UNIVERSIDAD AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UN PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO DE PURIFICACIÓN DE LA EMANACIÓN DE GASES DEL PROYECTO MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM´

POR:

LUCIANA FERNÁNDEZ SOSSA.

«..de 20«.

TARIJA-BOLIVIA

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INTRODUCCIÓN Antecedentes«««««««««««««««««««««««««««4 Objetivos««««««««««««««««««««««««««««.4 Objetivo General«««««««««««««««««««««««««4 Objetivos específicos«««««««««««««««««««««««5 Justificación«««««««««««««««««««««««.............5

CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO 4.1. Historia........................................................................................................6 4.2. Descripción del equipo............««««««««««««««««.7 4.3. Funcionamiento««««««««««««««««««««««8

CAPÍTULO II SELECCIÓN DEL PROCESO 5.1. Descripción del proceso de purificación de los gases que emanan del alto horno.....10 5.2. Materia prima utilizada............««««««««««««««««11 5.3.Diagrama de flujo«««««««««««««««««««««..12 5.4.Descripcion del proceso«««««««««««««««««««13 5.5. Balances«««««««««««««««««««««««««15

CAPÍTULO III DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL PRECIPITADOR 6.1. Dimensionamiento«««««««««««««««««««««.18 6.2. Diseño««««««««««««««««««««««««««19

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CAPÍTULO IV ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN 7.1. Información de costos««««««««««««««««««««...29 7.2. Calculo del costo requerido de acuerdo al flujo calculado«««««««30 7.3. Costo real del equipo en el año 2011«««««««««««««««31 7.4. Materiales directos y mano de obra«««««««««««««««..31 7.5. Costos indirectos««««««««««««««««««««««..33 8. Conclusiones y recomendaciones««««««««««««««««....35 9. Bibliografía«««««««««««««««««««««««««.36 Índice de Figuras Página Fig. IV-1 Alto horno««««««««««««««««««««........ 8 Fig. V-1 Precipitador eletrostático«««««««««««««««......14

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1 . las incineradoras municipales.OBJETIVOS 2. En otros países desarrollados que cuentan con industrias que producen un impacto ambiental. es necesaria la implementación de este en el proyecto MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM debido a la gran cantidad de gases emanados por la enorme producción diaria. demostrando así que son totalmente necesarios.-OBJETIVO GENERAL y Diseñar un precipitador electrostático para la purificación de la emanación de gases del proyecto MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM. plomo y cobre. un 50% de los óxidos de nitrógeno. II.ANTECEDENTES.5%. las calderas industriales y las calefacciones. Las partículas emitidas por las industrias se limpian por medio de ciclones. y de un 30 a un 40% de las partículas en suspensión emitidos a la atmósfera en Estados Unidos proceden de las centrales eléctricas que queman combustibles fósiles. las fundiciones de cinc. en otros países que cuentan con este tipo de industrias siderúrgicas y otras.. se produce un menor impacto al medio ambiente. las refinerías de petróleo.. Más de un 80% del dióxido de azufre. 4 . Otras importantes fuentes de contaminación son la siderurgia y las acerías. precipitadores electrostáticos y filtros. Viendo que gracias a estos dispositivos y su correcto funcionamiento. ya se utilizan estos dispositivos para la descontaminación del aire que presentan una eficiencia del 99. Un 80% del monóxido de carbono y un 40% de los óxidos de nitrógeno e hidrocarburos emitidos proceden de la combustión de la gasolina y el gasóleo en los motores de los coches y camiones.I. como podemos ver a continuación: La combustión de carbón. las fábricas de cemento y las fábricas de ácido nítrico y sulfúrico. petróleo y gasolina es el origen de buena parte de los contaminantes atmosféricos.

y y y y y Seleccionar el proceso de purificación del aire Elaborar el Diagrama de flujo del proceso de purificación del aire. Realizar el Balance de materia y energía del equipo de precipitación Diseñar y dimensionar el filtro electrostático. esta planta emitirá gases con partículas perjudiciales para el medio ambiente necesitando este equipo para su posterior purificación.-OBJETIVO ESPECIFICO. Se requiere elaborar este precipitador electrostático seco debido al emprendimiento minero más grande en la historia de Bolivia ³PROYECTO MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM´ significando el ingreso de nuestro país a la industria del acero. que se combinan con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro. Las partículas que llegan a la atmósfera constituyen lo que denominamos vulgarmente polvo en suspensión. III.2. efectos notables sobre la salud de los que lo inhalan. pero tiene o puede tener. Su efecto principal es el de oscurecimiento de la atmósfera..JUSTIFICACION. Para la reducción directa del hierro utilizamos como combustible fósil coke (carbón) para calendar el horno. Debido a su procesamiento para la obtención de productos intermedios como hierro esponja para la fabricación del acero. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe Generando gases con partículas que son contaminantes para el medio ambiente si se los libera sin tratamiento previo. Habilitando la explotación en el yacimiento de 25 millones de toneladas del mineral hierro por año. 5 . Estimar el costo del equipo de precipitación electrostática. este al arder libera monóxido de carbono.2. en función de distintos parámetros.

