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DISEñO DEL PRESIPITADOR ELECTROSTATICO (Reparado) - copia

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UN PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO DE PURIFICACIÓN DE LA EMANACIÓN DE GASES DEL PROYECTO MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM´

POR:

LUCIANA FERNÁNDEZ SOSSA.

«..de 20«.

TARIJA-BOLIVIA

1

INTRODUCCIÓN Antecedentes«««««««««««««««««««««««««««4 Objetivos««««««««««««««««««««««««««««.4 Objetivo General«««««««««««««««««««««««««4 Objetivos específicos«««««««««««««««««««««««5 Justificación«««««««««««««««««««««««.............5

CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO 4.1. Historia........................................................................................................6 4.2. Descripción del equipo............««««««««««««««««.7 4.3. Funcionamiento««««««««««««««««««««««8

CAPÍTULO II SELECCIÓN DEL PROCESO 5.1. Descripción del proceso de purificación de los gases que emanan del alto horno.....10 5.2. Materia prima utilizada............««««««««««««««««11 5.3.Diagrama de flujo«««««««««««««««««««««..12 5.4.Descripcion del proceso«««««««««««««««««««13 5.5. Balances«««««««««««««««««««««««««15

CAPÍTULO III DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL PRECIPITADOR 6.1. Dimensionamiento«««««««««««««««««««««.18 6.2. Diseño««««««««««««««««««««««««««19

2

CAPÍTULO IV ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN 7.1. Información de costos««««««««««««««««««««...29 7.2. Calculo del costo requerido de acuerdo al flujo calculado«««««««30 7.3. Costo real del equipo en el año 2011«««««««««««««««31 7.4. Materiales directos y mano de obra«««««««««««««««..31 7.5. Costos indirectos««««««««««««««««««««««..33 8. Conclusiones y recomendaciones««««««««««««««««....35 9. Bibliografía«««««««««««««««««««««««««.36 Índice de Figuras Página Fig. IV-1 Alto horno««««««««««««««««««««........ 8 Fig. V-1 Precipitador eletrostático«««««««««««««««......14

3

-OBJETIVO GENERAL y Diseñar un precipitador electrostático para la purificación de la emanación de gases del proyecto MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM.OBJETIVOS 2.. las calderas industriales y las calefacciones.ANTECEDENTES. precipitadores electrostáticos y filtros. las fundiciones de cinc. demostrando así que son totalmente necesarios. Un 80% del monóxido de carbono y un 40% de los óxidos de nitrógeno e hidrocarburos emitidos proceden de la combustión de la gasolina y el gasóleo en los motores de los coches y camiones. se produce un menor impacto al medio ambiente. ya se utilizan estos dispositivos para la descontaminación del aire que presentan una eficiencia del 99. Las partículas emitidas por las industrias se limpian por medio de ciclones. y de un 30 a un 40% de las partículas en suspensión emitidos a la atmósfera en Estados Unidos proceden de las centrales eléctricas que queman combustibles fósiles. las incineradoras municipales. II.1 .5%. 4 .I. las refinerías de petróleo. Más de un 80% del dióxido de azufre. es necesaria la implementación de este en el proyecto MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM debido a la gran cantidad de gases emanados por la enorme producción diaria. En otros países desarrollados que cuentan con industrias que producen un impacto ambiental.. petróleo y gasolina es el origen de buena parte de los contaminantes atmosféricos. un 50% de los óxidos de nitrógeno. Viendo que gracias a estos dispositivos y su correcto funcionamiento. como podemos ver a continuación: La combustión de carbón. plomo y cobre. Otras importantes fuentes de contaminación son la siderurgia y las acerías. las fábricas de cemento y las fábricas de ácido nítrico y sulfúrico. en otros países que cuentan con este tipo de industrias siderúrgicas y otras.

y y y y y Seleccionar el proceso de purificación del aire Elaborar el Diagrama de flujo del proceso de purificación del aire. esta planta emitirá gases con partículas perjudiciales para el medio ambiente necesitando este equipo para su posterior purificación. Estimar el costo del equipo de precipitación electrostática. Se requiere elaborar este precipitador electrostático seco debido al emprendimiento minero más grande en la historia de Bolivia ³PROYECTO MINERO SIDERÚRGICO INTEGRADO MUTUM´ significando el ingreso de nuestro país a la industria del acero. Su efecto principal es el de oscurecimiento de la atmósfera. pero tiene o puede tener. Para la reducción directa del hierro utilizamos como combustible fósil coke (carbón) para calendar el horno. que se combinan con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro.-OBJETIVO ESPECIFICO..JUSTIFICACION. Habilitando la explotación en el yacimiento de 25 millones de toneladas del mineral hierro por año. efectos notables sobre la salud de los que lo inhalan. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe Generando gases con partículas que son contaminantes para el medio ambiente si se los libera sin tratamiento previo. este al arder libera monóxido de carbono. en función de distintos parámetros. Las partículas que llegan a la atmósfera constituyen lo que denominamos vulgarmente polvo en suspensión.2. Debido a su procesamiento para la obtención de productos intermedios como hierro esponja para la fabricación del acero. Realizar el Balance de materia y energía del equipo de precipitación Diseñar y dimensionar el filtro electrostático. III. 5 .2.

