Procesos Metalurgicos

Instituto Politécnico Nacional
"La técnica al servicio de la patria"

Unidad profesional interdisciplinaria de ingeniería campus Palenque
Carrera: Ingeniería Civil
QUÍMICA BÁSICA Y APLICADA
PROCESOS
METALÚRGICOS
José Felipe Ton Domínguez
Kevin Jesús Cambrano Vázquez
Darwin Cundapi Méndez
Ansel Peter Gerónimo Montejo
Eduardo Arcos Martínez
Francisco Javier Isaac de la O Feria
MAESTRA: ASTRID DEL CARMEN BARRERA INTERIÁN
Fecha: 18/12/2023
PROCESOS METALÚRGICOS 1
ÍNDICE PÁGINA
I. INTRODUCCIÓN 2
II. PROCESOS METALURGICOS 3-4
PROCESOS METALÚRGICOS DEL HIERRO 4-6
PROCESOS METALÚRGICO DEL ACERO 7-20
1. ARRABIO 7-8
2. ACERO 8-11
3. PROCESO CON OXIGENO 11-13
4. PROCESO QUIMICO PARA OBTENER EL ACERO 13-14
5. TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO 15
6. LAMINACIÓN 16-19
7. FLUJO DE MATERIA 19-20
III. PURIFACIÓN DE METALES 21-24
1. DESTILACIÓN 22
2. POR ZONAS 23
3. ELECTROLISIS 23
4. OXIDACIÓN 24
5. FUSIÓN 24
IV. IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA 25
V. IMPORTANCIA EN LA INGENIERÍA CIVIL 26
VI. CONCLUSIONES: 27-30
1. CONCLUSIÓN GENERAL 27
2. CONCLUSIÓN DARWIN CUNDAPI MÉNDEZ 27
3. CONCLUSIÓN ANSEL PETER GERÓNIMO MONTEJO 28
4. CONCLUSIÓN FRANCISCO JAVIER ISAAC DE LA O FERIA 28-29
5. CONCLUSIÓN EDUARDO ARCOS MARTÍNEZ 29
6. CONCLUSIÓN KEVIN DE JESÚS CAMBRANO VÁZQUEZ 29
7. CONCLUSIÓN JOSÉ FELIPE TON DOMÍNGUEZ 30
VII. BIBLIOGRAFÍA 31
https://peritojudicial.com/content/images/2021/02/Ingenieria-Metalurgica-2.jpg
Procesos Metalúrgicos
INTRODUCCIÓN:
Los procesos metalúrgicos son los diferentes procedimientos que se siguen para la extracción
de metales y que forman parte de lo que se llama “Metalurgia Extractiva”. Las etapas del
proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro, estas son: obtención, afino, elaboración de
aleaciones y tratamientos posteriores.
Como introducción del presente trabajo hablaremos sobre los procesos metalúrgicos y como
estos comprenden una amplia gama de técnicas utilizadas para la extracción de metales a
partir de sus minas. Combina los principios de la ingeniería civil con los fundamentos de la
metalurgia para diseñar y construir estructuras y sistemas industriales que involucran metales.
Esta disciplina se enfoca en la extracción, procesamiento, producción y uso de metales para
crear estructuras y sistemas que sean seguros y eficientes.
Procesos metalúrgicos del hierro y el acero: exploraremos las etapas clave del proceso
metalúrgico del acero, desde la obtención de materias primas hasta la fabricación de productos
finales.
Purificación de metales: Esta etapa es crucial para obtener metales con alta pureza. Incluye
procesos como la refinación electrolítica, la flotación, la destilación al vacío, la precipitación
química y otros métodos de separación y purificación para eliminar impurezas.
PROCESOS METALÚRGICOS
Los procesos metalúrgicos son los diferentes procedimientos que se siguen para la extracción
de metales y que forman parte de lo que se llama “Metalurgia Extractiva”. Las etapas del
proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro, estas son: obtención, afino, elaboración de
aleaciones y tratamientos posteriores.
https://www.bing.com/images/search?view
Tipos de procesos metalúrgicos:
 Lixiviación: Es el proceso metalúrgico para la concentración de metales, mediante el cual

se rocía ácido sulfúrico al montículo de mineral con el objetivo de obtener una solución rica
o preñada. Usualmente es la primera etapa en el proceso de extracción de minerales como
el cobre.
 Purificación: El procedimiento se aplica a soluciones preñadas. Para aquel se usan
solventes orgánicos que permiten obtener mineral de alta pureza.
 Electrodeposición: Este proceso metalúrgico sigue al de purificación, pero solo en el caso
de algunos metales, como el Zinc. Mediante este procedimiento se suministra corriente a la
materia purificada. En el caso del Zinc, los iones de zinc se adhieren a una plancha de
acero inoxidable, lo que permite la formación de láminas de zinc de alta pureza.
 Flotación diferencial: Es un proceso para la concentración de metales que se usa en
materiales como el plomo. Mediante la flotación diferencial se separa la mena del mineral.
 Fundición: Se hace uso de un horno de fundición para, a través del uso de calor, obtener
el mineral mediante procesos de tostado o similares.
 Clasificación de procesos metalúrgicos:
 Pirometalúrgicos, que usan el calor para la obtención de metales. Por ejemplo: la

