Informe Ahora Si

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENERIAS
FÍSICAS Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERIA DE
MINAS
Mejora Continua en el Proceso Minero

Carguío y Acarreo en Minería Superficial
DOCENTE: Ing. Carlos Reategui Ordoñez
ALUMNOS:
Donayre Guillen, Dajhana Mireya
Peralta Salazar, Luis Fernando
Lazo de la Vega, Carlos Rolando
Mamani Quispe, Deyvis Anthony
Ticona Quispe, Jean Piero
AREQUIPA – PERÙ
2021
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INDICE
RESUMEN....................................................................................................................................................5
ABSTRACT....................................................................................................................................................7
1. DIAGNOSTICO TECNICO..................................................................................................................9
2. CICLO DEMING................................................................................................................................9
2.1. Etapa de definición..................................................................................................................9
2.2. Etapa de Medición.................................................................................................................12
2.3. ETAPA DE ANALISIS................................................................................................................30
2.4. ETAPA DE MEJORA.................................................................................................................38
2.5. Etapa de control.....................................................................................................................49
CONCLUSIONES.........................................................................................................................................52
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................................53
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INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Frecuencia de los problemas........................................................................................................11

Tabla 2: Diagrama SIPOC del proceso........................................................................................................15
Tabla 3: Determinación de Variables del consumo...................................................................................16
excesivo de combustible...........................................................................................................................16
Tabla 4: Consumo de combustible mensual..............................................................................................17
Tabla 5: Determinación de Variables de desgaste de neumáticos............................................................19
Tabla 6: m.m. desgatados mensuales........................................................................................................20
Tabla 7: Determinación de Variables de caída de rocas............................................................................22
Tabla 8: Unidades/mes caída de rocas......................................................................................................23
Tabla 9: Determinación de Variables de generación de polvo..................................................................25
Tabla 10: Porcentaje de polvo...................................................................................................................25
Tabla 11: Determinación de Variables del estrés de los operadores.........................................................28
Tabla 12: Cantidad ranking estrés por operador.......................................................................................29
Tabla 13: Gal/Hra reales Vs requeridos.....................................................................................................31
Tabla 14: Mm/Km reales Vs requeridos....................................................................................................32
Tabla 15: Unidades/ mes reales Vs requeridos.........................................................................................34
Tabla 16: % reales Vs requeridos...............................................................................................................35
Tabla 17: Ranking reales Vs requeridos.....................................................................................................37
Tabla 18: Datos reales vs actuales Gl/hra..................................................................................................40
Tabla 19: Datos reales vs actuales Mm/Km...............................................................................................41
Tabla 20: Datos reales vs actuales Unid/mes............................................................................................43
Tabla 21: Datos reales vs actuales %polvo................................................................................................45
Tabla 22: Datos reales vs actuales Rnaking...............................................................................................48
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INDICE DE IMAGENES
Imagen 1: Diagrame de Pareto..................................................................................................................12

Imagen 2: Flujograma de carguío..............................................................................................................12
Imagen 3: Flujograma de acarreo..............................................................................................................13
Imagen 4: Análisis de cascada...................................................................................................................16
Imagen 5: Histograma de frecuencia de Lt/Km.........................................................................................18
Imagen 7: Histograma de frecuencia de Mm/Km......................................................................................20
Imagen 9: Histograma de frecuencia de la caída de rocas........................................................................24
Imagen 10: Análisis de cascada.................................................................................................................25
Imagen 11: Histograma de frecuencia de polvo........................................................................................26
Imagen 12: Análisis de cascada.................................................................................................................28
Imagen 13: Histograma de frecuencia del estrés en los operadores.........................................................30
Imagen 14: Rendimientos por guardia sobre el requerido Gal/Hra..........................................................31
Imagen 15: Rendimientos por guardia sobre el requerido Mm/Km..........................................................33
Imagen 16: Rendimientos por guardia sobre el requerido Unid/promedio..............................................34
Imagen 17: Rendimientos por guardia sobre el requerido %....................................................................36
Imagen 17: Rendimientos por guardia sobre el requerido........................................................................38
Imagen 18: Galones consumidos por equipo.............................................................................................40
Imagen 19: Desgaste de neumaticos.........................................................................................................42
Imagen 20: Caída de rocas.........................................................................................................................44
Imagen 21: %polvo PM10..........................................................................................................................46
Imagen 22: Ranking ISTAS.........................................................................................................................49
Imagen 23: Tablero de control en consumo de diésel...............................................................................49
Imagen 24: Tablero de control desgaste de llantas...................................................................................50
Imagen 25: Tablero de control caída de rocas...........................................................................................50
Imagen 26: Tablero de control generación de polvo.................................................................................50
Imagen 27: Tablero de control estrés del operador..................................................................................51
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RESUMEN
En el presente trabajo se buscó realizar el procedimiento six sigma para nuestro proceso de
carguío y acarreo en minería superficial dividiéndolo en 5 partes fundamentales que son definir,
medir, analizar, mejorar y controlar.
A continuación, se realizó la fase de definir donde se logró identificar los clientes y
proveedores de nuestro proceso, después de haber identificado lo mencionado se identificaron
los principales desechos del proceso los cuales fueron detallados por separado para luego poder
continuar e identificar el alcance de nuestro proceso y un diagrama de Pareto general para
nuestros 5 desechos con mayor frecuencia.
Después para la fase de medición se realizó un análisis para cada problema con un CTQ’S,
la media varianza y la desviación estándar; una vez hechos estos tres pasos nos permitió
cuantificar cada problema.
Después para la fase de análisis se realizó para cada problema un diagrama de Pareto de las
principales causas de nuestros desechos, para luego poder cuantificarlo según la frecuencia de
cada una para luego poder identificar la causa mayor por desecho, una vez teniendo la causa
mayor podremos tratar de eliminarla en la siguiente fase.
Después para la fase de mejora nos enfocamos en la principal causa ya identificada y
tratamos de eliminarla con un check list y estándares de calidad para cada desecho.
Y por últimos la fase de control donde el único objetivo fue buscar que se pueda analizar
en tiempo real las operaciones para poder tener na fácil de todos los KPI´s, pero para obtener este
objetivo se tuvo que implementar un tablero de control para poder ver los requerimientos de cada
proceso y poder visualizar si se cumplían o no.