El mineral. La producción de acero por los altos hornos remonta de muchos años atrás. junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga y se introducen en el alto horno por la parte superior. El oxígeno del aire se combina con el carbono para producir el monóxido de carbono que. etc. 4. es decir las esferas del mineral y la caliza. HISTORIA. a su vez. En el alto horno.Con el uso de este equipo se tendrá menos contaminación ambiental evitando también enfermedades al ser humano producidas por las emisiones de estas industrias como por ejemplo las enfermedades respiratorias. 6 . la carga. El arrabio. el mineral de hierro. Por las otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera el monóxido de carbono necesario para reducir al óxido de hierro. alergias. se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan entre las partículas de la carga. Primero se muelen los minerales de hiero y la piedra caliza. utilizando ductos llamados toberas. el coque y la caliza se cargan por la parte superior. producto final del alto horno. El proceso se puede dividir en dos grandes pasos.1.-MARCO TEÓRICO. reacciona con el óxido de hierro para producir hierro y bióxido de carbono. se lleva hasta la parte superior del alto horno. Entonces debido a la masiva explotación y por ende al masivo procesamiento de sus productos intermedios es necesaria la utilización de este precipitador electrostático para evitar impactos ambientales debido a este nuevo emprendimiento. IV. La forma y el tamaño de la carga están ya muy estudiados. En el alto horno. los altos hornos producen la mayor parte de acero del mundo. Por la parte inferior. se colecta por una piquera en la parte inferior. el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para elevar la temperatura. El primero consiste en transformar el mineral de hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero. y trozos de coque. Casi todo el alto horno se mantiene lleno de carga.

y a su vez pueden ser muy altas. los gases producidos por la reacción del aire. El polvo asociado con la producción de metal no ferroso puede contener cobre. precipitadores electrostáticos. lo que provoca fenómenos de 7 . Precipitador de placa-alambre.-DESCRIPCION DEL EQUIPO. oxidarse. plomo. que deben ser golpeteadas periódicamente para desprender el material recolectado. los gases se hacen pasar por cámaras que se les pueden denominar precipitadores electrostáticos o filtros para separar el polvo que arrastran. En esta producción de acero. si la resistividad es muy baja. Este gas venenoso todavía puede quemarse. Consta de placas paralelas y alambres entre las placas. Es común. El polvo del acero al carbono tiende a tener altos niveles de zinc y plomo como resultado del uso de escoria galvanizada.2. y el calor producido es aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. El polvo de acero gracias a la ayuda de filtros. cadmio y cromo. níquel. En el camino. 4. un pequeño porcentaje de la carga se convierte en polvo o en humos recolectados por filtros. que una cuarta parte de la mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono. Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia enormes estufas donde se logra la combustión total de los mismos. ya que altas resistividades provocan la situación de corona invertida (se inyectan iones de polaridad contraria que disminuyen la eficiencia de recolección). Las placas son el electrodo colector. es decir. Durante el proceso de fusión. aluminio. mientras que el polvo del acero inoxidable tiene altos contenidos de níquel y cromo. este polvo contiene diferentes cantidades de zinc. precipitadores electrostáticos o por los lavadores de gas. Hay que tener en cuenta la resistividad del material recolectado. caliente con el coque y el mineral de hierro no están totalmente quemados. Con esto se logra además un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monóxido de carbono. plomo.Al salir del alto horno. las partículas se mantienen en la placa muy disgregadas. estaño y zinc. lo que permite a este tipo de precipitador tratar grandes volúmenes de flujo. puede ser encapsulado y descargado en un relleno sanitario autorizado. Esta disposición permite muchas líneas de flujo operando en paralelo.

Como se muestra en la figura 1 : Fig.FUNCIONAMIENTO. lo que también disminuye la eficiencia. humedad..re suspensión. En el cálculo de la resistividad del material influyen muchos factores como: naturaleza del gas y del material recolectado. Un PE es un dispositivo para el control de El material particulado en suspensión en los gases de escape es separado del flujo de gases a través de la ionización inducida por un fuerte campo eléctrico formado con la aplicación de un alto voltaje negativo en el electrodo de emisión. temperatura.blogspot.. El ion cargado entre la emisión y los electrodos colectores aplican una carga negativa al material particulado los cuales se mueven en dirección a los electrodos colectores (carga 8 . IV-1. etc.PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO Fuente: http://squall18.es/1204677720/ 4.3. características de la superficie recolectora.

por varios métodos mecánicos para desprender las partículas. En los PES. Los electrodos ubicados en el centro del plano del flujo se mantienen a un alto voltaje y generan un campo eléctrico que fuerza a las partículas hacia las paredes recolectoras. Una carga eléctrica es impartida a las partículas encauzadas cuando pasan a través de una corona. De esta manera. el material particulado se dirige por si mismo a los electrodos colectores. El control y monitoreo del alto voltaje del Transformador-Rectificador es hecho a través de controladores-microprocesadores actuando en los parámetros operacionales: voltaje. y después se desecha de una manera apropiada. o ³martillados´. por los efectos de la generación del campo eléctrico por la Fuerza de Coulomb. etc. Placas perforadas son instaladas en la entrada del Precipitador Electrostático para asegurar la perfecta distribución del flujo de gases a través de la sección de entrada y obtener un flujo laminar en el sistema. Se utiliza fuerzas eléctricas para movilizar las partículas encauzadas dentro de una corriente de emisión hacia las superficies de recolección. corriente. 9 .positiva). los cuales básicamente están definidos de acuerdo con las condiciones operacionales del sistema. los recolectores son golpeados. El Precipitador Electrostático está definido por el número de pasajes. una región donde fluyen los iones en fase gaseosa. nivel de chispas. que se desliza descendiendo hacia una tolva en donde son recolectado. El polvo se retira a través de una válvula hacia un sistema que administra el polvo. cayendo dentro de las tolvas del Precipitador Electrostático. La tolva es evacuada periódicamente a manera que ésta se llena. el largo y ancho total de los campos eléctricos. El polvo agregado en la emisión y los electrodos colectores es removido por un sistema de martilleo. desde las cuales es descargado y transportado por un sistema de recolección de polvo. tal como una cinta neumática. liberando la emisión de flujo de gas limpio a la atmósfera.

