SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Jesus Daniel Rodriguez Mesarina ID:1157687

Dirección Zonal/CFP: Ancash/Chimbote
Carrera: Mecánico Electricista de Mantenimiento Modulo: V
Curso/ Mód. Formativo Control industrial
Tema del Trabajo: Estación de trabajo para control de proceso (nivel de agua)

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
01 Información General 27/11/22

02 Planificación del trabajo 27/11/22

03 Preguntas guías resueltas 02/12/22

04 Hoja de planificación del trabajo 02/11/22

05 Dibujos/Esquemas/Diagramas 12/12/22

06 Lista de recursos 12/12/22

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
¿Cómo se configura un lazo de control?
1
2 ¿Cuáles son los componentes del sistema de control? Describa algunas aplicaciones
típicas de cada uno de ellos
¿Cómo realizaría el control en cascada? ¿En qué sistemas es recomendable utilizar un
3
sistema en cascada?
¿Cómo sintonizar el lazo de control realizado y qué cuidados consideras que se deben
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tomar en cuenta?
¿Cuáles son los elementos necesarios para el funcionamiento con un controlador PID?
5
Describa algunas características y funciones de cada elemento.

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HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1.
Configuración de los cinco lazos que se tiene en el proceso para ello se selecciona la
pestaña Funtions Blocks la cual tiene otra ventana que contiene los bloques de
funciones siguientes:
-I/O Blocks: Bloques de entradas y salidas (Analógicas, Discretas) -Loop Blocks:
Bloques de lazo (PID, On-Off, Auto-Manual Bias, etc.) -SP Program: Set Point
Programable
-Logic: Compuertas lógicas AND, OR, NOT, X-OR
-Counters/Timers: Contador ascendente/ descendente, Off/On Delay -Math: Suma,
Resta, División y Multiplicación
-Others Items: Variable analógica/digital, Texto, Tag, Conector, Unión Para la
configuración de un lazo de temperatura se sigue lo siguiente:
1.- Se necesita una variable de entrada (físicamente es el termopar), del menú I/O
blocks se arrastra el bloque Analog Input
2.- Se va a las propiedades de este bloque, en donde se introduce los siguientes
valores:
-Block: Es el numero del bloque que asigna automáticamente el software al arrastrar el
bloque
-Address: es la ubicación física donde se encuentra alambrada la entrada
Rack: 1 (solo se cuenta con un Rack)
Module: 1 (colocar el numero del modulo del control distribuido correspondiente a la
entrada)
Channel: 1 (colocar el número del canal en donde esta la entrada) -Input Type and
Range: T/C K -18 @982 °C (se selecciona el tipo de entrada y el rango de la entrada)
-Failsafe: Up scale (indica el valor que tomara el SP cuando haya una falla en la
medición)
3.- Colocar un bloque PID el cual se encuentra en el menú Loop Blocks
4.- Este bloque tiene más propiedades y esta dividido por varias pestañas las cuales se
configuran de la siguiente forma:
-General
Block: Contiene el numero del bloque, el Tag name, por ejemplo
TIC 201 y la descripción Control:
Algoritmo = PID
SP Tracking = Track PV (Significa que el SP seguirá a la Variable de proceso cuando
esta en manual)

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2.
Los cuatro componentes básicos de los sistemas de control son los sensores, los
transmisores, los controladores y los elementos finales de control; también se vio que
tales componentes desempeñan las tres operaciones básicas de todo sistema de
control: medición (M), decisión (D) y acción (A). Los cuales se definen a continuación:

*Sensor, que también se conoce como elemento primario.

* Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.
* Controlador, que es el “cerebro” del sistema de control.
* Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de control aunque
no siempre. Otros elementos finales de control comúnmente utilizados son las bombas
de velocidad variable, los transportadores y losmotores eléctricos.

La importancia de estos componentes reside en que realizan las tres operaciones

básicas que deben estar presentes en todo sistema de control; estas operaciones son:

* Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente

mediante la combinación de sensor y transmisor.
* Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide que hacerpara mantener
la variable en el valor que se desea.
* Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una acción
en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de control.
3.
La temperatura de un producto se controla mediante una camisa de aceite calentada. La
entrada máxima representa 400ºC, lo que restringe la temperatura de la camisa.

En el arranque, el maestro compara la temperatura del producto (ambiente) con su punto

de ajuste (300 ° C) y proporciona la máxima potencia. Esto establece el punto de ajuste
máximo (400 ° C) en el esclavo, que se compara con la temperatura de la camisa
(ambiente), lo que proporciona una salida máxima del calentador.

A medida que la temperatura de la chaqueta aumenta hacia el punto de ajuste, la salida

del calentador del esclavo disminuye. La temperatura del producto también habrá
comenzado a aumentar a un ritmo que dependerá del retraso de transferencia entre la
chaqueta y el producto. Esto hace que la salida PID del maestro disminuya, reduciendo el
punto de ajuste de la’ chaqueta ‘ en el esclavo, reduciendo efectivamente la salida al
calentador. Esto continúa hasta que el sistema se equilibra.