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Podemos concluir este trabajo que la principal variable del proceso six sigma es tener un
orden con una línea base y posterior una línea de mejora donde podamos diferenciar
estadísticamente cual es comportamiento de los procesos según las mejoras. También se logró
visualizar que se redujeron las frecuencias de nuestros cinco principales desechos, con esto se
puedo mejorar el proceso.
PALABRAS CLAVES: Sig Sixma, carguío, acarreo, diagrama de Pareto, desviación estándar,
frecuencia, Check list, KPI, mejora.
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ABSTRACT
In the present work, we sought to carry out the six sigma procedure for our loading and
hauling process in underground mining, dividing it into 5 fundamental parts that are define,
measure, analyze, improve and control.
Next, the phase of defining where it was found to identify the customers and suppliers of
our process was carried out, after having identified the aforementioned, the main wastes of the
process were identified which were detailed separately in order to then be able to continue and
identify the scope of our process and a general Pareto chart for our 5 most frequently wastes.
After the measurement phase, an analysis was performed for each problem with a CTO'S,
the mean variance and the standard deviation; Once these three steps are done, we will quantify
each problem.
Then, for the analysis phase, a Pareto diagram of the main causes of our waste was made
for each problem, in order to later be able to quantify it according to the frequency of each one in
order to then be able to identify the major cause by waste, once we have the major cause we can
try to eliminate it in the next phase.
After the improvement phase we focus on the root cause already identified and try to
eliminate it with a checklist and quality standards for each waste.
And finally the control phase where the only objective was to find that operations can be
analyzed in real time in order to have an easy view of all the KPI's, but to obtain this objective a
control panel had to be implemented to be able to see the requirements of each process and to be
able to visualize if they were fulfilled or not.
We can conclude this work that the main variable of the six sigma process is to have an
order with a baseline and later an improvement line where we can statistically differentiate which
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is the behavior of the processes according to the improvements. It was also possible to visualize
that the frequencies of our five main wastes were reduced, with this we can improve the process.
KEY WORDS: Sig Sixma, load, carry, Pareto Chart, standard deviation, frequency, Check list,
KPI, improve.
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1. DIAGNOSTICO TECNICO
El proceso de carguío y acarreo se lleva a cabo se vuela el material a utilizar y se ha
podido verificar que se ha realizado de manera segura. El objetivo de este proceso es
transportar el material volado a diferentes puntos establecidos, que generalmente se realizan
por palas y camiones. El material volado es depositado en equipos de transporte como los
camiones para ser transportados a las pilas de stock, chancadoras, botaderos según los
requerimientos y los tipos de material que se esté extrayendo.
Secuencia del proceso:
• Preparar y analizar la zona de trabajo
• Posicionamiento de equipos
• Retirar el material volado de los frentes de trabajo mediante palas y camiones
• Transporte del material según requerimiento (Planta, chancadora, botaderos, etc.)
• Descarga del material en los puntos requeridos
• Retorno del equipo de transporte al frente te carguío
2. CICLO DEMING
2.1. Etapa de definición
2.1.1. Definición de problema
 Consumo excesivo de combustible
Los mayores consumos de combustible se dan en minería a tajo abierto
debido a que se mueven grandes cantidades de material, y requerimos vehículos
pesados para el movimiento de estos, en otras palabras, el combustible está
relacionado directamente con el material y afecta a los costos de producción. Por
ello es importante medir el consumo de combustible e implementar técnicas para

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controlar y disminuir las variaciones con respecto al combustible ya que un ligero
aumento podría significar de miles a millones litros al año.
 Desgaste de neumáticos
En minería a tajo abierto, un elevado porcentaje del costo de producción es
proveniente del transporte de material (mineral y desmonte) y entre las bases de
carguío y acarreo se encuentra los neumáticos, el cual es deteriorado a
consecuencia de un pésimo monitoreo como sobre inflado y sobre carga de
camiones. Es necesario implementar monitoreo y bases necesarias para mantener
y/o alargar la vida optima de los neumáticos usados en mina, ya que el deterioro
de un neumático o daño y perdida del mismo generaría costos adicionales en
grandes cantidades.
 Caída de rocas
La caída de rocas se produce cuando por diferentes factores, el macizo rocoso
colapsa. Este problema es muy frecuente en las operaciones a cielo abierto, y trae
como consecuencias principales, la obstrucción de vías de acceso para los
camiones, generando colas, además de que representa un riesgo para los
trabajadores, es por eso que lo hemos considerado entre los cinco problemas con
más relevancia en nuestro proceso, donde posteriormente detallaremos de manera
cualitativa las mejoras que se logran en un determinado tiempo.
 Control de polvo
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Es un problema a nivel mundial en las minas a gran escala y pequeña escala
como también en canteras, siendo el agua y la energía claves indicadores para el
desarrollo futuro, las escaseces de ambos recursos incrementan los costos
operacionales y es un factor muy importante que determina la capacidad a cumplir
con los requerimientos y objetivos de producción como también para obtener y
mantener las licencias para poder explotar, explorar nuevos yacimientos.
 Estrés de los operadores
El estrés es un patrón de reacciones psicológicas, cognitivas, emocionales y
conductuales, ante aspectos exigentes en la organización y el ambiente de trabajo.
Si una persona presenta estrés laboral por lo general se sienten tensas y
angustiadas sienten el temor de enfrentarse ante situaciones que se presentan en el
trabajo o labor que desempeñan.
Entonces cuando un operador de camión no puede cumplir las exigencias,
surge el estrés laboral y cuando el estrés persiste llega pueden tener efectos muy
negativos para el proceso, entre ellos bajaría la destreza del operador y bajaría la
producción de la compañía minera.
2.1.2. Diagrama de Pareto
Según las 5 pérdidas ya escogidas, el grupo de calidad presentó buscar el
desperdicio con mayor frecuencia, lo que se realizó mediante la gráfica de Pareto
indicándonos que el desperdicio mayor era causado por el problema de exceso de
combustible.
Tabla 1: Frecuencia de los problemas

Fuente: (Propia)
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EN 1 MES
PROBLEMAS FRECUENCIA % ACUMULADO
Consumo excesivo combustible 17 30% 30%
Desgaste de neumáticos 14 25% 55%
Caídas de rocas 10 18% 73%
Generación de polvo 9 16% 89%
Cansancio y estrés de los operadores 6 11% 100%
TOTAL 56 100%
Imagen 1: Diagrame de Pareto

Fuente: (Propia)
2.2. Etapa de Medición
2.2.1. Descripción del proceso
A continuación, para una mejor descripción del proceso de carguío y acarreo en
mina a tajo abierto, se presenta las siguientes imágenes que representan los
flujogramas de nuestro proceso.
Imagen 2: Flujograma de carguío

Fuente: (Propia)
CARGUIO Y ACARREO DE UNA MINA N° 1

SUPERFICIAL
Flujograma del carguío Fecha
:
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Imagen 3: Flujograma de acarreo

Fuente: (Propia)
CARGUIO Y ACARREO DE UNA MINA SUPERFICIAL N° 2

Flujograma del acarreo Fecha:
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A partir de la descripción del proceso, mediante el flujograma presentados
anteriormente se identificó los principales proveedores, entradas, salidas y clientes
del proceso, los cuales se encuentran detallados en la matriz SIPOC.