fundición.
 Hidrometalúrgicos, que hacen uso de soluciones químicas para procesar metales. Es
el caso de la lixiviación.
 Electrometalúrgica, que emplea electricidad para la obtención o separación de
metales, y que puede ser por: electro obtención o electro refinación.
 Por siderurgia, usualmente empleada para la extracción de hierro y acero.
https://www.bing.com/images/search?view
PROCESOS METALÚRGICOS DEL HIERRO
El hierro y el acero son términos muy relacionados con el

desarrollo y progreso tecnológico y social de la humanidad.
Los procesos fisicoquímicos y metalúrgicos de la producción
de hierro son conocidos bajo el término de “siderurgia”, que
parte con la extracción/concentración de un mineral de hierro
al que le sigue un proceso pirometalúrgico que se realiza en
https://www.google.com/url?
sa=i&url=https%3A%2F
%2Fwww.termiser.com%2Fhierro-que-es-
un alto horno.
de-donde-viene
La fundición es una forma de metalurgia extractiva para producir un metal a partir de su

mineral. La fundición utiliza el calor y un agente químico reductor, expulsando otros elementos
en forma de gases o escorias y dejando sólo el metal. En el caso de la industria del hierro, la
facilidad con la que los compuestos de hierro de los minerales pueden ser reducidos por el
carbono, masificó el uso de este reductor en formato coque y de carbón vegetal, como la fuente
principal para descomponerlos.
Al alto horno se ingresa mineral de hierro con impurezas, fundente y carbón, y de este salen
gases, escoria y el arrabio (hierro elemental). La reacción global para la producción de hierro a
partir de un mineral de Hematita en un alto horno es la siguiente:
La conversión de arrabio en acero se realiza en un

recipiente llamado convertidor, y se utiliza suministrando
oxígeno al arrabio líquido, este proceso se llama afino. En
cuanto a las importantes funciones de la fuente de carbono,
como el coque, en el alto horno podemos mencionar tres:
Físico/mecánico: proporcionar resistencia a la carga y alta

https://www.google.com/url? temperatura en un ambiente reductor. Así como también,
sa=i&url=https%3A%2F
%2Fwww.ecnautomation.com una porosidad adecuada, para permitir la circulación de los
%2Findex.php%3Fmod%3Dreduccion
gases.
Químico: el coque reacciona con el CO2 para producir CO, que reduce la carga, según el
mecanismo de Boudouard;
Térmico: el calor producido por la combustión del coque debe ser suficiente para favorecer las
reacciones y mantener en estado fundido tanto del metal como de la escoria en la parte inferior
del horno.
En los convertidores ocurre un proceso de fusión, donde hay 3 materiales de entrada y hay 3
productos de salida:
 Entrada:
1. Arrabio liquido proveniente del alto horno. 2. Chatarra y fundentes. 3. Oxígeno
 Salida:
1. Acero Líquido. 2. Escoria. 3. Gases.
Los procesos explotados comercialmente o en desarrollo son COREX® y HISMELT®, los

cuales difieren en cantidad de etapas o reactores para lograr la reducción y la fusión y además
difieren en forma de alimentación del mineral utilizado, sea pellets, mineral en trozos o finos.
Finalmente, cabe destacar que durante mucho tiempo y dada las facilidades de reducción de
los minerales de hierro frente al carbono, el carbón vegetal fue la forma de carbono más
utilizada en el proceso de reducción, mecanismo intrínsecamente ligado a problemas

medioambientales. La industria siderúrgica es uno de los mayores emisores de CO2 (entre el
4% y el 7% del CO2 antropogénico procede de esta industria). En este contexto y para esta
industria se busca incorporar nuevas fuentes de energía respetuosas con el medio ambiente,
de esta manera el coque o la electricidad utilizados para producir calor podrían sustituirse por
energía solar concentrada y, de este modo, conducir a la reducción de las emisiones de dióxido
de carbono.
https://www.google.com/url?sa=i&url=http%3A%2F%2Fprocesosdefabricacion176501.blogspot.com
%2F2017%2F08%2Fproceso-de-obtencion-del-hierro-y-el.html&psig=AOvVaw
El
hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El hierro fundido
de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o carros torpedo con
los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se
almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún proceso
de obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se someten a una operación de
enfriamiento para convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido
de segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el
horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos
de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos
horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El papel que juega la piedra caliza se resume
en la siguiente ecuación. Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento (∆): Ca CO 3 + ∆
CaO + CO2
PROCESOS METALÚRGICO DEL ACERO
 Arrabio:
Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en

el alto horno mediante reducción del mineral de hierro.
Se utiliza como materia prima en la obtención del acero.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio

son minerales de hierro, coque y caliza. El coque se
quema como combustible para calentar el horno, y al arder https://telosworld.com/wp-content/
uploads/2015/03/arrabio_pig-iron-
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos 300x192.jpg
de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
F e 2 O3 +3 CO → 3 CO+ 2 Fe
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas
tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía)
el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria.
La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las
que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas
vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el
horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos
de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos
horas, y el hierro se sangra cinco veces al día.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550 y
los 900 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de
ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que
son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y
se hace pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera
el peso total de las demás materias primas.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del hierro
cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y
caiga a un depósito metálico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta
capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del
horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor
lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno, y a
veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica.
En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de
diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con
el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.
 El acero:
Se conoce como acero a un conjunto de aleaciones del hierro (Fe) con otros elementos,
principalmente carbono (C), pero también zinc (Zn), silicio (Si) o aluminio (Al). Estas aleaciones
alteran las propiedades del metal puro, el hierro en este caso, y se obtiene un material más
resistente o menos oxidable.
El acero es un material muy importante en las industrias humanas. Es ampliamente