El resultado es un control más rápido y suave con un rebasamiento mínimo y la capacidad

de hacer frente a los cambios en la carga, manteniendo la temperatura de la chaqueta
dentro de tolerancias aceptables.

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Aplicaciones
Hay varias industrias que se benefician de este tipo de sistemas. La industria farmacéutica
utiliza un proceso llamado liofilización donde utiliza temperaturas muy bajas en conjunto
con bombas de vacío para congelar y luego sublimar H2O y así deshidratar el producto.
La industria aeronáutica y automotriz se beneficia de este tipo de sistemas utilizándola en
cámaras de prueba donde necesitan temperaturas de hasta -90ºC para medir la fiabilidad
y durabilidad de partes.
La industria alimenticia utiliza sistemas en cascada para conservación de congelados de
grandes bodegas o centros de distribución. La eficiencia que ofrece un sistema en
cascada puede ser mayor a un sistema de una sola etapa.
La medicina toma ventaja de este tipo de sistemas al conservar tejidos, plasma, vacunas
y otros productos biológicos.
En procesos industriales se utiliza para la licuefacción de gases para separarlos y poder
almacenarlos.
En supermercados, grandes bodegas y centros de distribución, últimamente se pueden
encontrar estos sistemas de refrigeración de última generación utilizando R744 (CO2)
como refrigerante en los sistemas de baja temperatura. Los supermercados más
importantes en varios países como Alemania, Australia, Brasil, Estados Unidos, Canadá,
Austria, Inglaterra, ente otros, han empezado a buscar alternativas para disminuir sus
emisiones de CO2. Hay dos formas de disminuir estas emisiones, la primera es buscando
sistemas más eficientes donde las emisiones producidas por la energía eléctrica utilizada
por el sistema de refrigeración y AC disminuyen; la segunda, es buscando refrigerantes
alternativos o naturales que tengan un GWP (Potencial de Calentamiento Global) menor.

4.

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A continuación se describe el procedimiento para sintonizar el lazo PID:

1. Se colocan todas las constantes a cero.

2. Se incrementa la constante proporcional hasta que obtener una respuesta lo más
parecido a la respuesta deseada. En este punto es posible que aparezca sobre impulso
u oscilaciones,. Probablemente el error en estado estacionario sea diferente de cero.
3. Para corregir el error en estado estacionario se debe ajustar la constante integral. Es
posible que aumenten el sobre impulso y las oscilaciones.
4. Para reducir el sobre impulso y las oscilaciones se ajusta la constante derivativa.

5.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema
se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema

(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa
el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este
último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que también
pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor deseado
o setpoint), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la
señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez,
la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo
de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil
manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo
así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los
3 componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida
que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma
de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador,
sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el
mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

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HOJA DE PLANIFICACIÓN
PROCESO DE EJECUCIÓN

OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS

Existe un tanque donde se recolectan hasta 1000 litros de agua, este tanque posee tres
sensores.
El primer sensor indica nivel bajo, el segundo sensor indica nivel medio y el tercer sensor
indica nivel alto.
el nivel bajo tiene un límite aproximadamente de 300 litros, el nivel medio en 700 litros y el
nivel alto lógicamente lo tiene en 1000 litros.
Cuando el llenado del tanque llegue a los 1000 litros este sistema trae un paro de emergencia
el cual vaciará todo el tanque de forma automática y abrirá de forma automática
una electroválvula ubicada en la salida del tanque y lo depositará en un barril con capacidad
de llenado de 1200 litros.

Cuando el agua pase por cada sensor debe indicar con una luz piloto de diferente color, el
nivel para nivel bajo (verde) nivel medio (amarillo) nivel alto (rojo). El proceso de paro del
sistema es de forma manual.
Es decir: si se requieren 600 litros en el tanque, debería existir un interruptor para realizar el
paro, sin encender la válvula de salida.

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Programa

En condiciones iniciales la planta se encuentra en estado de apagado, la estación de

controles son los pulsadores NA Y NC para el inicio NA y el apagado NC. Los sensores de
nivel son simulados por medio de suiches NA que al hacer contacto con el agua cambian a
posición NC.
al pulsar el boton de inicio llamado START y suponiendo que el tanque se encuentra vacío,
se activa una marca llamada INICI la cual energiza y activa sus contactos auxiliares, de tal
manera que el contacto entre la linea 2 y la linea 6 NA cambian a NC permitiendo activar de
esta manera a V1 que corresponde a la bomba de llenado.
si la marca INICIO permite parar el proceso de llenado o vaciado en cualquier momento que
se pulsa el botón de apagado STOP, es decir permite dejar un nivel deseado en el tanque.
el tanque a iniciado su llenado por medio de la bomba de llenado V1 que se encuentra activa.
al alcanzar el nivel de 300 litros s1 activa el sensor de nivel bajo y la lampara de nivel bajo
se activa. lo mismo ocurrirá para S2 activando la lámpara de medio y la lámpara de llenado.
La función de la marca o linea 6 es la de cortar o mantener disponible la bomba de vaciado
V2.

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INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitirmejor las
ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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