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Cabe mencionar que esta matriz es una herramienta de gran utilidad al brindar
detalladamente cada uno de los componentes del proceso, el cual en este caso es el
carguío y acarreo.
Tabla 2: Diagrama SIPOC del proceso

Fuente: (Propia)
PROVEEDORES ENTRADAS PROCESO SALIDAS CLIENTES
 Área de voladura - Mineral Carguío y -Mineral  Planta

fragmentado de acarreo del fragmentad concentradora:
Requerimientos:
voladura mineral o Chancadora
-Zona volada
- Combustible fragmentado cumpliendo primaria
-Zona despejada de aguas
- Neumaticos desde el frente el P80
 Suministros de - Personal y volado hasta la
Requerimientos:
combustibles -Tonelaje de mineral
herramientas de chancadoras,
según la capacidad diaria
Requerimientos: mantenimientos botaderos y
de planta.
-Disponibilidad de - Equipos: palas stock pile.
- P80
combustible y camiones
- Humedad
 Suministros de - Ley (cut of)
neumaticos - Dureza
Requerimientos:  Botaderos
- Disponibilidad de
- Ley (cut off)
neumaticos para paradas en
 Stock pile
mantenimiento
 Proveedores de - Ley (cut off)
mantenimientos - Tonelaje
Requerimientos:
- Cumplan con los estándares
y permisos solicitados
2.2.2. Determinación de las CTQ`s

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Se realizó un consumo por día de cada equipo y por cada guardia trabajada, y
se sacó una aproximación de los consumos mensuales por cada equipo para
realizar los cálculos estadísticos.
Imagen 4: Análisis de cascada

Fuente: (Propia)
OPTIMO CONSUMO DE COMBUSTIBLE
GALONES CONSUMIDOS
Velocidad del camion
Distancia a recorrer
TIEMPO OPERATIVO
Disponibilidad
Utilizacion
Con la ayuda del análisis de cascada se pudo diferenciar los indicadores
para el problema del consumo de combustible, el cual resultó en uno de las
mayores pérdidas en el proceso, así mismo para reconocer e identificar los
requerimientos para un óptimo consumo de combustible.
Tabla 3: Determinación de Variables del consumo

excesivo de combustible
Fuente: (Propia)
VARIABLE UNIDAD DE MEDIDA FUENTE DE

INFORMACION
GALONES CONSUMIDOSGAL Reportes
TIEMPO OPERATIVO HORAS Reportes

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La determinación de las variables de nuestra perdida se muestra en la tabla
3, donde se demuestra un KPI para su respectiva medición de Galones/Hora, el
cual se obtiene a partir de reportes diarios.
Tabla 4: Consumo de combustible mensual

Fuente: (Propia)
HORAS
GAL USADOS EFEECTIVAS GAL/HRA
CAMION 1 694 14.01 50
CAMION 2 686 15.36 45
CAMION 3 730 16.60 44
CAMION 4 715 16.19 44
CAMION 5 701 16.19 43
CAMION 6 620 16.72 37
GUARDIA 1
CAMION 7 646 14.05 46
CAMION 8 650 14.59 45
CAMION 9 704 15.31 46
CAMION 10 684 16.95 40
CAMION 11 707 15.05 47
PROMEDIO DEL CAMION 12 703 15.61 45
MES CAMION 1 750 16.81 45
CAMION 2 657 14.29 46
CAMION 3 716 15.92 45
CAMION 4 685 15.39 45
CAMION 5 740 16.04 46
CAMION 6 719 16.47 44
GUARDIA 2
CAMION 7 690 16.59 42
CAMION 8 736 15.36 48
CAMION 9 620 14.96 41
CAMION 10 680 14.36 47
CAMION 11 698 14.74 47
CAMION 12 712 14.63 49
En la tabla 4, se presenta el consumo mensual de combustible por camión y
las horas efectivas que cada camión cumple, para así hallar su medición por medio
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del KPI considerando que la empresa cuenta con 2 guardias y 12 camiones por
cada una de ellas.
Imagen 5: Histograma de frecuencia de Lt/Km

Fuente: (Propia)
5
FRECUENCIA
0
41.0 42.0 43.0 44.0 45.0 46.0 47.0 48.0 49.0 50.0 51.0 52.0
LT/KM
A partir de los datos mencionados anteriormente se pudo calcular la media, la
cual representa el consumo promedio y a su vez el valor que se repite más veces.
Así mismo la varianza, descrita como la medida de dispersión y la desviación
estándar se usan con el fin de cuantificar la variación de los datos.
MEDIA 45.0
VARIANZA 8.5
ESTANDAR 2.9
Para estimar el consumo de llantas por kilómetros recorridos, se tomó en
consideración que un equipo realiza 30 viajes por los 17 kilómetros que recorre
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por día entonces a partir de estos datos se realizó un promedio mensual de
desgaste de mm de neumático por kilómetro.