y otros este gas tiene partículas que son contaminadoras al ser expulsadas con el gas al medio ambiente.-SELECCIÓN DEL PROCESO 5. El mineral de hierro es introducido en un alto horno que utiliza coke como combustible para ser convertido en hierro por reducción directa el coke desprende monóxido de carbono y al mezclarse con el mineral de hierro se convierte en hierro desprendiendo también como gas dióxido de carbono. Un mejor conocimiento sobre la industria del hierro y los métodos utilizados para separar sus respectivos productos. El control de los desperdicios y la eficiencia de los proyectos presentan un desafío grande al mineral de hierro. Lo que buscamos es eliminar estas partículas por medio de un precipitador electrostático siendo el proceso el siguiente: 10 .V. Este proceso primero se inicia con la explotación del mineral de hierro extraído del yacimiento. La importancia es establecida con su valor como materia prima teniendo en cuenta los conocimientos científicos utilizados para su producción y comercialización.1. Algunos factores que contribuyen al desarrollo de la explotación del mineral de hierro y a su procesamiento para obtener sus productos intermedios. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE LOS GASES QUE EMANAN DEL ALTO HORNO. Mantenimiento de las propiedades de los productos obtenidos. produciendo en este respectivo proceso la contaminación del aire son: Mejoras en el método de manufactura y desarrollo de mejores equipos de procesamiento. El hierro y sus productos intermedios son muy demandados en el mercado para la realización de diferentes actividades como por ejemplo la construcción. La demanda del acero y de sus productos intermedios a tenido un alto incremento con el pasar de los años.

El ion cargado entre la emisión y los electrodos colectores aplican una carga negativa al material particulado los cuales se mueven en dirección a los electrodos colectores (carga positiva)..y El gas entra en medio de las placas que tiene el PE y se les produce una ionización inducida por un fuerte campo eléctrico formada por la emisión de un alto voltaje negativo en el electrodo de emisión. Las principales materias primas que se utilizara después de instalada la planta serán: y y y y Coke (carbón) hierro del mineral caliza aire 11 .2. y y 5. el material particulado se dirige por si mismo a los electrodos colectores. liberando la emisión de flujo de gas limpio a la atmósfera.MATERIA PRIMA UTILIZADA. por los efectos de la generación del campo eléctrico por la Fuerza de Coulomb. De esta manera.

aceite combustible. con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados.-PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL HIERRO GASES EMANADOS PRODUCIDOS POR EL PROCESO DE COMBUSTIÓN DEL CARBÓN: CO2. PREPARACIÓN DEL MINERAL: LAVADO.1. QUEBRADO CRIBADO ARRABIO AIRE El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.3.. CALENTADO HORNO EXPLOTACIÓN DE LA PIEDRA CALIZA. TRANSPORTE DEL MINERAL DE HIERRO. CO. PREPARACIÓN DEL MINERAL: LAVADO. el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural. monóxido de carbono.1.. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.Reducción directa del mineral hierro. El producto del sistema de reducción 12 . El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores. QUEBRADO CRIBADO ESCORIA EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO. 5. ALTO TRANSPORTE DEL MINERAL DE COKE. hidrógeno o grafito. REFINADO.DIAGRAMA DE FLUJO Diagrama. la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa. PREPARACIÓN DEL MINERAL: EXPLOTACIÓN DEL COKE. coque. N2 Y O2 EN EXCESO.3. TRANSPORTE DE LA PIEDRA CALIZA.5.

1. siendo el único problema el desprendimiento de gases con partículas en suspensión.directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con características controladas.000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.. se requieren 491. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas. En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.4. Con la inyección de aire caliente a 550°C. el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro. 5. 800 toneladas de coque.4. 5. La caliza. Para producir 1000 toneladas de arrabio. se reduce el consumo de coque en un 70%. Después de la explotación del mineral de hierro(Fe2O3) este tiene que ser introducido a un alto horno que trabajan con coke (Carbón) que es utilizado como combustible fósil para la reducción directa del hierro produciéndose la siguiente reacción química: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe Con esta reacción se obtiene el hierro. Están revestidos de refractario de alta calidad.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.-El alto horno. y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria. En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro. 13 . 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.

.com.html Por eso es necesaria la instalación de este precipitador electrostático a la salida del horno para la purificación de estos gases. Su empleo está especialmente indicado en los casos que requieran el tratamiento. y así poder soltarlos a la atmosfera sin producir una alta contaminación.aprendizaje. V-1. El proceso es el siguiente: Estos equipos son capaces de depurar las emisiones que contienen en su seno partículas sólidas y/o líquidas.ALTO HORNO Fuente: http://www.Fig.mx/Curso/Proceso1/Temario1_III. 14 . de grandes caudales con partículas pequeñas en su seno. con elevada eficacia.

1. Las partículas presentes en el seno de dicho gas quedan cargadas eléctricamente con una polaridad determinada.. Si el funcionamiento del sistema de limpieza no es correcto se puede producir arrastre y reintegración de las partículas al gas..15 t /d A la hora = 2853.88 t/h A continuación se procede a hacer el balance de materia en el horno para ver q volumen de gas sale de este para entrar al precipitador electrostático para ser procesado. siendo atraídas por el electrodo colector. de descarga o de emisión y de recogida o colector (denominados habitualmente placas). sobre el que se depositan formando una capa.BALANCES 5. suficiente para producir ionización del gas que se pretende depurar. con la consiguiente disminución del rendimiento del sistema. La eliminación del material depositado sobre las placas se realiza por vía seca mediante sacudidas periódicas o por vibración de las placas colectoras.5.5.El principio de funcionamiento de los precipitadores electrostáticos consiste en la aplicación entre dos electrodos.Balance de materia 25000000 toneladas de mineral de hierro tienen que ser reducidas al año Al día = 68493. 5. de una diferencia de potencial eléctrico muy elevado (40-120 kV). AIRE Fe(s) Fe2O3 (coke) CO HORNO CO CO2 O2 (exceso) La reacción principal para la obtención del hierro es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe N2 (exceso) 15 .

