Mejora del plan de mantenimiento RCM para molino SAG 36x26.5

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Título
“MEJORA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM PARA

MOLINO SAG 36 ft X 26.5 ft CON ACCIONAMIENTO PIÑÓN-CORONA DEL
CIRCUITO DE MOLIENDA”
TRABAJO RCM
Elaborado por:
Gustavo Córdova Valentín
Lima – Perú
2019
2
INDICE
INDICE......................................................................................................................................... 2
1.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 5
1.2 ÁMBITO DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN.......................................................6
1.3 MATRIZ AHP (ANÁLISIS DE PROCESOS JERÁRQUICOS).......................................8
1.4 CASOS DE ÉXITO Y ANTECEDENTES.....................................................................20
1.5 ALCANCE DE PROYECTO........................................................................................ 28
1.6 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.........................................................................28
1.7 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.............................................................................28
1.8 OBJETIVOS................................................................................................................ 29
1.9 HIPÓTESIS................................................................................................................. 29
1.10 PERIODO DE ANÁLISIS.............................................................................................30
1.11 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA............................................................................31
1.12 DESCRIBIR EL PROCESO PRODUCTIVO................................................................31
1.12.1 FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE MOLIENDA.................................................32
1.12.2 ÁREA DE MOLIENDA........................................................................................... 33
1.12.3 FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE MOLIENDA.................................................34
1.12.4 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN..................................................................................35
1.12.5 MAPA DE PROCESOS......................................................................................... 39
1.13 CÁLCULO DEL MTBF Y MTTR INICIAL.....................................................................40
1.13.1 DISPONIBILIDAD................................................................................................. 40
1.13.2 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)...........................................................41
1.13.3 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR).........................................................41
1.13.4 RELACIÓN DE LOS TRES INDICADORES (DISP, MTTR, MTBF)......................42
1.14 LISTADO DE EQUIPOS..............................................................................................43
1.15 CRITICIDAD................................................................................................................ 44
1.16 HISTORIAL DE FALLAS INICIAL E IMPLANTACIÓN DEL ANÁLISIS DE MODO Y
EFECTO DE FALLA.................................................................................................... 49
1.17 ÁRBOL DE DECISIONES........................................................................................... 55
1.18 TRAYECTORIA P-F.................................................................................................... 56
1.19 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.............................................................................57
1.20 HISTORIAL DE FALLAS FINAL..................................................................................58
1.21 CÁLCULO DEL MTBF Y MTTR FINAL........................................................................59
1.22 ANÁLISIS ECONÓMICO.............................................................................................59
1.23 CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS......................................................................60
1.24 CONCLUSIONES....................................................................................................... 61
1.25 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................... 62
3
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Escala de Thomas Saaty............................................................................................... 9

Tabla 2. Definición de los criterios evaluar.................................................................................10
Tabla 3. Matriz de ponderación de criterios...............................................................................11
Tabla 4. Normalización de la Matriz de criterios........................................................................12
Tabla 5. Comparación de alternativas – Criterio C1...................................................................13
Tabla 6. Comparación de alternativas – Criterio C5...................................................................14
Tabla 7. Comparación de alternativas – Criterio C11.................................................................14
Tabla 8. Selección de alternativas Modelo Proceso Analítico Jerárquico..................................15
Tabla 9. Evaluación de consistencia – Criterio 1.......................................................................16
Tabla 10. Evaluación de consistencia – Criterio 5.....................................................................17
Tabla 11. Evaluación de consistencia – Criterio 11...................................................................18
Tabla 12. Cronograma de actividades.......................................................................................30
Tabla 13. Balance de masa nominal del mineral descargado en la faja de alimentación del
molino SAG................................................................................................................................ 35
Tabla 14. Pesos para los criterios de evaluación.......................................................................44
Tabla 15. Rangos para cada nivel de criticidad.........................................................................45
Tabla 16. Acciones a tomar según el nivel de criticidad.............................................................45
Tabla 17. Matriz de asignación de puntajes según el nivel de impacto......................................46
Tabla 18. Criticidad de los Equipos............................................................................................47
Tabla 19. Modos y efectos de falla de componentes de molinos SAG de 36 x 26.5 pies..........49
Tabla 20. Parámetros para fallas potenciales y funcionales......................................................56
Tabla 21. Historial de fallas para el molino SAG de 36 x 26.5 pies............................................58
Tabla 22. Análisis económico para molino SAG de 36 x 26.5 pies............................................60
4
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Presencia de Hudbay Minerals en América..................................................................7

Figura 2: Proceso de molienda.................................................................................................. 32
Figura 3: Diagrama de bloques del área de molienda................................................................33
Figura 4: Diagrama de flujo del stockpile...................................................................................34
Figura 5: Diagrama de flujo de la alimentación de bolas a las fajas alimentadores de los
molinos SAG.............................................................................................................................. 35
Figura 6: Diagrama de entradas y salidas de flujos de los molinos SAG...................................36
Figura 7: Molino SAG................................................................................................................. 36
Figura 8: Trommel del molino SAG (IMAGEN REFERENCIAL)................................................37
Figura 9: Diagrama de flujo del circuito de los hidrociclones.....................................................38
Figura 10: Mapa de procesos en Hudbay..................................................................................39
Figura 11: Porcentaje de disponibilidad mensual.......................................................................40
Figura 12: Tiempo medio entre fallas mensual de las líneas 1 y 2............................................41
Figura 13: Tiempo medio de reparación mensual de las líneas 1 y 2........................................42
Figura 14: Diagrama Jack Knife para los indicadores DISP, MTTR y MTBF.............................42
Figura 15: Árbol de decisiones según falla encontrada..............................................................55
Figura 16: MTBF y MTTR final para las líneas de producción 1 y 2...........................................59
5
1.1 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se desarrolla la evaluación, análisis del estado de

los molinos SAG de la Planta de Molienda de la Unidad Minera Constancia de
la empresa HUDBAY MINERALS INC, con el objetivo de mejorar del plan de
mantenimiento mediante uso de herramientas de confiabilidad como el RCM
para mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los molinos SAG.
Si bien en la industria minera, por naturaleza sus planes de

mantenimiento están basados en RCM, pero debido al contexto operacional
cambiante y las nuevas demandas, estos planes se tienen que actualizar
constantemente a lo largo de la operación, es por tal motivo que el presente
trabajo presenta las mejoras al plan de mantenimiento basado en RCM.
Se desarrolla la investigación de acuerdo al alcance que se quiere

abarcar, la realidad problemática, la hipótesis, los objetivos del proyecto de
implementación y justificación junto con el periodo de análisis más
representativo.
El presente estudio se realizó con data histórica desde Enero del 2019
hasta Setiembre del 2019, poniéndose en práctica a lo largo de los últimos
meses de agosto y septiembre, resultado de esto se obtuvo un nuevo Plan de
Mantenimiento que mejora la actual gestión de mantenimiento, reduciendo las
paradas de plantas, logrando ahorros del 16% en costos por pérdida de
producción, en consecuencia y una ganancia de lucro cesante de $382’083 ,
aumentando la producción y la disponibilidad de manera significativa con
respecto a años anteriores.
Se describe el proceso productivo del área de Molienda para dar a

conocer el contexto operacional conjuntamente con los equipos que los
conforman y se propone una metodología de Evaluación de Criticidad para
identificar a los equipos críticos.
6
Para la toma de información se cuenta con un sistema de registro de

fallos (IGNITION), cuyos datos obtenidos sirven como base el análisis. Se
genera un diagnostico actual de la empresa, se analizaran las funciones de los
equipos, observando cuáles son sus posibles fallas, las causas de fallas, sus
efectos y analizando sus consecuencias, a partir de esta, es que se
determinamos las estrategias más adecuadas de mantenimiento al contexto de
operación, siendo estas técnicamente factibles y económicamente viables
Posterior evaluamos calculamos los KPIs de planta, como:

Disponibilidad, Tiempo medio entre fallos (MTBF), Tiempo medio para reparar
(MTTR) y tasas de fallos con el fin de determinar el ciclo óptimo de
mantenimiento, entre otros.
Además, la presente investigación permitirá a los lectores conocer los

resultados de la implementación una metodología y un sistema de gestión de
mantenimiento centrado en la confiabilidad en el rubro de gran minería en el
Perú.
1.2 ÁMBITO DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1 EMPRESA:
HUDBAY MINERALS INC.
1.2.2 RUBRO:
La actividad central de la empresa HUDBAY MINERALS INC. es

el descubrimiento, producción y comercialización de metales base y
metales preciosos como Cobre, Plata, Molibdeno.
7
Figura 1: Presencia de Hudbay Minerals en América
1.2.3 NEGOCIO:
Las operaciones de la Compañía son desarrolladas sobre la base

de un modelo que integra sus negocios descubrimiento, producción y
comercialización de carga y pasajeros y le otorga la flexibilidad
necesaria para adaptarse con éxito a las cambiantes condiciones del
mercado, aprovechando las sinergias de ambos negocios.
1.2.4 MISIÓN:
“Crear valor sostenible a través del desarrollo de minas para el

Perú.”
1.2.5 VISIÓN:
“Ser la compañía minera elegida por nuestra gente, las

comunidades, el gobierno y los inversionistas.”
8
1.2.6 VALORES:
 Dignidad y respeto: Nos tratamos mutuamente de manera que

sacamos lo mejor de cada uno de nosotros.
 Franqueza: Hablamos libremente y escuchamos con cuidado sobre
oportunidades, problemas y preocupaciones.
 Cuidando: Sostenemos y contribuimos al bienestar de las personas y
el entorno en el que operamos.
 Integridad: Podemos contar el uno con el otro para hacer lo correcto
y seguimos nuestros compromisos.
 Compromiso con la seguridad, el medio ambiente y responsabilidad
social.
 Mejoramiento continuo.
1.3 MATRIZ AHP (ANÁLISIS DE PROCESOS JERÁRQUICOS)
Para realizar la selección de la metodología de gestión de

mantenimiento se utilizó la metodología del Proceso Analítico Jerárquico,
conocido en inglés como Analytic Hierarchy Process (AHP) para tomar
una decisión más acertada e identificar la alternativa más adecuada de
solución al problema de las demoras por fallas no programadas del área
de Molienda, se presentaron alternativas para la comparación de
metodologías de mantenimiento.
Posteriormente, para realizar la evaluación de los criterios se utilizó

la Escala de Thomas Saaty (Universidad de Pittsburg - USA) para
determinar qué criterio tiene mayor jerarquía que los otros. La escala de
los valores impares representa realizar una matriz de criterios.
Las escalas 2, 4, 6 y 8 se utilizan cuando no se puede definir con

claridad los criterios, ya que son valores intermedios de preferencia en la
escala.
9
Tabla 1. Escala de Thomas Saaty
IMPORTANCIA DEFINICIÓN
Dos actividades contribuyen igualmente
1 Igual importancia
al objetivo.
2 Valor intermedio-Débil Intermedios entre los valores 1 y 3.
La experiencia y el juicio favorecen
3 Valor intermedio-Débil
ligeramente una actividad sobre otra.
4 Valor intermedio: más
Intermedio entre los valores 3 y 5.
moderado
La experiencia y el juicio favorecen
5 Fuerte importancia
fuertemente una actividad sobre otra.
6 Valor intermedio-Fuerte más Intermedio entre los valores 5 y 7.
Una actividad es favorecida fuertemente
7 Muy fuerte o demostrado sobre otra; su dominio demostrado en la
práctica.
8 Valor intermedio-Muy fuerte Intermedio entre los valores 7 y 9.
La evidencia que favorece una actividad
9 Importancia extrema sobre otra es del orden de afirmación
más alto posible.
Fuente: Adaptado de Goodman y Makarand 2015
Tabla 1 muestra la escala de Thomas Saaty, utilizada para definir

la importancia de criterios. Asimismo, se realizaron los siguientes pasos
para la evaluación de la metodología de Proceso Analítico Jerárquico las
cuales son las siguientes:
 El problema se descompone en criterios.