Fuente: (Propia)
DESGASTE DE NEUMATICOS DE ACUERDO AL ESTANDAR
MILIMETROS DE DESGASTE DE NEUMATICO
Estado de vias
Peso de carga
Destreza del operador
KILOMETROS RECORRIDOS
Distancia al botadero
Distancia a planta
Para hallar los indicadores clave para nuestra perdida de desgaste de
neumáticos se usó un análisis de cascada como se puede ver en la Imagen 6,
donde resultó como factores principales los milímetros de desgaste por neumático
y los kilómetros recorridos por camión.
Tabla 5: Determinación de Variables de desgaste de neumáticos

Fuente: (Propia)
VARIABLE UNIDAD DE MEDIDA FUENTE DE INFORMACION
DESGASTE DE MM Reportes
NEUMATICO
KILOMETROS KM Reportes
RECORRIDOS
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Para la medición por medio del KPI de la respectiva perdida, se mostró las
unidades para cada variable, resultando una medida de mm/km.
Tabla 6: m.m. desgatados mensuales

Fuente: (Propia)
MM DESGASTADO KM RECORRIDOS MM/KM

CAMION 1 4.3 15300.00 0.00028
CAMION 2 4.3 15300.00 0.00028
CAMION 3 5.0 15300.00 0.00033
CAMION 4 4.3 15300.00 0.00028
CAMION 5 4.0 15300.00 0.00026
CAMION 6 3.7 15300.00 0.00024
GUARDIA 1
CAMION 7 4.0 15300.00 0.00026
CAMION 8 4.6 15300.00 0.00030
CAMION 9 4.9 15300.00 0.00032
CAMION 10 4.6 15300.00 0.00030
CAMION 11 4.0 15300.00 0.00026
PROMEDIO DEL CAMION 12 4.5 15300.00 0.00029
MES CAMION 1 4.5 15300.00 0.00029
CAMION 2 4.9 15300.00 0.00032
CAMION 3 4.3 15300.00 0.00028
CAMION 4 3.8 15300.00 0.00025
CAMION 5 4.4 15300.00 0.00029
CAMION 6 4.1 15300.00 0.00027
GUARDIA 2
CAMION 7 4.8 15300.00 0.00031
CAMION 8 3.9 15300.00 0.00025
CAMION 9 4.3 15300.00 0.00028
CAMION 10 4.1 15300.00 0.00027
CAMION 11 4.2 15300.00 0.00027
CAMION 12 4.7 15300.00 0.00031
En la tabla 6, se presenta los mm. desgastados por camión y la distancia que
recorre cada camión por mes, para así hallar su medición por medio del KPI.
La siguiente información fue tomada de los reportes diarios de producción.
Imagen 7: Histograma de frecuencia de Mm/Km

Fuente: (Propia)
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MEDIA 0.00028
VARIANZA 0.0000000009
ESTANDAR 0.000029155
 Caída de rocas
Para una mejora de la respectiva perdida es necesario resaltar las variables que
afecten al problema de caída de rocas, así como también sus medidas y el KPI
principal, con ayuda de estos puntos se podrá revisar estadísticamente la perdida.

Fuente: (Propia)
Página 22
REDUCCION DE INCIDENTES POR CAIDA DE ROCAS
FRECUENCIA DE CAIDA DE ROCAS
Control Geomecanico
Monitoreo de la zona
TIEMPO
Utilizando el análisis de cascada se puede visualizar que los factores
principales o variables del problema caída de rocas, se representaría en la
frecuencia de cada incidente y el tiempo que existe entre estos.
Tabla 7: Determinación de Variables de caída de rocas

Fuente: (Propia)
UNIDAD DE MEDIDA
VARIABLE FUENTE DE INFORMACION
CAIDA DE ROCAS UNIDAD Reportes de area geomecanica
TIEMPO MES Reportes de area geomecanica
La fuente de información para hallar el KPI de medición para esta pérdida

fue entregada por el área de geo mecánica.
Ya teniendo las variables de medición, se continua con el estudio para la

determinación de la desviación estándar.
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Tabla 8: Unidades/mes caída de rocas

Fuente: (Propia)
UNID/MES
ENERO 4
FREBREO 9
MARZO 7
ABRIL 7
MAYO 7
JUNIO 5
AÑO 1
JULIO 7
AGOSTO 5
SETIEMBRE 6
OCTUBRE 7
NOVIEMBRE 8
INCIDENTES AL DICIEMBRE 8
AÑO ENERO 8
FREBREO 8
MARZO 6
ABRIL 11
MAYO 6
JUNIO 9
AÑO 2
JULIO 9
AGOSTO 6
SETIEMBRE 8
OCTUBRE 7
NOVIEMBRE 10
DICIEMBRE 7
En la tabla 8, se representó la cantidad de incidentes registrados por cada
mes en la unidad minera por un lapso de 2 años, el cual servirá para realizar un
histograma de frecuencia y sus respectivas desviaciones.
Imagen 9: Histograma de frecuencia de la caída de rocas

Página 24
Fuente: (Propia)
MEDIA 7
VARIANZA 5.5
ESTANDAR 2.35
Para saber el grado que afecta la cantidad de polvo en el proceso de carguío y
acarreo, fue necesario el uso de un análisis de cascada, el cual es evaluado
respecto a informes registrados con antigüedad del monitoreo de calidad de aire e
incidentes que pudieron causar.

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Fuente: (Propia)
PM10 DE POLVO PRESENTE
CANTIDAD DE POLVO
% presente
% humedad
TAMAÑO DE PARTICULA
PM10
Como se muestra en la imagen 10, se halló dos factores principales: la
cantidad de polvo y el tamaño de partícula, datos necesarios para hallar un KPI de
medición.
Tabla 9: Determinación de Variables de generación de polvo

Fuente: (Propia)
CANTIDAD DE POLVO % Reporte de monitoreo de calidad de aire.
TAMAÑO DE PARTICULAPM10 Reportes de monitoreo de calidad de aire.
Con ayuda de los reportes de monitoreo de calidad de aire se logró medir está
perdida en porcentaje de polvo en la unida minera.
Tabla 10: Porcentaje de polvo

Fuente: (Propia)
%
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ENERO 72%
ENERO 68%
FEBRERO 63%
FEBRERO 74%
MARZO 82%
MARZO 71%
AÑO 1
ABRIL 60%
ABRIL 69%
MAYO 68%
MAYO 73%
JUNIO 72%
INCIDENTES AL JUNIO 78%
AÑO JULIO 59%
JULIO 71%
AGOSTO 84%
AGOSTO 74%
SETIEMBRE 66%
SETIEMBRE 75%
AÑO 2
OCTUBRE 60%
OCTUBRE 67%
NOVIEMBRE 71%
NOVIEMBRE 77%
DICIEMBRE 69%
DICIEMBRE 62%
En la tabla 10, se representó el porcentaje registrado de polvo en la unidad
minera, con estos datos se hallará un histograma de porcentajes, para saber en qué
rango se encuentra la mayor incidencia en el lapsus de 2 años.
Imagen 11: Histograma de frecuencia de polvo

Fuente: (Propia)
Página 27
MEDIA 0.725
VARIANZA 0.7
ESTANDAR 0.84
Para medir el grado de estrés en los operadores del proceso es necesario
identificar los indicadores claves causantes de esta perdida, para este fin se hará
usó del análisis de cascada.