Casi todo el alto horno se mantiene lleno de carga. alergias.1. 4. Por las otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera el monóxido de carbono necesario para reducir al óxido de hierro. Por la parte inferior. el coque y la caliza se cargan por la parte superior. a su vez. El mineral. IV. El primero consiste en transformar el mineral de hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero. Entonces debido a la masiva explotación y por ende al masivo procesamiento de sus productos intermedios es necesaria la utilización de este precipitador electrostático para evitar impactos ambientales debido a este nuevo emprendimiento. es decir las esferas del mineral y la caliza. el mineral de hierro. el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para elevar la temperatura. se lleva hasta la parte superior del alto horno. Primero se muelen los minerales de hiero y la piedra caliza. HISTORIA. los altos hornos producen la mayor parte de acero del mundo. 6 . El oxígeno del aire se combina con el carbono para producir el monóxido de carbono que. se colecta por una piquera en la parte inferior. junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga y se introducen en el alto horno por la parte superior.Con el uso de este equipo se tendrá menos contaminación ambiental evitando también enfermedades al ser humano producidas por las emisiones de estas industrias como por ejemplo las enfermedades respiratorias.-MARCO TEÓRICO. El proceso se puede dividir en dos grandes pasos. El arrabio. En el alto horno. utilizando ductos llamados toberas. reacciona con el óxido de hierro para producir hierro y bióxido de carbono. la carga. se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan entre las partículas de la carga. La producción de acero por los altos hornos remonta de muchos años atrás. y trozos de coque. En el alto horno. producto final del alto horno. etc. La forma y el tamaño de la carga están ya muy estudiados.

-DESCRIPCION DEL EQUIPO. aluminio. mientras que el polvo del acero inoxidable tiene altos contenidos de níquel y cromo. los gases producidos por la reacción del aire. estaño y zinc. ya que altas resistividades provocan la situación de corona invertida (se inyectan iones de polaridad contraria que disminuyen la eficiencia de recolección). lo que provoca fenómenos de 7 . Consta de placas paralelas y alambres entre las placas. 4. precipitadores electrostáticos o por los lavadores de gas. precipitadores electrostáticos. es decir. este polvo contiene diferentes cantidades de zinc. cadmio y cromo. si la resistividad es muy baja. Precipitador de placa-alambre. los gases se hacen pasar por cámaras que se les pueden denominar precipitadores electrostáticos o filtros para separar el polvo que arrastran. Es común. caliente con el coque y el mineral de hierro no están totalmente quemados. que una cuarta parte de la mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono. El polvo del acero al carbono tiende a tener altos niveles de zinc y plomo como resultado del uso de escoria galvanizada. El polvo asociado con la producción de metal no ferroso puede contener cobre. las partículas se mantienen en la placa muy disgregadas. lo que permite a este tipo de precipitador tratar grandes volúmenes de flujo. plomo. oxidarse. y el calor producido es aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. En esta producción de acero. puede ser encapsulado y descargado en un relleno sanitario autorizado. Esta disposición permite muchas líneas de flujo operando en paralelo. Durante el proceso de fusión. El polvo de acero gracias a la ayuda de filtros. Hay que tener en cuenta la resistividad del material recolectado. Este gas venenoso todavía puede quemarse. y a su vez pueden ser muy altas.Al salir del alto horno. níquel. Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia enormes estufas donde se logra la combustión total de los mismos. un pequeño porcentaje de la carga se convierte en polvo o en humos recolectados por filtros. plomo. Con esto se logra además un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monóxido de carbono. Las placas son el electrodo colector. que deben ser golpeteadas periódicamente para desprender el material recolectado.2. En el camino.

lo que también disminuye la eficiencia. En el cálculo de la resistividad del material influyen muchos factores como: naturaleza del gas y del material recolectado. etc.es/1204677720/ 4. humedad... Un PE es un dispositivo para el control de El material particulado en suspensión en los gases de escape es separado del flujo de gases a través de la ionización inducida por un fuerte campo eléctrico formado con la aplicación de un alto voltaje negativo en el electrodo de emisión. IV-1.FUNCIONAMIENTO. Como se muestra en la figura 1 : Fig. características de la superficie recolectora.blogspot. El ion cargado entre la emisión y los electrodos colectores aplican una carga negativa al material particulado los cuales se mueven en dirección a los electrodos colectores (carga 8 .PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO Fuente: http://squall18.3. temperatura.re suspensión.

etc. El control y monitoreo del alto voltaje del Transformador-Rectificador es hecho a través de controladores-microprocesadores actuando en los parámetros operacionales: voltaje. Una carga eléctrica es impartida a las partículas encauzadas cuando pasan a través de una corona. por varios métodos mecánicos para desprender las partículas. el largo y ancho total de los campos eléctricos. La tolva es evacuada periódicamente a manera que ésta se llena. El polvo se retira a través de una válvula hacia un sistema que administra el polvo. De esta manera. El polvo agregado en la emisión y los electrodos colectores es removido por un sistema de martilleo. que se desliza descendiendo hacia una tolva en donde son recolectado. los recolectores son golpeados. los cuales básicamente están definidos de acuerdo con las condiciones operacionales del sistema. el material particulado se dirige por si mismo a los electrodos colectores. tal como una cinta neumática. corriente. liberando la emisión de flujo de gas limpio a la atmósfera. o ³martillados´. El Precipitador Electrostático está definido por el número de pasajes. 9 . Se utiliza fuerzas eléctricas para movilizar las partículas encauzadas dentro de una corriente de emisión hacia las superficies de recolección. Los electrodos ubicados en el centro del plano del flujo se mantienen a un alto voltaje y generan un campo eléctrico que fuerza a las partículas hacia las paredes recolectoras. una región donde fluyen los iones en fase gaseosa.positiva). y después se desecha de una manera apropiada. cayendo dentro de las tolvas del Precipitador Electrostático. por los efectos de la generación del campo eléctrico por la Fuerza de Coulomb. En los PES. nivel de chispas. desde las cuales es descargado y transportado por un sistema de recolección de polvo. Placas perforadas son instaladas en la entrada del Precipitador Electrostático para asegurar la perfecta distribución del flujo de gases a través de la sección de entrada y obtener un flujo laminar en el sistema.

