el proceso. Utilizando sólo la definición de las entradas y salidas
requeridas es posible desarrollar un nuevo proceso, de manera que los insumos se
empleen más efectivamente para cumplir las demandas de salida.

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Mapeo de cadena de valor

Muestra todas las acciones que se llevan a cabo en un proceso. En el mapa se
identifican cuáles de éstas agregan valor, o sea, las acciones necesarias para
entregar lo que el cliente quiere. Además muestra los flujos de materiales y de
información necesarios para transformar la materia prima en un producto para
cumplir las órdenes que envía el cliente.

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FLUJOS DE INFORMACIÓN

Objetivos básicos:
• Automatización de procesos productivos
• Soporte de información para la toma de decisiones
• Sistema estratégico para lograr ventajas competitivas

Actividades básicas:

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ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

ESTRUCTURA FÍSICA

El volumen de producción, diseño de los procesos y productos elaborados

determinan el tipo de diseño, o distribución de planta (layout).

Existen categorías para describir el proceso utilizado en la producción,

aunque en la práctica se dan diversas combinaciones de estos tipos
fundamentales.

 Distribuciones con composiciones fijas

 Distribuciones por producto
 Distribuciones por proceso
 Distribuciones basadas en tecnologías de grupos

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ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

La meta de las organizaciones es subdividir las tareas complejas en componentes mas

simples mediante la división del trabajo. Para lograr lo dicho antes se deben tomar en
cuenta dos aspectos principales:
• Dividir el trabajo.
• Coordinar las tareas resultantes.

La organización de una industria afecta su sistema de producción por ello se debe

comprender el ambiente organizacional. Existen tres tipos de estructura
organizacional:
 Funcional
 Divisional
 Matricial

En la realidad, una organización puede ser

un híbrido de dos o tres estructuras, de
acuerdo a las necesidades de la empresa.
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ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

ESTRUCTURA FUNCIONAL

La división del trabajo se agrupa por las principales actividades o funciones que deben
realizarse dentro de la organización.

Los empleados dentro de las divisiones funcionales de una organización, tienden a realizar un
conjunto organizado de tareas, lo que conduce a una eficiencia operativa.

Los insumos se agrupan de acuerdo a la especialización de sus funciones: ingeniería,

producción, finanzas, mercadotecnia, recursos humanos, calidad, etc.

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ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

ESTRUCTURA DIVISIONAL

Cada división, dentro de una estructura de divisiones, contiene todos los recursos
necesarios y las funciones dentro de ella.

Se construye alrededor de la salida generada por la organización. Sin embargo

puede estructurarse a partir de sus proyectos, servicios, programas, clientes,
mercados específicos o localización geográfica.

UNIDAD ESTRATEGICA DE NEGOCIOS (UEN)

Unidad dentro de una organización mayor,
que se administra como si se tratara de un
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DE LA negocio independiente.
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ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

ESTRUCTURA MATRICIAL

Es estructural alrededor de dos o mas conceptos centrales de diseño (funciones y productos).

El personal es asignado de acuerdo a las necesidades del proyecto. Pueden llevarse a cabo a
través de equipos de empleados que llevan a cabo el trabajo con el fin de aprovechar los
puntos fuertes y compensar debilidades de estructuras funcionales.

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LOCALIZACIÓN, TAMAÑO Y DISTRIBUCIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

La localización óptima de un proyecto es la que contribuye en mayor medida a lograr la

mayor tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio privado) u obtener el costo unitario
mínimo (criterio social).

Macrolocalización:
Selección de la región o zona más adecuada, evaluando Cont A
las regiones que preliminarmente presenten ciertos rol g
atractivos para la industria que se trate. Ambi u
ental a
Microlocalización: Selección específica del sitio o
terreno que se encuentra en la región que ha sido
evaluada como la más conveniente.

En ambos casos el procedimiento de análisis de

localización abordará las fases de:
• Análisis preliminar.
• Búsqueda de alternativas de localización.
• Evaluación de alternativas.
• Selección de localización.

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METODOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES

 Método Cualitativo por puntos (valores ponderados)

 Método Sinérgico (Brown y Gibson)
 Método de aproximación de Vogel
 Método de Centro de Gravedad
 Análisis Económico

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TAMAÑO

Tamaño • Proceso físico

• Proceso administrativo
y Sistemas de producción
• Decisiones de administración de la
alcance producción

La empresa tendrá que dimensionar el volumen de producción (capacidad de

producción) que el sistema puede alcanzar, capacidad que será definida por la inversión
a efectuar en los correspondientes bienes de equipo e instalaciones técnicas.