 Ponderación de la matriz de criterios.
 Normalización de la matriz de criterios.
 Comparación de alternativas y decisión de la mejor alternativa.
 Evaluación de consistencia de la matriz.
Seleccionamos los criterios que originan el problema de las

demoras por fallas no programadas del área de Molienda, se definen 14
criterios a evaluarse en la metodología (AHP).
10
Tabla 2. Definición de los criterios evaluar
CRITERIOS EVALUACIÓN DE CRITERIOS

C1 Planes de mantenimiento preventivo no están siendo efectivos.
C2 Componentes mayores no llegan con el tiempo adecuado.
Componentes mayores no llegan correctamente reparados
C3
(control de calidad).
C4 Empresas contratistas no ejecutan mantenimiento de calidad.
C5 Falla de equipos constante por problemas eléctricos.
Reprogramación de paradas por falta de componentes
C6
mayores.
C7 No se tiene claridad sobre las funciones de cada área.
C8 Error de personal por falta de experiencia y capacitación.
C9 Personal insuficiente de confiabilidad-predictivo.
C10 Inadecuada gestión del mantenimiento.
C11 Fallas de los equipos por excesos de capacidad nominal.
Falla de los componentes de desgaste por baja calidad de
C12
material.
C13 Falla de instrumentos de señales críticas de planta.
C14 Personal desconoce procedimientos (falta de compromiso).
Fuente: Elaboración Propia
La ponderación de la matriz de criterios consiste en evaluar criterio

con criterio para determinar quién tiene una mayor importancia
(relevancia) de acuerdo a la escala de Thomas Saaty. Cabe indicar que
cuando se evalúan los mismos criterios van a tener la misma importancia
es por ello que su ponderación será de 1.
La normalización de la matriz de criterios consiste en sumar los

valores de los criterios y se divide cada criterio sobre la suma del total,
con la finalidad de tener una matriz normalizada y determinar qué criterios
tienen una mayor % sobre los otros criterios.
Ahora vamos a realizar la matriz de ponderación y posterior a esto

se vendrá la matriz de normalización.
11
Tabla 3. Matriz de ponderación de criterios
correctamente reparados (control de
Error de personal por falta de experiencia
Falla de instrumentos de señales críticas

Reprogramación de paradas por falta de
No se tiene claridad sobre las funciones

Planes de mantenimiento preventivo no
Componentes mayores no llegan con el
Inadecuada gestión del mantenimiento

Personal insuficiente de confiabilidad-
Falla de los componentes de desgaste

Componentes mayores no llegan
Fallas de los equipos por excesos de
Personal desconoce procedimientos

Empresas contratistas no ejecutan
Falla de equipos constante por
por baja calidad de material

mantenimiento de calidad.
Evaluación de Criterios
componentes mayores
están siendo efectivos
(falta de compromiso)
problemas eléctricos
capacidad nominal
tiempo adecuado
y capacitación
de cada área
predictivo
de planta
Paso 1a: PONDERACIÓN
calidad)
Criterio
Evaluación de Criterios C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14
s
Planes de mantenimiento preventivo no están siendo
C1 1.0 2.0 2.0 3.0 1.0 2.0 1.0 0.5 1.0 3.0 0.5 2.0 3.0 1.0
efectivos
Componentes mayores no llegan con el tiempo adecuado C2 0.5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 3.0 1.0 0.3 1.0 2.0 1.0
Componentes mayores no llegan correctamente
C3 0.5 1.0 1.0 1.0 0.3 1.0 1.0 1.0 0.3 0.3 2.0 1.0 2.0 0.5
reparados (control de calidad)
Empresas contratistas no ejecutan mantenimiento de
C4 0.3 1.0 1.0 1.0 0.3 1.0 1.0 0.5 2.0 0.3 2.0 1.0 1.0 0.3
calidad
Falla de equipos constante por problemas eléctricos C5 1.0 1.0 3.0 3.0 1.0 1.0 3.0 3.0 0.5 1.0 2.0 3.0 3.0 1.0
Reprogramación de paradas por falta de componentes
C6 0.5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 3.0 1.0 0.3 1.0 1.0 1.0
mayores
No se tiene claridad sobre las funciones de cada área C7 1.0 1.0 1.0 1.0 0.3 1.0 1.0 1.0 2.0 0.3 0.3 1.0 1.0 3.0
Error de personal por falta de experiencia y capacitación C8 2.0 1.0 1.0 2.0 0.3 1.0 1.0 1.0 0.3 1.0 0.3 1.0 3.0 1.0
Personal insuficiente de confiabilidad-predictivo C9 1.0 0.3 3.0 0.5 2.0 0.3 0.5 3.0 1.0 1.0 1.0 3.0 3.0 1.0
Inadecuada gestión del mantenimiento C10 0.3 1.0 3.0 3.0 1.0 1.0 3.0 1.0 1.0 1.0 0.3 3.0 3.0 1.0
Fallas de los equipos por excesos de capacidad nominal C11 2.0 3.0 0.5 0.5 0.5 3.0 3.0 3.0 1.0 3.0 1.0 3.0 3.0 3.0
Falla de los componentes de desgaste por baja calidad de
C12 0.5 1.0 1.0 1.0 0.3 1.0 1.0 1.0 0.3 0.3 0.3 1.0 1.0 1.0
material
Falla de instrumentos de señales críticas de planta C13 0.3 0.5 0.5 1.0 0.3 1.0 1.0 0.3 0.3 0.3 0.3 1.0 1.0 0.5
Personal desconoce procedimientos (falta de
C14 1.0 1.0 2.0 4.0 1.0 1.0 0.3 1.0 1.0 1.0 0.3 1.0 2.0 1.0
compromiso)
12
TOTAL 12.0 15.8 21.0 23.0 10.5 16.3 18.8 18.3 16.8 14.7 11.1 23.0 29.0 16.3
Tabla 4. Normalización de la Matriz de criterios
correctamente reparados (control de
No se tiene claridad sobre las funciones

Componentes mayores no llegan con el
Planes de mantenimiento preventivo no
Inadecuada gestión del mantenimiento

Personal insuficiente de confiabilidad-
Falla de los componentes de desgaste

Fallas de los equipos por excesos de
Componentes mayores no llegan
Personal desconoce procedimientos

Empresas contratistas no ejecutan
Falla de instrumentos de señales

Falla de equipos constante por
Error de personal por falta de
por baja calidad de material

experiencia y capacitación
mantenimiento de calidad
Evaluación de Criterios
componentes mayores
están siendo efectivos
(falta de compromiso)
problemas eléctricos
capacidad nominal
tiempo adecuado
críticas de planta
de cada área
predictivo
Paso 1b: NORMALIZACIÓN
calidad)
Peso del
Evaluación de Criterios Criterios C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14
criterio
Planes de mantenimiento preventivo no están siendo
C1 0.083 0.126 0.095 0.130 0.095 0.122 0.053 0.027 0.059 0.205 0.045 0.087 0.103 0.062 0.09
efectivos
Componentes mayores no llegan con el tiempo
C2 0.042 0.063 0.048 0.043 0.095 0.061 0.053 0.055 0.178 0.068 0.030 0.043 0.069 0.062 0.07
adecuado
Componentes mayores no llegan correctamente
C3 0.042 0.063 0.048 0.043 0.032 0.061 0.053 0.055 0.020 0.023 0.180 0.043 0.069 0.031 0.05
reparados (control de calidad)
Empresas contratistas no ejecutan mantenimiento de
C4 0.028 0.063 0.048 0.043 0.032 0.061 0.053 0.027 0.119 0.023 0.180 0.043 0.034 0.015 0.06
calidad
Falla de equipos constante por problemas eléctricos C5 0.083 0.063 0.143 0.130 0.095 0.061 0.159 0.164 0.030 0.068 0.180 0.130 0.103 0.062 0.11
C6 0.042 0.063 0.048 0.043 0.095 0.061 0.053 0.055 0.178 0.068 0.030 0.043 0.034 0.062 0.06
componentes mayores
No se tiene claridad sobre las funciones de cada
C7 0.083 0.063 0.048 0.043 0.032 0.061 0.053 0.055 0.119 0.023 0.030 0.043 0.034 0.185 0.06
área
Error de personal por falta de experiencia y
C8 0.167 0.063 0.048 0.087 0.032 0.061 0.053 0.055 0.020 0.068 0.030 0.043 0.103 0.062 0.06
capacitación
Personal insuficiente de confiabilidad-predictivo C9 0.083 0.021 0.143 0.022 0.190 0.020 0.027 0.164 0.059 0.068 0.090 0.130 0.103 0.062 0.08
Inadecuada gestión del mantenimiento C10 0.028 0.063 0.143 0.130 0.095 0.061 0.159 0.055 0.059 0.068 0.023 0.130 0.103 0.062 0.08
Fallas de los equipos por excesos de capacidad
C11 0.167 0.189 0.024 0.022 0.048 0.184 0.159 0.164 0.059 0.205 0.090 0.130 0.103 0.185 0.12
nominal
Falla de los componentes de desgaste por baja
C12 0.042 0.063 0.048 0.043 0.032 0.061 0.053 0.055 0.020 0.023 0.030 0.043 0.034 0.062 0.04
calidad de material
13
Falla de instrumentos de señales críticas de planta C13 0.028 0.032 0.024 0.043 0.032 0.061 0.053 0.018 0.020 0.023 0.030 0.043 0.034 0.031 0.03
Personal desconoce procedimientos (falta de
C14 0.083 0.063 0.095 0.174 0.095 0.061 0.018 0.055 0.059 0.068 0.030 0.043 0.069 0.062 0.07
compromiso)

14
Comparación de alternativas
De acuerdo a la normalización de la matriz de criterios, se toman el 20% de los criterios, en este caso los pesos más
altos de cada criterio, por ello se tomaron los criterios C1, C5 y C11. (Ver Tabla 5).
Se procedieron a comparar las alternativas de metodologías de gestión de mantenimiento y otras alternativas para los
criterios de mayor porcentaje para obtener una ponderación de cada alternativa.
Criterio 1: Planes de mantenimiento preventivo no están siendo efectivos
Tabla 5. Comparación de alternativas – Criterio C1
C1 PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NO ESTÁN SIENDO EFECTIVOS

LEAN VECTOR
ALTERNATIVAS RCM PMO TPM MATRIZ NORMALIZADA VECTOR
MAINTENANCE PROMEDIO
RCM 1 3 5 9 0.608 0.691 0.417 0.500 0.554 2.405
PMO 0.3 1 5 7 0.203 0.230 0.417 0.389 0.310 1.296
TPM 0.2 0.2 1 1 0.122 0.046 0.083 0.056 0.077 0.309
LEAN MAINTENANCE 0.1 0.1 1 1 0.068 0.033 0.083 0.056 0.060 0.242
TOTAL 1.6 4.3 12.0 18.0 1 1 1 1 1 4.252
15
Criterio 5: Falla de equipos constante por problemas eléctricos.
C5 FALLA DE EQUIPOS CONSTANTE POR PROBLEMAS ELÉCTRICOS

LEAN VECTOR
1 3 5 5 0.577 0.68 0.41 0.417 0.523 2.193
RCM
2 7
0.3 1 5 5 0.192 0.22 0.41 0.417 0.313 1.334
PMO
7 7
0.2 0.2 1 1 0.115 0.04 0.08 0.083 0.082 0.345
TPM
5 3
0.2 0.2 1 1 0.115 0.04 0.08 0.083 0.082 0.345
LEAN MAINTENANCE
5 3
TOTAL 1.7 4.4 12.0 12.0 1 1 1 1 1 4.216
Criterio 11: Fallas de los equipos por excesos de capacidad nominal
C11 FALLAS DE LOS EQUIPOS POR EXCESOS DE CAPACIDAD NOMINAL

VECTOR
LEAN
ALTERNATIVAS RCM PMO TPM MATRIZ NORMALIZADA PROMEDI VECTOR
MAINTENANCE
O
RCM 1 3 5 7 0.597 0.583 0.625 0.438 0.561 2.332
16
PMO 0.3 1 1 7 0.199 0.194 0.125 0.438 0.239 1.028

TPM 0.2 1.0 1 1 0.119 0.194 0.125 0.063 0.125 0.532
TOTAL 1.7 5.1 8.0 16.0 1 1 1 1 1 4.190

17
Comparación y decisión de la mejor alternativa
La mejor alternativa será la que contenga el mayor % de

ponderación en todos los criterios. Asimismo, en la Tabla 8 se puede
observar que la metodología RCM tiene un mayor % de ponderación para
el problema de fallas no programadas del área de Molienda, por lo que es
la más adecuada, siguiendo los pasos de la metodología Proceso
Analítico Jerárquico de Thomas Saaty.
Tabla 8. Selección de alternativas Modelo Proceso Analítico Jerárquico
METODOLOGÍA C1 C5 C11 TOTAL

RCM 0.5539 0.5230 0.5606 0.1755
PMO 0.3096 0.3132 0.2390 0.0911
TPM 0.0766 0.0819 0.1253 0.0312
LEAN MAINTENANCE 0.0598 0.0819 0.0751 0.0234
PESO DEL CRITERIO 0.092 0.105 0.123
Evaluación de consistencia
Se realizó el análisis de consistencia con la finalidad de que no

exista ninguna inclinación para alguna alternativa en la metodología. De
acuerdo a lo que define la metodología AHP. Si el nivel de inconsistencia
es menor a 10% = 0.1 el nivel de inconsistencia de la matriz es aceptable.
En las tablas 9, 10 y 11, se muestra la evaluación de consistencia

para el criterio 1, 5 y 11, respectivamente:
18
Evaluación de Consistencia del Criterio – C1:
Tabla 9. Evaluación de consistencia – Criterio 1
C1 PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NO ESTÁN SIENDO EFECTIVOS
LEAN VECTOR
RCM 1 3 5 9 0.608 0.691 0.417 0.500 0.554 2.405
PMO 0.3 1 5 7 0.203 0.230 0.417 0.389 0.310 1.296
TPM 0.2 0.2 1 1 0.122 0.046 0.083 0.056 0.077 0.309
TOTAL 1.6 4.3 12.0 18.0 1 1 1 1 1 4.252
Aplicando las fórmulas de Consistencia:
i) Indice de Consistenia (IC)=¿