1. El control de los desperdicios y la eficiencia de los proyectos presentan un desafío grande al mineral de hierro. Un mejor conocimiento sobre la industria del hierro y los métodos utilizados para separar sus respectivos productos. produciendo en este respectivo proceso la contaminación del aire son: Mejoras en el método de manufactura y desarrollo de mejores equipos de procesamiento. Este proceso primero se inicia con la explotación del mineral de hierro extraído del yacimiento. Algunos factores que contribuyen al desarrollo de la explotación del mineral de hierro y a su procesamiento para obtener sus productos intermedios. Mantenimiento de las propiedades de los productos obtenidos. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE LOS GASES QUE EMANAN DEL ALTO HORNO. y otros este gas tiene partículas que son contaminadoras al ser expulsadas con el gas al medio ambiente. La demanda del acero y de sus productos intermedios a tenido un alto incremento con el pasar de los años.V. El mineral de hierro es introducido en un alto horno que utiliza coke como combustible para ser convertido en hierro por reducción directa el coke desprende monóxido de carbono y al mezclarse con el mineral de hierro se convierte en hierro desprendiendo también como gas dióxido de carbono.-SELECCIÓN DEL PROCESO 5. Lo que buscamos es eliminar estas partículas por medio de un precipitador electrostático siendo el proceso el siguiente: 10 . El hierro y sus productos intermedios son muy demandados en el mercado para la realización de diferentes actividades como por ejemplo la construcción. La importancia es establecida con su valor como materia prima teniendo en cuenta los conocimientos científicos utilizados para su producción y comercialización.

y y 5. Las principales materias primas que se utilizara después de instalada la planta serán: y y y y Coke (carbón) hierro del mineral caliza aire 11 .y El gas entra en medio de las placas que tiene el PE y se les produce una ionización inducida por un fuerte campo eléctrico formada por la emisión de un alto voltaje negativo en el electrodo de emisión.2. por los efectos de la generación del campo eléctrico por la Fuerza de Coulomb.MATERIA PRIMA UTILIZADA.. El ion cargado entre la emisión y los electrodos colectores aplican una carga negativa al material particulado los cuales se mueven en dirección a los electrodos colectores (carga positiva). liberando la emisión de flujo de gas limpio a la atmósfera. el material particulado se dirige por si mismo a los electrodos colectores. De esta manera.

. TRANSPORTE DE LA PIEDRA CALIZA. QUEBRADO CRIBADO ARRABIO AIRE El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores.1. la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa. 5. QUEBRADO CRIBADO ESCORIA EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO.. CALENTADO HORNO EXPLOTACIÓN DE LA PIEDRA CALIZA. con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. PREPARACIÓN DEL MINERAL: LAVADO.3. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac. hidrógeno o grafito. El producto del sistema de reducción 12 . aceite combustible. coque.-PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL HIERRO GASES EMANADOS PRODUCIDOS POR EL PROCESO DE COMBUSTIÓN DEL CARBÓN: CO2. N2 Y O2 EN EXCESO. monóxido de carbono.5. TRANSPORTE DEL MINERAL DE HIERRO. CO. PREPARACIÓN DEL MINERAL: EXPLOTACIÓN DEL COKE.1. REFINADO.DIAGRAMA DE FLUJO Diagrama. ALTO TRANSPORTE DEL MINERAL DE COKE.Reducción directa del mineral hierro.3. PREPARACIÓN DEL MINERAL: LAVADO.

el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Después de la explotación del mineral de hierro(Fe2O3) este tiene que ser introducido a un alto horno que trabajan con coke (Carbón) que es utilizado como combustible fósil para la reducción directa del hierro produciéndose la siguiente reacción química: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe Con esta reacción se obtiene el hierro. se reduce el consumo de coque en un 70%. En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Para producir 1000 toneladas de arrabio. 5.directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con características controladas. 800 toneladas de coque. se requieren 491. siendo el único problema el desprendimiento de gases con partículas en suspensión. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h..4. y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria. se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro. Con la inyección de aire caliente a 550°C.000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja. En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro. 13 . 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas. Están revestidos de refractario de alta calidad.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.1. La caliza. 5.-El alto horno.4.

.html Por eso es necesaria la instalación de este precipitador electrostático a la salida del horno para la purificación de estos gases.ALTO HORNO Fuente: http://www. 14 . Su empleo está especialmente indicado en los casos que requieran el tratamiento.aprendizaje. con elevada eficacia. y así poder soltarlos a la atmosfera sin producir una alta contaminación.Fig.com. El proceso es el siguiente: Estos equipos son capaces de depurar las emisiones que contienen en su seno partículas sólidas y/o líquidas.mx/Curso/Proceso1/Temario1_III. de grandes caudales con partículas pequeñas en su seno. V-1.

de una diferencia de potencial eléctrico muy elevado (40-120 kV).15 t /d A la hora = 2853.88 t/h A continuación se procede a hacer el balance de materia en el horno para ver q volumen de gas sale de este para entrar al precipitador electrostático para ser procesado. AIRE Fe(s) Fe2O3 (coke) CO HORNO CO CO2 O2 (exceso) La reacción principal para la obtención del hierro es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe N2 (exceso) 15 . siendo atraídas por el electrodo colector. Si el funcionamiento del sistema de limpieza no es correcto se puede producir arrastre y reintegración de las partículas al gas.BALANCES 5. suficiente para producir ionización del gas que se pretende depurar. Las partículas presentes en el seno de dicho gas quedan cargadas eléctricamente con una polaridad determinada..Balance de materia 25000000 toneladas de mineral de hierro tienen que ser reducidas al año Al día = 68493. La eliminación del material depositado sobre las placas se realiza por vía seca mediante sacudidas periódicas o por vibración de las placas colectoras.1.5.5.El principio de funcionamiento de los precipitadores electrostáticos consiste en la aplicación entre dos electrodos. 5.. de descarga o de emisión y de recogida o colector (denominados habitualmente placas). con la consiguiente disminución del rendimiento del sistema. sobre el que se depositan formando una capa.