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Fuente: (Propia)
REDUCCION DE ESTRÉS
REGIMEN LABORAL
cantidad de horas trabajadas
horas de descanso
planilla
ESTADO DE SALUD FISICO Y MENTAL
Diagnostico medico
Diagnostico psicologico
Al visualizar la imagen 12, se puede identificar los índices a estudiar para la
reducción y mitigación de nuestra perdida, siendo el régimen laboral y el estado
de salud físico y mental del operador.
Tabla 11: Determinación de Variables del estrés de los operadores

Fuente: (Propia)
REGIMEN LABORAL HORAS Reportes de productividad
ESTADO DE SALUD PRUEBAS APROBADAS Reporte medico

FISICO Y MENTAL
Una vez que se identificó las variables importantes para la perdida, con ayuda
de los reportes de productividad y reportes médicos se realizará un estudio para
determinar la cantidad de incidentes ocurridos en la unidad minera.

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Tabla 12: Cantidad ranking estrés por operador.

Fuente: (Propia)
OPERADOR 1 14.0
OPERADOR 2 11.0
OPERADOR 3 11.0
OPERADOR 4 5.0
OPERADOR 5 12.0
OPERADOR 6 11.0
GUARDIA 1
OPERADOR 7 16.0
OPERADOR 8 11.0
OPERADOR 9 12.0
OPERADOR 10 11.0
OPERADOR 11 10.0
PROMEDIO OPERADOR 12 9.0
DEL MES OPERADOR 1 8.0
OPERADOR 2 11.0
OPERADOR 3 13.0
OPERADOR 4 12.0
OPERADOR 5 10.0
OPERADOR 6 15.0
GUARDIA 2
OPERADOR 7 13.0
OPERADOR 8 9.0
OPERADOR 9 17.0
OPERADOR 10 6.0
OPERADOR 11 12.0
OPERADOR 12 7.0
En la tabla 12 se muestra los datos obtenidos a partir de la encuesta ISTAS
que se le aplicó a cada uno de los operadores de los camiones de las diferentes
guardias con el fin de conocer el nivel de estrés de cada uno de ellos.

Página 30
Imagen 13: Histograma de frecuencia del estrés en los operadores

Fuente: (Propia)
MEDIA 11
VARIANZA 3.5
ESTANDAR 1.87
2.3. ETAPA DE ANALISIS
Para esta etapa se comparará los datos obtenidos por reportes entregados por sus áreas
respectivas con los datos limites propuestos para disminuir y mitigar las perdidas.

Página 31
Tabla 13: Gal/Hra reales Vs requeridos

Fuente: (Propia)
PROMEDIO REQUERIDO
GAL/HRA GAL/HRA
CAMION 1 48 44
CAMION 2 46 44
CAMION 3 45 44
CAMION 4 45 44
CAMION 5 45 44
CAMION 6 46 44
CAMION 7 44 44
CAMION 8 47 44
CAMION 9 44 44
CAMION 10 44 44
CAMION 11 47 44
CAMION 12 47 44
En la tabla 13, se demuestra los registros por cada camión en Gal/Hra,
demostrándose que estas oscilan entre 44 y 48 Gal/hra, consumiendo más el
camión 1 y menor consumo el camión 7,9 y 10.
Imagen 14: Rendimientos por guardia sobre el requerido Gal/Hra

Fuente: (Propia)
Página 32
En la imagen 14 se puede visualizar la diferencia existente entre los datos
actuales y los requeridos, se puede afirmar que se necesita mayor monitoreo en los
camiones 7, 9 y 10, para poder disminuir significativamente el consumo de
combustible.
Para identificar que camiones necesitan mayor control es necesario comparar
los datos actuales con los datos requeridos.
Tabla 14: Mm/Km reales Vs requeridos

Fuente: (Propia)
REQUERIDO
PROMEDIO MM/KM
MM/KM
CAMION 1 0.000285 0.00023
CAMION 2 0.000300 0.00023
CAMION 3 0.000305 0.00023
CAMION 4 0.000265 0.00023
CAMION 5 0.000275 0.00023
CAMION 6 0.000255 0.00023
CAMION 7 0.000285 0.00023
CAMION 8 0.000275 0.00023
CAMION 9 0.000300 0.00023
CAMION 10 0.000285 0.00023
CAMION 11 0.000265 0.00023
CAMION 12 0.000300 0.00023
Página 33
Imagen 15: Rendimientos por guardia sobre el requerido Mm/Km

Fuente: (Propia)
Evaluando la tabla 14 y la imagen 15, se puede visualizar los camiones 2, 3, 9
y 12 tienen un índice muy alejado al requerido, necesitando en estos camiones
mayor control y monitoreo, mientras los demás camiones sus variaciones no son
tan distintas entre ellas, pero de igual manera no cumplen el requerimiento, siendo
este problema uno de los que se tiene menos resultados cercanos a los requeridos.
 Caída de rocas
Para definir el estado de mejora para este problema es necesario visualizar los
datos recolectados y compararlos con los datos requeridos.

