Siderurgica ROSMERI

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y QUÍMICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
MONOGRAFIA
‘‘INDUSTRIA SIDERÚRGICA Y SU FUTURO’’
PRESENTADO POR:
BAZAN ZUÑIGA, ROSARIO EVELYN

NUNURA JUAREZ ANGELO
RAMOS ESPINOZA JHAMPOOL
RODRIGUEZ CORONADO, ROSMERI TAIS
TORREZ ZAVALA CHRIS YAJAIRA
DOCENTE:
Ing. Msc. Raúl Minaya Huamán

INGENIERO METALURGISTA
HUACHO – PERÚ
2018-II
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA
QUÍMICA Y METALURGIA
ÍNDICE
CAPÍTULO I: HISTORIA DE LA METALURGIA DEL HIERRO...............................3
1.1. SIDERURGIA........................................................................................................3
1.2. FINALIDAD DE LA SIDERURGIA....................................................................3
1.3. PRODUCCIÓN DEL ACERO...............................................................................4
1.3.1. SIDERURGIA INTEGRAL............................................................................4
1.3.2. SIDERURGIA NO INTEGRAL.....................................................................4
CAPÍTULO II: SIDERURGIA EN EL PERÚ..................................................................6
2.1. PRODUCCIÓN EN EL PERÚ...............................................................................6
2.2. RECURSOS NATURALES Y CHATARRA........................................................7
2.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN.............................................................................7
2.4. ALTO HORNO......................................................................................................7
2.4.1. MATERIAS PRIMAS PARA LA INTRODUCCIÓN AL A.H.....................8
2.4.2. PRODUCTOS DE ALTO HORNO................................................................9
2.5. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS........................................................................11
2.6. PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA EN EL PERÚ
.....................................................................................................................................11
2.7. LOS MAYORES PRODUCTORES DE ACERO EN EL MUNDO...................12
2.8. DIFERENCIA ENTRE SIDERURGIA Y METALURGIA................................12
2.8.1. METALURGIA.............................................................................................12
2.8.2. SIDERURGIA...............................................................................................12
CONCLUSIÓN...............................................................................................................14
INTRODUCCIÓN.
La siderurgia es una rama de la metalurgia que se encarga de las tecnologías del hierro,
su producción y la de sus aleaciones, principalmente con carbono. Las aleaciones de
hierro-carbono, se denominan de dos formas, dependiendo el contenido de carbono. Se
denomina arrabio o fundición a aquella aleación que contiene de 1,7 a 6,67% de
carbono; y acero a aquella que posee no más de 1,7% de carbono.
El acero no es una aleación hierro-carbono totalmente pura, pues contiene otros

elementos en su composición, en algunos casos introducidos involuntariamente
(impurezas), y en otros voluntariamente, para mejorar sus propiedades (elementos de
aleación).
El presente trabajo trata del pasado, presente y fututo de la siderurgia. Además,

hablaremos de que es la siderurgia, y cual es la diferencia con la metalurgia.
CAPÍTULO I: HISTORIA DE LA METALURGIA DEL HIERRO
En la prehistoria, el hierro se obtenía directamente del mineral, reduciéndolo en hornos

bajos mediante carbón vegetal. El metal se obtenía en estado pastoso, y la escoria debía
eliminarse en la forja. En la antigüedad y hasta la edad media, el procedimiento de
obtención del hierro continuó siendo fundamentalmente el mismo: se utilizaba los
hornos de cuba, la forja catalana y los hornos bajos. En el siglo XIV aparecieron los
primeros hornos continuos para la producción de fundición líquida, que pueden
considerarse los antecesores de los modernos altos hornos. El gran consumo de carbón
vegetal en los procedimientos metalúrgicos, que dañaba considerablemente la riqueza
forestal, hizo que los gobiernos de muchos países impusieran medidas restrictivas a su
uso. Entonces el carbón vegetal fue sustituido por el carbón mineral, y, posteriormente,
cuando se conoció su destilación, por el coque, 1735. A finales del siglo XVIII, el
procedimiento del pudelado permitió la fabricación de hierro puro. En el siglo XX, este
procedimiento ha sido sustituido gradualmente por los modernos procedimientos de
fabricación de acero.
El hierro es una sustancia relativamente abundante en el Perú; pero, sus depósitos no
fueron explotados en la época incaica, ni durante la Colonia. La explotación de hierro en
el Perú se inicia en 1953 con los trabajos emprendidos en el depósito Marcona. A la
fecha es la única mina de hierro en producción, cuyo promedio anual, período 1968 -
1972, es del orden de 10 millones Ton. Métricas.
1.1. SIDERURGIA
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene un