esta será mejor.50 = 63702678.1 moles aire. 127405357. Mientras mayor sea el exceso de aire utilizado en la combustión. Convirtiendo estos gramos de Fe2 O3 a moles del mineral seria: 2853880000 gr ( 1 mol Fe2O3 / 160 gr ) = 17836750 moles de Fe2O3 Para saber la cantidad de moles de CO2 que libera la Rx de combustión se saca la relación de la ecuación principal: 17836750 ( 3 moles CO2 / 1 mol Fe2O3) = 53510250 moles de CO2.5 moles de O2 Ahora con la siguiente ecuación sacamos el numero de moles de CO.55 = 50325116.55 = 13377562.88 toneladas de mineral de hierro equivalente a 2853880000 gr de Fe2 O3. Para calcular el volumen de aire en exceso primero tenemos que calcular el aire teóricamente requerido: 2 CO + O2 => 2 CO2 53510250 moles CO2 (1 mol O2 / 2 moles CO2) = 26755125 moles de O2 La composición molar del aire es: N2 = 79% y 02= 21% A continuación sacamos el aire teórico requerido: 26755125 moles O2 ( 1mol aire / 0.55 moles de aire en exceso Por lo tanto los % de O2 y N2 son en exceso son: N2 = 0.1 * 0.79 * 63702678.En 1 hora se procesaría 2853.21 * 63702678.21 moles O2) = 127405357. y completa por eso a continuación suponemos un exceso de aire del 50%. Como habíamos supuesto que existe un 50% de aire en exceso. 2C + O2 => 2CO 16 . el N2 y O2 contenidos en este exceso no reacciona y salen también como gases de combustión.05 moles de N2 O2 = 0.

26755125 moles de O2 ( 2 moles CO / 1mol O2 ) = 53510250 moles de CO.6 moles totales. Convirtiendo el volumen total en m : 1 m = 1000 litros 8013776131 litros ( 1m / 1000 litros) = 8013776.7 V total = 8013776131 litros.Anteriormente sacamos los moles de oxigeno teóricamente requeridos y con este numero de moles sacamos la cantidad de CO. 8013776.5 moles+ 53510250 moles = 170723178. Para sacar el volumen total que entra al precipitador electrostático se suman los números de moles de los gases de combustión que salen del alto horno esto es igual a: Nco2+Nn2 exceso+ No2 exceso+ Nco = 53510250 moles + 50325116.15 / 1. y que los precipitadores electrostáticos tipo tubo alambre pueden operar a temperaturas muy altas de hasta 700 C (dato sacado de la web) utilizamos estas condiciones para sacar el volumen total de los gases que entran al precipitador con la siguiente fórmula: PV = nRT T= 973.7 atm V= nRT / P V= 170723178. Considerando que el alto horno esta a una presión interior aproximada de 1.7 atmosferas ( dato sacado de la web) suponemos que los gases de combustión salen a esa presión.15 K P= 1.6131 m .05 moles +13377562./ h 17 .082*973.131 m de gas introducidos a la entrada del precipitador electrostático.6*0.131 m / 10 = 801377. Tomando en cuenta que la planta contara con 10 altos hornos cada uno de capacidad de producción de 8 millones de acero al año (como los altos hornos de Hyundai información sacad de la web) dividimos este volumen total de gas entre 5 para saber la cantidad de gas q va entrar a cada precipitador.

Masa de gas a Masa de gas a la entrada. Calculo del polvo total contenido en los gases q emanan del alto horno y del polvo precipitado por el equipo.05 mg de polvo que no se logran precipitar.. El precipitador electrostático tiene una eficiencia del 99% en remoción de partículas del orden del 1 a 10 µm. para realizar el cálculo a la salida del precipitador..6131 m /h Sacando el dato de la velocidad promedio del gas( libro Perry) para los humos de los la salida precipitador la salida 18 .52 mg de polvo contenido en gases de emisión. La cantidad de gas que entra al precipitador es de 801377. 6.47 mg de polvo que se precipita 32055104. el diámetro medio de la masa de las partículas es de 50 µm pero estas partículas antes de entrar a el precipitador electrostático entra a un recolector mecánico y las partículas que salen tienen un diámetro medio de masa de 6 µm (dato sacado de la web) . 0.01% polvo no Precipitado.6131 m entonces la relación para encontrar la cantidad de polvo que precipitaría sería la siguiente: 801377. 32055104.99= 31734553.El gas de alto horno contiene entre 10 a 30 como máximo 60 mg/m3 de polvo.DIMENSIONAMIENTO.52 mg * 0.6131 m ( 40 mg / 1 m ) = 32055104. en las plantas de sinterizacion. y vamos a suponer que la cantidad de polvo 40 mg/m3 .DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL PRECIPITADOR.47 mg = 320551. VI . El caudal total de la mezcla de gases que sale del alto horno y entra al precipitador electrostático se calculo en el balance de materia y este es igual a: 801377.52 mg ± 31734553.1. 99% polvo precipitado.