A la vez, determinará el nivel general de los inventarios que necesita, así como el sistema
de control y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan
por el proceso productivo, según lo que demanden sus características.

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TAMAÑO

El tamaño de un sistema de producción se define en función de su capacidad

instalada, y se expresa en unidades de producción por año.

Se distinguen tres diferentes capacidades dentro de un equipo:

Capacidad de diseño.- Tasa de producción de artículos estandarizados en condiciones
normales de operación.
Capacidad del sistema.- Producción máxima de un artículo específico o una
combinación de productos que el sistema de trabajadores y máquinas puede
generar trabajando en forma integrada.
Producción real.- Promedio que alcanza una entidad en un lapso determinado,
teniendo en cuenta todas las posibles contingencias que se presenten en la
producción y venta del artículo.

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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea

industrial o de servicios (LAY OUT).

Comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento,

los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar
en dicha instalación.

OBJETIVO:
Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la
más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y
satisfactoria para los colaboradores de la organización.

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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Los objetivos y principios básicos de

una distribución de planta son:
• Integración total
• Mínima distancia de recorrido
• Utilización del espacio cúbico
• Seguridad y bienestar para el
Los beneficios asociados a una buena distribución de
trabajador planta:
• Flexibilidad
• Reducción de costos de fabricación
• Reducción de riesgos de enfermedades
profesionales y accidentes de trabajo
• Mejora la satisfacción del trabajador
• Incremento de la productividad
• Disminuyen los retrasos
• Optimización del espacio
• Reducción del material en proceso
• Optimización de la vigilancia
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MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN DEL DIAGRAMA RECORRIDO

Procedimiento a prueba y error que busca reducir el mínimo posible de los flujos no adyacentes
colocando en la posición central a los departamentos más activos.

Consiste en determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las
diferentes operaciones que aparecen en el diagrama de flujo del proceso. A partir de la
información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas
y diagramas descriptivos del flujo de materiales.

La representación gráfica, junto

con el diagrama de flujo del
proceso puede lograr ahorros
importantes a través de la mejora
de métodos de producción de una
empresa.
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MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN SLP (Systematic Layout Planning)

A partir de criterios cualitativos, reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de
planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que
permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos implicados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos.

Fases de desarrollo:

Localización: Ubicación de la planta a distribuir.

Distribución general del conjunto: Se establece el patrón de flujo para el área a distribuir,
tamaño, relación y configuración de actividades, departamentos y áreas.

Plan de distribución detallada: Planificación de localización de puestos de trabajo,

maquinaria y equipo.

Instalación: Implica movimientos físicos y ajustes necesarios conforme se van instalando

equipos y máquinas para lograr la distribución en detalle.

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Tablas de relación de actividades.

Diagrama de doble entrada que plasma las
necesidades de proximidad entre cada actividad
y las restantes según los factores de proximidad
definidos.

Emplea la siguiente simbología internacional:

A absolutamente necesaria
E especialmente importante
I Importante
O Ordinaria o normal
U Sin importancia
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X Indeseable
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MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN SLP

Desarrollo del diagrama de relaciones entre actividades

Diagrama de actividades representado por nodos unidos por líneas, las cuales
representan la intensidad de la relación entre las actividades (A, E, I, O, U, X).

El diagrama se ajusta a prueba y

error de tal manera que se
minimice el número de cruce
entre las líneas.

Se trata de construir
distribuciones en las que los
materiales con mayor flujo de
actividades estén lo más
próximas posibles (cumpliendo
el principio de mínima distancia
recorrida y secuencia de
actividades).
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RIESGOS

RIESGOS DE PLANEACIÓN

Para evitar riesgos en la operación de una planta industrial, es

necesario, desde la etapa de planeación considerar los siguientes
aspectos:

1. Análisis de producto
2. Investigación preliminar del mercado
3. Estudio de los requisitos técnico-económicos
4. Planeación técnico económica de la empresa
5. Estudio de localización

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RIESGOS DE OPERACIÓN

1. Riesgos que afectan a la empresa como un todo

• Alrededor de las propiedades físicas de la empresa
• Alrededor de la administración

2. Riesgos que afectan a sus actividades de producción

• Lealtad y honestidad de los funcionarios
• Concesión de créditos
• Reservas para contingencias
• Relacionados con la mano de obra
• Relacionados con los materiales
• Debidos a cambios tecnológicos

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RIESGOS A FUTURO

1. Variaciones estacionales
Cambios en la demanda debido al ciclo anual del clima y de las estaciones
sociales creadas por las costumbres y tradiciones

2. Ciclos económicos
Variaciones recurrentes que giran alrededor de un punto de equilibrio. En
todos los países se presentan con cierta periodicidad, altas y bajas en su
economía.