5 moles de O2 Ahora con la siguiente ecuación sacamos el numero de moles de CO.55 = 50325116. Como habíamos supuesto que existe un 50% de aire en exceso.1 moles aire. esta será mejor.55 = 13377562. 2C + O2 => 2CO 16 .En 1 hora se procesaría 2853. Para calcular el volumen de aire en exceso primero tenemos que calcular el aire teóricamente requerido: 2 CO + O2 => 2 CO2 53510250 moles CO2 (1 mol O2 / 2 moles CO2) = 26755125 moles de O2 La composición molar del aire es: N2 = 79% y 02= 21% A continuación sacamos el aire teórico requerido: 26755125 moles O2 ( 1mol aire / 0. el N2 y O2 contenidos en este exceso no reacciona y salen también como gases de combustión.88 toneladas de mineral de hierro equivalente a 2853880000 gr de Fe2 O3.21 * 63702678.55 moles de aire en exceso Por lo tanto los % de O2 y N2 son en exceso son: N2 = 0. y completa por eso a continuación suponemos un exceso de aire del 50%. Mientras mayor sea el exceso de aire utilizado en la combustión. Convirtiendo estos gramos de Fe2 O3 a moles del mineral seria: 2853880000 gr ( 1 mol Fe2O3 / 160 gr ) = 17836750 moles de Fe2O3 Para saber la cantidad de moles de CO2 que libera la Rx de combustión se saca la relación de la ecuación principal: 17836750 ( 3 moles CO2 / 1 mol Fe2O3) = 53510250 moles de CO2.50 = 63702678.79 * 63702678.21 moles O2) = 127405357.05 moles de N2 O2 = 0.1 * 0. 127405357.

7 atmosferas ( dato sacado de la web) suponemos que los gases de combustión salen a esa presión.082*973.7 atm V= nRT / P V= 170723178.6*0. Considerando que el alto horno esta a una presión interior aproximada de 1.05 moles +13377562./ h 17 .131 m / 10 = 801377. 26755125 moles de O2 ( 2 moles CO / 1mol O2 ) = 53510250 moles de CO.6131 m . y que los precipitadores electrostáticos tipo tubo alambre pueden operar a temperaturas muy altas de hasta 700 C (dato sacado de la web) utilizamos estas condiciones para sacar el volumen total de los gases que entran al precipitador con la siguiente fórmula: PV = nRT T= 973. Tomando en cuenta que la planta contara con 10 altos hornos cada uno de capacidad de producción de 8 millones de acero al año (como los altos hornos de Hyundai información sacad de la web) dividimos este volumen total de gas entre 5 para saber la cantidad de gas q va entrar a cada precipitador.Anteriormente sacamos los moles de oxigeno teóricamente requeridos y con este numero de moles sacamos la cantidad de CO.7 V total = 8013776131 litros.15 K P= 1. Para sacar el volumen total que entra al precipitador electrostático se suman los números de moles de los gases de combustión que salen del alto horno esto es igual a: Nco2+Nn2 exceso+ No2 exceso+ Nco = 53510250 moles + 50325116. 8013776.6 moles totales.5 moles+ 53510250 moles = 170723178. Convirtiendo el volumen total en m : 1 m = 1000 litros 8013776131 litros ( 1m / 1000 litros) = 8013776.131 m de gas introducidos a la entrada del precipitador electrostático.15 / 1.

6131 m entonces la relación para encontrar la cantidad de polvo que precipitaría sería la siguiente: 801377. VI .47 mg de polvo que se precipita 32055104. El caudal total de la mezcla de gases que sale del alto horno y entra al precipitador electrostático se calculo en el balance de materia y este es igual a: 801377.47 mg = 320551.52 mg ± 31734553. el diámetro medio de la masa de las partículas es de 50 µm pero estas partículas antes de entrar a el precipitador electrostático entra a un recolector mecánico y las partículas que salen tienen un diámetro medio de masa de 6 µm (dato sacado de la web) ... 99% polvo precipitado. para realizar el cálculo a la salida del precipitador. 32055104.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL PRECIPITADOR.6131 m /h Sacando el dato de la velocidad promedio del gas( libro Perry) para los humos de los la salida precipitador la salida 18 . y vamos a suponer que la cantidad de polvo 40 mg/m3 .52 mg de polvo contenido en gases de emisión.05 mg de polvo que no se logran precipitar.01% polvo no Precipitado. Calculo del polvo total contenido en los gases q emanan del alto horno y del polvo precipitado por el equipo. Masa de gas a Masa de gas a la entrada. en las plantas de sinterizacion. 6. La cantidad de gas que entra al precipitador es de 801377. 0.99= 31734553. El precipitador electrostático tiene una eficiencia del 99% en remoción de partículas del orden del 1 a 10 µm.El gas de alto horno contiene entre 10 a 30 como máximo 60 mg/m3 de polvo.DIMENSIONAMIENTO.1.6131 m ( 40 mg / 1 m ) = 32055104.52 mg * 0.