Página 34
Tabla 15: Unidades/ mes reales Vs requeridos

Fuente: (Propia)
UNID/MES PROMEDIO UNID/MES REQUERIDO

ENERO 6 5
FEBRERO 9 5
MARZO 7 5
ABRIL 9 5
MAYO 7 5
JUNIO 7 5
JULIO 8 5
AGOSTO 6 5
SETIEMBRE 7 5
OCTUBRE 7 5
NOVIEMBRE 9 5
DICIEMBRE 8 5
Imagen 16: Rendimientos por guardia sobre el requerido Unid/promedio

Fuente: (Propia)
Página 35
Visualizando la tabla 15 y la imagen 16, se puede afirmar que el mes de
agosto se tuvo buenos resultados con 6 unidades/mes, es recomendado revisar
los informes y reportes para verificar el gran avance de ese mes, en cambio, en
los meses de febrero, abril y noviembre necesitará mayor importancia ya que
se reportó mayores incidentes con 9 unidades/mes, se necesitará mejorar las
soluciones propuestas para obtener mejores resultados.
A continuación, en la tabla 16 se muestran los datos obtenidos de los registros
del porcentaje de partículas PM10 de polvo presente en el ambiente laboral
con el fin de identificar la mejora continua.
Tabla 16: % reales Vs requeridos

Fuente: (Propia)
% POLVO
% OBJETIVO
PRESENTE
ENERO 66% 50%
FEBRERO 69% 50%
MARZO 74% 50%
ABRIL 74% 50%
MAYO 74% 50%
JUNIO 73% 50%
JULIO 60% 50%
AGOSTO 68% 50%
SETIEMBRE 70% 50%
OCTUBRE 75% 50%
NOVIEMBRE 71% 50%
DICIEMBRE 70% 50%
Página 36
Imagen 17: Rendimientos por guardia sobre el requerido %

Fuente: (Propia)
Este problema necesita mayor monitoreo y reformulación de posibles
soluciones, julio fue el mes en el que se observó mejoras notorias con un 60%,
mientras que octubre fue el mes más crítico con 75 % de incidentes.
Para la evaluación del grado de estrés en los operadores será necesario
evaluar un ranking registrado con anterioridad con un ranking requerido, así
verificar que operadores están cumpliendo con su mejora ideal

Página 37
Tabla 17: Ranking reales Vs requeridos

Fuente: (Propia)
RANKING OBJETIVO
OPERADOR 1 14.00 7.00

OPERADOR 2 11.00 7.00
OPERADOR 3 11.00 7.00
OPERADOR 4 5.00 7.00
OPERADOR 5 12.00 7.00
OPERADOR 6 11.00 7.00
OPERADOR 7 16.00 7.00
OPERADOR 8 11.00 7.00
OPERADOR 9 12.00 7.00
OPERADOR 10 11.00 7.00
OPERADOR 11 10.00 7.00
OPERADOR 12 9.00 7.00
OPERADOR 13 8.00 7.00
OPERADOR 14 11.00 7.00
OPERADOR 15 13.00 7.00
OPERADOR 16 12.00 7.00
OPERADOR 17 10.00 7.00
OPERADOR 18 15.00 7.00
OPERADOR 19 13.00 7.00
OPERADOR 20 9.00 7.00
OPERADOR 21 17.00 7.00
OPERADOR 22 6.00 7.00
OPERADOR 23 12.00 7.00
OPERADOR 24 7.00 7.00
Página 38
Imagen 17: Rendimientos por guardia sobre el requerido

Fuente: (Propia)
En la anterior grafica se puede visualizar que los operadores 4 y 22 obtuvieron
un ranking por debajo de lo esperado puntuando con 5 y 6 puntos, también se
encuentra operadores críticos que necesitan un cambio en las soluciones puntuando
17 y 16.
En este caso se verifica buenos resultados como algunos críticos. Necesitando
mayor supervisión para su mejora continua.
2.4. ETAPA DE MEJORA
Se refuerza las soluciones de mejora:
 Dar un mantenimiento constante al motor de los equipos cada 250
horas operativas, revisar filtros que posiblemente están en mal estado
(sucios).
Página 39
 Monitoreo desde la sala de controles dispatch de la velocidad en la
que se desplazan los camiones, manteniendo una velocidad constante.
El uso de check list es un factor importante para el proceso de mejora,
siempre y cuando se cumpla y rellene bien los formatos.
Check list de confirmación de procesos – consumo ¿cumple? (si/no)

excesivo de diésel
¿Se cumple la charla técnica y motivacional previa a la
operación?
¿El operador revisa el aire en las llantas?
¿El operador revisa los filtros?
¿El operador revisa el aceite del equipo?
¿El operador revisa las bujías del equipo?
¿El operador revisa el tapón del combustible?
¿El operador verifica el display del camión?
¿El operador recibe la información de dispatch sobre
distancia a recorrer y velocidad constante ideal?
¿El operador marca la hora de inicio y fin se operación?
Con la propuesta de mejora se obtiene los siguientes datos:

Página 40
Tabla 18: Datos reales vs actuales Gl/hra

Fuente: (Propia)
PROMEDIO GAL/HRA
REQUERIDO GAL/HRA
CAMION 1 45 44
CAMION 2 45 44
CAMION 3 44 44
CAMION 4 44 44
CAMION 5 42 44
CAMION 6 43 44
CAMION 7 44 44
CAMION 8 45 44
CAMION 9 43 44
CAMION 10 43 44
CAMION 11 45 44
CAMION 12 44 44
Imagen 18: Galones consumidos por equipo

Fuente: (Propia)
GALONES CONSUMIDOS POR EQUIPO

45.5
45
44.5
44
43.5
43
42.5
42
41.5
41
40.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
N N N N N N N N N
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO I ON I ON I ON
CA CA CA CA CA CA CA CA CA M M M
CA CA CA
PROMEDIO GAL/HRA REQUERIDO GAL/HRA
Página 41
En la etapa de análisis se observó que está perdida no dio buenos resultados,
la mayoría lejanos al requerido, por tal razón se plantea dar mayor énfasis a la
solución propuestas y aumentar otras soluciones:
 Controlar el peso del camión en operación diariamente mediante
balanza.
 Tener un control diario de la presión de las llantas.
Checklist de confirmación de procesos – Desgaste de ¿cumple? (si/no)

llantas
¿El operador revisa el estado de los frenos?
¿El operador revisa la presión de llantas?
¿ El operador revisa que las vías se encuentren en buen
estado?
¿El operador verifica el correcto enmallado de cada llanta
del equipo?
¿El operador controla la carga adecuada con ayuda del
dispatch?
¿El operador marca la hora de inicio y fin se operación?
El uso de check list cumple un factor importante en el proceso de mejora del
desgaste de neumáticos, esperando obtener que la mayoría de los camiones
puedan alcanzar el limite requerido.
Tabla 19: Datos reales vs actuales Mm/Km

Fuente: (Propia)
PROMEDIO REQUERIDO
MM/KM MM/KM
CAMION 1 0.00022 0.00023
CAMION 2 0.00023 0.00023
CAMION 3 0.00024 0.00023
CAMION 4 0.00025 0.00023
CAMION 5 0.00023 0.00023
Página 42
CAMION 6 0.00024 0.00023

