PROCESOS ALTERNATIVOS DE PRODUCCIÓN DE ARRABIO

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DESARROLLOS RECIENTES Y PERSPECTIVAS FUTURAS

Mientras la producción de arrabio líquido por la vía alto horno mantiene su vigencia como la ruta más utilizada para la obtención de acero, los procesos alternativos de producción de arrabio comienzan a ocupar un espacio allí donde se dan condiciones especiales que favorecen su desarrollo.

Por Jorge Madías

1 . INTRODUCCIÓN El alto horno es y seguirá siendo por años la tecnología dominante para la producción de acero a partir de mineral de hierro. Ha tendido a aumentar en tamaño y capacidad de producción, hacer campañas largas, disminuir en número y disminuir la polución en sus auxiliares las coquerías y las plantas de sínter. En la actualidad están en marcha investigaciones en Japón y Europa para disminuir su generación de CO2. Paralelamente, algunos procesos alternativos desarrollados para la obtención de arrabio líquido han ido encontrando un espacio en localizaciones y situaciones particulares. Estas condiciones se han dado en países emergentes como Brasil, Sudáfrica, India, China y Corea. En algunos casos es la abundancia de carbón vegetal y mineral de hierro, en otros la disponibilidad de carbones no coquizables y mineral de hierro. En los países de mayor nivel de desarrollo, estos procesos han encontrado un nicho en el reciclado de polvos y barros con contenido de hierro, generados en la siderurgia. En este informe se discuten en detalle los procesos que están operando actualmente en escala industrial para la producción de arrabio a partir de materias primas (COREX, Mini Alto Horno, FINEX), con énfasis en los desarrollos más recientes de cada uno de ellos. Se mencionan brevemente

entra a la unidad de fusión y gasificación a unos 800 oC. . El hierro esponja caliente. COREX Este proceso de fusión reductora ha tenido una evolución importante en la última década. En la cuba de reducción se cargan continuamente pellas. En la unidad de fusión y gasificación tienen lugar la reducción remanente y la fusión del metal reducido. asegura el craqueo de los volátiles que se liberan del carbón.los procesos que producen arrabio a partir de polvos y barros de descarte (PRIMUS. junto con los fundentes parcialmente calcinados.000 t/año (actualmente no opera). con una producción nominal de 300. mantenida a 1050 – 1100 oC. con una metalización de 75% o más [1]. y la unidad de fusión y gasificación (Figura 1). En la Tabla 1 se presenta una lista de las plantas que están en operación o instalación al momento de preparar este artículo. antes de ser inyectado en la cuba de reducción. En esta unidad se inyecta oxígeno mediante toberas. 2. El gas se mueve en contracorriente hacia la parte superior de la cuba y sale a 250 oC. por debajo de la cuba. El arrabio y la escoria se extraen por la parte inferior. OXICUP). Se inyecta lateralmente el gas reductor a 850 oC. El semicoque remanente de este proceso debe tener resistencia suficiente como para sostener la permeabilidad de la carga. La temperatura del domo. situada en la parte superior.(t/año) Año Aguas Consumo Ref. Se inició el desarrollo por un acuerdo entre el pionero y emprendedor Willy Korf y la entonces Voest Alpine Industrieanlagenbau. El gas que sale de esta unidad se enfría a 850 oC mediante la adición de gas de enfriamiento. formando CO. El carbón se gasifica. y carbón no coquizable y coque por gravedad. La primera planta industrial fue instalada en la entonces ISCOR Pretoria entre 1985 y 1987. Los metálicos se reducen. Empresa Planta Modelo Cap. mineral calibrado y fundentes. Las plantas COREX consisten de dos reactores: la cuba de reducción.

que quebró en 1996 Tabla 1. Carbón.000 800. escorias y barros [5].000 1. Esquema del proceso Corex. MIDREX [2] [3] JSW Steel Vijayanagar C-2000 C-2000 800. en Saldanha y Essar se han construido plantas de reducción directa Midrex para usar .500. Gas de Cuba de Gas de Gas Ciclón de gas Unidad de fusión y Gas Arrabio y Oxígen Figura 1.abajo POSCO ArcelorMittal Pohang Saldanha C-2000 C-2000 650. MIDREX [4] + planta instalada inicialmente en 1995/96 en Hanbo Steel.000 1998 1999 EAF cubas gemelas BOF x 2 120 t Red. finos de mineral Mineral calibrado. Dir.000 2008? 2008? EAF x 200t 2 Red. Dir. Un aspecto clave es que más del 40% de la energía que se incorpora al proceso se dispone luego como gas. Como se ve en tabla 1. Corea. coque.000 1999 2001 2007 2 centrales 120 MW central 150 MW [3] [3] [4] Baosteel Luojing C-3000 Essar Steel+ Essar Steel+ Hazira Hazira C-2000 C-2000 870.000 870. Plantas Corex en operación. en base a [2-4]. incluyendo consumos específicos y generación de gases.