3048m / 1 pie) (3600 seg / 1 h) = 6583 m / h Como sabemos que el caudal está en función al área y a la velocidad utilizamos la siguiente ecuación para sacarla: Q = V * A por lo tanto el área seria igual a A = Q / V Remplazando los datos tenemos que el área el: A= 801377. A= b* h La altura del precipitador tiene que ser de 14m entonces la base será la siguiente: b = 121. 6 pies / seg (0.7 atm y la temperatura de 973.6131 m /h / 6583 m / h = 121.73 m / 14 m = 8.DISEÑO. 6.73 m² Teniendo el tamaño del área podemos decidir de qué tamaño será altura y la base dependiendo del lugar y del espacio que se tenga para poder acomodarlo correctamente en este caso los tamaños serán los siguientes: Tomando en cuenta que el precipitador electrostático de placa alambre será de forma rectangular utilizaremos la siguiente fórmula para sacar la altura y el tamaño de la base.16 K para cada componente de la mezcla.hornos de fundición para precipitadores de una sola etapa se tiene que esta es: 6 pies / seg convirtiendo las unidades tenemos. los factores (formulas) de la mezcla de gases que no han podido ser encontrados. Para el diseño. 19 .695 m. Para CO2. hemos utilizado los factores del aire puro y los demás han sido calculados de acuerdo a la mezcla de gases.2. Con la formula PV = nRT para los diferentes gases sacamos el su volumen y con ese volumen y su masa calculamos la densidad a la presión de 1. 53510250 moles de CO2 ( 44 gr CO2 / 1 mol) = 2354451000 gr CO2 = 2354451 Kg..

16*10-3 Kg / m .83*10-3 Kg / m . Dtotal = 1.=1409103.16*10-3 Kg / m . Drelativa = 5.33 *10-3 Kg / m . D= 1.+1. Dtotal = 5. referido a 1 atm de presión y 20ºC (a dimensional) rw= radio del alambre.249 V= 1209730237 m . V= 1286295443 D = 1.+ 1.48 10-3 Kg / m .48*10-3 Kg / m .05 moles N2 ( 28gr / 1 mol N2 ) = 1409103249 gr N2.83*10-3 Kg / m . metros (m) 20 . Para sacar la densidad relativa se utiliza la densidad sobre la densidad del aire. Para N2 50325116. Para O2 13377562.V = 1286295443 m .5 moles O2 ( 32 gr / 1 mol O2) = 428082000= 428082 Kg V = 321573860.23*10-3 El campo eléctrico para el que la formación de corona se auto sostiene para la superficie de un alambre viene determinado por la ecuación: Donde: Ec= campo de formación de la corona en la superficie del alambre (V/m) dr= densidad relativa del gas.16*10-3 Kg / m .293 Kg / m =4.6 Para CO 53510250 moles CO ( 28 gr / 1 mol) = 1498287000= 1498287 Kg.16*10-3 Kg / m .33 *10-3 Kg / m . D = 1.+ 1./ 1. D = m / V = 1.

alambre es de 2.81 V/m Es = fuerza del campo centelleante (V/m) T = temperatura absoluta (K) P = presión del gas (atm) L=distancia más corta del alambre a la superficie de recolección (m) 21 . El valor de campo para el cual ocurre chispa viene determinado aproximadamente por la siguiente ecuación: Es = 6.7) Donde: 1.65 = 185674.alambre la distancia del alambre a la placa es aproximadamente 0.046 m Vc = 13955.23×10./ 1.0301(4.25*10-3 m remplazando los datos: Ec = 3.695*0.* Ln( 0.046 / 1.89 V.15 * 1.3* 10 5 ( 273 / 973.14 * 1.25×10.(1+ 0.) 0.)= 62.25×10.5 *10-3 (dato sacado web) entonces el radio seria 1.14 V/m El voltaje que crearía este campo para un precipitador de geometría tubular sería: Donde: Vc = voltaje de formación de la corona (V) d = 4/B x (separación placa-alambre) para PES de placa-alambre (m) B seria la base del precipitador sacada anteriormente.1 m D = 4 / 8.25×10.El diámetro del cable para un precipitador placa.1= 0.5 ) = 13955.23×10.126×106*4. En un precipitador típico de placa.

El voltaje más bajo aceptable es el voltaje requerido para la formación de la corona.14 V/m aumentamos a 15000 V/m V = voltaje aplicado (V) El campo en la capa está dado por: Emax = 62. la descarga eléctrica que produce iones para cargar las partículas. Como el voltaje para la formación de la corona es el mínimo a utilizar. t.1m = 628. j = densidad máxima de corriente (A/m2) La carga por difusión.71*10 -8 j= 1.9 V /m E1 = j D j = E1 / D =15000/ 9. derivada según White [1]. Ec=13955. produce un nivel de carga de partícula que se incrementa logarítmicamente. vamos a aumentarlo porque a mayor aplicación de voltaje es mejor la recolección de partículas. dado por: q(t) = (rkt /e ) ln (1 + r) donde: q(t) = carga de la partícula (C) como función del tiempo.89 V / 0. en segundos r = radio de la partícula (m)= 3* 10 -6m 22 .54*10 11 A/m² Donde: El = campo eléctrico en la capa de polvo (V/m) D = resistividad del material recolectado (ohm-m) en este caso es el hierro.

habrá que mantener un campo tan alto como sea posible.r) = carga de la partícula (C) 23 . q (t) = (3* 10 -6*973.38*10 -23) Ln (1+3* 10 -6m) q (t) =1. Donde: Fe = fuerza debida al campo eléctrico (N) q = carga en la partícula (C) E = campo eléctrico (V/m) Fe = 1.E. provoca una fuerza sobre la partícula proporcional a la carga de esta y a la magnitud del campo.*15000 V/m= 1.8*10 -27 N.20*10 -31 culoms.15K e = carga del electrón (1. en la zona de recolección.38*10 -23 T = temperatura absoluta (K)=973. por lo que comparando ambas fuerzas se calcula la expresión para la velocidad de partícula en su movimiento por las líneas de campo hacia las paredes del colector: Donde: v(q. por esto.k = constante de Boltzmann (j/K)=1.15*1.67 x 10-19C) El tiempo es el tiempo que permanece el gas en el precipitador en este caso el tiempo aproximado es de 1 a 10 segundos nosotros lo vamos a tomar como 10 seg. Recolección de partículas: El campo eléctrico.r) = velocidad de la partícula (m/s) q(E. A la fuerza del campo eléctrico se le opone la tensión viscosa del gas (ley de Stokes).20*10 -31 culoms.

