UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE NICARAGUA, MANAGUA

UNAN – MANAGUA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
INGENIERIA INDUSTRIAL lll AÑO

LABORATORIO 1 RECONOCIMIENTO DEL MATERIAL

ELABORADO POR:
ABNER NEHEMIAS PORTOBANCO GUIDO.
JENNIFER TATIANA MEJÍA FLORES
KEVIN MITCHEL SÁNCHEZ PÉREZ.

MAESTRO:
ING. JULIO RICARDO

TRABAJO DE:
PROCESOS DE MANOFACTURA l

LUNES 29 DE AGOSTO, 2022

 Desarrollo de la actividad de aprendizaje:

1. Descripción de pieza utilizada.

La varilla roscada, también llamada espárrago, es una barra en forma

de rosca a lo largo de toda su longitud, es uno de los accesorios más usados
en muchos ámbitos de la industria, y de forma muy variada. Es por ello que
las tipologías que ofrece el mercado también lo son: según los acabados, su
material, su forma y su longitud.

Estas roscas también cuentan con una dirección: La dirección a la

derecha de los hilos da de manera que la rotación hacia la derecha aprieta la
varilla a un elemento de fijación, a la izquierda :Es poco común pero muy
adecuada para aplicaciones en las que las vibraciones pueden aflojar una
rosca hacia la derecha.

Figura 1.
 2. Materiales utilizados en la actividad.

1. Varilla roscada de metal.

2. Esmeril de banco DEWALT756.
3. Prensa de banco.
4. Sierra de mano.
5. Lima de mano para metal.
6. Varilla de hierro.

3. Función de la pieza en un sistema. (Adecuación).

Una de las principales funciones de la varilla roscada es brindar firmeza y rigidez

a las instalaciones, siempre y cuando se utilice la varilla roscada adecuada, la cual
podremos utilizar en diversos trabajos como sujeción de lámparas, aire
acondicionado, proyectos de ingeniería y construcción en general. Además, las
varillas roscadas pueden ser fabricadas con diversos materiales, como por ejemplo
en acero, acero inoxidable, aluminio, latón, cobre, titanio.

Figura 2.
 4. Estado de la pieza.

Nuestra pieza se encontraba en buenas condiciones, con pequeños indicios

de corrosión, pero sin delaminaciones ni quebraduras en toda su longitud.

Figura 3.

5. Obtención de la pieza inicial (según conocimientos previos).

Según nuestros conocimientos previos este tipo de piezas de obtenían a

través de un proceso donde se fundían ciertos minerales y luego se vertían en
un molde del cual se obtenía la pieza.
6. Procedimientos desarrollados para la identificación del material.
1. Prueba de chispa: La prueba de chispa es un método confiable para
clasificar los metales ferrosos, ya que una composición especifica produce
una chispa con características específicas. Cuando un metal es puesto
contra piedra de esmeril, pequeños fragmentos se desprenden con dicha
fricción, los cuales se vuelven incandescentes. La diferencia en el patrón
de la corriente o volumen de la chispa puede identificar los metales.

Figura 4
Prueba de corte o aserrado: Todo material, cualquiera sea su naturaleza, ofrece
una
cierta resistencia a ser cortado, cuyo valor será función de la sección de viruta
que se corta y de su resistencia especifica. Para vencer dicha resistencia se
debe ejercer una cierta fuerza, denominada de corte, a través de la
herramienta que se utilice, que puede ser de accionamiento manual o
mecánico. En esta prueba realizamos un corte con una sierra de mano a
nuestra pieza, en este proceso se debe usar guantes de seguridad para evitar
accidentes.

Figura 5
Prueba de limado: Limar generalmente es un trabajo de acabado final, en el
que las piezas reciben su forma final. Una lima es una herramienta muy útil
para distinguir aceros de uno a otro, el tiempo relativo para desbastar el
acero puede servir como un indicador de dureza.
 Figura 6 (Fuente exterior)
Prueba de sonido: En esta prueba (principalmente piezas de fundición) y materiales
ferrosos se hace dejando la pieza en un lugar seguro y golpeándola con suavidad.
De esta forma puede distinguirse el acero moldeado (sonido limpio) y la fundición
gris (sonido sordo) así como entre las piezas con grietas y poros.

Figura 7.

7. Análisis de cada prueba a partir del comportamiento de la pieza.

1. Prueba de chispa: En esta prueba pudimos observar bastante volumen
de chispa, con un tono naranja, también pudimos observar que durante la
prueba nuestra pieza se tornó de un tono negruzco y emanó humo.
(véase figura 4).
2. Prueba de corte o aserrado: En esta prueba se pudo realizar con
facilidad, puesto que la pieza se cortó con rapidez, lo que nos indica poca
dureza de la pieza.
3. Prueba de limado: En esta prueba tuvimos inconvenientes por lo cual la
lima que utilizamos estaba gastada y no pudimos lima eficazmente nuestra
pieza.
 4. Prueba de sonido: En la prueba de sonido nuestra pieza se rompió
debido a una mala manipulación, por lo cual tuvimos que realizarla 2
veces obteniendo un sonido limpio a la hora de golpear la pieza.
8. Resultados obtenidos (caracterización y/o identificación de las propiedades
del material).