IC=¿
19
1.98(n−2)
ii) Indice Aleatorio (IA )= ¿
n
1.98 ( 4−2 )
Indice Aleatorio ( IA )= =0.99
4
IC
iii) Relación de Consistencia=
IA
0.084
Relación de Consistencia ( RC )= =0.0848
0.99
La relación de consistencia (RC) es 0.0848 < 0.1, por lo tanto, el nivel de consistencia de la matriz es aceptable.
C5 FALLA DE EQUIPOS CONSTANTE POR PROBLEMAS ELÉCTRICOS
LEAN VECTOR
20
RCM 1 3 5 5 0.577 0.682 0.417 0.417 0.523 2.193
PMO 0.3 1 5 5 0.192 0.227 0.417 0.417 0.313 1.334
TPM 0.2 0.2 1 1 0.115 0.045 0.083 0.083 0.082 0.345
TOTAL 1.7 4.4 12.0 12.0 1 1 1 1 1 4.216

i) Indice de Consistenia (IC)=¿

IC=¿
1.98(n−2)
ii) Indice Aleatorio (IA )= ¿
n
1.98 ( 4−2 )
4
IC
iii) Relación de Consistencia=
IA
0.072
0.99
21
La relación de consistencia (RC) es 0.073< 0.1, por lo tanto, el nivel de consistencia de la matriz es aceptable.
C11 FALLAS DE LOS EQUIPOS POR EXCESOS DE CAPACIDAD NOMINAL
LEAN VECTOR
RCM 1 3 5 7 0.597 0.583 0.625 0.438 0.561 2.332
PMO 0.3 1 1 7 0.199 0.194 0.125 0.438 0.239 1.028
TPM 0.2 1.0 1 1 0.119 0.194 0.125 0.063 0.125 0.532
TOTAL 1.7 5.1 8.0 16.0 1 1 1 1 1 4.190

iv) Indice de Consistenia (IC)=¿

IC=¿
22
1.98(n−2)
v) Indice Aleatorio (IA )= ¿
n
1.98 ( 4−2 )
4
IC
vi) Relación de Consistencia=
IA
0.063
0.99
La relación de consistencia (RC) es 0.064< 0.1, por lo tanto, el nivel de consistencia de la matriz es aceptable.
23
1.4 CASOS DE ÉXITO Y ANTECEDENTES
ANTECEDENTE 1
Título: Fault Maintenance Trees: Reliability Centered Maintenance via

Statistical Model Checking.
Año: 2016
Autor: Enno RUIJTERS, Dennis GUCK, Peter DROLENGA, Mariëlle

STOELINGA.
Resumen: La tendencia actual en la gestión de activos de

infraestructura es hacia el mantenimiento basado en el riesgo (también
conocido como centrado en la confiabilidad), que promete un mejor
rendimiento a un costo menor. Al mantener los componentes cruciales
con mayor intensidad que los menos importantes, la confiabilidad
aumenta mientras que los costos disminuyen. Esto requiere una buena
comprensión del efecto del mantenimiento en la confiabilidad y los
costos asociados. Para obtener estos conocimientos, proponemos un
marco novedoso que integra el análisis del árbol de fallas con el
mantenimiento. Apoyamos una amplia gama de procedimientos de
mantenimiento y medidas de confiabilidad, que incluyen la confiabilidad
del sistema, la disponibilidad, el tiempo promedio de falla, así como los
costos de mantenimiento y falla a lo largo del tiempo, divididos en
diferentes componentes de costos. Técnicamente, nuestro marco se
realiza mediante la comprobación de modelos estadísticos, una
herramienta de vanguardia para la modelación y simulación flexibles.
Nuestro enfoque compositivo es flexible y extensible. Implementamos
nuestro marco en dos casos de la práctica industrial: juntas aisladas y
compresores de tren.
24
ANTECEDENTE 2
Título: Predictive maintenance using modified FMECA method.
Año: 2015
Autor: Nishit SRIVASTAVA, Sandeep MONDAL.
Resumen: Este documento propone una política de mantenimiento

predictivo utilizando el efecto de modo de falla modificado y la técnica de
análisis de criticidad (Mod-FMECA). El FMECA se utiliza para identificar
modos de falla, razones, efectos y criticidad del sistema (máquina /
planta) pero en Mod-FMECA además del análisis realizado para
FMECA, el rendimiento del sistema en términos de salida se mide y se
utiliza como un indicador para predecir el modo de falla del sistema. La
metodología así desarrollada se valida utilizando como ejemplo un
molino de pulverización de carbón. La metodología propuesta ayuda a
minimizar el uso de costosos equipos de mantenimiento predictivo. Sin
embargo, se pueden realizar más investigaciones sobre la política de
mantenimiento predictivo propuesta para extender su aplicabilidad a
otros sistemas industriales.
25
ANTECEDENTE 3
Título: Integrating Reliability-Centered Maintenance with Cost

Optimization & Application in Plant of Hard Chrome Plating.
Año: 2015
Autor: Tadpon KULLAWONG, Suthep BUTDEE.
Resumen: Este documento describe la aplicación de la metodología de

mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y la optimización de
costos para el desarrollo del mantenimiento y la administración de costos
para la planta de revestimiento de cromo duro. El objetivo principal del
mantenimiento centrado en la confiabilidad y la optimización de costos
es el mantenimiento efectivo y la administración de costos del valor de
confiabilidad inherente de los componentes de la planta. En
consecuencia, esta investigación tiene como objetivo gestionar los
costos necesarios para extender la vida útil de una planta mediante el
uso de métodos probabilísticos y técnicas de simulación para identificar
mejor la importancia de cada componente en una planta con respecto a
los costos de mantenimiento. Como resultado de esta investigación,
nuestro modelo de costos permite desarrollar una metodología para
determinar los costos de mantenimiento que deben aplicarse a algunos
subconjuntos de elementos de una planta, agrupados de acuerdo con su
criticidad e identificar la brecha de costos entre la solución real y el
intervalo de mantenimiento óptimo.
26
ANTECEDENTE 4
Título: Improving Maintenance Strategy by Physical Asset Management

Considering the Use of MFOP instead of MTBF in Petrochemical.
Año: 2018
Autor: Farid NAJARI, Mohammad SOBHANALLAHI, Mohammad

MOHAMMADI.
Resumen: El objetivo de este estudio es comparar la métrica de

confiabilidad derivada de la aviación conocida como Período de
operación libre de mantenimiento (MFOP), con la métrica de
confiabilidad utilizada tradicionalmente y comúnmente encontrada,
Tiempo promedio entre fallas (MTBF), que a lo largo de los años ha
mostrado algunas desventajas innatas en el campo del mantenimiento.
Se demostrará que esto se debe principalmente a la aceptación
inherente de la falla de MTBF y al mantenimiento no programado
directamente conectado. Además, MFOP se aplica con éxito a un
estudio de caso específico de Petroquímicos, ya que, hasta la fecha, no
se conoce ninguna otra aplicación del concepto MFOP al sector de
Petroquímicos. Se presenta un extenso estudio de literatura que cubre
conceptos relevantes para el estudio general y que ayuda a
contextualizar el problema, revelando las principales deficiencias de la
métrica MTBF comúnmente aceptada. Se presenta una metodología
para analizar el rendimiento de los sistemas MFOP, utilizando
estadísticas de fallas para analizar tanto los sistemas reparables como
los no reparables. La validación utiliza un estudio de caso, que aplica la
metodología MFOP a un sistema, específicamente en el sector
petroquímico. Se demostró que MFOP podría aplicarse a los datos
obtenidos del sector petroquímico, produciendo estimaciones, que eran
representaciones precisas de la realidad. Estos hallazgos proporcionan
una base sobre la cual comenzar a facilitar un cambio de paradigma en
27
la mentalidad del personal de mantenimiento, estableciendo objetivos de

confiabilidad y lidiando con paradas de mantenimiento no programadas.
ANTECEDENTE 5
Título: Estudio comparativo del molino SAG 40 ft x 25 ft y el molino

convencional de bolas 26 ft x 40 ft en la Compañía Antapaccay.
Año: 2018
Autor: Alan CCAHUANA CHURATA.
Resumen: El trabajo tiene como objetivo estudiar y evaluar el molino

SAG y el molino de bolas convencional en base a la confiabilidad de los
revestimientos de acero que representan estos a partir de las
inspecciones periódicas que se realiza en cada parada de
mantenimiento en la planta concentradora; encontrando que, el molino
SAG se desempeñó favorablemente, presentando una confianza al 50 %
de probabilidad de supervivencia del revestimiento hasta un tonelaje
total de 14.5 millones de toneladas, considerando un criterio de KPI’s
(Indicador de meta para cumplimiento) de llegar a los 16 millones de
toneladas de mineral, en tanto que los dos (02) molinos de bolas
inspeccionados, presentan una confianza al 50% de probabilidad de
supervivencia del revestimiento hasta un tonelaje total de 9.0 millones de
toneladas, tomando un riesgo de 50 % y 30 %, respectivamente, de que
ocurra una falla. La determinación de valores de Axb y el work index que
desempeñan en el molino SAG y el molino de bolas convencional
respectivamente desde el 2016 hasta el 2018, representan un
incremento ascendiente de la dureza, el consumo de energía y esto
permitió evaluar el costo anual de producción llegando a optar el cambio
del revestimiento de acero por el revestimiento de caucho – acero.
28
ANTECEDENTE 6
Título: Análisis y aplicación de modelo de gestión del cambio en la

confiabilidad y mantenimiento de área de Gravilla y Pebbles en planta de
cobre de minera Los Pelambres.
Año: 2017
Autor: Rodrigo ROJAS TAPIA.
Resumen: El presente estudio es un análisis de confiabilidad que

permita encontrar oportunidades y proponer herramientas para gestionar
el cambio en la mejora continua de los procesos de mantención, de
manera que se incremente el rendimiento del proceso de conminución
en la planta de Pebbles y Gravilla. Esto con el fin de recuperar la
capacidad productiva de la planta concentradora de cobre de Minera Los
Pelambres. La aplicación del modelo de confiabilidad y de gestión del
cambio entrega los elementos cualitativos necesarios para tomar las
decisiones de mantenimiento que mejoren los indicadores de
desempeño sobre los equipos de la Planta de Pebbles y Gravilla de la
concentradora de cobre de Minera Los Pelambres. Por lo que se
recomienda aplicar sistemáticamente sesiones de análisis de
desempeño para evaluar impactos en KPI de relevancia como lo son:
Disponibilidad, Tratamiento, desviación de gastos, cumplimiento de
planes de mantenimiento, KPI’s propios de la gestión del mantenimiento
y compromisos de planes de acción. Se propone un modelo de gestión
de cambio para implementar las mejoras encontradas y agregar valor en
la gestión de la organización que realiza mantenimiento y operación en
PyG.
29
ANTECEDENTE 7
Título: Plan estratégico para los servicios de cambio de Revestimientos

Molino SAG y bolas en el mercado peruano.
Año: 2016
Autor: Juan AMES RAMÍREZ.
Resumen: El servicio de cambio de liners o revestimientos requiere de

empresas altamente especializadas que cumplan con los tiempos
establecidos, para el presente estudio, el nicho de mercado de servicios
son los molinos mayores de 16 pies de diámetro (4.87 metros). De
acuerdo con los cálculos realizados, el mercado se estima en $10 MM
anuales al 2015 y se proyecta al 2018 en $17.7 MM anual. El
crecimiento en este sector es del orden de 43%, por lo que debe ser
aprovechado para ganar mayor participación de mercado. Para esto, se
impone un cambio de estrategia del servicio “estrella”, que actualmente
la organización en estudio provee, ya que uno de los principales
servicios que brinda son las asesorías técnicas, las cuales se están
viendo fuertemente reducidas por la falta de proyectos mineros en el
país. Por ese motivo, un nuevo “tipo de servicio” ayudaría a una mayor
participación de mercado y crecimiento de la compañía. Todo lo
expuesto en líneas anteriores, se enfoca en los siguientes pilares:
seguridad, tiempos de ejecución, responsabilidad social y confiabilidad,
que marcarán la ventaja competitiva de la organización y con se espera
que la compañía estudiada sea mejor opción para sus clientes, quienes
podrán verse beneficiados por el desarrollo del clúster de la zona en la
cadena valor.
30
ANTECEDENTE 8
Título: Identifying Critical Components of Combined Cycle Power Plants

for Implementation of Reliability-centered Maintenance.
Año: June 2016
Autor: Hamed Sabouhi, Payman Dehghanian.
Resumen: Programación de mantenimiento y gestión de activos. Las

prácticas juegan un papel importante en los sistemas de energía,
específicamente En plantas generadoras de energía. Este artículo
presenta una novela basada en el riesgo. Marco para una evaluación de
criticidad de los componentes de la planta. Como un medio para llevar a
cabo un mantenimiento más centrado. ocupaciones. Componentes
críticos en las centrales eléctricas que influyen. El rendimiento general
del sistema se identifica cuantificando su impacto de la falla en la
confiabilidad del sistema, seguridad eléctrica, costo y la ambiente.
Priorización de componentes el método propuesto basado en el riesgo
asegura que los más efectivos y se implementan decisiones de inversión
técnico-económicas. Está en a su vez, ayuda a iniciar enfoques
modernos de mantenimiento, tales como Mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM). El método propuesto se aplica a una central
eléctrica de ciclo combinado real (CCPP) en Irán, compuesto por dos
centrales eléctricas de turbina de gas (GTPP) y una Planta de energía
de turbina de vapor (STPP). Los resultados demuestran la practicidad y
aplicabilidad del enfoque presentado en situaciones reales. prácticas
mundiales.
31
1.5 ALCANCE DE PROYECTO
El presente trabajo se llevará a cabo en la empresa HUDBAY