46*10 -7 Kg / m.557*10 -3 µgas = ( 3.s Viscosidad de O2.506* 10 -3* 973.45 B = 1.045*10 -3 µgas = ( 5.557* 10 -3* 973. A = 5.376 B = 0. N2. (kg/ms) En este caso para sacar la viscosidad del gas como se trata de una mezcla tenemos que sacar la viscosidad de cada componente: CO2. O2 Para obtener la viscosidad de un gas se usa la siguiente fórmula: Donde gas es la viscosidad del gas (kg/m*s) A. Viscosidad de CO2.639 + 0.13*10 -7 Kg / m.045*10 -3* 973.C(r) = corrección de Cunningham a la ley de Stokes (a dimensional) = viscosidad del gas.506*10 -3 µgas = ( 3.45 + 1.s Viscosidad de N2. A = 3.91*10 -7 Kg / m.376 + 0.15 )* 1*10 -7 = 3.s Viscosidad de CO. A = 3. B y C son constantes que depende del compuesto T es la temperatura (°K) A continuación se saca las viscosidades de los diferentes componentes de la mezcla.15)* 1*10 -7 = 6.639 B = 0. 24 .15 )* 1*10 -7 = 4. CO .

s Ahora calculamos la velocidad de partícula en su movimiento por las líneas de campo hacia las paredes del colector y como no tenemos la corrección de Cunningham a la ley de Stokes lo sacamos de otro proceso suponiendo que es para este: 1.58*10 -7 Kg/ m.46*10 -7) 1/3 + 0. De cada compuesto. % N2 = 50325116.85*10 -7) 1/3 + 0.6) = 29.13*10 -7) 1/3 + 0.593*10 -3 µgas = (3.85*10 -7 Kg / m.6) = 7.029.15) * 1*10 -7 = 3.14*10 -3 + 2.280 + 0. % CO2 = 53510250 (100 / 170723178.3134 µmezcla = ( 0.47 / 100 = 0.83 / 100 = 0.29*10 -3) 3 = 4.280 B = 0.593*10 -3* 973.3134*(3.2947 % CO= 53510250 (100 / 170723178.80*10 -4 + 2.70* 10 -3 + 5.6 moles y sacando él %.s Para obtener la viscosidad de la mezcla se usa la siguiente fórmula Donde mezcla i es la viscosidad de la mezcla (kg/m*s) es la viscosidad de cada compuesto (kg/m*s) xi es la fracción molar de la mezcla Teniendo la viscosidad de cada compuesto nos falta la fracción molar de cada compuesto que se saca a continuación: sumando el numero de moles de todos los compuestos del gas que seria 170723178. % O2 = 13377562. 25 .078* (4.6) = 31.6) = 31.078.34 / 100 = 0.2947* ( 3.3134.91*10 -7) 1/3) 3 = ( 2. Y todos estos datos los reemplazamos en la formula planteada anteriormente.34 / 100 = 0.05 (100 / 170723178.5 (100 / 170723178.A = 3.3134* (6.

73 m2.1415*4. Vo = 222. dada por: Q = rapidez de flujo volumétrico del gas (m3/s) A = área de la placa de la zona de recolección del PES (m2) SCA = área específica de recolección (A/Q) (s/m) Vo = Q / A = 1 / SCA En cálculos anteriores ya hemos sacado el flujo que es igual a 222.99 Calcular la penetración de diseño.029 / 6* 3. SCA = 1 / 1.E. r ) = 1.8286 m / s.60 m3 / s / 121.60 m3 / s y el área que es 121.8286 m / s = 0.47 ) = 98.V ( q .*15000*1.15*10 -17 m / s.58*10 -7 Kg/ m.5468 m / s. Y con esta velocidad sacamos el área específica de recolección: Vo = 1 / SCA. 26 .s*3* 10 -6m = 7. Calculo de la velocidad característica del precipitador electrostático: vo = velocidad característica del PES (m/s). La eficiencia de recolección deseada se da por la siguiente formula la carga de entrada y la de la salida como nosotros en cálculos anteriores hemos supuesto la eficiencia del recolector tenemos la cantidad de carga de polvo a la entrada y la cantidad a la salida entonces procedemos al cálculo: Eff(%) = 100 * (1 ± 320551.05 / 31734553.20*10 -31 culoms.73 m2 = 1.

alambre y tomamos la siguiente fórmula: Formula de Eavg para precipitador de placa .81 V / m / 1.P = 1. El campo eléctrico centellar calculado anteriormente tiene un valor de: Eavg = 185674.alambre (polaridad positiva): Sin corona invertida.2002.( 98. La presencia del fenómeno de corona invertida.89 V /m.07) = 0. LF = 0. Calculo la penetración de la sección de recolección previo cálculo de la penetración promedio de la sección: Donde: 27 .75 = 106099.71*10 -6 ohm/cm entonces no existe la presencia de corona invertida en el precipitador placa.14 (dato sacado de la web) para las partículas que estamos precipitando.07 + 0.14 (1 ± 0.07 y el RR es 0. generalmente está presente para resistividades del material por encima de 2 x 1011 ohm/cm en este caso la resistividad del material que se quiere precipitar el hierro es de 9.99 / 100) = 0.0101 Calculo del factor de pérdida (a dimensional) el valor de escabullimiento placa alambre es de 0.