y luego. como el alto horno. la carga de finos y de reciclos de hasta 140 kg/t. Figura 2. 7]. Esto significa un costo de inversión más elevado. Un aspecto importante del proceso COREX es que no es sensible. el estudio de los mecanismos de incorporación del silicio al baño. ya que no se produce su acumulación [6. y la modelización del proceso. Con el primero se logró mejorar la distribución del gas reductor. subiendo la metalización y bajando el consumo específico de carbón [8]. al contenido de álcalis de la carga. en tanto que JSW y Baosteel optaron por instalar centrales eléctricas.ese gas. El tope cardánico (gimbal top) ha sido instalado en la planta de Saldanha. se pueden mencionar la introducción de un nuevo tipo de tope para la carga de carbón en la unidad de fusión y gasificación. en 2006. para la carga controlada de carbón en la unidad de fusión y gasificación (figura 2). para poder mantenerlo por debajo de 0. primero para la distribución de la carga en la cuba de reducción. Entre los desarrollos recientes ligados a este proceso.5%. Tope cardánico para la distribución del carbón [8]. . pero si no existe este uso el proceso no es económicamente viable.

Trabajando con datos de operación de un año. produciendo SiO y Co gaseosos. y dos altos hornos de 0. el tenor de CO2 en el gas de tope.La empresa hindú Jindal opera dos unidades COREX de 0. para consumir menos oxígeno.9 y 1. la humedad del carbón. se han podido obtener valores consistentes de Si en el arabio. Hay planes para una planta de briqueteado a escala industrial. tener menos formación de escoria y consumir menos cal. la metalización del hierro esponja. Se desean tenores bajos de silicio. Para los finos de carbón importado se ha instalado una planta piloto de briqueteado para 8 t/h. mayor es la generación de SiO y el tenor de Si en el arrabio. y se cargan en las unidades COREX hasta 50 kg/t. alta. Alto ingreso de SiO2 originado en alto consumo de carbón debido a humedad.5%. los contenidos de CaO y Al2O3 de la escoria y el volumen específico de la misma. el contenido de volátiles del carbón. por debajo de 0. altos volátiles. Se llegó a la conclusión de que la contribución principal se produce por la reducción in situ de la sílice en las cenizas del carbón/coque por el carbono en el raceway.3 Mt/año. Se analizó la influencia de diversas variables una a una: la cantidad específica de SiO2 introducida por el carbón. baja metalización y baja producción llevan a un alto tenor de Si. Con ellos alimenta una acería al oxígeno. la resistencia del carbón luego de la reacción. se obtuvo una ecuación de regresión que permitió predecir con precisión suficiente el contenido de silicio en el arrabio. El personal de I+D realizó un estudio para entender el mecanismo para la transferencia de silicio al arrabio líquido [1]. lo que tiene fuertes implicancias técnicas y económicas en la posterior aceración. que no disminuye durante el pasaje por la escoria si la basicidad el tenor de Al2O3 de ésta son elevadas. el tenor de hidrógeno en el gas reductor. Este mecanismo es bien conocido en la operación de los altos hornos y ese conocimiento permite manejar el tenor de silicio en el arrabio. el contenido de finos del carbón. . alto volumen de escoria. En la misma planta se ha implementado la carga de finos y de reciclos [9] (Tabla 2).8 Mt/año. Manteniendo estos parámetros bajo control. Cuanto mayor es el ingreso de SiO2 debido a las cenizas del carbón. Allí se mezclan finos de carbón y de coque con finos de mineral de hierro en una proporción 70/30. la adición de finos de mineral.

3 de caliza y dolomita Finos dolomita de 1 – 6.3 6 – 40 Escoria de BOF normal 30-50 kg/t máximo 70 kg/t Tabla 2.3 0 – 6.3 0 – 6.14% máximo: 16% hasta 6 % Mezcla de finos 0 – 6. . Tipo de reciclo que se procesa en las unidades COREX de JSW Steel. El reciclado del laminillo no ofrece problemas. y debido a su alta ley de hierro. tamaño y proporción en la carga [9].3 0 – 6.Tipo de reciclo Materiales portadores hierro de Denominación Mineral de hiero Finos de pellas Laminillo Tamaño (mm) 0 – 10 1 – 6. Respecto al reciclado de escoria de la acería al oxígeno. presenta ventajas respecto al consumo de combustible y a la productividad. la limitación es el incremento del tenor de P del arrabio (figura 3).3 Carga normal: 8 – 10 % máximo: 16 % Materiales carbonosos Fundentes Finos de coque Finos de carbón normal: 10.