utilizado como material de construcción y como materia prima de diversas herramientas y
piezas mecánicas.
 Fabricación del acero:
La técnica de obtención del acero en la actualidad incluye diversos metales, no

metales y metaloides que forman ferroaleaciones, que le proporcionan dureza y resistencia.
Además, el proceso involucra la llamada metalurgia secundaria. Esta segunda etapa le otorga
las propiedades químicas y el nivel deseado de inclusiones e impurezas.
El procedimiento habitual involucra el añadido al hierro de una cantidad de carbono no

superior al 2 %, dependiendo del grado de dureza que se quiera incorporar al acero. Esto se
realiza en un proceso que involucra varias etapas:
En el alto horno se añade una mezcla de hierro mineral (hierro impuro) y cok, que es un
combustible similar al carbón y que sirve para separar las impurezas del material. Luego, queda
hierro bastante puro con pequeñas cantidades de carbono. Después, se añade carbono en la
cantidad necesaria según el tipo de acero que se vaya a fabricar, esto se hace mientras el
acero está en estado líquido. Finalmente se moldea y se deja enfriar.
Otra forma de fabricar acero es mediante el reciclaje de chatarras fabricadas con acero. Para
esto se funde la chatarra en un alto horno eléctrico.
El acero es esencialmente hierro mezclado con carbono. Pero también existen aleaciones del
acero, lo que significa que se le añaden otros elementos químicos que modifican algunas
de sus propiedades, como la dureza y la resistencia a la corrosión. Algunos de estos
elementos y las propiedades que le modifican al acero son:
 Carbono. Reduce la ductilidad y soldabilidad del hierro mientras añade dureza a la mezcla.
 Aluminio (Al). Evita que el grano del acero crezca demasiado y así se produce acero de
grano fino.
 Azufre (S). Suele considerarse una impureza del hierro, pero a veces se añade para
aumentar la maquinabilidad del acero.
 Cromo (Cr). Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora la resistencia a la

corrosión.
 Cobre (Cu). Aumenta la dureza del acero.
 Manganeso (Mn). Este elemento tiene mayor afinidad por el hierro que el azufre, que suele
ser una impureza. Se utiliza para enlazarse al azufre y facilitar la laminación y moldeo del
acero.
 Silicio (Si). Antioxidante y endurecedor.
 Níquel (Ni). Mejora el resultado del tratamiento térmico, y junto con el cromo, previene la
corrosión.
 Molibdeno (Mo). Aumenta el endurecimiento profundo y la resistencia a la corrosión.
Clasificación del acero:

El acero puede clasificarse de diversas formas:
 Según el método utilizado para darle forma:
 Acero moldeado. Se deja enfriar en un molde.
 Acero forjado. Se calienta, modela y se enfría en una forja.
 Acero laminado. Está hecho de láminas más o menos gruesas y planas.
 Según su utilización:
 Acero refractario
 Acero para la construcción
 Acero para fabricar imanes
 Acero indeformable
 Acero para fabricar herramientas

https://storage.googleapis.com/climate-
science.appspot.com/es-v5/C1_4-Details-0-
 Acero inoxidable Blast_Furnace_Producing_Steel-01.png
 Según su composición:
 Aceros ordinarios. Son los que están compuestos por hierro y carbono exclusivamente.
 Aceros especiales. Son los que además de hierro y carbono, contienen otros elementos
químicos.
 ¿En qué consiste el proceso para obtener acero?
Uno de los numerosos métodos utilizados en la manufactura del acero es el proceso básico con
oxígeno.
En la actualidad este proceso es el medio más común para producir acero, como consecuencia
de la facilidad de operación y los tiempos relativamente cortos (alrededor de 20 minutos) que
se requieren para cada conversión en gran escala (ciento de toneladas).
La capacidad de un contenedor típica es de 100 toneladas de hierro fundido.

https://www.slideshare.net/nbuenotovar/metalurgia-en-power-point
Proceso con oxígeno
 Proceso con oxígeno:
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a
la inyección del oxígeno. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de
1800. El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz.
Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de
oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de
contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.
Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporáneos.
Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores BOF (basic oxygen
furnace) logran la refinación del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar
las impurezas y el exceso de carbono por oxidación, además de aprovechar el calor de la
oxidación como fuente de energía para la fusión.
En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace
directamente con oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene
solamente un 21%, de oxígeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los
tiempos de Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para
hacer experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra porque se
desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria para abastecer a
las grandes siderúrgicas.
La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la
descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso la olla está montada en
chumaceras que le permiten girar.
 Partes:
 Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en chumaceras
que le permiten girar.
 Lanza de oxígeno enfriada con agua.
Materias primas:
 75% de Arrabio (Metal Caliente)
 Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
 *Carbono
 *Ferroaleaciones
 A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza
Proceso:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente y a
veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se queman;
el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido
de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones
Productos:
 Acero fundido
 Refinación Arrabio
Consideraciones
 La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
 La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C

 Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
 La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un
tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se
cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para
refinación.
 Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones
que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de
colada e instalaciones auxiliares.
 La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al
entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de esta,
eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre,
silicio, etc.
 El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca del
convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la
atmósfera.
 El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las
ferroaleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener.
 El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria
que se formó durante el proceso.
 ¿En qué se fundamenta el proceso químico para la obtención de acero?
 La obtención del hierro desde sus minerales es un proceso de reducción, el cual da como
producto arrabio (hierro impuro).
“Es un proceso de reducción ya que el Óxido de hierro está actuando en un estado de
oxidación +3, que pasa a estado de hierro metálico con estado de oxidación 0.”
 La conversión de hierro en acero es un proceso de oxidación en el que las impurezas

indeseables se separan del hierro mediante su reacción oxígeno gaseosa.
“El proceso de purificación del hierro es un proceso de oxidación química.”
 El manganeso, el fosforo, el silicio, así como el exceso de carbono reaccionan con el
oxígeno para formar óxidos.
 Reacciones:
De las impurezas del arrabio como son silicio, manganeso, y fósforo reaccionan con el oxígeno
que ingresa en el tubo del purificador, formando óxidos.
El carbono y el azufre reaccionan con el oxígeno y salen en forma gaseosa del contenedor
dióxido de carbono y dióxido de azufre.
Se le añaden Oxido de calcio o dióxido de silicio que se mezcla con las impurezas (el óxido de
silicio, manganeso y fosforo), estos generan la escoria, que al ser menos densa flota sobre el
acero fundido (en el contenedor).
 ¿De qué depende que el fundente sea CaO o SiO 2?
• Se eligen dependiendo de la composición del hierro.

• Si las principales impurezas son silicio y fosfato, al hierro se le agrega un fundente básico
como el CaO.
• Por otra parte, si la impureza predominante es el manganeso, se requiere un fundente

ácido como el SiO2 para formar la escoria:
 Tratamiento térmico del acero

• Las propiedades del acero no solo dependen de su composición química, sino también de
su tratamiento térmico.
• A altas temperaturas, el hierro y el carbono se combinan en el acero para formar el carburo
de hierro, F e 3 C , llamado cementita:
• La reacción directa es endotérmica, por lo que se favorece la formación de cementita a

altas temperaturas. (endotérmica = que necesita calor).
 Enfriamiento del acero:

Enfriamiento lento
Cuando se enfría en forma lenta el acero que contiene cementita, el equilibrio de la reacción
anterior se invierte y el carbono se separa en formas de pequeñas partículas de grafito.
Enfriamiento del acero (rápido)
Si el acero se enfría de manera rápida, no se alcanza el equilibrio y el carbono permanece

principalmente en forma de cementita F e 3 C .
El acero que contiene cementita es de color claro y es más duro y quebradizo que el que
contiene grafito.
• Calentamiento por un corto tiempo y posterior enfriamiento brusco (templado)
• Esto modifica la proporción de carbono presente en forma de carbono y cementita.
 La laminación:
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar
al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos.
En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse,
tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final de este.
http://www.iespando.com:81/tecnologia/images/stories/materiales/side3.gif
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las
barras corrugadas.
 Proceso de laminación:
• Horno de recalentamiento
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una
zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior
del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.
https://www.researchgate.net/publication/311851993/figure/fig1/
AS:446956809003008@1483574215630/Figura-1-Diagrama-del-horno-objeto-de-estudio-tipo-
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 Tren de laminación:
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a

través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por parejas
de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a
forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la
sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación.
El tren se controla de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes:
- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de

corrugado.
https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTAn4Ly9RdP_WH2yH7cfiqvPJJ7jgSs1B-3cw&usqp=CAU
• Formación y enfriamiento
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí, son
trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un
huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a una zona de
encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.
01
https://www.russula.com/wp-content/uploads/ https://www.russula.com/wp-content/uploads/2021/12/celsa-france-starts-
2017/03/russula-supplies-high-speed-wire-rod-
mill-2020-08-04-russula-supplies-high-speed- hot-testing-the-brand-new-550000-tpy-rolling-mill-2022-03-14-celsa-france-
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Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del
producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de cada
pasada para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del
material, así como el grado de reducción final, que define el grado de forja, y sobre todo el
sistema de enfriamiento controlado.
 Flujos de materia del proceso de fabricación del acero:
Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan

1500kg de ganga de hierro, 225kg de piedra caliza y 750kg
de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]
La obtención del acero pasa por la eliminación de las

impurezas que se encuentran en el arrabio o en las
chatarras, y por el control, dentro de unos límites
especificados según el tipo de acero, de los contenidos de
los elementos que influyen en sus propiedades.
https://storage.googleapis.com/climate-
science.appspot.com/es-v5/C1_4-Details-0-
Las reacciones químicas que se producen durante el Blast_Furnace_Producing_Steel-01.png
proceso de fabricación del acero requieren temperaturas
superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma
gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria (ver tabla #).
Tabla #. Principales reacciones químicas en el afino:
Por cada tonelada de bloque de acero fabricado