En caso de que éste último valor sea negativo habrá que incrementar el valor de n Para la eficiencia del 99 % el valor de n = 3 ( dato sacado de la tabla web ) Ps = 0.019 Calculo de los factores de cambio de partícula D y MDDrp: D = Ps = 0.0.07) (1-0.2161 = 2.0101 1 / 3 =0.955 Realizar una tabla con el cambio de tamaños de partículas de las secciones 1 a n: Sección 1 MMDs MMD1 = MMDi MMD2 = {MMD1 x SN + [(1 -pc) x MMDp + pc x MMD1] x pc}/D + MMDrp 2 28 .019)* 5 / 0.0.2002 = 0.14 (1 ± 0.2161 MMDr = 5 µm para cenizas con MMD1• 5 µm MMDrp = 0.2161 Pc = 0.2161.2002 / 1.Ps = Penetración promedio de la sección Pc = Penetración de la sección de recolección.

Calculo del área específica de recolección (SCA) para cada sección: SCA1 = .2161 +2.955 = 0.89²*6*10 -6 =2.07)* ln 0.60 s/m SCAn+1 = 2.82 s/m SCA2 = 116.1450 = 2.019) x 2 µm + 0.019}/0.019 x 6µm] x 0.1450 = 2.-INFORMACIÓN DE COSTOS: Se encontró una relación de los precios en una pagina web.82 * 6 / 6.75 = 5.1. 7.58*10 -7 / 8.07 + [(1 -0..1450/ 6.El tamaño de la partícula es de 6µm entonces la tabla sería la siguiente: reemplazando los datos obtenidos anteriormente Sección 1 MMDs MMD1 = 6µm MMD2 = {6µm x 0.5 s / m VII.75 s/ m Calculo el SCA total como suma del SCA de cada sección SCAtotal= 2.(4.75 s/ m SCAn+1 = 116.84 -12)*(1-0.019 / 106099.75+2.60* 0.ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN. a continuación se presentan los rangos de costo aproximados (expresados en dólares del 2002) para los PES tipo tubo 29 .1450 µm 2 Los datos que no han sido calculados son cttes que se sacan de tablas de la web.

y aparte la unidad de purificación será más grande y purificara el flujo de gases con alto contenido de contaminantes Nosotros hemos calculado un flujo de gas de 801377.6131 m3/h que van a entrar al precipitador convirtiéndolos en 222.Costo de Operación y Mantenimiento: 222.2. En general.500 a $19. -CALCULO DEL COSTO REQUERIDO RESPECTO AL FLUJO CALCULADO. 7. 7.000 a $55. desarrollados utilizando formatos de la EPA para estimación de costos (EPA. b) Costo de Operación y Mantenimiento: $8.alambre y tipo placa alambre de diseño convencional bajo condiciones típicas de operación. Los costos pueden ser sustancialmente más altos que los rangos expuestos para los contaminantes que requieran un nivel extremadamente alto de control.60 m3/ s * (19000 $ m3/s) = 4229400 millones de $ anuales (en año 2002) 30 . las unidades más pequeñas que controlen corrientes residuales de baja concentración no serán tan eficientes en costo.000 a $260.Costo de Capital: 260000 $ *m3 / s * (222.000 por sm3/s ($9 a $26 por scfm). anualmente d) Eficiencia en el Costo: $47 a $710 por tonelada métrica ($43 a $460 por tonelada corta) Debido a que nuestro diseño pretende lograr una eficiencia del 99% y se va trabajar con agentes que pueden ser corrosivos vamos a tomar en cuenta los costos más altos porque estos van a ser construidos con los materiales más caros. o que requieran que los PE sean construidos con materiales especiales tales como el acero inoxidable o el titanio.1.000 por sm3/s ($4 a $9 por scfm).60m3/s.2.000 por sm3/s ($20 a $1250 por scfm). Anualmente c) Costo Anualizado: $19. como lo será una unidad más grande que purifique una emisión con un contenido alto en contaminantes.2. a) Costo de Capital: $42.60) = 57876000 millones de dólares (en año 2002) 7...2. 1996).

208 millones de dólares (año 2011) 7. estos Índices son utilizados exclusivamente por los Ingenieros Químicos.47 mg calculados anteriormente y eso serian aproximadamente 0.3.03173 Tm ( 710$) = 22.-Costo de capital.2) = 6319969.2) = 86483789.60 m3/ s * (55000 m3/s) = 12243000 millones de $ anual (en año 2002) 7.17 millones de dólares (año 2011) 7.4.1. It2= índice de Marshall en el año 2011.2.03173 Tm. It1= índice de Marshall en el año 2002.Costo Anualizado: 222.3.. Ct2 = 57876000 * ( 1650 / 1104. 7. para determinar el costo de las plantas químicas. Según el Perry los materiales necesarios para la instalación de un precipitador electrostático son los siguientes porcentajes del precio de compra de la fábrica 31 .4.2. Ct1=costo del equipo en el año 2002..7. C t2 = Ct1 (It2/It1) Ct2= costo del equipo en el año 2011.Eficiencia en el Costo: Ya que nosotros queremos precipitar el 99% de partículas esto equivaldría a 31734553. los que se publican en forma bimensual. 7.MATERIALES DIRECTOS Y MANO DE OBRA.2.Costo de Operación y Mantenimiento: Ct2 = 4229400 * ( 1650 / 1104. Utilizando la siguiente formula con los factores de corrección de Marshall and swift..53 $ por tonelada métrica precipitada.-COSTO REAL DEL EQUIPO EN EL AÑO 2011 Debido a la inflación ya que los costos sacados son en el año 2002 por lo tanto se necesita Índices correctivos.. Y haciendo el cálculo respectivo seria: 0.3. denominados Índices de costo.3.