Mediante las pruebas realizadas a nuestra pieza de metal pudimos

identificar que nuestra pieza es de acero dulce, el acero dulce es un tipo de
acero que se caracteriza por tener bajo contenido de carbono, de hecho,
igualmente se lo conoce como acero con bajo contenido de carbono, los
componentes típicos del acero dulce son los siguientes:
Carbono desde 0,16 hasta 0,18% (máximo 0,25%)
Manganeso 0,70 0,90%
Silicio máximo 0,40%
Azufre máximo 0,04%
Fósforo máximo 0,04%

El acero dulce se considera como un acero de aleación y, por lo tanto, no contiene

grandes cantidades de otros elementos sin tomar en cuenta al hierro que
obviamente es el dominante. Esto hace que tenga las siguientes propiedades y
cualidades.

 Es más dúctil, mecanizable y soldable en comparación con los aceros con alto
contenido de carbono y otros aceros.
 El módulo de elasticidad calculado para el acero dulce de grado industrial es 210.000
Mpa. Tiene una densidad media de unos 7860 kg / m3.
 El acero dulce se considera como un gran conductor de electricidad. Por lo que es
bastante útil en procesos de soldadura.
 Su densidad es de 0.248 libras por pulgada cúbica. Se funde a 2.570 °F. Tiene un
calor específico de alrededor de 0.122 unidades térmicas británicas (BTU) por libra,
por pulgada cúbica.
 Es casi imposible de endurecer y fortalecer durante procesos de calentamiento y
enfriamiento.
  Es fácilmente soldable: debido a su bajo contenido de carbono, es más maleable y
adecuado para soldar.

9. Obtención de la pieza inicial (según conocimientos adquiridos en clase e

investigaciones adicionales).

El acero es un metal que se obtiene mediante la aleación (mezcla de uno o más

elementos) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el porcentaje de carbono varié
entre el 0.035 y 2.14%. A menudo suelen incluirse en la aleación otros materiales
como el cromo (Cr), el níquel (Ni) o el manganeso (Mg) con el fin de brindarle al
material ciertas propiedades en especial, éstos son llamados aceros aleados. Para
conseguir esta aleación se deben introducir los materiales dentro de un horno a muy
altas temperaturas para ser fundidos por el calor y eliminar las impurezas presentes
en el hierro. Después de esto se consigue un material resistente y maleable pero
con un pequeño inconveniente, al ser un metal como la mayoría de los metales se
oxida y tiende a perder sus cualidades; normalmente la plata tiende a ponerse
negra, el aluminio cambia a blanco, el cobre cambia a verde y el aluminio tiende a
ponerse rojo. En el caso del acero el hierro presente en el tiende a oxidarse al
mezclarse con el oxígeno en el ambiente y crean óxidos de hierro de un
característico color rojo.

Para evitar la oxidación causada por el oxígeno presente en el aire o el agua en el

proceso de aleación se incorpora cromo (Cr) el cual crea una capa protectora
conocida como capa activa, que es la encargada de impedir que el oxígeno penetre
el material. A este tipo de acero se le conoce como acero inoxidable, éste a su vez
es tiene propiedades anticorrosivas, que le permiten ser resistente a la corrosión
causada por los líquidos; para garantizar esta cualidad la mezcla debe tener como
mínimo un 10.5% de cromo.
 10. Criterios a tomar en cuenta para seleccionar adecuadamente el material.

Debemos de tomar ciertos tipos de criterios, que van desde los criterios técnicos
hasta los criterios económicos por ejemplo los siguientes:

 Las propiedades mecánicas (Elongación, fatiga límite de resistencia).

 Operación de mantenimiento en caliente (220 ° C, 400 ° C, ...) en continuo o
pico
 La densidad.
 La resistencia al desgaste.
 La conductividad o difusión térmica (o eléctrico)
 La resistencia a la corrosión.
 El precio es importante (y su posible evolución, sea que aumente o
disminuya).
 La facilidad de encontrar un proveedor (fuente) con el proceso y el material
seleccionado.
 Los costos recurrentes (proceso VA) y los costes no recurrentes (prototipo, las
muestras iniciales) y la vida del útil.
 Otros costes indirectos (transporte, control de calidad).

11. Conclusión de la práctica.

Mediante las pruebas realizadas hemos podido aprender un poco más acerca
de los metales, su composición, su comportamiento y sus características,
también hemos podido captar los tipos de pruebas que hay para identificar los
tipos de metales y la eficacia de cada una de ellas.

12. Recomendaciones.
Usar en cada prueba los EPP.
Realizar con disciplina las pruebas.
Tener orden en el taller o lugar donde se realicen este tipo de actividades.

ANEXOS