695 m.hornos de fundición para precipitadores de una sola etapa se tiene que esta es: 6 pies / seg convirtiendo las unidades tenemos.73 m² Teniendo el tamaño del área podemos decidir de qué tamaño será altura y la base dependiendo del lugar y del espacio que se tenga para poder acomodarlo correctamente en este caso los tamaños serán los siguientes: Tomando en cuenta que el precipitador electrostático de placa alambre será de forma rectangular utilizaremos la siguiente fórmula para sacar la altura y el tamaño de la base. 53510250 moles de CO2 ( 44 gr CO2 / 1 mol) = 2354451000 gr CO2 = 2354451 Kg.3048m / 1 pie) (3600 seg / 1 h) = 6583 m / h Como sabemos que el caudal está en función al área y a la velocidad utilizamos la siguiente ecuación para sacarla: Q = V * A por lo tanto el área seria igual a A = Q / V Remplazando los datos tenemos que el área el: A= 801377. Con la formula PV = nRT para los diferentes gases sacamos el su volumen y con ese volumen y su masa calculamos la densidad a la presión de 1.7 atm y la temperatura de 973. 6. 19 . los factores (formulas) de la mezcla de gases que no han podido ser encontrados. hemos utilizado los factores del aire puro y los demás han sido calculados de acuerdo a la mezcla de gases.6131 m /h / 6583 m / h = 121. Para CO2.73 m / 14 m = 8. 6 pies / seg (0..2.16 K para cada componente de la mezcla.DISEÑO. Para el diseño. A= b* h La altura del precipitador tiene que ser de 14m entonces la base será la siguiente: b = 121.

23*10-3 El campo eléctrico para el que la formación de corona se auto sostiene para la superficie de un alambre viene determinado por la ecuación: Donde: Ec= campo de formación de la corona en la superficie del alambre (V/m) dr= densidad relativa del gas.293 Kg / m =4./ 1.6 Para CO 53510250 moles CO ( 28 gr / 1 mol) = 1498287000= 1498287 Kg. Dtotal = 5. D= 1. D = 1.249 V= 1209730237 m .05 moles N2 ( 28gr / 1 mol N2 ) = 1409103249 gr N2.=1409103.+ 1.48*10-3 Kg / m . metros (m) 20 .83*10-3 Kg / m .33 *10-3 Kg / m . Para O2 13377562. referido a 1 atm de presión y 20ºC (a dimensional) rw= radio del alambre.48 10-3 Kg / m .16*10-3 Kg / m . V= 1286295443 D = 1. D = m / V = 1.33 *10-3 Kg / m . Para N2 50325116. Dtotal = 1.16*10-3 Kg / m .+1.V = 1286295443 m .16*10-3 Kg / m . Para sacar la densidad relativa se utiliza la densidad sobre la densidad del aire. Drelativa = 5.5 moles O2 ( 32 gr / 1 mol O2) = 428082000= 428082 Kg V = 321573860.+ 1.83*10-3 Kg / m .16*10-3 Kg / m .

1 m D = 4 / 8.3* 10 5 ( 273 / 973.7) Donde: 1.0301(4. El valor de campo para el cual ocurre chispa viene determinado aproximadamente por la siguiente ecuación: Es = 6.695*0.23×10.65 = 185674.14 V/m El voltaje que crearía este campo para un precipitador de geometría tubular sería: Donde: Vc = voltaje de formación de la corona (V) d = 4/B x (separación placa-alambre) para PES de placa-alambre (m) B seria la base del precipitador sacada anteriormente.23×10.1= 0.(1+ 0.El diámetro del cable para un precipitador placa.046 / 1.) 0.81 V/m Es = fuerza del campo centelleante (V/m) T = temperatura absoluta (K) P = presión del gas (atm) L=distancia más corta del alambre a la superficie de recolección (m) 21 ./ 1.* Ln( 0.25×10.25*10-3 m remplazando los datos: Ec = 3.25×10.5 *10-3 (dato sacado web) entonces el radio seria 1.alambre es de 2.)= 62.alambre la distancia del alambre a la placa es aproximadamente 0. En un precipitador típico de placa.14 * 1.25×10.5 ) = 13955.89 V.046 m Vc = 13955.15 * 1.126×106*4.

Como el voltaje para la formación de la corona es el mínimo a utilizar.9 V /m E1 = j D j = E1 / D =15000/ 9. la descarga eléctrica que produce iones para cargar las partículas.89 V / 0. produce un nivel de carga de partícula que se incrementa logarítmicamente. j = densidad máxima de corriente (A/m2) La carga por difusión. Ec=13955.14 V/m aumentamos a 15000 V/m V = voltaje aplicado (V) El campo en la capa está dado por: Emax = 62. derivada según White [1].71*10 -8 j= 1.1m = 628. vamos a aumentarlo porque a mayor aplicación de voltaje es mejor la recolección de partículas. t. en segundos r = radio de la partícula (m)= 3* 10 -6m 22 . dado por: q(t) = (rkt /e ) ln (1 + r) donde: q(t) = carga de la partícula (C) como función del tiempo.54*10 11 A/m² Donde: El = campo eléctrico en la capa de polvo (V/m) D = resistividad del material recolectado (ohm-m) en este caso es el hierro.El voltaje más bajo aceptable es el voltaje requerido para la formación de la corona.

