Stress corrosión cracking

Caso número 3

NOMBRE: Danilo Urrutia Aravena

Héctor Piñones Mancilla
CARRERA: Mantenimiento industrial
ASIGNTATURA: Materiales para sistemas mecánicos de equipos fijos
PROFESOR: Carlos Matus Parra
FECHA: 18 de diciembre de 2023
 INDICE

Introducción………………………………..…………………………………………………………………..……. 3

Objetivos…………………………………………………………………………………….…………….…………… 4

Objetivos generales………………………………………………………………………………………………… 4

Objetivos específicos……………..…………………..………………………………………………………….. 4

Acero inox. 316L…………………………………………………………………………………………………….. 4

¿Qué es el acero 316L?…………………………………………………………………………………………… 4

AISI………………………………..………………………………………………………………………………………. 4

¿Qué significa la L en los aceros?……………………………………………………………………………. 4

Análisis de falla ………………………………………………………………..……………………………..……. 5

Análisis…………………………………………….…………….………………………………………………..……….5

Diagrama de Ishikawa……….………………………..…………………………………………………………. 5

Diagrama de proceso del diseño metodológico ….…………………………………………………. 6

Exámenes preliminares de las muestras de fallas……………………………………..……….…….6

Síntesis de información………………………………………………………………………………..…….…….7

Stress Corrosion Cracking………………………………………………………………………………….…….7

¿Qué es el Stress Corrosion Cracking?…………………………………………………….……………….7

Resultados ………………….………….………………………………………………………..…………………….9

Antecedentes….….…….…………………………………………………………………………………………….9

Inspección visual………………………………………………………………………………………………….…10

Líquidos penetrantes…….………………………………………………………………………………….……11

Análisis químico……………………………………………………………………………………………….…….12

Análisis metalográfico………………………………………………………………………………..…….……12

Fractografía…………………………………………………………………………………………………….…….13

Síntesis de ensayos…………………………………………………………………………………………….….13

Conclusión ..…………………………………………………………………………………………………….……14

Recomendaciones………………………………………………………………………………………………...14
1 Introducción
Una empresa petrolera, tuvo una falla en uno de sus pozos lo que provocó su paralización, al intentar dar
con el problema se observa que el cable eléctrico que alimenta la bomba electrosumergible se encuentra
seccionado, esto por una falla en él la varilla que tenía contacto directo con el cable, la falla provocó que
la varilla que corresponde a un acero inoxidable austenítico grado TP316L
se rompiera, por el momento no es posible identificar el origen de la falla por lo que es necesario realizar
un análisis de laboratorio.

Nuestra labor es interpretar un informe realizado por un laboratorio para dar a conocer los resultados, de
este modo podemos valorar la falla y considerar un plan de acción tanto correctivo como preventivo.

IMAGEN REFERENCIAL
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
Analizar el origen del mecanismo de falla que ocasionó la ruptura en el capilar de acero inoxidable 316L.

2.2 Objetivo específico

- Determinar por medio de análisis químico elemental que el material
corresponde a un acero inoxidable austenítico grado TP316L.
- Identificar por medio de técnicas no destructivas y de laboratorio el origen
de falla.
- Definir por medio de análisis fractográfico la causa de ruptura del capilar

3 ACERO INOXIDABLE 316 L

3.1 ¿Qué es el acero 316 L?
ACERO 316L
El grado 1.4404 o 316L es un acero inoxidable austenítico del tipo AISI 316 que tiene muy buena
resistencia a la corrosión debido a su alto contenido de cromo y molibdeno combinado con un bajo
contenido de carbono.
3.2 AISI
AISI es el Instituto Americano del Hierro y Acero, conocido por sus siglas en Inglés American Iron
and Steel Institute. Es la autoridad encargada de la designación y clasificación de los aceros
inoxidables.
3.3 ¿Qué significa la L en el acero inoxidable tipo 316L?
La “L” al final del acero inoxidable 316L hace referencia a que tiene menos carbono que el acero
inoxidable 316 (viene de la palabra en inglés “low”). Mientras que el tipo 316 tiene una
composición con máximo 0.08% de carbono, en el tipo 316L esta concentración baja a máximo
0.03%. Esta disminución permite que el tipo acero 316L se pueda usar en ensamblajes soldados, sin
necesidad de un tratamiento térmico final.
4 ANÁLISIS DE FALLA
4.1 Análisis
Si el AI 316L cumple con los requisitos suficientes para el desempeño de su función, ¿Por qué
falló?
Para saberlo:
1. Realizaremos un análisis con diagrama de fallas para identificar posibles causas, además de
una recopilación del historial.
2. Realizaremos pruebas que detecten la causa en base a las hipótesis, para esto realizaremos
una selección de muestras basado en el proceso anterior.
3. Con los resultados entregaremos una explicación clara de lo ocurrido y podremos crear un
plan de mantenimiento preventivo para el futuro.