MINERALS INC. y está enmarcado en el área de Molienda, para las dos
Molinos SAG de las dos líneas de producción que tenemos.
1.6 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Al ser Hudbay Minerals una empresa que produce commodities, la

COMPETITIVIDAD es posible relacionarla únicamente con la
PRODUCTIVIDAD ya que el producto final no tiene diferenciación de
origen. Por consecuencia las variables más críticas a controlar no son el
precio ni las ventas, sino la CAPACIDAD y EFICIENCIA PRODUCTIVA.
Como parte de la mejora continua que es uno de los valores de la

compañía, y motivados en optimizar la eficiencia productiva, se han
realizado CAMBIOS de gran impacto en la Planta, como por ejemplo
mejorar la recuperación del mineral, pero a la fecha se está teniendo
grandes pérdidas de producción por el lucro cesante que se deja de
percibir como ganancia debido a las constantes paradas no programadas
del circuito de Molienda que es el que define la producción de la Mina.
El presente trabajo está limitado a la operación minera Constancia

de la empresa minera canadiense Hudbay Minerals Inc.
Constancia es una mina de cobre situada en territorio peruano, de
propiedad absoluta de Hudbay, obtenida a través de la adquisición de
Norsemont en el 2011. Situado en la provincia de Chumbivilcas,
departamento de Cusco con sus dos yacimientos que son Constancia y
Pampacancha.
1.7 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cuál es el impacto de la propuesta de un plan de mantenimiento

basado en RCM sobre la rentabilidad en la operación de la empresa
HUDBAY MINERALS?
32
1.8 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Disminuir las demoras por paradas no programadas de los

Molinos SAGs de 36 x 26.5 ft del área de Molienda de Minera HUDBAY.
OBJETIVO ESPECÍFICOS:
Analizar, diagnosticar e implementar planes de acción para evitar

fallas con demoras menores a 20 minutos.
Implementar un programa de confiabilidad el cual ajuste el
programa de mantenimiento para identificar y gestionar los reportes de
fallas, que se ajustará al nuevo contexto operacional
Identificar las nuevas fallas de los molinos SAG en estudio para
poder alertar al sistema de mantenimiento
1.9 HIPÓTESIS
HIPOTESIS GENERAL:
La propuesta de una revisión del plan de mantenimiento basado

en RCM incrementa la rentabilidad en la operación la empresa minera
HUDBAY.
HIPÓTESIS ESPECÍFICAS:
La revisión del plan de mantenimiento con RCM identificará y

propondrá rediseños y/o mejoras que eliminaran la causa de paradas no
programadas de corta duración por la parte de electricidad.
Producto de la revisión del plan de mantenimiento con RCM se
definirán nuevas tareas de mantenimiento que sean efectivas para el
nuevo contexto operacional.
El AMEF permitirá identificar nuevas fallas para los molinos SAGs.
33
1.10 PERIODO DE ANÁLISIS
La presente investigación se realizará en un tiempo de 10 semanas, de la siguiente manera:
Tabla 12. Cronograma de actividades
ITEM S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10
1 Recopilación de información
2 Formulación y Presentación de proyecto
3 Reconocimiento preliminar
4 Adquisición de software
5 Recopilación de data histórica y de referencia
6 Implantación de metodología
7 Corroboración de resultados obtenidos
8 Análisis de resultados
9 Estandarización de metodología implantada
10 Presentación de resultados.
Fuente: Elaboración propia
34
1.11 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
La investigación servirá para encontrar la causa raíz de las

demoras generadas por el nuevo contexto operacional y poder gestionar
estas causas con ayuda de una metodología basada en la confiabilidad y
otras herramientas que apliquen, siendo importante para disminuir las
demoras, que a la vez disminuye el impacto producción.
Si bien es cierto se tiene gran disponibilidad, no se cuenta con alta

confiabilidad, es decir de tiene paradas constantes de las líneas de
producción.
El costo por hora de tiempo de producción no generado equivale a

$50000 por línea, si se generara una parada de ambas líneas y por lo que
se generaría una parada de planta general se daría una pérdida de
$100000.
Es por eso que se tiene que disminuir las paradas cortas, debido a
que haciendo un recuento de los tiempos perdidos acumulados y el costo
asociados a estos suman miles de dólares.
1.12 DESCRIBIR EL PROCESO PRODUCTIVO
Nuestra planta de procesamiento está diseñada para procesar un

rendimiento nominal de 81,900 tpd de mineral, actualmente se está procesando
96000 tpd y un rendimiento anual promedio de 29 millones de toneladas al año
del tajo abierto Constancia y del yacimiento satelital Pampacancha. Los
productos principales son el concentrado de cobre y el concentrado de
molibdeno. La chancadora primaria, las fajas transportadoras, los espesadores,
los tanques, las celdas de flotación, los molinos y otros diversos tipos de
equipos están diseñados y construidos con una cultura de respeto al
medioambiente. El edificio de filtración y almacenamiento de concentrados es
un espacio cerrado. Los relaves se bombean hasta el depósito de relaves para
su almacenamiento y el agua regresa a través de una tubería paralela a la
planta procesadora para ser reutilizada.
35
1.12.1 FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE MOLIENDA
S S S S S S S
PRIMARY
GRINDING L1 COPPER
PEBBLE CYCLONE No.1 ROUGHER
CRUSHER
FLOTATION
PRIMARY TAILINGS
CRUSHER SAG MILL THICKENER
No 1
SAG MILL FEED BALL MILL S S S S S S S COPPER
STOCKPILE FEED CONVEYOR No 1 SAG
No.1 REGRIND
L2 COPPER
CONVEYOR CYCLONE PROCESS
STOCKPILE ROUGHER
FLOTATION WATER
TO POND
RECLAIM RECLAIM COPPER
FEEDER FEEDER CLEANER 1 TAILINGS TAILINGS
Nos 3&4 Nos 1&2 FLOTATION DAM RETURN
PRIMARY
PEBBLE COPPER WATER
GRINDING COPPER
CRUSHER CLEANER 2 TANK
CYCLONE No.2 REGRIND MILL S S S S
FLOTATION
S S S S S
SAG MILL S S S COPPER CLEANER 3

No 2 COPPER FLOTATION COLUMNS
SAG MILL FEED BALL MILL CLEANER
CONVEYOR No 2 No.2 SCAVENGER
SAG FLOTATION
Cu-Mo
CONCENTRATE
THICKENER
CLEANER 5 Mo CLEANER 2
JAMESON CELL CONDITIONING TANK
E E E E E E E E E E Mo CLEANER
SCAVENGER
Mo CLEANER 4 Mo CLEANER 3 E E E E Mo CLEANER 1 FLOTATION Mo ROUGHER
FLOTATION FLOTATION FLOTATION FLOTATION
Mo CONCENTRATE Mo E E E E E E E E E E E E E E E
THICKENER CLEANER 2 Mo ROUGHER
Mo CLEANER 1
FLOTATION CONDITIONING CONDITIONING
TANK
TANK
Mo CONCENTRATE COPPER CONCENTRATE
FILTER THICKENER
Mo CONCENTRATE
Mo FILTER FEED DRYER
TANK COPPER CONCENTRATE
Mo CONCENTRATE FILTERS
STORAGE BIN COPPER
COPPER FILTER CONCENTRATE TO
Mo CONCENTRATE FEED TANKS PORT
TO PORT
Figura 2: Proceso de molienda

36
1.12.2 ÁREA DE MOLIENDA
En el área de molienda se continúa con el proceso de reducción

de tamaño del mineral mediante la combinación de mecanismos de
impacto y abrasión a través del uso de equipos giratorios tales como el
molino SAG y molino de bolas y también se realiza el proceso de
clasificación de pulpa de mineral por medio de baterías de hidrociclones.
Esta área está dividida en dos líneas de producción N°1 y N°2.

Cada línea está diseñada para trabajar con un molino SAG, una bomba
de pulpa, una batería de hidrociclones (16 unidades) y un molino de
bolas.
La capacidad de planta de molienda por línea según el criterio de

diseño es de 38000 t/d o 1584 t/h (seco)
Figura 3: Diagrama de bloques del área de molienda

37
1.12.3 FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE MOLIENDA
El mineral proveniente del área de chancado primario es apilado

en el stockpile que es del tipo cónico abierto simple con una capacidad
útil, a tasa nominal de 50000 toneladas o 16 horas, lo que representa el
25 % de la capacidad total de apilamiento es de 200000 toneladas.
Figura 4: Diagrama de flujo del stockpile
En la parte inferior del stockpile, se tiene instalado el sistema de

recuperación de mineral que está constituido por cuatro alimentadores
(3211-FE-002 & 003 y 3212-FE-004 & 0035) del tipo de bandejas o
placas. (datos técnicos de alimentadores de placas). La tasa de
recuperación por alimentador en promedio es de 792 t/h mientras que la
tasa máxima de diseño es de 1600 t/h.
Dos de ellos (3211-FE-002 y 003) descargan el mineral a la faja

transportadora (3213-CV-002) que alimenta al molino SAG (3221-ML-
001) mientras que los otros dos alimentadores de recuperación (3212-
FE-004 y 005) descargan el mineral a la faja transportadora (3214-CV-
003) que alimenta al molino SAG (3223-ML-003).
La capacidad máxima de diseño de cada faja es de 2300 t/h.

38
1.12.4 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Las características del mineral descargado en la faja de

alimentación del molino SAG para ambas líneas se muestran en la
siguiente tabla:
Tabla 13. Balance de masa nominal del mineral descargado en la faja de

alimentación del molino SAG
DESCRIPCIÓN MINERAL DESCARGADO UNIDADES

Sólidos 1584 t/h
Líquidos 72 t/h
Mineral 1656 t/h
% de humedad 4.34 %
Sólidos 580 m3/h
Líquidos 72 m3/h
Mineral 652 m3/h
En el trayecto de la faja transportadora (3214-CV-003) se

suministran bolas de acero, comprendidas entre 100 y 150 mm de
diámetro, través del alimentador de bolas automático (3214-FE-009), tal
como se muestra en la Figura 5.
Figura 5: Diagrama de flujo de la alimentación de bolas a las fajas

alimentadores de los molinos SAG
Las bolas se almacenan en tolvas de almacenamiento (3214-BN-

006), tiene una capacidad para mantener un consumo promedio de
39
bolas de 48 horas hacia los molinos SAG. La carga de bolas en

operación debe estar comprendida entre 8 – 15 % El contenido en la faja
transportadora (3214-CV-003) compuesto por mineral proveniente de
chancado, bolas de acero y mineral reducido de pebbles es descargado
en el chute de descarga de la faja transportadora (3214-CH-064)
Figura 6: Diagrama de entradas y salidas de flujos de los molinos

SAG
El molino SAG (3223-ML-003), es un cilindro de 36 pies de

diámetro x 26,5 pies de largo; cuentan con un sistema de doble piñón de
ataque, con velocidad variable accionada por dos motores de 8000 kW
de potencia instalada, en cada uno.
Figura 7: Molino SAG

40
La carga total ocupa hasta el 28% del volumen del molino. Las
bolas de molienda por sí mismas ocupan alrededor del 13% del volumen
del molino. El contenido de agua de la pulpa es controlado en proporción
al peso del mineral que está siendo alimentado desde las pilas de
mineral para lograr la densidad deseada de pulpa dentro del molino.
Cuando el molino gira por acción de sus dos motores deja caer su
contenido violentamente causando la acción de molienda. Internamente
el molino está cubierto con revestimientos resistentes al impacto y
desgaste además de levantadores que ayudan a elevar la carga durante
el giro del molino.
Un apropiado nivel de carga en el molino, lecho o cama de
mineral protege los revestimientos de molino contra los impactos
directos del medio de molienda.
En la descarga del molino SAG se tiene instalado una malla

circular de clasificación tipo zaranda llamada trommel el cual permite
separar el mineral grueso (oversize) del mineral fino (undersize).
Adicionalmente se agrega en los trommels, agua de proceso a

razón de 84 t/h para cada línea.
Figura 8: Trommel del molino SAG (IMAGEN REFERENCIAL)
El oversize del trommel (partículas mayores a 45mm) retenido por

los trommels de los molinos SAG son enviados por la faja transportadora
41
de pebbles (3242-CV-005), hacia las fajas transportadoras (3244-CV-