En resumen. Finalmente. los volúmenes de gases de escape que se manejan hacen inviable el proceso sin un cliente cautivo [7. cabe mencionar estudios que se han llevado a cabo en el Instituto Hindú de Ciencias y en la ya mencionada Jindal. Permite predecir el efecto de cambios en el análisis de las materias primas. . tienen un rango estrecho de calidad. sobre la performance del proceso [10]. sobre el consumo de materias primas. Sin embargo. Presenta la ventaja de la insensibilidad al contenido de álcalis de los minerales.12]. Los carbones que se pueden utilizar en la unidad de fusión y gasificación. Hay restricciones fuertes en la utilización de finos menores de 6. y se ha utilizado el modelo para estudiar los efectos de la altura del lecho.3 mm. Influencia del reciclado de escoria de BOF sobre el tenor de fósforo en el arrabio [1]. En el primer caso se ha modelado una parte de la unidad de fusión y gasificación. que ha tenido que usarse en la unidad de fusión y desgasificación para asegurar la permeabilidad. se trata de un modelo basado en un conjunto combinado de ecuaciones de balance de masa y balance de calor. el análisis del carbón y su reactividad. los consumos de oxígeno y coque y otras variables. aunque se han realizado avances en Jindal en ese sentido. En el segundo caso. no ha logrado liberarse totalmente del coque. si bien no son coquizables.Figura 3. En el campo de los modelos matemáticos. el volumen y la composición de la escoria y los gases y la composición del arrabio [11]. la inyección de oxígeno con impurezas. COREX es la única tecnología de fusión reductora que se ha afirmado en varias plantas.

Sin embargo.30 kg/cm2). se ha renovado el interés en este camino alternativo de producción de arrabio. debido por una parte a la destrucción masiva de los bosques en regiones de Europa Occidental. operan generalmente con coque chino. Actualmente en Brasil los mini altos hornos tienen capacidad para producir unos 10 Mt/año. consumo promedio entre 0.15 a 0. Luego desapareció. en los años recientes. En la India se estimaba en 2005 la existencia de 35 mini altos hornos. favoreciendo una mejor carga distribución de la carga con equipos de bajo costo Revestimiento Refractarios sílico aluminosos de bajo costo. A diferencia de Brasil. la presión necesaria y suficiente como para asegurar eficiencia en la limpieza de los gases de escape Altura útil de 13 – 16 m. MINI ALTO HORNO La producción de arrabio líquido en pequeños altos hornos a carbón vegetal fue la que permitió el desarrollo inicial de la industria siderúrgica hace varios siglos. y por el surgimiento de los grandes altos hornos a coque. de menor costo que del aire soplado las estufas Presión de tope Baja (0. Tema Resolución con mini alto horno Precalentamiento Intercambiador de calor Glendon. para bajar el consumo de coque a 500-630 kg/t. En este caso es típico inyectar hasta 60 kg/t de antracita. En China operaban para esa fecha unos 250-275 mini altos hornos.3.7 kg/t . produciendo unos 55 Mt/año de arrabio. produciendo 3.6 Mt/año [7].5 y 0. posibilitando operar con 100% de mineral calibrado pequeño (6-12 o 6-24 mm) y carbón vegetal o coque pequeños Materias primas Distribución de la Bajo diámetro de tope. Esta tecnología tiene ciertas particularidades que la hacen atractiva para la producción de arrabio a bajo costo [13] (Tabla 3). por diversas causas.