[Lawson, B.; 1996]se generan: 145kg de escoria, 230kg de
escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2

toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de nitrógeno)
[Lawson, B.; 1996] (Ver tabla #.).
Tabla #. Perfil medioambiental del acero [Lawson, B.; 1996] [World Bank Group, 1998]:
[Lawson, B.; 1996]
Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla # han sido obtenidos a partir de
las estadísticas de emisiones de la industria de hierro y acero del Reino Unido en el año 1997 y
la producción de acero de dicha industria ese año (datos publicados por el gobierno del Reino
Unido y actualizados según los factores de conversión indicados por el mismo).
PURIFICACIÓN DE METALES
Los metales que consiguen obtener en pirometalurgia, a través de reductores químicos, o por
electrólisis, cuentan con una cierta cantidad de otro tipo de elementos que los hacen ser
impuros en diferentes grados. Esto puede afectar de manera negativa a sus propiedades y a
sus aplicaciones.
Es por este motivo que, por lo general, se necesita hacer pasar al metal por un procedimiento
de afinamiento o purificación, con el fin de eliminar la mayor parte posible de las impurezas que
se encuentran acompañando el metal.
Algunos de los procedimientos de purificación más usados son: a través de destilación, por
zonas, electrolítico, mediante oxidación y por fusión.
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%2Felectrolysisrefine
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 Destilación:
Los metales que poseen puntos de ebullición más bien bajos,

como puede ser el caso del mercurio o el zinc, se
pueden conseguir separar de otros metales que los hacen
impuros, a través de la destilación fraccionada.
Para realizar esta técnica de destilación, debe haber una

suficiente diferencia entre los diferentes puntos de
ebullición de los metales, es decir, del metal que nos https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A
%2F%2Fwww.caracteristicas.pro%2Fdestilacion
interesa purificar y de los metales que lo acompañan. De %2F&psig=AOvVaw0rLNw0FNGrsMNNq6tqC3yG
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esta manera, puede conseguirse uno de los metales a &opi=89978449&ved=0CBEQjhxqFwoTCPDd2rv9
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modo de vapor, mientras que los demás se mantienen en
estado líquido.
Así, por ejemplo, el zinc, que tiene un punto de ebullición de 906ºC, puede ser separado de sus
impurezas de plomo o cadmio, a través de destilación fraccionada, pues los puntos de
ebullición de los otros dos metales son respectivamente, 1725ºC y 765ºC.
Un método de destilación fraccionada muy conocido es el Proceso de Mond para la purificación

del Níquel.
Se pasa monóxido de carbono gaseoso sobre el Níquel metálico impuro a 70°C

aproximadamente, para formar el tetracarbonilo de níquel, que es volátil (su punto de ebullición
es 43° C) y es una sustancia muy toxica que se separa de las impurezas menos volátiles por
destilación:
https://prezi.com/iqyxwfgigwrs/purificacion-de-metales/
 Por zonas:
En este proceso, una varilla metálica que contiene

algunas impurezas se pasa a través de una bobina
eléctrica de calentamiento que funde el metal.
La mayoría de las impurezas se disuelve en el

metal fundido. A medida que emerge la varilla de la
bobina de calentamiento, se enfría y cristaliza el
metal puro, dejando las impurezas en la porción https://www.google.com/url?sa=i&url=http%3A%2F
%2Felpoderdelacuriosidadfisicayquimica.blogspot.com
metálica fundida que está todavía en el interior de la %2F2014%2F11%2Ffusionporzonas.html&psig=AOvVa
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Cuando la zona que está fundida llega al final de la

barra, se condensa al enfriarse, y se corta. La repetición del procedimiento repetidas veces
llevará a alcanzar un metal con una pureza superior del 99.99%.
 Electrólisis:
Es un método para purificar un metal mediante electrólisis. Una corriente eléctrica se pasa
entre una muestra del metal impuro y un cátodo cuando ambos se ven inmersos en una
solución que contiene los cationes del metal. Metal es despojado de la muestra impura y
depositado en forma pura en el cátodo.
Ciertos metales, como el cobre, la plata o el oro, a través de electrólisis se purifican. Por
ejemplo, el cobre que se consigue por tostación partiendo del sulfuro de cobre, suele tener un
contenido de impurezas en pequeñas cantidades de otros metales.
Por electrólisis de cobre bruto, el cual hace el papel de ánodo, se recoge en el cátodo el cobre
con una alta pureza, lo que es crucial para su posterior utilización como conductor eléctrico.
Los metales reactivos en el ánodo de cobre, como