metal ferroso. El proceso abarca desde la extracción del mineral de hierro hasta su
posterior transformación en acero con una presentación comercial determinada.
1.2. FINALIDAD DE LA SIDERURGIA.
La finalidad de la siderurgia es producir arrabio de excelente calidad para producir

acero. Por tanto La Industria Siderúrgica involucra todos aquellos procesos destinados
a la manufactura de elementos de Acero, desde la trasformación del mineral de Hierro
y/o Chatarra hasta la comercialización de los elementos por ella producida, la Industria
Siderúrgica se identifica con un alto horno para que la producción de Hierro a partir del
mineral de Hierro, sea económicamente rentable, porque requiere un volumen
importante de producción para amortizar la inversión en vista de que la competencia en
la fabricación de Hierro es muy reñida especialmente por las altas producciones que
tiene países como Japón, EU, Rusia y Alemania, entre otros, ya que desafortunadamente
este tipo de hornos son muy costosos y requieren de una inversión inicial muy fuerte,
por lo cual el manejo del proyecto dentro del esquema financiero debe ser muy
meticuloso.
1.3. PRODUCCIÓN DEL ACERO
Actualmente la producción de acero se canaliza por los siguientes métodos:
1.3.1. SIDERURGIA INTEGRAL
Es aquella que partiendo de la extracción del hierro a partir de los minerales de hierro
sigue la secuencia del Alto horno. Obtenido el arrabio es transportado hacia la planta de
acero para conversión en acero, usa convertidor BOF y aplica metalurgia secundaria,
obtenido el acero líquido es transportado mediante cucharas a colada continua o
vaciados convencional (lingoteras) hasta obtener productos solidificados de acero.
Entonces es un conjunto de operaciones que permite obtener un primer producto

denominado arrabio a partir de los minerales de hierro siguiendo las secuencias del
1. Alto Horno,
2. Conversión,
3. Metalurgia secundaria
4. Acero líquido.
5. Colada Continua o convencional obtención productos de acero.
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero
en diferentes formatos.
1.3.2. SIDERURGIA NO INTEGRAL
Parte de la chatarra o prereducidos como materia prima fundamental, usa los Hornos
Eléctricos y la metalurgia secundaria para obtener EL ACERO. Más o menos el 33% de
la producción mundial se produce de esta manera.
Específicamente es la fabricación de acero a partir de chatarra, ferroaleaciones y, en
algunos casos, arrabio y prereducidos. Para transformar la chatarra en acero es necesario
fundirla en hornos especiales. Los hornos modernos del siglo XXI son los EAF y hornos
de inducción.
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza, coque
y oxígeno. Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continúas en un alto
horno donde la combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de
caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con
un alto contenido en carbono.
A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes
de arrabio o llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En
la colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos
como tochos. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del
acero mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten”
y salgan al final de la colada pudiéndose cortar el final del último lingote que contiene
las impurezas.
La colada clásica pasa por una fase intermedia que vierte el acero líquido en lingoteras
cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se destine a producir perfiles o
chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser laminados en trenes
desbastadores para obtener bloques cuadrados (blooms) para laminar perfiles o planos
rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el
calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en
campañas de producción continua de varios años de duración. Incluso durante periodos
de caída de la demanda de acero no es posible dejar que un alto horno se enfríe,
Las siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los
2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes
secciones estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en
algunos casos, palanquillas y tubería pesada.
Un grave inconveniente ambiental asociado a las siderúrgicas integrales es la
contaminación producida por sus hornos de coque, elemento esencial para la reducción
del mineral de hierro en el alto horno.
El cubilote ha sido un horno muy empleado para la obtención de hierro de segunda