38*10 -23 T = temperatura absoluta (K)=973.20*10 -31 culoms.r) = carga de la partícula (C) 23 .r) = velocidad de la partícula (m/s) q(E.20*10 -31 culoms. por esto.*15000 V/m= 1.k = constante de Boltzmann (j/K)=1.38*10 -23) Ln (1+3* 10 -6m) q (t) =1. Recolección de partículas: El campo eléctrico. en la zona de recolección. por lo que comparando ambas fuerzas se calcula la expresión para la velocidad de partícula en su movimiento por las líneas de campo hacia las paredes del colector: Donde: v(q. provoca una fuerza sobre la partícula proporcional a la carga de esta y a la magnitud del campo. habrá que mantener un campo tan alto como sea posible.67 x 10-19C) El tiempo es el tiempo que permanece el gas en el precipitador en este caso el tiempo aproximado es de 1 a 10 segundos nosotros lo vamos a tomar como 10 seg. Donde: Fe = fuerza debida al campo eléctrico (N) q = carga en la partícula (C) E = campo eléctrico (V/m) Fe = 1.15*1. A la fuerza del campo eléctrico se le opone la tensión viscosa del gas (ley de Stokes).8*10 -27 N. q (t) = (3* 10 -6*973.15K e = carga del electrón (1.E.

91*10 -7 Kg / m.15 )* 1*10 -7 = 4. A = 3.639 B = 0.s Viscosidad de CO. A = 5.376 B = 0.s Viscosidad de N2.045*10 -3* 973. CO . A = 3. N2. Viscosidad de CO2.376 + 0.506* 10 -3* 973.557*10 -3 µgas = ( 3.46*10 -7 Kg / m.045*10 -3 µgas = ( 5.13*10 -7 Kg / m.506*10 -3 µgas = ( 3.557* 10 -3* 973. O2 Para obtener la viscosidad de un gas se usa la siguiente fórmula: Donde gas es la viscosidad del gas (kg/m*s) A.45 + 1. (kg/ms) En este caso para sacar la viscosidad del gas como se trata de una mezcla tenemos que sacar la viscosidad de cada componente: CO2.15 )* 1*10 -7 = 3.45 B = 1. B y C son constantes que depende del compuesto T es la temperatura (°K) A continuación se saca las viscosidades de los diferentes componentes de la mezcla.s Viscosidad de O2.15)* 1*10 -7 = 6. 24 .639 + 0.C(r) = corrección de Cunningham a la ley de Stokes (a dimensional) = viscosidad del gas.

280 + 0.593*10 -3 µgas = (3.05 (100 / 170723178.6 moles y sacando él %.91*10 -7) 1/3) 3 = ( 2. De cada compuesto.34 / 100 = 0.34 / 100 = 0.83 / 100 = 0.280 B = 0.85*10 -7 Kg / m. 25 .6) = 7. Y todos estos datos los reemplazamos en la formula planteada anteriormente.14*10 -3 + 2.2947* ( 3.3134 µmezcla = ( 0.47 / 100 = 0.6) = 31.2947 % CO= 53510250 (100 / 170723178.078.80*10 -4 + 2.58*10 -7 Kg/ m.078* (4. % N2 = 50325116.s Ahora calculamos la velocidad de partícula en su movimiento por las líneas de campo hacia las paredes del colector y como no tenemos la corrección de Cunningham a la ley de Stokes lo sacamos de otro proceso suponiendo que es para este: 1.70* 10 -3 + 5.5 (100 / 170723178.3134* (6.029.A = 3. % O2 = 13377562.29*10 -3) 3 = 4.6) = 29.15) * 1*10 -7 = 3.46*10 -7) 1/3 + 0.593*10 -3* 973.3134.13*10 -7) 1/3 + 0.6) = 31.s Para obtener la viscosidad de la mezcla se usa la siguiente fórmula Donde mezcla i es la viscosidad de la mezcla (kg/m*s) es la viscosidad de cada compuesto (kg/m*s) xi es la fracción molar de la mezcla Teniendo la viscosidad de cada compuesto nos falta la fracción molar de cada compuesto que se saca a continuación: sumando el numero de moles de todos los compuestos del gas que seria 170723178. % CO2 = 53510250 (100 / 170723178.3134*(3.85*10 -7) 1/3 + 0.

SCA = 1 / 1. La eficiencia de recolección deseada se da por la siguiente formula la carga de entrada y la de la salida como nosotros en cálculos anteriores hemos supuesto la eficiencia del recolector tenemos la cantidad de carga de polvo a la entrada y la cantidad a la salida entonces procedemos al cálculo: Eff(%) = 100 * (1 ± 320551.*15000*1.20*10 -31 culoms.5468 m / s.60 m3 / s / 121.029 / 6* 3.8286 m / s = 0.E. 26 . Y con esta velocidad sacamos el área específica de recolección: Vo = 1 / SCA.1415*4. Calculo de la velocidad característica del precipitador electrostático: vo = velocidad característica del PES (m/s).73 m2.V ( q .60 m3 / s y el área que es 121.8286 m / s.99 Calcular la penetración de diseño.s*3* 10 -6m = 7. Vo = 222.05 / 31734553.47 ) = 98.15*10 -17 m / s. r ) = 1. dada por: Q = rapidez de flujo volumétrico del gas (m3/s) A = área de la placa de la zona de recolección del PES (m2) SCA = área específica de recolección (A/Q) (s/m) Vo = Q / A = 1 / SCA En cálculos anteriores ya hemos sacado el flujo que es igual a 222.58*10 -7 Kg/ m.73 m2 = 1.

89 V /m. El campo eléctrico centellar calculado anteriormente tiene un valor de: Eavg = 185674.07) = 0.14 (1 ± 0.07 y el RR es 0.71*10 -6 ohm/cm entonces no existe la presencia de corona invertida en el precipitador placa.14 (dato sacado de la web) para las partículas que estamos precipitando.75 = 106099.99 / 100) = 0. La presencia del fenómeno de corona invertida.alambre (polaridad positiva): Sin corona invertida.81 V / m / 1.2002.( 98. Calculo la penetración de la sección de recolección previo cálculo de la penetración promedio de la sección: Donde: 27 .alambre y tomamos la siguiente fórmula: Formula de Eavg para precipitador de placa . generalmente está presente para resistividades del material por encima de 2 x 1011 ohm/cm en este caso la resistividad del material que se quiere precipitar el hierro es de 9.07 + 0. LF = 0.0101 Calculo del factor de pérdida (a dimensional) el valor de escabullimiento placa alambre es de 0.P = 1.