007) para retornarlo a la faja transportadora (3214-CV-003).
El undersize del trommel cae por gravedad hacia el cajón de la

bomba de alimentación de hidrociclones primarios (3226-HP-002). A
estos cajones también se suministran de: agua de proceso, el underflow
de los molinos de bolas , colector a razón y la descarga del flujo de las
bombas de sumidero (3223-PU-007 & 3224-PU-008) del área de
molienda.
La pulpa depositada en los cajones es impulsada por la bomba de

alimentación (3226-PU-002), hacia los hidrociclones primarios.
La batería de hidrociclones primarios (3226-CY-002) consta de 16

hidrociclones.
Figura 9: Diagrama de flujo del circuito de los hidrociclones

42
La batería de hidrociclones tiene como función separar la pulpa en

dos flujos:
 Las partículas finas (overflow) son enviadas al cajón de overflow

(3226-DI-013) y de aquí son transportados hacia el cajón de
alimentación de las celdas rougher (3252-DI-028).
1.12.5 MAPA DE PROCESOS
El mapa de procesos en HUDBAY:
Figura 10: Mapa de procesos en Hudbay

43
1.13 CÁLCULO DEL MTBF y MTTR INICIAL
1.13.1 DISPONIBILIDAD
T AD−T EF−T PP −T ℜ
η=
T AD−T ℜ
Dónde:
n : Disponibilidad
TAD : Tiempo Acumulado Diario
TEF : Tiempo de Eventos de Falla
TPP : Tiempo de Paradas Programadas
TRE : Tiempo por Razones Externas
TD : Tiempo Disponible
En Minera HUDBAY hasta junio del 2019:
Figura 11: Porcentaje de disponibilidad mensual

44
1.13.2 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
T AD −T EF
MTBF=
N EF
Dónde:
MTBF : Mean Time Between Failures

TAD : Tiempo Acumulado Diario
TEF : Tiempo de Eventos de Falla
NEF : Número de Eventos de Fallas
En Minera HUDBAY hasta junio del 2019:
Figura 12: Tiempo medio entre fallas mensual de las líneas 1 y 2
1.13.3 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)
T EF
MTTR=
N EF
Dónde:
45
MTBF : Mean Time Between Failures

TEF : Tiempo de Eventos de Fallas
NEF : Número de Eventos de Fallas
En Minera HUDBAY en el año 2019:
Figura 13: Tiempo medio de reparación mensual de las líneas 1 y 2
1.13.4 RELACIÓN DE LOS TRES INDICADORES (DISP, MTTR, MTBF)
Se muestra un diagrama de Jack Knife para analizar las fallas agudas

y/o crónicas en donde se relacionan los tres indicadores anteriormente
descritos.
Figura 14: Diagrama Jack Knife para los indicadores DISP, MTTR y MTBF
46
1.14 LISTADO DE EQUIPOS
 Alimentador de recuperación (3211-FE-002/003)
Extrae y desplaza mineral del stockpile para alimentar a la faja

transportadora de alimentación a los molinos SAG (3213-CV-002).
 Faja transportadora de alimentación a molino SAG (3213-CV-002)
Envía el mineral proveniente de los alimentadores de

recuperación (3211-FE-002/003) hacia el chute de alimentación del
molino SAG (3221-ML-001).
 Molino SAG (3221-ML-001).
Reduce el tamaño del mineral que hay en su interior usando el

mismo mineral y con Ayuda de bolas de acero.
 Cajón de alimentación al molino SAG (3221-DI-006).
Recibe el agua de proceso y el underflow de batería de ciclones

antes de ingresar al molino SAG.
 Cajón de bomba de hidrociclones primarios (3225-HP-001).
Recibe el undersize del molino SAG, agua de procesos, el

undersize del molino de bolas, colector y agua proveniente del sumidero
del área de molienda. Todos estos flujos son impulsados hacia la batería
de hidrociclones.
 Bomba de alimentación a hidrociclones primarios (3225-PU-001).
Impulsa la pulpa que se encuentra en el cajón de bomba de

hidrociclones primarios hacia la batería de hidrociclones primarios.
47
 Bomba sumidero de drive-in de área de molienda (3221-PU-005).
Impulsa agua del sumidero del drive-in y lo envía hacia el cajón

de bomba de hidrociclones primarios.
 Bomba sumidero de área de molienda (3222-PU-006).
Impulsa agua del sumidero del área y lo envía hacia el cajón de

bomba de hidrociclones primarios.
 Batería de hidrociclones primarios (3225-CY-001).
Clasifica la pulpa de mineral en dos flujos: overflow (partículas

finas) y underflow (partículas gruesas)
 Cajón de U/F de hidrociclones (3225-DI-011).

Recibe y transfiere mineral clasificado por los hidrociclones
primarios.
1.15 CRITICIDAD
Tabla 14. Pesos para los criterios de evaluación
CRITERIO PESO
Impacto a la producción 4
Ocurrencia de falla 3
Costos de mantenimiento 2
Impacto en la seguridad y salud 4
Impacto al medio ambiente 4
Impacto a la mantenibilidad 3
Se calcula el Factor de criticidad según la fórmula siguiente:
Factor de criticidad = peso IP * IP + peso OF*OF + peso CM*CM + peso

ISS*ISS + peso IMA*IMA + peso IM*IM
Factor de criticidad = 4*IP + 3*OF + 2*CM + 4*ISS + 4*IMA + 3*IM

48
Dónde:
IP: Impacto a la producción

OF: Ocurrencia de falla
Representan los valores de las
CM: Costos de mantenimiento
puntuaciones de los criterios de
ISS: Impacto a la seguridad y salud evaluación.
IMA: Impacto al medio ambiente
IM: Impacto a la mantenibilidad
Tabla 15. Rangos para cada nivel de criticidad
CRITICIDAD NIVEL MÍNIMO MÁXIMO

A MUY ALTA 59 80
B ALTA 39 58
C MEDIO 19 38
D BAJO 0 18
Tabla 16. Acciones a tomar según el nivel de criticidad
NIVEL DE
ACCIÓN
CRITICIDAD
Equipo altamente crítico, capaz de causar daños graves en
caso de falla, con una alta probabilidad de ocurrencia. Se
deben tomar todas las precauciones para evitar que se
MUY ALTA
produzcan daños en este activo y se debe considerar
seriamente la posibilidad de tener piezas de repuesto (si es
práctico) para este activo.
Un componente crítico de equipo, capaz de causar un daño
mayor en caso de falla. Se deben tomar tomas las
ALTA precauciones para evitar que se produzcan daños en este
activo y se debe considerar seriamente la posibilidad de
tener piezas de repuesto (si es práctico) para este activo.
Una pieza importante del equipo, con el potencial de causar
daños en caso de falla. El activo se debe mantener
MEDIO
regularmente para tratar de evitar fallas; se debe considerar
la posibilidad de tener piezas de repuesto para este activo.
Es poco probable que cause un daño duradero en caso de
falla, los activos deben mantenerse según sea necesario.
BAJO
Solo se deben considerar los repuestos dependiendo del
número de activos similares en el sitio.
49
Tabla 17. Matriz de asignación de puntajes según el nivel de impacto
IMPACTO EN LA
(VALOR)PUNTAJE
COSTOS DE
AMBIENTE (IMA)
IMPACTO EN LA
IMPACTO A LA
SEGURIDAD Y
PRODUCCIÓN
OCURRENCIA
IMPACTO AL
SALUD (ISS)
FALLA (OF)
MEDIO
NIVEL DE
(P)
IMPACTO
MANTENIMIENT
MANTENIBILIDA
O (CM)
Se reduce hasta el 100% de El equipo es
producción en la planta (90 M Se han Los costos de Enfermedades o incidente que causan la separado fuera
D (IM)
MUY Ton/día). presentado más mantenimiento muerte de varias personas (panadería, Emergencia ambiental (muy de las
4
ALTA Molibdeno: se reduce hasta el de 10 eventos anual superó intoxicación masiva, contacto con probable cierre de mina). instalaciones de
100% de producción en la planta de falla por año. los $ 500 000. sustancias altamente tóxicas, etc.). la planta (3 días
(100 Ton/día). a más).
Los costos de Cualquier tipo de derrame con
Se reduce el 50% de producción
Se han mantenimiento daño al medio receptor fuera de El tiempo medio
en la planta (45 M Ton/día)
presentado de 8 anual son Una fatalidad, estado vegetal, invalidez la zona de trabajo y su para reparar es
ALTA 3 Molibdeno: se reduce hasta el
a 10 eventos de mayores a $ total del cuerpo. remediación y/o limpieza más de 12 horas
50% de producción en la planta
falla por año. 250 000 hasta $ requiere de apoyo especializado a 3 días.
(50 Ton/día)
500 000. externo a HBP.
Lesiones que incapacitan a la persona
Se reduce desde el 30% hasta el Cualquier tipo de derrame con
Los costos de para su actividad normal de por vida.
49 % de producción en la planta daño al medio receptor fuera de
Se han mantenimiento Enfermedades ocupacionales irreversibles El tiempo medio
(27 M Ton/día – 44 M Ton/día) la zona de trabajo y su
presentado de 5 anual son o masivas (intoxicación, hipoacusia, para reparar es
MEDIO 2 Molibdeno: se reduce desde el remediación y/o limpieza se
a 7 eventos de mayores a $ neumoconiosis, cáncer asociado a más de 6 horas
30% hasta el 49 % de producción extiende a más de 1 día con el
falla por año. 100 000 hasta $ carcinógenas, etc.). a 12 horas.
en la planta (30 M Ton/día - 49 M Equipo de Respuesta a
250 000. Monitoreos de higiene sobrepasan
Ton/día) Emergencia HBP.
estándares establecidos en la legislación.
Se reduce desde el 10% hasta el
29 % de producción en la planta Lesiones/enfermedades que incapacitan a
Se han mantenimiento daño al medio receptor fuera de El tiempo medio
(9 M Ton/día – 26 M Ton/día) la persona temporalmente y/o requieren
presentado de 1 anual son la zona de trabajo y su para reparar es
BAJA 1 Molibdeno: se reduce desde el tratamiento médico (lesiones
a 4 eventos de mayores a $ 50 remediación y/o limpieza se más de 2 horas
10% hasta el 29 % de producción ergonómicas, deshidratación con
falla por año. 000 hasta $ 100 extiende a 1 o 2 días con a 6 horas.
en la planta (10 M Ton/día - 29 M descanso médico, etc.).
000. brigadistas de respuesta.
Ton/día)
Se reduce menos del 10% de Lesiones/enfermedades que luego de una
producción en la planta (<9 M evaluación médica (primeros auxilios y/o El tiempo medio
No se han mantenimiento impacto al medio receptor dentro
MUY Ton/día) tratamiento médico) genera o pueda para reparar es
0 presentado anual son de la zona de trabajo y es
BAJO Molibdeno: se reduce menos del generar un descanso breve con retorno menos de 2
eventos de falla. inferiores a $ 50 limpiado/remediado de manera
10% de producción en la planta máximo al día siguiente a sus labores horas.
000. inmediata.
(<10 Ton/día) habituales.

50
Tabla 18. Criticidad de los Equipos
DESCRIPC IMPACTO IMPACTO

EQUIPO IMPACTO OCURRE
CRITICIDAD
CRITICIDAD
CRITICIDAD
FACTOR DE
COSTO IMPACTO EN EN LA
NIVEL DE
ION CÓDIG NOMBRE DEL EQUIPO A LA VALO NCIA VALO VALO VALO VALO VALO
2018
PRINCIPAL
LA
AREA SECCION CODIGO TAG PRODUC R 1 FALLA R2
MTTO
R3
EN SS
R4
MEDIO
R5
MANTENI
R6
EQUIPO O SAP (Español) (CM) (ISS) AMBIENT BILIDAD
TAG CION (IP) (OF)
PRINCIPAL E (IMA) (IM)
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-ML-001 ML001 MOLINO SAG ALTA 3 MUY ALTA 4 MUY ALTA 4 ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 56 ALTA B
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-ML-001-M1 ME0215 MOTOR PRINCIPAL ALTA 3 BAJO 1 MUY ALTA 4 BAJO 1 MUY BAJO 0 ALTA 3 36 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-XE-401 XE212 SER DRIVE ALTA 3 BAJO 1 ALTA 3 MEDIO 2 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 29 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 GB211 REDUCTOR PRINCIPAL ALTA 3 BAJO 1 MEDIO 2 MEDIO 2 MUY BAJO 0 ALTA 3 36 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 GB212 REDUCTOR PRINCIPAL ALTA 3 BAJO 1 MEDIO 2 MEDIO 2 MUY BAJO 0 ALTA 3 36 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS213 INCHING DRIVE MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MEDIO 2 13 BAJO D
ENSAMBLE ESTRUCTURA CILINDRO Y
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS214
TAPAS
MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 ALTA 3 MUY BAJO 0 ALTA 3 29 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS215 CONTRAEJE ALTA 3 BAJO 1 MEDIO 2 MEDIO 2 MUY BAJO 0 ALTA 3 36 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS265 LINERS ALTA 3 BAJO 1 BAJO 1 ALTA 3 MUY BAJO 0 MEDIO 2 35 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS266 TROMMEL ALTA 3 MEDIO 2 MEDIO 2 MEDIO 2 MUY BAJO 0 MEDIO 2 36 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS267 TRUNION ALIMENTACIÓN ALTA 3 BAJO 1 MUY ALTA 4 ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 47 ALTA B
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS268 TRUNION DE DESCARGA ALTA 3 BAJO 1 MUY ALTA 4 ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 47 ALTA B
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 AS269 CORONA ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 44 ALTA B
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 LU200 SISTEMA DE LUBRICACIÓN PADS ALTA 3 BAJO 1 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 BAJO 1 22 MEDIO C
SISTEMA DE LUBRICACIÓN REDUCTOR-

MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 LU201
CONTRAEJE
ALTA 3 BAJO 1 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 BAJO 1 22 MEDIO C
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL MOTOR
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 LU202
PRINCIPAL
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 LU203 SISTEMA DE ENGRASE PIÑON-CORONA ALTA 3 BAJO 1 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MEDIO 2 25 MEDIO C
MOTOR VENTILADOR INTERNO MOTOR
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-FA-040-M ME1257
PRINCIPAL
ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MEDIO 2 22 MEDIO C
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-HE-401A HE401A HEATER ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 BAJO 1 19 MEDIO C
MOTOR VENTILADOR EXTERNOS DEL
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-FA-048-M ME1265
MOTOR PRINCIPAL
ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MEDIO 2 22 MEDIO C
MOTOR DE BOMBA DE RECIRCULACIÓN

MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-LR-401-M1 ME259
LRS
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-LR-401-M2 ME260 MOTOR DRIVE ELECTRODOS N°1 ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MEDIO 2 22 MEDIO C
51
DESCRIPC IMPACTO IMPACTO

IMPACTO OCURRE
CRITICIDAD
CRITICIDAD
CRITICIDAD
FACTOR DE
EQUIPO
NIVEL DE
COSTO IMPACTO EN EN LA
ION CÓDIG NOMBRE DEL EQUIPO A LA VALO NCIA VALO VALO VALO VALO VALO
2018
LA
AREA SECCION PRINCIPAL CODIGO TAG PRODUC R 1 FALLA R2
MTTO
R3
EN SS
R4
MEDIO
R5
MANTENI
R6
EQUIPO O SAP (Español) (CM) (ISS) AMBIENT BILIDAD
TAG CION (IP) (OF)
PRINCIPAL E (IMA) (IM)
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-XM-401-M ME262 MOTOR DE INCHING DRIVE MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 12 BAJO D
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-BR-401-M ME263 MOTOR DE FRENO DE INCHING DRIVE MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY ALTA 4 12 BAJO D
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-HE-442 HE442 HEATERS SISTEMA DE ENGRASE ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 16 BAJO D
MOTOR HEATER SISTEMA DE

MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-HE-410-M ME116
LUBRICACIÓN
ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MEDIO 2 18 BAJO D
BOMBA DE BAJA PRESIÓN SISTEMA

MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-PU-410 PU410
LUBRICACIÓN PADS
ALTA 3 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 15 BAJO D
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-PU-415 PU415 BOMBAS DE ALTA PRESIÓN PADS ALTA 3 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 15 BAJO D
MOTOR DE BOMBA DE ALTA PRESIÓN
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-PU-415-M ME1415
PADS
ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 16 BAJO D
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-HE-413 HE413 HEATERS SISTEMA DE LUBRICACIÓN ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 16 BAJO D
MOTOR DE HEATER SISTEMA

MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-HE-413-M ME119
LUBRICACIÓN
ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MEDIO 2 18 BAJO D
BOMBA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN

DE REDUCTOR
MOTOR DE BOMBA DE SISTEMA DE
LUBRICACIÓN DE REDUCTOR
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-PU-430 PU430 BOMBA LUBRICACIÓN DE CONTRAEJE ALTA 3 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 15 BAJO D
MOTOR DE SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE
CONTRAEJE
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-PU-431 PU431 BOMBA LUBRICACIÓN DE CONTRAEJE ALTA 3 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 15 BAJO D
BOMBA DE SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE
MOTOR
MOLIENDA MOLINO SAG-LÍNEA 1 3221-ML-001 SAG MILL 1 3221-PU-432-M ME1432 MOTOR SISTEMA LUBRIACIÓN DE PADS ALTA 3 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 BAJO 1 MUY BAJO 0 MUY BAJO 0 16 BAJO D