fusión, pero en la actualidad ya casi no se emplea. Su materia prima es la chatarra y,
algunas veces, arrabio del alto horno.
CAPÍTULO II: SIDERURGIA EN EL PERÚ
El Perú un país muy rico en recursos minerales y la explotación de sus minas lo ubican
en los primeros lugares de las estadísticas mundiales de no-ferrosos tales como plata,
zinc, estaño, cobre y oro; metales que los peruanos desde tiempos remotos han trabajado
con gran dominio de la metalurgia y exquisito arte.
Sin embargo, en la metalurgia del hierro no tuvimos desarrollo en el pasado, salvo

algunas referencias de fabricación de hierro por los campas en Cancamazo en el valle de
Chanchamayo que sita Antonio Raimondi.
La actividad siderúrgica en el Perú tiene su comienzo con el descubrimiento de

afloraciones de mineral de hierro que en 1904 descubrió el ingeniero Federico Fuchs
en el cerro Tunga, próximo a San Juan de Marcona, las que en el año 1914
conjuntamente con el ingeniero Roberto Letts son estudiados y dados a conocer.
Luego, el 9 de mayo de 1956 se crea la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de

Chimbote-SOGESA, que tenía como objetivo utilizar el mineral de hierro de Marcona,
el carbón mineral de la región de Santa y el potencial hidroenergético del río Santa. Se
inauguraron sus instalaciones el 21 de abril de 1958. Posteriormente, fue denominada
Empresa Siderúrgica del Perú S.A.-SIDERPERU.
Habían trascurrido 54 años entre el descubrimiento del mineral de hierro en Marcona
hasta que se fabricó por primera vez acero con mineral de hierro peruano.
2.1. PRODUCCIÓN EN EL PERÚ
La producción de acero del Perú en el año 2007 fue de 881 mil toneladas, ocupando el
séptimo lugar en Latinoamérica que produjo 67,2 millones de toneladas; mientras que la
del mundo fue 1,202 millones de toneladas (Fuente: Ilafa). Porcentualmente, significan
el 1,311% y el 0,07329% respectivamente, cifras que lo ubican en una posición muy

modesta dentro del contexto internacional.
El consumo per cápita de acero en el Perú es poco más de 50 kg, bastante bajo
comparado con algunos países de la región, que superan los 100 kg. Consecuentemente,
sus 28 millones de habitantes necesitaron más de un millón y medio de toneladas de
productos siderúrgicos para satisfacer sus necesidades, los cuales fueron cubiertos
parcialmente por la industria nacional, debiéndose importar más de 700 mil toneladas.
2.2. RECURSOS NATURALES Y CHATARRA
Las alternativas para proyectar el desarrollo de la industria siderúrgica y de la fundición

de hierro en el país deberán tomar en cuenta la realidad nacional en cuanto a mercado,
recursos minerales y energéticos.
Existen importantes yacimientos de mineral de hierro, el de Marcona en
explotación y varios otros ya prospectados, que tienen un potencial que garantiza
el suministro para el desarrollo de la industria siderúrgica.
Los recursos hidroenergéticos en potencial son abundantes, aunque la capacidad
de generación de las centrales eléctricas instaladas no se abastece para satisfacer
la demanda y se tiene que recurrir a combustibles fósiles para operar las plantas
térmicas para completar la carga necesaria para atender las necesidades actuales.
2.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases.
Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza,

produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente
fase como hierro fundido.
La segunda fase, la de acería, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono
introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al
mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, cromo o vanadio son
añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en

lingotes o en laminados; desbastes cuadrados, planos y posteriormente en perfiles o
chapas, laminadas en caliente o en frío.
2.4. ALTO HORNO
El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro. Reducción: es la

separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal especialmente del
oxígeno. Esta operación es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran
en las minas, no podrían ser trabajados y no tendrían directas aplicación.
Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno, podrían
ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que
contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales
pasen previamente por el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero
o fundición.
2.4.1. MATERIAS PRIMAS PARA LA INTRODUCCIÓN AL A.H.
2.4.1.1. MINERAL DE HIERRO:
Formado principalmente por óxidos de hierro hematita el más importante. El mineral es

molido hasta formar granos de 10 mm como máximo, se introduce en la planta de
sinterización junto con coque a más de 1200 °C y da como resultado el sinter.
El mineral de hierro se extrae de minas. A pesar de la abundancia de mineral de hierro

en la naturaleza, solo se aprovechan dos tipos en la industria: los óxidos y el carbonato.
Normalmente, el mineral, no se encuentra en estado puro, sino combinado con otros
elementos químicos. De este modo se requieren una serie de procesos para la separación
de la ganga (parte despreciable) y mena (parte útil).
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una vez extraído,
consiste en una trituración y molienda con el fin de adoptar un tamaño que permita una
mejor selección. Posteriormente se realiza la separación de la ganga mediante
magnetismo, flotación, tamizado, etc. Finalmente una vez separada la mena se
procederá a su clasificación, siendo el método más empleado el que la clasifica por su
aspecto.
Por último se procede al lavado y se aglomera la mena en pellets, nódulos, sinters o

briquetas, con el fin de mejorar su manipulación.
2.4.1.2. CARBÓN COQUE: FUNCIONES PRINCIPALES DEL COQUE.
 Producir, por combustión, el calor necesario para las reacciones químicas de

reducción (eliminación del oxígeno) así como fundir la mena dentro del horno
alto.
 Soportar las cargas (mezcla de carbón de coque, fundente y mineral de hierro)
dentro del alto horno.
 Producir un gas reductor (CO) que transforme los óxidos en arrabio.
 Dar permeabilidad a la carga del alto horno y facilitar el paso del gas.
El coque de los altos hornos debe de tener una dimensión de ocho a doce centímetros,
con un contenido de cenizas 9,8% - 10,2% y del 0,9% - 1,2% de azufre.
2.4.1.3. FUNDENTES
Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el que se ha

reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso
eliminar. Estas impurezas van a reaccionar químicamente con el fundente y formar la
escoria, que flotara sobre el metal fundido.
La función principal del fundente, formado por piedra caliza, es la siguiente:
 Bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se mantenga

liquida.
 Reaccionar químicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el

momento en que se encuentre en estado líquido dentro del alto horno,
arrastrándolas hacia la parte superior, y formando lo que se denomina escoria.
2.4.2. PRODUCTOS DE ALTO HORNO
 FUNDICIÓN GRIS: Se utilizan para moldear objetos y piezas en los talleres de

fundición. 1.25-4.25%Mn 0.5-1.3% P 0.3% S
 ARRABIO. Para obtención del acero.
 FUNDICIÓN ESPECIAL. Ferroaleaciones; hierros fundidos con alto contenido
de silicio ó manganeso. Se utilizan como adiciones especiales para producir
acero y piezas de hierro.
 ESCORIA. Se utilizan en producción de ladrillos, bloques y hormigón; material
de aislamiento térmico, balasto para vías de ferrocarril o se reviste de asfalto
para carreteras.
 GAS DE ALTO HORNO. Se utiliza como combustible en los recuperadores,
calderas de vapor.
2.5. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS
Los productos siderúrgicos son hierro, arrabio, acero y fundición. Contienen carbono en
distinta proporción. Además pueden tener otros elementos para mejorar sus
propiedades, o, en calidad de impurezas.
 El hierro puede tener hasta un 0,06 % de C.
 El arrabio tiene entre 3 y 4 % de C.
 El acero tiene entre 0,06 y 1,7 % de C .1, 7 es el límite físico, pero algunas
normas consideran acero hasta 2% y, en ocasiones 2,3%.
 La fundición tiene entre 2 y 6,6 % de C (pero normalmente entre 2 y 4,5 %).
Las materias primas son minerales y chatarra. También se consume coque y los
fundentes, o formadores de escoria, que son piedra caliza y dolomita (CO3Ca y
CO3Mg)
2.6. PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA EN EL PERÚ
El acero no es un metal químicamente hablando, sino una aleación entre un metal