3. Tendencias a largo plazo

Índice de cambios estructurales en la economía que se producen de manera
lenta y acumulativa. Se realizan a través de la capacidad productora, en las
instituciones sociales y en los hábitos individuales, tendencias de la
población, los desarrollos tecnológicos, las condiciones y el empleo de los
recursos naturales.

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Decisiones para establecer el diseño de un sistema de producción

Decisiones de diseño Decisiones operativas

(a largo plazo) (a corto plazo)
Producto Selección de productos a fabricar según el Cantidades a producir según la demanda esperada
estudio del mercado. y los inventarios acumulados.

Proceso Selección del proceso productivo y clases de Análisis de flujos de trabajo.

bienes de equipo.

Capacidad Determinación de la capacidad productiva e Programación de la producción.

inversión de bienes de equipo e instalaciones Control de costos.
técnicas.

Inventarios Fijación del nivel general de inventarios y diseño Control de inventarios.

de su control y conservación. Flujos de materiales.

Localización y Determinación de la localización y distribución Análisis de flujos de trabajo.

distribución en física de la planta (lay-out).
planta
Tareas y puestos Diseño de tareas y puestos de trabajo. Control de productividad y motivación de la fuerza
Valoración de puestos y sistemas de de trabajo.
remuneración.

Calidad Plan de mejora de la calidad. Control de calidad.

Mantenimiento Plan de prevención y renovación de equipos. Control de costos.

Control de averías.
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TECNOLOGÍAS PARA LA PRODUCCIÓN

Los adelantos tecnológicos aumentan de manera constante y causan cambios básicos

en los productos, procesos y técnicas administrativas.

Para incorporar y aprovechar los adelantos tecnológicos la industria debe aceptar dos
realidades:

 Importancia de los avances y su impacto en el cambio en el capital y

habilidades complementarias.
 Compromiso con el cambio continuo.

TECNOLOGIA BLANDA
SERVICIOS
*Procesamiento de la información

MANUFACTURA TECNOLOGIAS BLANDAS Y DURAS

*Procesamiento de la información
*Maquinaria
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TECNOLOGIAS DE HARDWARE

Mayor automatización de los procesos. Desempeñan tareas que llevan mucho

trabajo (anteriormente desempeñadas por humanos).

 Máquinas herramienta controladas numéricamente.

 Centros de maquinado.
 Robots industriales.
 Sistemas automatizados para el manejo de materiales.
 Sistemas flexibles de producción

TECNOLOGIAS DE SOFTWARE

Diseño de los productos manufacturados y análisis y planeación de las actividades

febriles.

 Diseño asistido por computadora.

 Planeación automatizada de la manufactura.
 Sistemas de control.
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MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA (CIM)
Versión automatizada del proceso de producción, en la que las tres funciones básicas
Diseño del proceso y del producto,
Planeación y control y
Proceso de producción
son reemplazadas por las tecnologías automatizadas.

En un sistema plenamente integrado, las áreas de diseño, prueba, fabricación, montaje, inspección y manejo de
ADMINISTRACIÓN
DE LA materiales no sólo están automatizadas sino también están todas integradas entre sí y con la función de
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planeación y programación de la producción.
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Criterios para clasificación de industrias de Alta Tecnología

 Los gastos de investigación y desarrollo son más altos que un porcentaje

mínimo sobre ventas.
 La producción del personal científico y tecnológico sobre el total de
empleados es mayor en cierto nivel.
 El producto se percibe con cierto grado de refinamiento tecnológico.

VENTAJAS

 Reducción de costos:
Laborales RIESGOS
Materiales
De inventarios  Tecnológicos
De calidad  Operacionales
De mantenimiento  Organizacionales
 Mayor variedad de productos  Para el ambiente
 Mejores características de productos  De mercado
 Ciclos más cortos de tiempo
ADMINISTRACIÓN
 Mayor producción.
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