52
1.16 HISTORIAL DE FALLAS INICIAL E IMPLANTACIÓN DEL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
Tabla 19. Modos y efectos de falla de componentes de molinos SAG de 36 x 26.5 pies
CONTROLES
SUBSISTEMA COMPONENTE PARTE FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA MECANISMO DE FALLA CAUSA DE FALLA CONTROLES ACTUALES
ACTUALES
FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO CAMBIO DE REDUCTOR PRINCIPAL DE
REDUCTOR Preventivo
FRACTURA DÚCTIL O PARÁMETROS DE OPERACIÓN MOLINO
REDUCTOR MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
LO MAS CATASTRÓFICO SERIA LA PÉRDIDA FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO CAMBIO DE REDUCTOR PRINCIPAL DE
REDUCTOR PÉRDIDA TOTAL O PARCIAL DE TOTAL DE DIENTES LO QUE TRAERIA CONSIGO Preventivo
FRACTURA FRÁGIL O PARÁMETROS DE OPERACIÓN MOLINO
DIENTE DE ENGRANAJE LA PÉRDIDA TOTAL DE LA FUNCION DEL
REDUCTOR
REDUCTOR Preventivo
FATIGA O PARÁMETROS DE OPERACIÓN MOLINO
PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR Predictivo
CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE LUBRICANTE
DESGASTE ABRASIVO FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO CAMBIO DE REDUCTOR PRINCIPAL DE
REDUCTOR Preventivo
O PARÁMETROS DE OPERACIÓN MOLINO
REDUCTOR Predictivo
REDUCTOR DESGASTE ADHESIVO Preventivo
SE TRABAJARIA CON UN DESGASTE ACELERADO O PARÁMETROS DE OPERACIÓN MOLINO
POR CONTAMINACION POR PARTÍCULAS DEL TOMA DE TEMPERAT URA CON CÁMARA
PÉRDIDA DE LA GEOMETRIA ENGRANAJE LO QUE TRAERIA FALLAS EN LOS FALTA DE INSPECCION/ TERMOGRAFICA EL TREN DE ALTA
REDUCTOR Inspeccion
DEL DIENTE RODAMIENTOS LO QUE TRAERIA UNA FALLA MANTENIMIENTO PREVENTIVO VELOCIDAD (T°A) Y EL TREN DE BAJA
GENERAL DE LOS DEMAS COMPONENTES VELOCIDAD(T°B)
TRANSMITIR UNA POTENCIA MECÁNICA INT ERNOS DEL REDUCTOR PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR CORROSION Predictivo
TREN DE ALTA Y CON UNA RELACION DE VELOCIDAD DE CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE LUBRICANTE
ENGRANAJES
REDUCTOR TREN DE BAJA TRANSMISION CON EL FIN DE MOVER EL MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
MOLINO FATIGA SUPERFICIAL (PICADO O PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR Predictivo
MACROPICADO) CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE LUBRICANTE
FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
REDUCTOR Preventivo Preventivo
O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
REDUCTOR Predictivo
DEFORMACION PLÁSTICA BAJA CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE LUBRICANTE
(ARRUGAMIENT O O ACANALADO) FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
REDUCTOR GRIETAS EN LA CARA DEL DIENTE MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
REDUCTOR SE FORMARÍAN GRIETAS EN LA ESTRUCTURA GRIETAS EN ALMA O LLANTA MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
REDUCTOR AGRIETAMIENTO DEL DIENTE LO CUAL CAUSARÍA LA PÉRDIDA DEFECTOS DE MANUFACTURA Control de calidad Control de calidad
PARCIAL O TOTAL DE UNO O MAS DIENTES GRIETAS EN DISCONTINUIDADES FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
TOMA DE TEMPERAT URA CON CÁMARA
FALTA DE INSPECCION/ TERMOGRAFICA EL TREN DE ALTA
REDUCTOR SE DESENCADENARÍA UN DESGASTE ADHESIVO SOBRECALENTAMIENTO Inspeccion
MANTENIMIENTO PREVENTIVO VELOCIDAD (T°A) Y EL TREN DE BAJA
FACTORES DE RIESGO AGRESIVO O SE ACCELERARÍAN LOS MODOS DE VELOCIDAD(T°B)
REDUCTOR FALLAS DESCRITOS ANTERIORMENTE MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
PROBLEMAS AL RECONSTRUIR
REDUCTOR (SONIDO EXCESIVO) MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
CONCENT RACION DE CARGA MALA INSTALACION CONTROL DE ALINEAMIENTO DE LA
REDUCTOR SE DESENCADENARÍA UN DESGASTE ANORMAL Control de calidad
/MONTAJE MÁQUINA
FACTORES DE RIESGO DE POR LOS FLANCOS DEL ENGRANAJE, LO CUAL
REDUCTOR (RUIDO EXCESIVO) MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
ENGRANAJE IRREGULAR ACELERARÍA LOS MECANISMOS DE FALLA
DESCRITOS ANTERIORMENTE INTERFERENCIA MALA INSTALACION CONTROL DE ALINEAMIENTO DE LA
REDUCTOR Control de calidad
(RUIDO EXCESIVO) /MONTAJE MÁQUINA
53
CONTROLES
ACTUALES
FRACTURA FRÁGIL POR FLEXION O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
FRACTURA FRÁGIL POR TORSION O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
REDUCTOR LA ROTURA DEL EJE TRAERÍA TODA PÉRDIDA DE MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
ROTURA DEL EJE
LA FUNCION PRINCIPAL DEL REDUCTOR FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
REDUCTOR FATIGA POR FLEXION Preventivo Preventivo
(ROTURA)
REDUCTOR FATIGA POR T ORSION O TORSION Preventivo Preventivo
EN EJE ESTRIADO (ROTURA)
REDUCTOR FLUJO PLASTICO POR FLEXION Preventivo Preventivo
LA DEFORMACION PRODUCIRÍA TRABAMIENTOS O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
(TRABAMIENTO)
REDUCTOR DEFORMACION PLÁSTICA O EN EL REDUCTOR SEGUIDO POR UNA ALTA MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
DEFLECCION DEL EJE TEMPERATURA DE OPERACIÓN EN EL TREN DE FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
REDUCTOR PANDEO DE LÁMINAS POR TORSION Preventivo Preventivo
ALTA Y BAJA O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
(TRABAMIENTO)
REDUCTOR Predictivo
DESGASTE ABRASIVO FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
EL DESGASTE EXCESIVO DEL EJE PRODUCIRÍA FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
REDUCTOR UN DESGASTE DE LA SUPERFICIE DURA DE LOS Preventivo Preventivo
ENGRANAJES DEL REDUCTOR, LO QUE TRAERIA TOMA DE TEMPERAT URA CON CÁMARA
TRANSMITIR UNA POTENCIA MECÁNICA
DESGASTE EXCESIVO DEL EJE POSTERIORMENTE FALLA EN LOS ENGRANAJES DESGASTE ADHESIVO FALTA DE INSPECCION/ TERMOGRAFICA EL TREN DE ALTA
REDUCTOR TREN DE ALTA Y CON UNA RELACION DE VELOCIDAD DE Inspeccion
EJES POR FALTA O BAJO ESPESOR DE LA CAPA DURA MANTENIMIENTO PREVENTIVO VELOCIDAD (T°A) Y EL TREN DE BAJA
TREN DE BAJA TRANSMISION CON EL FIN DE MOVER EL
DEL ENGRANAJE O FALLA EN EL VELOCIDAD(T°B)
MOLINO
DIMENSIONAMIENTO DE LOS EJES PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR Predictivo
FATIGA SUPERFICIAL (PICADO O PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR Predictivo
MACROPICADO) CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE LUBRICANTE
REDUCTOR MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
REDUCTOR OTRAS CAUSAS Control de calidad Control de calidad
ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR CORROSION UNIFORME O POR OTRAS CAUSAS Predictivo
LUBRICANTE
PICADURA PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR Predictivo
LA CORROSION DEL EJE TRAERÍA INSPECCION DE SELLOS EXTERNOS DE
REDUCTOR CONTAMINACION DEL LUBRICANTE Y FALLA EN DESGASTE NORMAL POR USO Inspeccion
GRASA
EL DIMENSIONAMIENTO DEL EJE, LO QUE DARÍA
REDUCTOR CORROSION DEL EJE MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
COMO CONSECUENCIA PÉRDIDA DE LA CAPA
REDUCTOR DURA DE LOS ENGRANAJES Y POST ERIORMENTE OTRAS CAUSAS Control de calidad Control de calidad
A UNA ROTURA FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
CORROSION POR ESFUERZO PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR Predictivo
INSPECCION DE SELLOS EXTERNOS DE
REDUCTOR DESGASTE NORMAL POR USO Inspeccion
GRASA
REDUCTOR DEFECTOS DE MANUFACTURA Control de calidad Control de calidad
EL DAÑO EN LOS CUÑEROS DESENCADENARÍA FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
REDUCTOR DAÑO EN ESTRIAS Preventivo Preventivo
DAÑO EN CUÑEROS SOLTURA EN LOS RODAMIENTOS U OTROS O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
(RUIDO EXCESIVO)
REDUCTOR COMPONENTES QUE AJUSTA LA CHAVETA MALA REPARACION Control de calidad Control de calidad
54
CONTROLES
ACTUALES
MALA INSTALACION
REDUCTOR Control de calidad Control de calidad
FATIGA SUPERFICIAL (PICADO O /MONTAJE
MACROPICADO) FALTA DE INSPECCION/
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
REDUCTOR Predictivo
REDUCTOR Predictivo
REDUCTOR EL DAÑO EN LA SUPERFICIE DE RODADURA DESGASTE ABRASIVO Control de calidad Control de calidad
REDUCTOR TRAERÍA RUIDO EXCESIVO SEGUIDO POR MALA INSTALACION/MONTAJE Control de calidad Control de calidad
CONTAMINACION DEL ACEITE Y UN DAÑO
REDUCTOR DAÑO EN LA SUPERFICIE DE ERROR DE MANTENIMIENTO Preventivo Preventivo
GENERALIZADO EN LOS COMPONENTES
RODADURA FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO CONTROL DE LA PRESIÓN DE BOMBEO
REDUCTOR INTERNOS DEL REDUCTOR, LO QUE TRAERÍA Inspeccion
LOMAS CATASTRÓFICO ES QUE LOS O PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LUBRICACION
RODAMIENTOS SE AMARREN TOMA DE TEMPERAT URA CON CÁMARA
REDUCTOR DESGASTE ADHESIVO Inspeccion
VELOCIDAD(T°B)
SOPORTAR CARGAS DINÁMICAS Y PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR TREN DE ALTA Y Predictivo
RODAMIENTOS ESTÁTICAS A CONSECUENCIA DE LA CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE LUBRICANTE
TREN DE BAJA PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR POTENCIA MECÁNICA TRANSMITIDA Predictivo
FALTA DE
CORROSION INSPECCION DE SELLOS EXTERNOS DE
REDUCTOR INSPECCIÓN/MANTENIMIENTO Inspeccion
GRASA
PREVENTIVO
REDUCTOR ALMACENAMIENTO INADECUADO Control de calidad Control de calidad
MALA INSTALACION
/MONTAJE
REDUCTOR ERROR DE MANTENIMIENTO Preventivo Preventivo
ROTURA Y LUDIMIENTO DE LA ROTURA DEL EJE TRAERÍA TODA PÉRDIDA DE O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
ROTURA
RODAMIENTOS LA FUNCION PRINCIPAL DEL REDUCTOR ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR OTRAS CAUSAS Predictivo
LUBRICANTE
REDUCTOR Predictivo
REDUCTOR DEFECTOS DE MANUFACTURA Control de calidad Control de calidad
MALA INSTALACION CONTROL DE ALINEAMIENTO DE LA
REDUCTOR Control de calidad
EL EFECTO QUE TRAERÍA SERIA LA /MONTAJE MÁQUINA
FACTOR DE RIESGO DE LOS RODADURA IRREGULAR
REDUCTOR ACELERACION DE LOS MECANISMOS DE FALLA MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
RODAMIENTOS (RUIDO EXCESIVO)
DESCRITOS ANTERIORMENTE ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
REDUCTOR DESGASTE NORMAL POR USO Predictivo
LUBRICANTE
55
CONTROLES
ACTUALES
TOMA DE TEMPERAT URA CON CÁMARA
REDUCTOR LA FRAGILIDAD DEL SELLO PRODUCE Inspeccion
LABIO SELLANTE FRAGIL O MANTENIMIENTO PREVENTIVO VELOCIDAD (T°A) Y EL TREN DE BAJA
AGRIETAMIENTOS PARA LUEGO TENER FUGAS FUGA DE GRASA POR SELLOS
AGRIETADO VELOCIDAD(T°B)
DE GRASA POR EL SELLO
DELFECTORES DE FALTA DE INSPECCION/ RE-ENGRASE DE SELLOS DEL
REDUCTOR EVITAR LA CONTAMINACION DE LA GRASA Preventivo
POLVO (SELLO MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCTOR
REDUCTOR CON ELEMENTOS CONTAMINANTES ALMACENAMIENTO INADECUADO Preventivo Preventivo
EXTERNO O LABIO SELLANTE CORTADO O EL LABIO DE SELLO DAÑADO O CORTADO
EXTERNOS FUGA DE GRASA POR SELLOS
PRIMARIO) RAYADO PRODUCE FUGA DE GRASAS MALA INSTALACION
/MONTAJE
REDUCTOR DESGASTE LOCALIZADO O EL DESGASTE EXCESIVO LOCALIZADO O LABIO FUGA DE GRASA POR SELLOS Control de calidad
/MONTAJE MÁQUINA
EXCESIVO DE LABIO SELLANTE SELLANTE PRODUCE FUGAS DE GRASA
REDUCTOR FUGA DE GRASA POR SELLOS MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
SELLOS Y TOMA DE TEMPERAT URA CON CÁMARA
CUBIERTAS LABIO SELLANTE FRAGIL O FALTA DE INSPECCION/ TERMOGRAFICA EL TREN DE ALTA
REDUCTOR FUGA DE GRASA POR SELLOS Inspeccion
AGRIETADO MANTENIMIENTO PREVENTIVO VELOCIDAD (T°A) Y EL TREN DE BAJA
VELOCIDAD(T°B)
DELFECTORES (SELLO EVITAR LA CONTAMINACION DE LA GRASA CONTROL DE LA PRESERVACION Y
REDUCTOR ALMACENAMIENTO INADECUADO Control de calidad
INTERMEDIO O CON ELEMENTOS CONTAMINANTES LABIO SELLANTE CORTADO O ALMACENAMIENTO DEL REDUCTOR
FUGA DE GRASA POR SELLOS
SECUNDARIO) EXTERNOS RAYADO MALA INSTALACION
/MONTAJE
REDUCTOR DESGASTE LOCALIZADO O FUGA DE GRASA POR SELLOS Control de calidad
/MONTAJE MÁQUINA
EXCESIVO DE LABIO SELLANTE
REDUCTOR FUGA DE GRASA POR SELLOS MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
LA ROTURA DE LA CUBIERTA LLEVA A LA MALA INSTALACION
REDUCTOR ROTURA DE CUBIERT A Control de calidad Control de calidad
ROTURA DE CUBIERTA EXPOSICION DE LOS RODAMIENTOS AL MEDIO /MONTAJE
CUBIERTA
EXTERIOR AMBIENTE LO CUAL CAUSARIA FALLAS DE
REDUCTOR ROTURA DE CUBIERT A CALIDAD INAPROPIADA Control de calidad Control de calidad
RODAMIENTOS
EL DESAJUSTE O ROTURA DEL ANILLO DE
EL ANILLO DE AJUSTE PERMITE MANTENER AJUSTE PUEDE PRODUCIR MOVIMIENTO AXIALES
DESAJUSTE O ROTURA DEL
REDUCTOR ANILLO DE AJUSTE AL RODAMIENTO FIJO SIN QUE SE MUEVA BRUSCOS DE LOS ENGRANAJES LO QUE SOBRECALENTAMIENTO ERROR OPERACIONAL Control de calidad Control de calidad
ANILLO DE AJUSTE
AXIALMENTE PRODUCIRIA FRACT URAS EN LAS CARAS DE LOS
ANILLOS DE AJUSTE ENGRANAJES
Y NUTS EL DESAJUSTE O ROTURA DE LA TUERCA DE
ASEGURAR QUE EL RODAMIENTO SE BLOQUEO PUEDE PRODUCIR MOVIMIENTO
TUERCA DE BLOQUEO DESAJUSTE O ROTURA DE LA
REDUCTOR ENCUENTRA FIJO Y NO SE MUEVA AXIALES BRUSCOS DE LOS ENGRANAJES LO QUE SOBRECALENTAMIENTO ERROR OPERACIONAL Control de calidad Control de calidad
(NUT) TUERCA DE BLOQUEO
AXIALMENTE PRODUCIRIA FRACT URAS EN LAS CARAS DE LOS
ENGRANAJES
ESTRUCTURA Y EL RESPIRADOR SATURADO IMPLICA
ABSORVER LAS BURBUJAS DE AIRE INSPECCION DEL RESPIRADOR DE AIRE
REDUCTOR ELEMENTO RESPIRADOR DE AIRE RESPIRADOR SATURADO CONTAMINACION DEL ACEITE CON BURBUJAS DE SATURACION DESGASTE NORMAL POR USO Inspeccion
DENTRO DEL CARTER DEL REDUCTOR DEL REDUT OR
COMPLEMENTARIOS AIRE
REDUCTOR TUBERIA DE CONTENER Y CONDUCIR EL ACEITE LA ROTURA DE TUBERIA DEJA INHABILITADO AL DESGASTE NORMAL POR USO Preventivo Control de calidad
TUBERIAS Y ROTURA DE LA TUBERIA DE
ALIMENTACION DE LUBRICANTE AL CARTER DEL REDUCTOR Y REDUCTOR POR FALTA DE ALIMENTACION DE ROTURA
VÁLVULAS ALIMENT ACION DE ACEITE
REDUCTOR ACEITE A LOS RODAMIENTOS DEL T REN DE ALTA ACEITE ERROR HUMANO Inspeccion Control de calidad
DESCOMPOSTURA DE COMPONENTES
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
REDUCTOR LA FALSA SEÑAL DEL SENSOR DE TEMPERATURA ELÉCTRICOS Preventivo
INSTRUMENTACION SENSORES DE CONTROLAR LA TEMPERATURA DEL TREN FALSA SEÑAL DEL SENSOR DE SENSOR DE TEMPERAT URA
PRODUCIRIA UNA POTENCIAL PARADA DEL FALSA LECTURA/SEÑAL/ALARMA /ELECTRÓNICOS POR USO
DEL TREN DE ALTA TEMPERATURA DE ALTA DE LOS MOLINOS TEMPERATURA DEL REDUCTOR
MOLINO, PERO SE PUEDE PONER EN BYPASS FALTA DE INSPECCION/ MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
REDUCTOR Preventivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SENSOR DE TEMPERAT URA
DESCOMPOSTURA DE COMPONENTES
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
REDUCTOR LA FALSA SEÑAL DEL SENSOR DE TEMPERATURA ELÉCTRICOS Preventivo
INSTRUMENTACION SENSORES DE CONTROLAR LA TEMPERATURA DEL TREN FALSA SEÑAL DEL SENSOR DE SENSOR DE TEMPERAT URA
PRODUCIRIA UNA POTENCIAL PARADA DEL FALSA LECTURA/SEÑAL/ALARMA /ELECTRÓNICOS POR USO
DEL TREN DE BAJA TEMPERATURA DE BAJA DE LOS MOLINOS TEMPERATURA DEL REDUCTOR
MOLINO, PERO SE PUEDE PONER EN BYPASS FALTA DE INSPECCION/ MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
REDUCTOR Preventivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SENSOR DE TEMPERAT URA
56
CONTROLES
ACTUALES
CONTRAEJE Preventivo Preventivo
MALA INSTALACION
CONTRAEJE Control de calidad Control de calidad
FATIGA SUPERFICIAL (PICADO O /MONTAJE
MACROPICADO) FALTA DE INSPECCION/
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CONTRAEJE Predictivo
EL DAÑO EN LA SUPERFICIE DE RODADURA DESGASTE ABRASIVO O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
TRAERÍA RUIDO EXCESIVO SEGUIDO POR MALA INSTALACION
CONTAMINACION DEL ACEITE Y UN DAÑO /MONTAJE
CONTRAEJE DAÑO EN LA SUPERFICIE DE ERROR DE MANTENIMIENTO Preventivo Preventivo
GENERALIZADO EN LOS COMPONENTES
RODADURA
INTERNOS DEL REDUCTOR, LO QUE TRAERÍA FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO CONTROL DE LA PRESIÓN DE BOMBEO
CONTRAEJE Inspeccion
LOMAS CATASTRÓFICO ES QUE LOS O PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LUBRICACION
RODAMIENTOS SE AMARREN TOMA DE TEMPERAT URA CON CÁMARA
CONTRAEJE DESGASTE ADHESIVO Inspeccion
VELOCIDAD(T°B)
SOPORTAR CARGAS DINÁMICAS Y PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
CHUMACERAS RODAMIENTOS ESTÁTICAS A CONSECUENCIA DE LA CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE LUBRICANTE
POTENCIA MECÁNICA TRANSMITIDA PERDIDA DE PROPIEDADES O ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
FALTA DE
CORROSION INSPECCION DE SELLOS EXTERNOS DE
CONTRAEJE INSPECCIÓN/MANTENIMIENTO Inspeccion
GRASA
PREVENTIVO
CONTRAEJE ALMACENAMIENTO INADECUADO Control de calidad Control de calidad
MALA INSTALACION
/MONTAJE
CONTRAEJE ERROR DE MANTENIMIENTO Preventivo Preventivo
ROTURA Y LUDIMIENTO DE LA ROTURA DEL EJE TRAERÍA TODA PÉRDIDA DE O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
ROTURA
RODAMIENTOS LA FUNCION PRINCIPAL DEL REDUCTOR ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
CONTRAEJE OTRAS CAUSAS Predictivo
LUBRICANTE
CONTRAEJE DEFECTOS DE MANUFACTURA Control de calidad Control de calidad
CONTRAEJE Control de calidad
EL EFECTO QUE TRAERÍA SERIA LA /MONTAJE MÁQUINA
FACTOR DE RIESGO DE LOS RODADURA IRREGULAR
CONTRAEJE ACELERACION DE LOS MECANISMOS DE FALLA MAL DISEÑO/ACABADO Control de calidad Control de calidad
RODAMIENTOS (RUIDO EXCESIVO)
DESCRITOS ANTERIORMENTE ANÁLISIS GENERAL DEL ACEITE
CONTRAEJE DESGASTE NORMAL POR USO Predictivo
LUBRICANTE
57
CONTROLES
ACTUALES
MOTOR
DESBALANCE DE CARGAS DESGASTE NORMAL POR USO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO
LA PLACA DE BORNES CUMPLE LA FUNCIÓN
MOTOR REDUCE O ALTERA LA DESCOMPOSTURA DE COMPONENTES
EN UN MOTOR DE EXPONER DESBALANCE DE CARGAS Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO POTENCIA CON LA CUAL ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS POR USO
EXTERIORMENTE LOS DEVANADOS
DEBERÍA TRABAJAR EL MOTOR
SISTEMA DE INTERNOS FACILITANDO SU
MOTOR PLACA DE BORNES EN CONDICIONES ÓPTIMAS, DESCOMPOSTURA DE COMPONENTES
ALIMENTACION CONEXIONADO CON LA ALIMENTACIÓN DESBALANCE DE VOLTAJE Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO PRODUCIENDO DESBALANCES ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS POR USO
ELÉCTRICA. ADEMÁS, PERMITE REALIZAR
EN TODO EL CIRCUITO
MOTOR CAMBIOS DE CONEXIONADO TALES COMO;
ELÉCTRICO DESBALANCE DE VOLTAJE MAL DISEÑO/ACABADO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO DE ESTRELLA O TRIANGULO.
MOTOR
GENERACION DE ARMÓNICOS MAL DISEÑO/ACABADO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO
MOTOR EL ROTOR ES EL COMPONENTE QUE GIRA FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
O ROTA EN EL MOTOR. JUNTO CON SU UN CALOR INTENSO EN LA ZONA DE RUPTURA SOBRECALENTAMIENTO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
CONTRAPART E FIJA, EL ESTATOR, EL CUAL
MOTOR SE PUEDE DESTRUIR EL AISLAMIENTO CERCANO FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
ROTOR FORMA EL CONJUNTO FUNDAMENT AL PARA BARRAS ROTAS SOBRECARGA ELÉCTRICA Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO A LAS LAMINACIONES O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA EN
MOTOR MOTORES Y MAQUINAS ELÉCTRICAS EN
EL DEVANADO ESTATÓRICO COLAPSARÍA SOBRECALENTAMIENTO DESGASTE NORMAL POR USO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO GENERAL
EL AIRE NO CIRCULA DE
ELEMENTOS MANERA ADECUADA EN EL
ROTATIVOS SISTEMA POR TENER LAS
MOTOR SE GENERA SOBRECALENTAMIENTO EN LOS FALTA DE INSPECCION/
REJILLAS O LOS FILTROS DEL SOBRECALENTAMIENTO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO RODAMIENTOS Y EN EL MOT OR ELÉCTRICO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MOTOR OBSTRUIDOS
REGULAR LA TEMPERATURA DEL MOTOR
(SUCIEDAD O AGENTES
VENTILADOR ELÉCTRICO CUANDO ESTE SE ENCUENTRA
EXTERNOS AL MOTOR)
EN FUNCIONAMIENTO
SE GENERA DESBALANCE DEL MOTOR ELÉCTRICO
MOTOR VIBRACION ELEVADA DEL Y SI PERSISTE EL PROBLEMA OCASINARÍA FALLA FALTA DE INSPECCION/
DESBALANCE Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO MOTOR EN RODAMIENTOS, SE PUEDE PREVENIR CON LA MANTENIMIENTO PREVENTIVO
INSPECCION DE RAJADURAS
SE PRODUCE CONT AMINACION DE LOS
MOTOR
ROTURA DE LA CARCASA COMPONENTES INTERNOS DEL MOT OR ROTURA ERROR HUMANO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO
ELÉCTRICO
MOTOR
MAL DISEÑO/ACABADO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO SOBRECALENTAMIENTO DE LA PPRODUCE UN RECALENTAMIENTO DE LA
SOBRECALENTAMIENTO
MOTOR PROTEGER Y CUBRIR EL ROTOR DEL MEDIO CARCASA CARCASA EN DETERMINADAS ZONAS MALA INSTALACION
CARCASA Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO MABIENTE /MONTAJE
PÉRDIDA DEL CUBRIMIENTO O PROTECCIÓN A LA
PÉRDIDA DE PEDAZOS DE PROBLEMAS MENORES (SUCIEDAD,
MOTOR CARCASA, LO QUE OCASIONARÍA EL DETERIORO CONDICIONES DE OPERACIÓN NO
PINT URA QUE RECUBRE A LA DESCOLORACIÓN DE PINTURA) EN Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO DE LA MISMA Y POSIBLES PÉRDIDAS DE ENERGÍA FAVORABLES
CARCASA SERVICIO
O AISLAMIENTO EN EL SISTEMA
MOTOR PERMITIR QUE SE LLEVE A CABO LA
OTROS ELEMENTOS CONTOCIRCUITO ENTRE DESGASTE NORMAL POR USO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO GENERACION DEL CAMPO MAGNETICO
ESTATOR VUELTAS DEL MOTOR EL CORTOCIRCUITO SE GENERA CORTOCIRCUITO
MOTOR PARA QUE SE MUEVA EL ROTOR FUNCIONAMIENTO FUERA DE DISEÑO
ELÉCTRICO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO MECANICAMENTE O PARÁMETROS DE OPERACIÓN
SU FUNCIÓN ES ALIMENTAR LA BOBINA
DEL EJE DE GIRO EN UN MOTOR
ELÉCTRICO, YA QUE PRECISAMENTE POR
LAS SEÑALES DE QUE ESTÁN FALLANDO SUELEN
EJERCER LOS GIROS Y TENER
SER UNA DISMINUCIÓN PROGRESIVA DE LA
MOTOR REVOLUCIONES SE CONECTA LA
ESCOBILLAS DESGAST E DE ESCOBILLAS TENSIÓN, DETECTÁNDOSE SALTOS EN EL DESGASTE DESGASTE NORMAL POR USO Preventivo Preventivo
ELÉCTRICO ALIMENTACIÓN DE MANERA FIJA,
AMPERÍMETRO CUANDO SE REVISA LA CARGA
ENVIANDO LA TENSIÓN ELÉCTRICA A
DEL ALT ERNADOR
TRAVÉS DE LAS ESCOBILLAS, QUE AL SER
ÉSTAS DE GRAFITO, SON IDEALES PARA
CUMPLIR SU TRABAJO