07) (1-0.14 (1 ± 0.0.Ps = Penetración promedio de la sección Pc = Penetración de la sección de recolección.2161 MMDr = 5 µm para cenizas con MMD1• 5 µm MMDrp = 0.0101 1 / 3 =0.955 Realizar una tabla con el cambio de tamaños de partículas de las secciones 1 a n: Sección 1 MMDs MMD1 = MMDi MMD2 = {MMD1 x SN + [(1 -pc) x MMDp + pc x MMD1] x pc}/D + MMDrp 2 28 .2161 = 2.0. En caso de que éste último valor sea negativo habrá que incrementar el valor de n Para la eficiencia del 99 % el valor de n = 3 ( dato sacado de la tabla web ) Ps = 0.2002 / 1.2002 = 0.2161 Pc = 0.2161.019 Calculo de los factores de cambio de partícula D y MDDrp: D = Ps = 0.019)* 5 / 0.

019}/0.60 s/m SCAn+1 = 2.2161 +2.019 x 6µm] x 0.019 / 106099.(4.75 s/ m Calculo el SCA total como suma del SCA de cada sección SCAtotal= 2.1450/ 6.75+2.El tamaño de la partícula es de 6µm entonces la tabla sería la siguiente: reemplazando los datos obtenidos anteriormente Sección 1 MMDs MMD1 = 6µm MMD2 = {6µm x 0.07 + [(1 -0.955 = 0.84 -12)*(1-0..82 * 6 / 6.1450 = 2.60* 0.-INFORMACIÓN DE COSTOS: Se encontró una relación de los precios en una pagina web. a continuación se presentan los rangos de costo aproximados (expresados en dólares del 2002) para los PES tipo tubo 29 . 7.58*10 -7 / 8.75 s/ m SCAn+1 = 116.5 s / m VII. Calculo del área específica de recolección (SCA) para cada sección: SCA1 = .89²*6*10 -6 =2.07)* ln 0.1450 µm 2 Los datos que no han sido calculados son cttes que se sacan de tablas de la web.1450 = 2.82 s/m SCA2 = 116.019) x 2 µm + 0.ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN.75 = 5.1.

2.60) = 57876000 millones de dólares (en año 2002) 7. Los costos pueden ser sustancialmente más altos que los rangos expuestos para los contaminantes que requieran un nivel extremadamente alto de control.000 a $55.2. a) Costo de Capital: $42.2. 7.000 por sm3/s ($9 a $26 por scfm).Costo de Operación y Mantenimiento: 222.000 por sm3/s ($4 a $9 por scfm).alambre y tipo placa alambre de diseño convencional bajo condiciones típicas de operación.60 m3/ s * (19000 $ m3/s) = 4229400 millones de $ anuales (en año 2002) 30 . 7.500 a $19.000 a $260. desarrollados utilizando formatos de la EPA para estimación de costos (EPA. 1996). Anualmente c) Costo Anualizado: $19. las unidades más pequeñas que controlen corrientes residuales de baja concentración no serán tan eficientes en costo. En general.1. b) Costo de Operación y Mantenimiento: $8.000 por sm3/s ($20 a $1250 por scfm). anualmente d) Eficiencia en el Costo: $47 a $710 por tonelada métrica ($43 a $460 por tonelada corta) Debido a que nuestro diseño pretende lograr una eficiencia del 99% y se va trabajar con agentes que pueden ser corrosivos vamos a tomar en cuenta los costos más altos porque estos van a ser construidos con los materiales más caros.Costo de Capital: 260000 $ *m3 / s * (222.2..60m3/s. -CALCULO DEL COSTO REQUERIDO RESPECTO AL FLUJO CALCULADO. como lo será una unidad más grande que purifique una emisión con un contenido alto en contaminantes. o que requieran que los PE sean construidos con materiales especiales tales como el acero inoxidable o el titanio..6131 m3/h que van a entrar al precipitador convirtiéndolos en 222. y aparte la unidad de purificación será más grande y purificara el flujo de gases con alto contenido de contaminantes Nosotros hemos calculado un flujo de gas de 801377.

03173 Tm ( 710$) = 22.1. Según el Perry los materiales necesarios para la instalación de un precipitador electrostático son los siguientes porcentajes del precio de compra de la fábrica 31 . It1= índice de Marshall en el año 2002. Ct1=costo del equipo en el año 2002.2) = 6319969.MATERIALES DIRECTOS Y MANO DE OBRA. estos Índices son utilizados exclusivamente por los Ingenieros Químicos.4.4.47 mg calculados anteriormente y eso serian aproximadamente 0.2. C t2 = Ct1 (It2/It1) Ct2= costo del equipo en el año 2011.2. Utilizando la siguiente formula con los factores de corrección de Marshall and swift.-COSTO REAL DEL EQUIPO EN EL AÑO 2011 Debido a la inflación ya que los costos sacados son en el año 2002 por lo tanto se necesita Índices correctivos.Eficiencia en el Costo: Ya que nosotros queremos precipitar el 99% de partículas esto equivaldría a 31734553.2.03173 Tm.208 millones de dólares (año 2011) 7. 7.3.Costo de Operación y Mantenimiento: Ct2 = 4229400 * ( 1650 / 1104. para determinar el costo de las plantas químicas. denominados Índices de costo.3.3. Y haciendo el cálculo respectivo seria: 0.3.17 millones de dólares (año 2011) 7.. It2= índice de Marshall en el año 2011.. los que se publican en forma bimensual..Costo Anualizado: 222.-Costo de capital.7.2) = 86483789.. 7.60 m3/ s * (55000 m3/s) = 12243000 millones de $ anual (en año 2002) 7. Ct2 = 57876000 * ( 1650 / 1104.53 $ por tonelada métrica precipitada.