Vale la pena mencionar que se está haciendo en algunos casos la recuperación de alquitrán de origen vegetal. V&M do Brasil. ArcelorMittal Juiz de Fora) El carbón vegetal es el mejor termoreductor para los mini altos hornos. sino también por su bajo azufre. en base a [13]. que puede llevarse a cabo en tres reactores. Por ejemplo. otro para la pirolisis y otro para el enfriamiento del carbón (figura 5). El mayor costo es la extracción y el transporte de la madera hasta los hornos de carbonización [13]. ACEPAR) c) la producción de arrabio líquido para su procesamiento en acerías eléctricas (ArcelorMittal Cariacica. El mayor desafío es producir el carbón vegetal necesario (unos 600 kg/t arrabio).Energía eléctrica Consumo bajo: 100 – 120 kWh/t de arrabio Recuperación de Inyección de 100 a 200 kg/t de carbón vegetal finos pulverizado Espacio Típicamente 4 hectáreas Tabla 3. Gerdau Aços Longos Barão de Cocais. . no sólo por su alta reactividad. y que están comenzando a ser utilizados procesos continuos para la producción masiva de carbón vegetal. Particularidades tecnológicas de los mini altos hornos para la obtención de arrabio a bajo costo. el llamado VMFL CARBOVAL (figura 4) y el proceso DPC. por orden de importancia: a) la producción de arrabio en lingotes para su utilización en hornos eléctricos de arco y fundiciones b) la producción de arrabio líquido para su procesamiento en acerías al oxígeno (en América Latina. que hace innecesaria la desulfuración fuera del horno. uno para secado. El arrabio producido actualmente en estos hornos tiene tres destinos siderúrgicos principales.

Secad Pirólisis Enfriamient Figura 5. Mientras estos procesos producen a partir de finos prereducidos. Proceso de carbonización continua VMFL CARBOVAL [14]. . que operó en Venezuela desde 1976 hasta mediados de los 90. con reactores en cascada. 4.Madera Secad Retort Quemad Gas de Carbón Cogeneraci Madera Cort Madera Generación de energía Figura 4. en el proceso FINEX las briquetas obtenidas se cargan en caliente en una unidad de fusión y gasificación similar a la descripta para el COREX (Figura 6) y se obtiene arrabio líquido. briquetas se cargan en las acerías eléctricas. FINEX El proceso FINEX está construido sobre la experiencia del proceso FIOR de reducción directa de finos de mineral de hierro en lecho fluido. que mejoró la eficiencia térmica al usar gas de tope para precalentar el mineral y al extraer el CO2 del gas reformado y del gas reciclado [2]. Diagrama básico del proceso DPC para producción de carbón vegetal [13]. cuando fue reemplazado por una instalación FINMET.

en 2003. En 1996 se comenzó a trabajar con una planta piloto de 15 t/día y en 1999 con una de 150 t/día. El mineral se carga con caliza o dolomita en los reactores de lecho fluido. y se calienta y reduce a medida que pasa por los cuatro reactores. arrancó una planta FINEX de demostración. Más tarde.Finos de mineral.500. como se discutiera en el párrafo 2. el compactador de hierro esponja en caliente y la unidad de fusión y gasificación. donde se funde obteniendo arrabio y escoria. El desarrollo se realizó en POSCO. . excepto una parte que se recicla luego de extraerle el CO2 [15]. fundentes Carbón no coquizable Gas para otros Compactad or de Briq. para su carga en la unidad de fusión y gasificación. en conjunto con VAI. En esta unidad se carga también el carbón briqueteado. El gas que sale de los reactores está disponible para otros usos en otras instalaciones de Pohang. cuyo uso está limitado en las plantas COREX. de 600. El gas reductor generado por la combustión del carbón se deriva a los reactores de lecho fluido. Finalmente se construyó en Pohang una planta industrial de 1. El prereducido obtenido es compactado en caliente. con vistas a poder utilizar los finos de carbón y mineral.000 t/año. Por las toberas se inyecta oxígeno. que arrancó en 2007. Los componentes clave de la planta son los reactores de lecho fluido. la planta de briqueteado de carbón. Esquema del proceso FINEX [17]. de Reactor Reducción en lecho Extracción de Unidad de fusión y Central Planta de í Figura 6. que aun continúa operando [15].000 t/año.