(hierro) y un metaloide (carbono) que mantiene las características metálicas del primero
e incorpora propiedades notablemente mejoradas en función a la adición del segundo y
de otros elementos metálicos y no metálicos. De esta forma, el término acero en realidad
se aplica a un conjunto muy numeroso de aleaciones metálicas (dependiendo de la
adición de otros elementos como el nitrógeno, hidrógeno, boro, oxígeno, cromo, níquel,
titanio, manganeso, vanadio, cobre, entre otros) que adquieren así diferentes
propiedades de resistencia y maleabilidad, en función de los múltiples usos y
aplicaciones que se demanden.
El mercado siderúrgico en el Perú tiene una considerable importancia, tomando en
cuenta que satisface muchas de las necesidades de insumos para el mantenimiento y
reposición de los bienes de capital que utilizan las industrias locales, así como para el
proceso productivo de los bienes de consumo que éstas fabrican. De esta forma, la
producción de la industria siderúrgica local representa el 3% del PBI del sector
manufacturero, el cual a su vez equivale al 14.8% del PBI global. Dicha producción es
llevada a cabo por dos empresas: la Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A. (Siderperú) y
Corporación Aceros Arequipa S.A.A. En términos del valor bruto de producción, la
industria produce alrededor de US$240 millones al año, mientras que el valor producido
por el sector manufacturero total es de US$ 8,020 millones.
2.7. LOS MAYORES PRODUCTORES DE ACERO EN EL MUNDO
2.8. DIFERENCIA ENTRE SIDERURGIA Y METALURGIA
2.8.1. METALURGIA
Es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde minerales metálicos

hasta los no metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de
calidad de los procesos vinculados así como control contra la corrosión.
2.8.2. SIDERURGIA
Se denomina siderurgia a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener
diferentes tipos de este o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de
hierro comienza desde su extracción en las minas.
El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos,
carbonatos, silicatos y sulfuros.
PROBLEMA
1. Un mineral de hierro es reducido en un alto horno de acuerdo con la

siguiente ecuación:
Fe2O3 + 9CO = 2Fe + 3CO2 + 6CO
El CO necesario es obtenido por la combustión del coque en el fondo del
horno. El coque contiene 90%C, del cual el 4% es absorbido por el hierro
reducido y el 86% es quemado a CO; no se forma CO2 en la combustión.
CALCULAR
A) Volumen de CO necesario para obtener 1 Ton métrica de Fe, tal como es
requerido por la ecuación.
B) El peso teórico de coque requerido para reducir una tonelada métrica de
hierro.
C) El volumen de aire utilizado en quemar esta cantidad de coque.
SOLUCIÓN
a) Fe = 1000 kg.
CO = 1000 (9x 22,4/2 x 56) = 1800 m3
CO necesario = 1800 m3/ton. De Fe
b) C en CO = 1800 (12/22.4) = 964,3 Kg.
Coque = 964,3/ 0,86 = 1121,3 kg.
Coque = 1121,3 kg/ton, de Fe
c) C + ½ O2 CO
O2 = 1800/2 = 900 m3
Aire = 900/0,21 = 4285,7 m3
Aire = 4285,7 m3
FUNDAMENTOS: 1 mol de cualquier gas ocupa en C.N., 22, 4 litros. Es decir, a una T°
de 0ºC y a una P de 1 atmósfera, “ley de Avogadro”
Un mol de gas, expresada en kilogramos, ocupa 22.4 m3
Densidad del Fe 7,85 g/cm3
1 Litro = 1 dm3
1 m³= 1000 dm³ = 1000 litros.
Recuerda es importante distinguir entre las medidas de volumen y capacidad, así te evitarás
sorpresas en próximos exámenes.
CONCLUSIÓN
De lo citado anteriormente podemos resumir que no hay un solo tipo de acero, es más,
el acero se divide en varias clases, de acuerdo a las propiedades que han adquirido luego
de la introducción de ciertos elementos en él. La producción del acero no es muy
compleja, sin embargo necesita mucho calor para poder llegar a la temperatura de fusión
del óxido de hierro (su principal materia prima), y así poder, primero, reducir éste y
luego, oxidar el carbono (adquirido en la primera fase), hasta dejarlo con un contenido
de carbono no mayor a 1,7%.
También he comprobado que la producción, si no de acero, de productos siderúrgicos