CAMION 7 0.00025 0.00023
CAMION 8 0.00023 0.00023
CAMION 9 0.00022 0.00023
CAMION 10 0.00022 0.00023
CAMION 11 0.00022 0.00023
CAMION 12 0.00023 0.00023
Imagen 19: Desgaste de neumaticos

Fuente: (Propia)
DESGASTE DE NEUMATICOS
0.000255
0.00025
0.000245
0.00024
0.000235
0.00023
0.000225
0.00022
0.000215
0.00021
0.000205
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
N N N N N N N N N
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO
M
IO I ON I ON I ON
CA CA CA CA CA CA CA CA CA M M M
CA CA CA
PROMEDIO MM/KM REQUERIDO MM/KM
 Caída de rocas
En este problema se observa con las gráficas anteriores que las soluciones
propuestas dieron resultados óptimos y casi cercanos a los requeridos:
 Mejor control de sostenimiento.
 Estudios geo mecánicos detallados
Se presenta un check list para continuar con el proceso de mejora.
Checklist de confirmación de procesos – Generación de ¿cumple? (si/no)

material particulado
¿Se cuenta con un equipo cisterna?
¿El operador verifica la relación 1.5/1(bischifita/agua)
contenida en el liquido para regar?
Página 43
¿Se hace el regadio de vias correspondiente cada final de

cada guardia?
¿El operador usa bischofita?
¿El operador monitorea los ppm emitidos en los polvos?
Se espera que con el correcto llenado del check list se pueda disminuir el
impacto del problema de la caída de rocas obteniendo menos de 3 incidentes por
mes, el cual representaría un puntaje menor al objetivo.
Tabla 20: Datos reales vs actuales Unid/mes

Fuente: (Propia)

ENERO 4 5
FEBRERO 5 5
MARZO 6 5
ABRIL 5 5
MAYO 4 5
JUNIO 6 5
JULIO 6 5
AGOSTO 4 5
SETIEMBRE 3 5
OCTUBRE 6 5
NOVIEMBRE 5 5
DICIEMBRE 4 5
Página 44
Imagen 20: Caída de rocas

Fuente: (Propia)
7
CAIDA DE ROCAS
6
0
O O O IL O O LIO TO E E E E
R R Z R AY NI S BR BR BR BR
E NE RE AR AB M JU JU GO M TU M EM
F EB M A TI
E
VI
OC
E
CI
SE NO DI
En el análisis de las desviaciones para la generación de polvo no tuvieron
buenos resultados en los meses monitoreado, así que se dará mayor énfasis a este
problema y a la solución propuesta:
 Regadío continúo de las vías para el control de polvo.
El presente check list será necesario para que las actividades de mejora y del
proceso se realicen de una manera correcta.
Checklist de confirmación de procesos – Generación de ¿cumple? (si/no)

material particulado
¿Se cuenta con un equipo cisterna?
¿ El operador verifica la relación 1.5/1(bischifita/agua)
contenida en el liquido para regar?
¿Se hace el regadio de vias correspondiente cada final de
cada guardia?
¿El operador usa bischofita?
¿El operador monitorea los ppm emitidos en los polvos?
Página 45
Se espera que con un mayor control de presencia de material particulado
(polvo) y llenado correcto del check list se obtenga resultados mensuales menores
al requerido.
Tabla 21: Datos reales vs actuales %polvo

Fuente: (Propia)
% POLVO PRESENTE% OBJETIVO

ENERO 51% 50%
FEBRERO 49% 50%
MARZO 52% 50%
ABRIL 58% 50%
MAYO 49% 50%
JUNIO 47% 50%
JULIO 53% 50%
AGOSTO 55% 50%
SETIEMBRE 56% 50%
OCTUBRE 48% 50%
NOVIEMBRE 51% 50%
DICIEMBRE 50% 50%
Página 46
Imagen 21: %polvo PM10

Fuente: (Propia)
70%
% POLVO PM10
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
L E RE E E
E RO RO ZO RI AY
O
NI
O
LIO S TO BR B BR BR
EN BR
E AR AB M JU JU GO EM TU EM EM
M TI
FE A OC VI CI
SE NO DI
% POLVO PRESENTE % OBJETIVO
El objetivo es reducir el estrés del operador, tener resultados de ranking
menores a 7 y para cumplir con este objetivo es necesario seguir con la propuesta
de mejora y el llenado de check list.
Posibles soluciones:
 Implementar un sensor que detecte el cansancio del operador mediante
el pestañeo.
 Solicitar a recursos humanos mejorar el régimen de trabajo y el
ambiente laboral.
Checklist de confirmación de procesos – Cansancio o ¿cumple? (si/no)

estrés res del operador
¿El operador recibe charlas motivacionales de 10 minutos
al inicio de la guardia?
¿El operador realiza meditación de 5 minutos?
Página 47
¿El operador realiza ejercicios y dinámicas de 5 minutos

ates del inicio de guardia?
¿El operador recibe servicio de cina al finalizar la
guardia?
¿El operador recibe reconocimiento por mayor destreza al
final de la operación?
Con un correcto llenado del check list y mayor control de las soluciones se
podrá obtener resultados por debajo del esperado, cabe mencionar que este
problema no es tan crítico a comparación de los otros mencionados, los resultados
demostraron que la gran parte de los operadores cumplieron el objetivo de reducir
el estrés en el trabajo.
Página 48
Tabla 22: Datos reales vs actuales Rnaking

Fuente: (Propia)
RANKING OBJETIVO
OPERADOR 1 7 7
OPERADOR 2 8 7
OPERADOR 3 5 7
OPERADOR 4 9 7
OPERADOR 5 5 7
OPERADOR 6 8 7
OPERADOR 7 6 7
OPERADOR 8 7 7
OPERADOR 9 7 7
OPERADOR 10 5 7
OPERADOR 11 7 7
OPERADOR 12 7 7
OPERADOR 13 5 7
OPERADOR 14 8 7
OPERADOR 15 7 7
OPERADOR 16 6 7
OPERADOR 17 8 7
OPERADOR 18 5 7
OPERADOR 19 9 7
OPERADOR 20 8 7
OPERADOR 21 8 7
OPERADOR 22 6 7
OPERADOR 23 9 7
OPERADOR 24 8 7
Página 49
Imagen 22: Ranking ISTAS