incluyendo coquería y planta de sinter [15]. En resumen. 5. Mantiene también la ventaja de no ser sensible al contenido de álcalis del mineral. El otro aspecto trabajado fue la disponibilidad de la planta. es necesario un cliente cautivo de los gases de escape de los reactores. Los factores críticos son la operación continua de los reactores.Los desarrollos mencionados en la literatura reciente tienen que ver con la operación de la planta de demostración. se menciona que las emisiones de SOx. NOx y polvo son el 3%. Desde el punto de vista ambiental. y un efecto favorable de la pre reducción en fase wustita. Se han alcanzado siete meses de operación continua. que justifique económicamente la instalación. 1% y 28% de las generadas por el alto horno. Cabe mencionar entre ellos los esfuerzos para disminuir el consumo específico de carbón. En este sentido fue importante la introducción de la extracción de CO2 y el reciclado del gas de escape en 2004 (el consumo cayó de 1100 kg/t arrabio a 900 kg/t arrabio). y la necesidad de utilizar coque. en varias etapas a distintas temperaturas y tiempos de residencia. Posteriormente se introdujo la inyección de carbón pulverizado. Tal como en el proceso COREX. OTROS PROCESOS Hay varios procesos que permiten la obtención de arrabio líquido. reduciendo el consumo total de carbón a un nivel de 750 kg/t de arrabio [15]. se ha simulado el proceso de reducción en lecho fluido a escala laboratorio. polvos y escorias generados en las siderúrgicas. determinando el grado de reducción alcanzado y observando al microscopio el avance de la reducción en cada tipo de mineral [16]. con gas rico en CO y tres tipos de minerales. Pero este proceso supera el problema de las limitaciones en la granulometría del mineral y el carbón inherentes al COREX. el mantenimiento rápido y la vida de las toberas. hasta llegar a 250 kg/t. En un plano más académico. que se han orientado a la recuperación de barros. con una escala más pequeña que los discutidos . para el proceso FINEX. Se encontró una fuerte influencia de la morfología y la textura del mineral en el grado de reducción final alcanzado.

en forma de ladrillos hexagonales autoreductores. y en 2005 en Nippon Steel Corporation. Ga Comienza la Soplo de aire 20 Funde el Escori Arrabi Figura 7. como la instalación TECNORED en la planta de Pindamonhangaba de Aços Villares. Recientemente entró en fase de arranque una segunda planta PRIMUS en Dragon Steel Corporation. basado en la reducción en un reactor multisolera y la fusión en un horno eléctrico de arco sumergido.anteriormente. o que están en proceso de arranque. . Se trata básicamente de un cubilote de grandes dimensiones. que se instaló en 1998 en la actual ArcelorMittal Lázaro Cárdenas. Entre ellos cabe mencionar el proceso PRIMUS. Este proceso ha sido instalado en 2004 en ThyssenKrupp Stahl. que cerró su planta en principio hasta abril de 1010 [21]. que llevan un proceso de curado de varios días antes de la carga [19]. junto con aglutinantes. aunque en este último caso los residuos se preparan en forma de pellets [20]. Alemania. En esta revisión no se han incluido procesos como HIsmelt. que ha sido discutido en un número previo de esta publicación [17]. Los materiales reciclados se preparan. con soplo de aire caliente enriquecido con oxígeno (figura 7). Duisburg. Otro proceso que tiene referencias industriales es el OXICUP. Esquema del proceso OXICUP [19]. Taichung. Taiwan [18]. instalado en Luxemburgo.

El proceso FINEX supera algunos de los condicionamientos del COREX y podría tener un atractivo más amplio. Por su baja inversión y larga tradición.6. la larga trayectoria de las primeras plantas FIOR y FINMET de reducción de finos en lecho fluido. presenta atractivo para el procesamiento de minerales de alto contenido de álcalis y cuando hay requerimientos de generación de energía eléctrica. no lo sustituyen sino que lo complementan más o menos eficientemente en condiciones particulares de calidad de materias primas. Otros procesos alternativos de producción de arrabio. la recuperación de alquitrán de origen vegetal y la carbonización continua. utilización de los gases generados. limitaciones en la granulometría del mineral y el carbón (y la calidad de este último). que seguramente continuarán en el futuro cercano. como el PRIMUS y el OXICUP. Presenta la necesidad de reutilizar los grandes volúmenes de gas generados. Sudáfrica y Corea. tales como el desarrollo de los mini altos hornos a carbón vegetal. Hay experiencias latinoamericanas muy interesantes en este campo. La existencia de varias plantas en operación ha dado la posibilidad de mejoras en el equipamiento y el proceso. así como la inevitabilidad de usar una cierta proporción de coque. la primer instalación industrial del proceso OXYCUP. siendo ampliamente utilizado en Brasil. que son una de las vertientes que dieron nacimiento al proceso FINEX. el mini alto horno es el más extendido. y el proceso TECNORED en vías de arranque. REFERENCIAS . India y China. necesidades ambientales y nichos de mercado. En Brasil se han producido novedades en lo que hace a la reforestación. han encontrado su nicho actual en el reciclado de polvos y barros. El proceso COREX ha alcanzado la madurez industrial en países como India. CONCLUSIONES Los procesos alternativos de producción de arrabio no amenazan actualmente el amplio predominio del alto horno. con las novedades mencionadas para la producción de este insumo clave.

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