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el hierro y el zinc, también se oxidan en el ánodo y pasan a la disolución en forma
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Fe^2+ y Zn^2. Sin embargo, no se reducen en el cátodo. Los metales menos electropositivos,
como el oro y la plata, no se oxidan en el ánodo.
Por último, a medida que se disuelve el ánodo de cobre, estos metales caen al fondo de la
celda. Así, el resultado neto de este proceso electrolítico es la transferencia del cobre desde el
ánodo hacia el cátodo. El cobre preparado de esta manera tiene una pureza superior a 99,5%.
 Oxidación:
Éste es el proceso que ya se ha descrito para la purificación del

hierro en estado bruto, así como la fabricación del acero. Por lo
general, una vez se ha fundido el metal bruto, pueden pasar a
eliminarse sus impurezas a través de la reacción con el oxígeno;
formándose óxidos desprendido en forma de gas, u óxidos que
reaccionan con algunos productos presentes y que se suelen
separar como escoria.
http://blog.pucp.edu.pe/blog/
qm2202131/wpcontent/uploads/
sites/627/2020/07/Figura-8-
Pirometalurgia-del-hierro-2.png
En el caso del acero, las impurezas que contienen de carbono, silicio, manganeso y azufre,
disminuyen de manera controlada hasta llegar a los valores que se desean para cada tipo de
acero.
 Fusión:
Al calentarse el metal justo por encima del punto de fusión, algunos metales como puede ser el
caso del estaño pueden llegar a purificarse, aunque el metal funda, no pasa lo mismo con sus
impurezas, lo cual permite la fácil separación.
https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.technologywg.com
%2Ffundicionporinducciondeoroplatinoplataycobre
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fe&opi=89978449&ved=0CBEQjhxqFwoTCMDxmr_-hoMDFQAAAAAdAAAAABAD
IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA
El sector metalúrgico es indispensable para el progreso de otras industrias. La producción de

metales y aleaciones es indispensable para la fabricación de máquinas, equipos de transporte,
materiales de construcción y bienes de consumo.
Además, la industria metalúrgica es necesaria para las industrias aeroespaciales y de defensa,

ya que éstas requieren metales y aleaciones de alto rendimiento para sus operaciones. Así
pues, esta industria tiene una influencia considerable en el desarrollo y crecimiento de otras
industrias, y es un contribuyente clave a la economía mundial.
Los avances tecnológicos en la industria metalúrgica han llevado a la ejecución de nuevos

procesos y técnicas de producción que han aumentado la eficacia, disminuido los costes y
mejorado la calidad de los productos. Por ejemplo, las nuevas tecnologías han permitido la
producción de metales y aleaciones más ligeros y robustos, esenciales para el montaje de
automóviles y aviones de bajo consumo.
Además, la utilización de fuentes de energía renovables, como la solar y la eólica, ha permitido

reducir las emisiones de gases de efecto invernadero, haciendo que el sector sea más
respetuoso con el medio ambiente. Estos avances tecnológicos han abierto la puerta a un
mayor desarrollo y creatividad en otras industrias que dependen de sus productos y servicios.
IMPORTANCIA EN LA INGENIERÍA CIVIL
Los procesos metalúrgicos desempeñan un papel fundamental en la ingeniería civil,

contribuyendo de manera significativa a la construcción de infraestructuras sólidas y duraderas.
Aquí se destacan algunos aspectos clave de la importancia de los procesos metalúrgicos en
este campo:
 Materiales Estructurales: La metalurgia proporciona metales esenciales como el

acero, que es uno de los materiales estructurales más utilizados en la ingeniería civil. El
acero se emplea en la construcción de puentes, edificios, torres de transmisión, y otras
estructuras debido a su resistencia y durabilidad.
 Resistencia y Durabilidad: Los procesos metalúrgicos permiten la producción de
materiales con propiedades mecánicas específicas, como resistencia a la tracción y
resistencia a la corrosión. Estas características son cruciales para garantizar la
resistencia y durabilidad de las estructuras en entornos desafiantes.
 Construcción de Puentes: En la ingeniería civil, los puentes a menudo requieren

elementos estructurales de acero para soportar cargas pesadas y resistir tensiones. La
metalurgia contribuye a la fabricación de componentes estructurales y de refuerzo
utilizados en la construcción de puentes.
 Edificación: En la construcción de edificios, la metalurgia desempeña un papel clave
en la fabricación de columnas, vigas, y otros elementos estructurales que brindan
estabilidad y resistencia. Además, se utilizan metales para componentes decorativos y
de acabado.
 Torres y Estructuras de Comunicación: Las torres de transmisión, antenas y otros
soportes de comunicación a menudo se construyen con acero u otros metales. La
metalurgia asegura que estos elementos sean lo suficientemente resistentes para
soportar equipos pesados y resistir condiciones climáticas adversas.
 Infraestructura de Transporte: En la construcción de carreteras, ferrocarriles y
aeropuertos, los materiales metálicos son utilizados en barandas, pasarelas, rieles y
otras aplicaciones. Estos materiales deben cumplir con estándares específicos de
resistencia y durabilidad.
CONCLUSIONES
 Conclusión general:
En conclusión, los procesos metalúrgicos desempeñan un papel esencial en la ingeniería civil

al proporcionar los materiales fundamentales para la construcción de infraestructuras seguras,
eficientes y sostenibles ya que tiene la capacidad de manipular las propiedades de los metales
mediante procesos de fabricación avanzados que permite a los ingenieros civiles diseñar y
construir estructuras que cumplen con los más altos estándares de resistencia, durabilidad y
rendimiento.
La innovación continúa en metalurgia no solo mejora la calidad de los materiales estructurales,

sino que también contribuye a la sostenibilidad mediante la incorporación de prácticas de
reciclaje y la creación de aleaciones más eficientes. En pocas palabras, los estos procesos son
un pilar fundamental en el desarrollo y avance de la ingeniería civil, respaldando el progreso y