37 Cp + 0.14 Cp 32 .66 $US Costo de instalación directo = Cp + CM + Cl = Cp + 0.40(Cp + CM) = 0. l.99 $US = Costo de los materiales de instalación Costo de la mano de obra para la instalación = Cl Cl = 0.a. CM = 0.37Cp) = 0.37Cp = 31999001.17 $US = precio de compra l. Para un equipo de precipitación electrostática: MATERIAL Tuberías y ductos Concreto. si el precio de compra del precipitador electrostático. Por otra parte también debe considerarse la mano de obra relacionada con la instalación.40(Cp + 0.b.a. cimientos Acero.b.77 Cp = 2. empleados y obreros que instalan precipitadores electrostáticos representan el 40 % de los materiales totales (incluyendo el costo de compra del cambiador).b.a. Por lo tanto.77 Cp= 66592517.. La experiencia indica que los salarios de técnicos.). es: Cp = 86483789.del vendedor libre a bordo (l. (apoyo para la construcción) Instrumentos Materiales eléctricos Aislamientos Pintura Sub total PORCENTAJE (%) 8 4 3 10 6 5 1 37 Esto significa que los materiales para instalar un precipitador electrostático equivalen a un 37 % aproximadamente del precio de compra.

36 $US 7.70 Cl Co = 0. pagos a supervisores. Estos costos representan un 70% de la mano de obra directa. edificaciones temporales.8 $US .17 $US + 31999001. Co = 0.5..1$US 33 .3.-COSTOS INDIRECTOS. Entre estos costos.-Gastos de Ingeniería del Contratista.2. 0.= 185075308.293 $US 7. consultores (incluyendo viajes y viáticos). costo del diseño. seguridad social.-Gastos generales de construcción. Ce = 0.5. renta de grúas.17 $US ) = 9478623.5. seguros.70 * 66592517. otras maquinarias. honorarios obligatorios. CE = 0.15 ( 86483789.99 $US ) = 17772418. costos de seguridad.15 (Cp + CM).08 * (31999001.6717 $US Capital del Módulo Simple = CBM = Gastos directos + gastos indirectos = 1 + 2 Capital del Módulo Simple = CBM = 185075308. artículos de limpieza.-Fletes.32 =258941113. seguros de vida. impuestos de los materiales comprados = 8 % de (CM + Cp). salarios extras. permisos por enfermedad. herramientas. pertenecen a la mano de obra: beneficios para los obreros. en primer lugar tenemos los costos relacionados con el equipo: 7.1. gastos de oficina. Incluye nuestro salario (Ingeniería de Proceso y Proyecto). beneficios adicionales. etc.99 $US + 86483789. 7.8 $US + 73865804.66 = 46614762. representan un15% del costo de compra y el costo de los materiales de instalación.5. vacaciones y días feriados pagados. etc.

91 Cp Gastos de ingeniería del contratista.3836 Cp 0.Cuadro.08(Cp + CM) Gastos generales de construcción.2055 Cp 0.b.97 7768233.60Cp 86483789. 1.b. Cc = 0. CFIT = 0.70 Cl 9478623.6987 Cp 2.15 CBM Honorarios.a. CM Mano de obra directa.99 66592517.17 31999001.8 1.0 Cp 0.COSTOS RELACIONADOS CON LA COMPRA E INSTALACIÓN DE UN PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO.18 CBM 38841166.32 258941113.078 Cp 0. CTM = 1..40(Cp + CM) Total materiales y mano de obra directa Gastos Indirectos Fletes.03 CBM Total imprevistos y honorarios Capital Total del Módulo.6717 Total Costos Indirectos Capital de Módulo Simple.548 Cp 1. seguros.37Cp 0.66 185075308. CE = 0. GASTOS DEL PROYECTO COSTO $us Fracción del equipo l.5522Cp 34 .42 73865804. impuestos. CBM Imprevistos y Honorarios Imprevistos.1096 Cp 0.39 Cp 0. CF = 0..39 46609400.468 Cp 0. Cp Materiales para la instalación.36 54999092.36 0. Co = 0.a. Cl = 0.15(Cp + CM) 17772418.293 46614762. Gastos Directos Materiales directos Precio del equipo l.1 0.

Si este equipo es utilizado correctamente la eficiencia de recolección es muy alta adaptando así las emisiones dentro de las normas de medio ambiente establecidas por las instituciones ocupadas de la preservación del medio ambiente .Como recomendaciones: La eficiencia de recolección del precipitador dependerá del voltaje al que este trabaje ósea que a mayor voltaje mayor será su eficiencia. sino también teniendo impacto en la salud de la población que habita cerca de estas grandes industrias. 35 . que también por ser grandes presentan emanaciones de gases que tiene partículas en suspensión como en el caso de el proyecto mutun que por que por reducción directa del mineral de hierro sueltan partículas de fe al aire no solo produciendo un impacto ambiental ya que estas partículas no se descomponen rápidamente. Como conclusión podemos ver que es muy importante el uso de precipitadores electrostáticos en grandes industrias. ya que altas resistividades provocan la situación de corona invertida (se inyectan iones de polaridad contraria que disminuyen la eficiencia de recolección). Mientras mayor tiempo este el gas en el área de recolección mayor será la retención de las partículas en esta.VIII. Hay que tener en cuenta la resistividad del material recolectado.-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

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