4.2 Diagrama de Ishikawa

Con este diagrama podemos buscar posibles puntos donde investigar para llegar a una conclusión
referente a la falla en cuestión.

Diagrama de Ishikawa
 4.3 Diagrama de proceso del diseño metodológico

4.4 Exámenes preliminares de las muestras de las fallas

Ensayos no destructivos:
1. Inspección visual: Se basa en la observación de discontinuidades visibles a simple vista. Permite
un control en todas las etapas del proceso de fabricación o mantenimiento de las instalaciones.
2. Líquido penetrante: se utiliza para detectar discontinuidades, defectos, o anomalías expuestas a
la superficie en materiales metálicos y no metálicos.
3. Fractografía: La fractografía es el estudio de las superficies de fractura de los materiales. Los
métodos fractográficos se usan rutinariamente para determinar la causa del fallo en las
estructuras de ingeniería, especialmente en ingeniería forense o en análisis de fallos.
4. Ensayo de dureza: El ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece un material a
ser rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto.
5. Ensayos bajo simulación de condiciones: Permite conocer el comportamiento del material en
distintas situaciones
 1.1 Síntesis de información
Reuniendo ensayos y exámenes se da paso a la discusión entre los expertos para creer
fuertemente en la existencia de Stress Corrosion Cracking en las muestras por lo que
profundizaremos en el tema dando a conocer también los resultados de análisis completo.

5 STRESS CORROSION CRACKING

5.1 ¿Qué es STRESS CORROCION CRAKING?

El agrietamiento por corrosión y esfuerzo o stress corrosión cracking

‐ Es un tipo de corrosión que da lugar a la fisuración y rotura del material y que viene provocada
por la acción combinada de esfuerzos mecánicos estáticos y de un agente químico corrosivo. Los
esfuerzos pueden ser internos o superficiales o de ambos tipos conjuntamente; se ha
comprobado que, para que se produzca este tipo de corrosión es preciso que el acero o material
soporte esfuerzos de tracción, pues los de compresión no sólo provocan el fenómeno, sino que,
en ocasiones, puede ejercer una acción protectora.
A continuación imágenes que ejemplifican este tipo de corrosión
6 RESULTADOS
En el informe como tal nos mostraron una falla en el capilar, de un dosificador de productos de
inhibidores de corrosión e incrustación de un estanque de petróleo. Para encontrar causa de la falla
debemos hacer ciertos ensayos los cuales nos darán unos resultados con ellos podemos identificar y
comprender porque se origino la falla y buscar ciertas mejoras para que este no vuelva ocurrir

6.1 Antecedentes

1.- Los primeros resultados que nos entregará una falla será a través de la inspección visual y en este caso
podemos ver una abolladura en el cable que contiene tres fases y un capilar

Estado Superficial de los Tramos

Tramo 1 del capilar (Fracturado)

En momento de sacar el recubrimiento del cable se puede evidenciar una fractura en el capilar, en el
momentos de analizar los cables eléctricos dos se encuentran a tierra esto fue producto de la explosión ya
que produjo su desgaste en su aislación.

1.1 Inspección visual

La inspección visual ayudada con instrumentos de medición tales como pie de metro y flexómetro los
resultados fueron divididos en dos probetas tales llamada tramo 1 y tramo 2 estas resultando ovaladas.
 1.2 Líquidos penetrantes

A través del ensayo de líquidos penetrantes en el tramo dos se puede observar sangramiento cerca de la
soldadura al haber marcas de los líquidos penetrantes alrededor de esta podemos inferir el camino de la
fractura.

En el tramo uno podemos ver una fisura paralela al núcleo de la fractura.