más carburados, se realiza desde tiempos muy remotos, y fue desarrollándose y
mejorando a través del tiempo, hasta llegar a complejas tecnologías de producción que
cuidan hasta el menor detalle mediante dispositivos automáticos.

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ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

‘‘INDUSTRIA SIDERÚRGICA Y SU FUTURO’’

BAZAN ZUÑIGA, ROSARIO EVELYN

Ing. Msc. Raúl Minaya Huamán

El acero no es una aleación hierro-carbono totalmente pura, pues contiene otros

El presente trabajo trata del pasado, presente y fututo de la siderurgia. Además,

CAPÍTULO I: HISTORIA DE LA METALURGIA DEL HIERRO

En la prehistoria, el hierro se obtenía directamente del mineral, reduciéndolo en hornos

Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene un

1.2. FINALIDAD DE LA SIDERURGIA.

La finalidad de la siderurgia es producir arrabio de excelente calidad para producir

1.3. PRODUCCIÓN DEL ACERO

Actualmente la producción de acero se canaliza por los siguientes métodos:

1.3.1. SIDERURGIA INTEGRAL

Entonces es un conjunto de operaciones que permite obtener un primer producto

1.3.2. SIDERURGIA NO INTEGRAL

El cubilote ha sido un horno muy empleado para la obtención de hierro de segunda

CAPÍTULO II: SIDERURGIA EN EL PERÚ

Sin embargo, en la metalurgia del hierro no tuvimos desarrollo en el pasado, salvo

La actividad siderúrgica en el Perú tiene su comienzo con el descubrimiento de

Luego, el 9 de mayo de 1956 se crea la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de

2.1. PRODUCCIÓN EN EL PERÚ

el 1,311% y el 0,07329% respectivamente, cifras que lo ubican en una posición muy

2.2. RECURSOS NATURALES Y CHATARRA

Las alternativas para proyectar el desarrollo de la industria siderúrgica y de la fundición

2.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN

El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases.

Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza,

En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en

2.4. ALTO HORNO

El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro. Reducción: es la

2.4.1. MATERIAS PRIMAS PARA LA INTRODUCCIÓN AL A.H.

2.4.1.1. MINERAL DE HIERRO:

Formado principalmente por óxidos de hierro hematita el más importante. El mineral es

El mineral de hierro se extrae de minas. A pesar de la abundancia de mineral de hierro

Por último se procede al lavado y se aglomera la mena en pellets, nódulos, sinters o

2.4.1.2. CARBÓN COQUE: FUNCIONES PRINCIPALES DEL COQUE.

 Producir, por combustión, el calor necesario para las reacciones químicas de

Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el que se ha

La función principal del fundente, formado por piedra caliza, es la siguiente:

 Bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se mantenga

 Reaccionar químicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el

2.4.2. PRODUCTOS DE ALTO HORNO

 FUNDICIÓN GRIS: Se utilizan para moldear objetos y piezas en los talleres de

2.5. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

2.6. PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA EN EL PERÚ

El acero no es un metal químicamente hablando, sino una aleación entre un metal

2.7. LOS MAYORES PRODUCTORES DE ACERO EN EL MUNDO

2.8. DIFERENCIA ENTRE SIDERURGIA Y METALURGIA

Es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde minerales metálicos

1. Un mineral de hierro es reducido en un alto horno de acuerdo con la

También he comprobado que la producción, si no de acero, de productos siderúrgicos

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