Fuente: (Propia)
RANKIN ISTAS
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
RANKING OBJETIVO
2.5. Etapa de control
Imagen 23: Tablero de control en consumo de diésel

Fuente: (Propia)
Página 50
Imagen 24: Tablero de control desgaste de llantas

Fuente: (Propia)
Imagen 25: Tablero de control caída de rocas

Fuente: (Propia)
Imagen 26: Tablero de control generación de polvo

Fuente: (Propia)
Página 51
Imagen 27: Tablero de control estrés del operador

Fuente: (Propia)
Página 52
CONCLUSIONES
 Con el fin de solucionar algunos problemas presentes en el proceso de carguío y acarreo
en la unidad minera se utilizó la metodología lean manufacturing y six sigma, las cuales
brindaron las herramientas necesarias como las 5S, kaizen, modelos estadísticos y otros. A
partir de ellos se siguió los pasos necesarios para la gestión de las posibles soluciones, los
cuales involucran la identificación de los problemas más críticos y posibles soluciones; la
medición de estos, el análisis, la verificación y finalmente el planteamiento de nuevas
soluciones para la mejora continua.
 Se identificaron 5 problemas críticos del proceso minero estudiado, los cuales fueron;
consumo excesivo de combustible, caída de rocas, desgaste de neumáticos, generación de
partículas PM10 (polvo) y estrés de los trabajadores. Para los cuales se plantearon soluciones
factibles y medibles.
 Se utilizaron diversas herramientas como el diagrama del Pareto para la identificación de
causas más frecuentes. Así mismo se utilizó el análisis de cascada con el objetivo de
identificar las variables y los requerimientos para la solución de dichos problemas. También
se utilizó un análisis estadístico mediante histogramas para identificar y reconocer la
diferencia de los datos de la línea base con respecto a los datos planteados como objetivos.
Página 53
BIBLIOGRAFIA
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 AREQUIPA.
 II. CCANTO, P. M. (S.F.). OPTIMIZACION DEL CARGUIO Y ACARREO DE
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TINTAYA SAN MARTIN CONTRATISTA GENERALES
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 VIII. RAMÍREZ, D. J. (2012). IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE
 GESTION EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL EN EL RUBRO DE
 CONSTRUCCION DE CARRETERAS. LIMA, PERÚ.
 IX. VARGAS, M. R. (2019). APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA KAIZEN A LAS
 OPERACIONES EN LA MINA EN LA EMPRESA DE EXPLOTACIÓN DE
 COBRE MINER S. A. MEDELLÍN. COLOMBIA .

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Página 1

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

Mejora Continua en el Proceso Minero

DOCENTE: Ing. Carlos Reategui Ordoñez

Tabla 1: Frecuencia de los problemas........................................................................................................11

Imagen 1: Diagrame de Pareto..................................................................................................................12

medir, analizar, mejorar y controlar.

A continuación, se realizó la fase de definir donde se logró identificar los clientes y

proveedores de nuestro proceso, después de haber identificado lo mencionado se identificaron

continuar e identificar el alcance de nuestro proceso y un diagrama de Pareto general para

nuestros 5 desechos con mayor frecuencia.

cuantificar cada problema.

mayor podremos tratar de eliminarla en la siguiente fase.

Después para la fase de mejora nos enfocamos en la principal causa ya identificada y

proceso y poder visualizar si se cumplían o no.

puedo mejorar el proceso.

measure, analyze, improve and control.

try to eliminate it in the next phase.

eliminate it with a checklist and quality standards for each waste.

able to visualize if they were fulfilled or not.

El proceso de carguío y acarreo se lleva a cabo se vuela el material a utilizar y se ha

podido verificar que se ha realizado de manera segura. El objetivo de este proceso es

transportar el material volado a diferentes puntos establecidos, que generalmente se realizan

requerimientos y los tipos de material que se esté extrayendo.

Secuencia del proceso:

• Preparar y analizar la zona de trabajo

• Retirar el material volado de los frentes de trabajo mediante palas y camiones

• Transporte del material según requerimiento (Planta, chancadora, botaderos, etc.)

• Descarga del material en los puntos requeridos

• Retorno del equipo de transporte al frente te carguío

2.1. Etapa de definición

2.1.1. Definición de problema

 Consumo excesivo de combustible

Los mayores consumos de combustible se dan en minería a tajo abierto

debido a que se mueven grandes cantidades de material, y requerimos vehículos

pesados para el movimiento de estos, en otras palabras, el combustible está

relacionado directamente con el material y afecta a los costos de producción. Por

ello es importante medir el consumo de combustible e implementar técnicas para

controlar y disminuir las variaciones con respecto al combustible ya que un ligero

aumento podría significar de miles a millones litros al año.

En minería a tajo abierto, un elevado porcentaje del costo de producción es

proveniente del transporte de material (mineral y desmonte) y entre las bases de

carguío y acarreo se encuentra los neumáticos, el cual es deteriorado a

consecuencia de un pésimo monitoreo como sobre inflado y sobre carga de

camiones. Es necesario implementar monitoreo y bases necesarias para mantener

de un neumático o daño y perdida del mismo generaría costos adicionales en

La caída de rocas se produce cuando por diferentes factores, el macizo rocoso

como consecuencias principales, la obstrucción de vías de acceso para los

camiones, generando colas, además de que representa un riesgo para los

más relevancia en nuestro proceso, donde posteriormente detallaremos de manera

cualitativa las mejoras que se logran en un determinado tiempo.

Es un problema a nivel mundial en las minas a gran escala y pequeña escala

como también en canteras, siendo el agua y la energía claves indicadores para el

desarrollo futuro, las escaseces de ambos recursos incrementan los costos

operacionales y es un factor muy importante que determina la capacidad a cumplir

con los requerimientos y objetivos de producción como también para obtener y

mantener las licencias para poder explotar, explorar nuevos yacimientos.

 Estrés de los operadores

El estrés es un patrón de reacciones psicológicas, cognitivas, emocionales y

conductuales, ante aspectos exigentes en la organización y el ambiente de trabajo.

Si una persona presenta estrés laboral por lo general se sienten tensas y

angustiadas sienten el temor de enfrentarse ante situaciones que se presentan en el

trabajo o labor que desempeñan.