40(Cp + CM) = 0.a.37 Cp + 0.b.a.37Cp = 31999001. (apoyo para la construcción) Instrumentos Materiales eléctricos Aislamientos Pintura Sub total PORCENTAJE (%) 8 4 3 10 6 5 1 37 Esto significa que los materiales para instalar un precipitador electrostático equivalen a un 37 % aproximadamente del precio de compra. La experiencia indica que los salarios de técnicos. Por lo tanto. es: Cp = 86483789.17 $US = precio de compra l.del vendedor libre a bordo (l. si el precio de compra del precipitador electrostático.a. Por otra parte también debe considerarse la mano de obra relacionada con la instalación.37Cp) = 0.40(Cp + 0. Para un equipo de precipitación electrostática: MATERIAL Tuberías y ductos Concreto.b. CM = 0. empleados y obreros que instalan precipitadores electrostáticos representan el 40 % de los materiales totales (incluyendo el costo de compra del cambiador).). l.77 Cp= 66592517. cimientos Acero.99 $US = Costo de los materiales de instalación Costo de la mano de obra para la instalación = Cl Cl = 0.b.14 Cp 32 ..77 Cp = 2.66 $US Costo de instalación directo = Cp + CM + Cl = Cp + 0.

pertenecen a la mano de obra: beneficios para los obreros. 0. Incluye nuestro salario (Ingeniería de Proceso y Proyecto).8 $US . consultores (incluyendo viajes y viáticos).-Gastos generales de construcción. 7.2. otras maquinarias.99 $US ) = 17772418.5. CE = 0. representan un15% del costo de compra y el costo de los materiales de instalación.17 $US ) = 9478623.3. honorarios obligatorios. etc.70 Cl Co = 0.17 $US + 31999001.= 185075308. Entre estos costos. seguros. salarios extras.32 =258941113.-Gastos de Ingeniería del Contratista. Co = 0.70 * 66592517.15 ( 86483789.99 $US + 86483789. costo del diseño. Ce = 0.08 * (31999001.293 $US 7. edificaciones temporales. Estos costos representan un 70% de la mano de obra directa.36 $US 7.-COSTOS INDIRECTOS. renta de grúas. seguridad social. gastos de oficina.8 $US + 73865804. vacaciones y días feriados pagados. impuestos de los materiales comprados = 8 % de (CM + Cp).6717 $US Capital del Módulo Simple = CBM = Gastos directos + gastos indirectos = 1 + 2 Capital del Módulo Simple = CBM = 185075308. en primer lugar tenemos los costos relacionados con el equipo: 7.5.5. seguros de vida..1$US 33 .1.15 (Cp + CM). costos de seguridad. etc. pagos a supervisores.5. herramientas.66 = 46614762. artículos de limpieza. beneficios adicionales. permisos por enfermedad.-Fletes.

32 258941113.70 Cl 9478623.39 46609400. Gastos Directos Materiales directos Precio del equipo l.5522Cp 34 .15(Cp + CM) 17772418.2055 Cp 0.42 73865804. CBM Imprevistos y Honorarios Imprevistos.a.39 Cp 0.91 Cp Gastos de ingeniería del contratista.36 54999092.1096 Cp 0.6987 Cp 2. Cl = 0.b. CM Mano de obra directa.03 CBM Total imprevistos y honorarios Capital Total del Módulo.1 0.08(Cp + CM) Gastos generales de construcción. Cc = 0.b.548 Cp 1. CF = 0. GASTOS DEL PROYECTO COSTO $us Fracción del equipo l.a.40(Cp + CM) Total materiales y mano de obra directa Gastos Indirectos Fletes.60Cp 86483789..0 Cp 0. CFIT = 0. Cp Materiales para la instalación.15 CBM Honorarios.468 Cp 0.6717 Total Costos Indirectos Capital de Módulo Simple.293 46614762. Co = 0.66 185075308.COSTOS RELACIONADOS CON LA COMPRA E INSTALACIÓN DE UN PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO.37Cp 0.36 0.97 7768233.17 31999001. 1.18 CBM 38841166. impuestos.Cuadro.3836 Cp 0.. CE = 0.078 Cp 0.99 66592517. CTM = 1. seguros.8 1.

que también por ser grandes presentan emanaciones de gases que tiene partículas en suspensión como en el caso de el proyecto mutun que por que por reducción directa del mineral de hierro sueltan partículas de fe al aire no solo produciendo un impacto ambiental ya que estas partículas no se descomponen rápidamente. sino también teniendo impacto en la salud de la población que habita cerca de estas grandes industrias. Si este equipo es utilizado correctamente la eficiencia de recolección es muy alta adaptando así las emisiones dentro de las normas de medio ambiente establecidas por las instituciones ocupadas de la preservación del medio ambiente .Como recomendaciones: La eficiencia de recolección del precipitador dependerá del voltaje al que este trabaje ósea que a mayor voltaje mayor será su eficiencia. ya que altas resistividades provocan la situación de corona invertida (se inyectan iones de polaridad contraria que disminuyen la eficiencia de recolección).VIII. Mientras mayor tiempo este el gas en el área de recolección mayor será la retención de las partículas en esta. 35 . Hay que tener en cuenta la resistividad del material recolectado.-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. Como conclusión podemos ver que es muy importante el uso de precipitadores electrostáticos en grandes industrias.

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