la seguridad en la construcción de la infraestructura que sustenta nuestras sociedades.
 Conclusión Darwin Cundapi Méndez:
En conclusión, los temas de los procesos metalúrgicos, los procesos metalúrgicos del acero y
la purificación de metales son pilares fundamentales en la industria de la metalurgia. Los
procesos metalúrgicos abarcan una serie de técnicas utilizadas para la extracción y
procesamiento de minerales con el fin de obtener metales. Esto incluye la minería, trituración,
molienda y separación de minerales para extraer y concentrar los metales valiosos. Los
procesos metalúrgicos específicos del acero son cruciales para la fabricación de este material
clave en la industria moderna. Desde la reducción del mineral de hierro en altos hornos hasta la
refinación en convertidores y hornos eléctricos, estos procesos permiten obtener distintas
calidades y tipos de acero para satisfacer una variedad de necesidades industriales y de
construcción. La purificación de metales es un paso vital en la obtención de metales con altos
niveles de pureza, eliminando impurezas y mejorando sus propiedades. Esto se logra a través
de métodos como la refinación electrolítica, la destilación, la flotación y otros procesos de
separación y purificación. En conjunto, estos temas son esenciales para la producción eficiente
de metales y aleaciones utilizados en una amplia gama de aplicaciones industriales y
cotidianas. La continua evolución y mejora en los métodos de metalurgia buscan optimizar la
calidad, la sostenibilidad y la eficiencia en la obtención y el procesamiento de metales,
contribuyendo así al desarrollo tecnológico y económico a nivel global.
 Conclusión Ansel Peter Gerónimo Montejo:
Los procesos metalúrgicos del hierro y acero son fundamentales en la producción de materiales
clave para la construcción, la industria y numerosas aplicaciones. Estos procesos han
evolucionado a lo largo de la historia y han contribuido significativamente al desarrollo de la
sociedad. Han sido esenciales para el progreso humano a lo largo de la historia y continúan
desempeñando un papel crucial en la sociedad moderna. La evolución constante de estos
procesos refleja la adaptabilidad de la industria a los desafíos cambiantes y la búsqueda de
soluciones más sostenibles y eficientes.
En resumen, los procesos metalúrgicos del hierro y acero son fundamentales en la ingeniería
civil, proporcionando materiales robustos, versátiles y adaptables que son cruciales para la
construcción de infraestructuras seguras y eficientes. La continua innovación en estos procesos
contribuye al desarrollo de soluciones estructurales más avanzadas y sostenibles, abordando

las demandas cambiantes de la ingeniería civil en la actualidad y en el futuro.
 Conclusión Francisco Javier Isaac de la O Feria:
Desde la extracción del hierro, que con lleva la perforación, voladura, carga y transporte a la
planta del procesamiento, podemos analizar el proceso con el cual este hierro con impurezas,
el carbón coque, la piedra caliza, es fundida por medio de un alto horno, en el cual se busca se
busca eliminar por medio de distintos procesos químicos estas impurezas.
Los fundentes son importantes en este proceso de purificación ya que dependiendo de las
impurezas del Arrabio se usa Oxido de Calcio o de Dióxido de Silicio, la obtención del hierro
desde sus minerales es un proceso de reducción ya que el estado es de oxidación +3 y se
reduce a 0.
Su tratamiento térmico es importante igual en este procedimiento ya que dependiendo de este

es su resistencia, luego vendría el proceso de laminación donde se le da su forma y su
enfriamiento, con lo cual ya estaría listo para su uso.
Estos procesos químicos son muy importantes a la hora de la construcción, ya que su

composición, sus propiedades, y proceso químico, le dan su resistencia final, donde esto
depende de su uso, ya que si quisiéramos hacer cierta estructura en la ingeniería civil se podría
mandar a una fábrica de acero a hacer según las necesidades que tuviéramos, añadiendo
mayor resistencia, flexibilidad entre otras cosas.
También le saber su propiedades de los metales nos ayuda a la hora de elegir para saber cuál
es el más indicado según el uso que le necesitamos dar.
 Conclusión Eduardo Arcos Martínez:
Los procesos metalúrgicos, desde la extracción y purificación del hierro hasta la producción de
acero, son esenciales en la fabricación de materiales estructurales resistentes y duraderos
utilizados en la construcción de edificios, puentes, carreteras y otras obras civiles. La capacidad
de manipular las propiedades físicas y mecánicas del acero mediante procesos metalúrgicos
específicos permite a los ingenieros civiles diseñar estructuras adaptadas a diversas
condiciones, resistiendo cargas, tensiones y factores ambientales.
 Conclusión Kevin de Jesús Cambrano Vázquez:

Finalmente, los procesos metalúrgicos del hierro y el acero, así como el refinado de metales,
desempeñan un papel vital en la industria moderna y en la producción de diversos productos.
Durante estos procesos, se utilizan diversos métodos para extraer, purificar y transformar
minerales metálicos en materiales útiles y de alta calidad. La metalurgia del hierro y el acero,
desde la extracción de minerales hasta la producción de aleaciones específicas, es esencial en
la construcción, la ingeniería y muchas aplicaciones industriales. Estos procesos son
esenciales para garantizar las propiedades específicas del metal, como resistencia,
conductividad y durabilidad. Su continuo desarrollo y mejora es esencial para satisfacer las
crecientes demandas de la industria mientras se esfuerza por reducir el impacto ambiental y
utilizar de manera sostenible los recursos naturales.
Gracias a todo esto podemos decir que en la ingeniería civil es factible ya que proporciona
construcciones más seguras y durables a largo plazo en sus materiales metálicos como las
varillas, o desde lo más básico que es un clavo de cabeza plana por eso podemos decir que los
metales como el hierro y el acero son esenciales y muy útiles.
 Conclusión José Felipe Ton Domínguez:
En conclusión, la purificación de metales es un paso esencial en la producción industrial que se

busca garantizar la calidad y aplicaciones óptimas de los materiales obtenidos, ya que existen
diversos métodos, como la destilación fraccionada, la purificación por zonas, la electrólisis, la
oxidación y la fusión, se emplean para eliminar impurezas que acompañan a los metales
obtenidos a través de procesos pirometalúrgico, reductores químicos o electrólisis. Estos
métodos buscan alcanzar una pureza que satisfagan sus aplicaciones, ya que las impurezas
presentes pueden afectar negativamente las propiedades y el rendimiento de los metales en el
uso de construcciones o industriales.
Como también estos métodos se aplican en materiales que son muy usados que es el hierro y
el acero ya que estos llevan un proceso extenso donde se trabaja el material el bruto, después
se refina y después se lamina para llegar al producto del acero, como también existen otros
materiales que se pueden purificar como el cobre, zinc, silicio y el níquel.
La elección del método de purificación depende de las propiedades particulares de cada metal
y de la naturaleza de las impurezas presentes. En última instancia, la purificación de metales
juega un papel fundamental en la producción de materiales de alta calidad, contribuyendo a su
uso efectivo en diversas industrias.
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%20III.pdf#:~:text=Horno%20B%C3%A1sico%20de%20Oxigeno.,las%20que%20destaca%20el
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Procesos Metalurgicos

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Instituto Politécnico Nacional

"La técnica al servicio de la patria"

Carrera: Ingeniería Civil

QUÍMICA BÁSICA Y APLICADA

Kevin Jesús Cambrano Vázquez

Darwin Cundapi Méndez

Ansel Peter Gerónimo Montejo

Eduardo Arcos Martínez

Francisco Javier Isaac de la O Feria

MAESTRA: ASTRID DEL CARMEN BARRERA INTERIÁN

Tipos de procesos metalúrgicos:

 Lixiviación: Es el proceso metalúrgico para la concentración de metales, mediante el cual

 Clasificación de procesos metalúrgicos:

 Pirometalúrgicos, que usan el calor para la obtención de metales. Por ejemplo: la

PROCESOS METALÚRGICOS DEL HIERRO

El hierro y el acero son términos muy relacionados con el

La fundición es una forma de metalurgia extractiva para producir un metal a partir de su

La conversión de arrabio en acero se realiza en un

Físico/mecánico: proporcionar resistencia a la carga y alta

1. Arrabio liquido proveniente del alto horno. 2. Chatarra y fundentes. 3. Oxígeno

1. Acero Líquido. 2. Escoria. 3. Gases.

Los procesos explotados comercialmente o en desarrollo son COREX® y HISMELT®, los

utilizada en el proceso de reducción, mecanismo intrínsecamente ligado a problemas

PROCESOS METALÚRGICO DEL ACERO

Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

El acero es un material muy importante en las industrias humanas. Es ampliamente

 Fabricación del acero:

La técnica de obtención del acero en la actualidad incluye diversos metales, no

El procedimiento habitual involucra el añadido al hierro de una cantidad de carbono no

 Cromo (Cr). Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora la resistencia a la

 Cobre (Cu). Aumenta la dureza del acero.

 Silicio (Si). Antioxidante y endurecedor.

 Molibdeno (Mo). Aumenta el endurecimiento profundo y la resistencia a la corrosión.

Clasificación del acero:

El acero puede clasificarse de diversas formas:

 Según el método utilizado para darle forma:

 Acero moldeado. Se deja enfriar en un molde.

 Acero forjado. Se calienta, modela y se enfría en una forja.

 Acero laminado. Está hecho de láminas más o menos gruesas y planas.

 Acero para la construcción

 Acero para fabricar imanes

 Acero para fabricar herramientas

 ¿En qué consiste el proceso para obtener acero?

La capacidad de un contenedor típica es de 100 toneladas de hierro fundido.

Proceso con oxígeno

 Proceso con oxígeno:

 La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C

 ¿En qué se fundamenta el proceso químico para la obtención de acero?

 La conversión de hierro en acero es un proceso de oxidación en el que las impurezas

 ¿De qué depende que el fundente sea CaO o SiO 2?

• Se eligen dependiendo de la composición del hierro.

• Por otra parte, si la impureza predominante es el manganeso, se requiere un fundente

 Tratamiento térmico del acero

• La reacción directa es endotérmica, por lo que se favorece la formación de cementita a

 Enfriamiento del acero:

Enfriamiento del acero (rápido)

Si el acero se enfría de manera rápida, no se alcanza el equilibrio y el carbono permanece

• Calentamiento por un corto tiempo y posterior enfriamiento brusco (templado)

• Esto modifica la proporción de carbono presente en forma de carbono y cementita.

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de