 1.1 Análisis químico

Se realizó un análisis químico con otra muestra de acero inox 312 anteriormente corroborada que si
cumpliera los elementos químicos. Al realizar el análisis la muestra del tramo 1 se encuentra dentro de las
tolerancias permitidas para ser uno inox 312.

1.2 Análisis metalográfico

En el ensayo metalográfico pudimos ver el camino de la fisura esta se originó entre el metal de aporte y el
metal base ya que se encuentra a mayor distancia igual se ven raíces de esta misma fisura pero de menor
distancia ya que estas son causadas por la separación de los granos.
 1.1 Fractografía

En el ensayo fotográfico podemos nos vuelve a indicar que el origen de la falla fue el cordón de soldadura
ya que se observa un desgarro de material al borde. Esto nos ocasionó una fractura de tipo frágil
observándose líneas de chevron y micro fisuras dentro del material

Síntesis de ensayos
En resumen, tras evaluar las propiedades mecánicas y químicas del acero inoxidable austenítico 316L y
confirmar su cumplimiento con las especificaciones, se procedió al diagnóstico de la falla. La fractura
irregular en la superficie reveló un patrón característico del Stress Corrosion Cracking (SCC). Se identificó
que la fractura se originó en el cordón de soldadura del capilar, con grietas que se ramificaron a través de
los granos de austenita en el metal base.

Las tensiones responsables de la fractura se atribuyeron a esfuerzos residuales durante la soldadura y a

tensiones operativas. El análisis de inhibidores inyectados indicó que el Cortón RN-261 no influyó en la
ruptura, ya que sus componentes no reaccionan con el material. El inhibidor Gyptron T-399, que contenía
pequeñas cantidades de cloruro de amonio, tampoco afectó el material ni contribuyó a la falla.

Se señaló que el bajo contenido de carbono en el material pudo haber facilitado el SCC al reducir el límite
elástico y la resistencia a la tensión. En conclusión, la causa de la falla en el capilar fue atribuida al SCC,
con el cordón de soldadura como punto de inicio, y se determinó que los inhibidores analizados no fueron
factores contribuyentes a la ruptura.
2 CONCLUSIÓN
Después de analizar los diferentes tramos del capilar donde se produjo la falla, hemos llegado a las
siguientes conclusiones:
• El capilar está hecho de un acero especial muy fuerte, llamado TP316L, que tiene una estructura
de granitos iguales y gemelos de una sustancia llamada austenita.
• El capilar se ha fracturado por fuera, porque tenía mucha tensión en la parte donde se había
soldado. Esa tensión, junto con el ambiente corrosivo, hizo que el tubo se agriete por dentro y se
genere una ramificación a través de los granitos, como un árbol que crece.
• El capilar no se ha fracturado por culpa de dos sustancias que usamos para evitar la corrosión,
llamadas cortón RN-261 y Gyptron T-399. Estas sustancias no reaccionan con el capilar, ni le
hicieron daño. Además, el Gyptron T-399 no tenía un componente que se llama cloruro de
amonio, que se puede separar en agua y causar problemas.
Así que ya sabemos cómo y por qué se rompió el tubo, y qué podemos hacer para evitar que vuelva a
pasar.
 Prevenir el daño por corrosión bajo tensión, modificando o eliminando alguno de los 3 factores
que lo causan: material, medio o nivel de esfuerzos aplicados.
 Diseñar el componente para minimizar los concentradores geométricos de esfuerzos en las zonas
más vulnerables.

3 RECOMENDACIONES
 Eliminar las tensiones internas de tracción que se generan por procesos como la deformación en
frío, soldadura, tratamientos térmicos, entre otros. Esto se puede lograr mediante tratamientos
de alivio de tensiones, ya sean térmicos o por vibración por ultrasonido.
 Reducir la agresividad del medio ambiente, controlando el nivel de oxígeno disuelto, eliminando
especies nocivas como iones cloruros y regulando la temperatura de operación.
 Seleccionar un material que sea más resistente o inmune a la corrosión bajo tensión en las
condiciones de servicio.
 Capacitar al personal, para realizar mejores evaluaciones en cuanto al funcionamiento de los
sistemas.
 Optimizar la pauta de evaluación (checklist) para realizar controles a los sistemas.
 Evaluar las competencias de soldador para realizar trabajos en los componentes, que cuente con
acreditación para realizar los desempeños.