58
1.17 ÁRBOL DE DECISIONES
Figura 15: Árbol de decisiones según falla encontrada

59
1.18 TRAYECTORIA P-F
Tabla 20. Parámetros para fallas potenciales y funcionales

60
1.19 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Los resultados obtenidos nos permiten aplicar las mejoras en los tres
puntos de criticidad que son:
 Planes de mantenimiento preventivo no están siendo efectivos.

 Falla de equipos constante por problemas eléctricos.
 Falla de equipos por excesos de capacidad nominal.
61
1.20 HISTORIAL DE FALLAS FINAL
Por razones de confidencialidad solo se muestran algunos modos de fallo representativos de la planta de molienda de la
Operación Constancia.
Tabla 21. Historial de fallas para el molino SAG de 36 x 26.5 pies

FECHA FECHA DURACION CONSECUENCIA DISCIPLINA COMPONENTE SÍNTOMA
DURACION EQUIPO MOTIVO TEXTO SÍNTOMA CAUSA TEXTO CAUSA
INICIO FIN DEC EVENTO (TIPO DE FALLA) (ELEMENTO DE FALLA) (COMENTARIO)
ML003- Mantenimiento Falso contacto en RTD-C motor del Temperatura alta
12/05/2019 02:19 12/05/2019 02:32 0:00:12:55 0.22 Parada Linea 2 Electricidad RTD-C del Motor ML004 Falso contacto
SAG3 No Planeado Molino ML004 en el RTD
ML002- Mantenimiento Trip de Trip de protección por alta temperatura Falso contacto genera falsa
15/08/2019 10:53 15/08/2019 11:20 0:00:26:58 0.45 Parada Linea 1 Electricidad Motor 2 ML002 Falla eléctrica
BALL2 No Planeado protección del RTD TI-8905 del motor 2 ML002 lectura de temperatura en RTD
ML002- Mantenimiento Control e Vibracion alta en el sensor VI-8504 en el
16/08/2019 16:50 16/08/2019 16:56 0:00:06:04 0.10 Parada Linea 1 Contraeje Este ML002 Vibracion
BALL2 No Planeado Instrumentacion contraeje Este ML002
ML002- Mantenimiento Alta Alta teperatura en el RTD del contraeje Manguera de aire forzado mal
16/08/2019 17:42 16/08/2019 17:48 0:00:06:45 0.11 Parada Linea 1 Confiabilidad Contraeje Este ML002 Factor Humano
BALL2 No Planeado temperatura Este ML002 ubicado

62
1.21 CÁLCULO DEL MTBF y MTTR FINAL
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF) ACUMULADO -SEPTIEMBRE
28.0 30.0
28 MTBF Mensual L1
MTBF (Días/falla)
24 MTBF Mensual L2
20 15.0
14.0 15.0 MTBF Meta
16
10.3 10.32 10.3 10.3
12 7.5
* Tiempo promedio
8 6.19 6.2 mínimo de operación
4.9 META: 5.0
3.8 3.3 4.4 3.1 3.9
4 continua
0
Sept
Ene
Feb
Nov
Mar
Abr
May
Ago
Jul
Dic
Jun
Oct
NRO. EVENTOS MTBF
08-sep Total Sep Real Meta
Línea 1 0 0 30.00 5.0
Línea 2 0 0 14.99 5.0
TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR) ACUMULADO - SEPTIEMBRE
3
MTTR Mensual L1
2.5 2.12
MTTR (Horas/falla)
MTTR Mensual L2
2 META: 1.6
1.5 MTTR Meta
1.00 1.11 1.11
1 * Demora promedio
0.46
0.37 0.250.33 0.38 0.17
0.5 0.13
0.27 0.31 0.29 máximo en reparar
0.10 0.16 0.00
0
Sept
Ene
Feb
Nov
Mar
Abr
May
Ago
Jun
Jul
Dic
Oct
DURACIÓN DE EVENTOS MTTR

08-sep Total Sep Real Meta
Línea 1 23.94 23.94 0 1.60
Línea 2 1.00 1.00 0.17 1.60
Figura 16: MTBF y MTTR final para las líneas de producción 1 y 2
1.22 ANÁLISIS ECONÓMICO
Considerando que por cada hora de evento de parada de línea de

producción, se traduce en pérdidas de $50’000 por pérdida de producción, por
lo tanto si ambas líneas paran, estas pérdidas ascienden a $100000.
Al mes de Junio, se tenía pérdidas por $1’845’861, al realizar un

proyección con estos ratios alcanzados al mes de Septiembre se hubieran
tenido pérdidas de producción que ascenderían a $2’768’792.
63
Al aplicar las mejoras de mantenimiento en los tres puntos críticos antes

mencionados, se logró reducir las tasas y tiempos de falla, por lo que al mes de
Septiembre se generaron pérdidas de producción por $2’386’708.
De lo antes mencionado se concluye que se generó un ahorro por lucro

cesante de la producción de $382’083 el cual representa un 16%.
Tabla 22. Análisis económico para molino SAG de 36 x 26.5 pies
Enero - Enero -
DESC.
Junio Setiembre
Inconfiabilidad 3.81 2.65
Confiabilidad 96.19 97.35
MTTF (H) 248.10 268.61
MTTR (H) 1.53 1.21
Horas totales operadas (H) 4903.40 6337.56
Horas afectadas (H) 36.92 47.73
Costo afectado ($/h) $50000.00 $50000.00
Costo por hora de No Disponibilidad ($) $1845861.10 $2386708.31
1.23 CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS
La propuesta de un plan de mantenimiento basado en RCM incrementó

la rentabilidad en la operación de la empresa minera HUDBAY, en un 16%.
Los criterios seleccionados, fueron los óptimos para lograr reducir la

demora por paradas no programadas de los molinos SAG de 36 pies x 26.5
pies.
El programa de confiabilidad implementado constituye una gran

herramienta para la disminución de la tasa de fallas debido al nuevo contexto
operacional y por problemas eléctricos crónicos con demoras menores a 20
minutos.
64
1.24 CONCLUSIONES
 Se identificaron catorce (14) criterios, los cuales fueron sometidos a

evaluación para determinar los de mayor relevancia según la escala de
Thomas Saaty.
 Los criterios con mayor ponderación, luego de someterlos a la matriz de
ponderación fueron el C1 (Planes de mantenimiento preventivo no están
siendo efectivos), C5 (Falla de equipos constante por problemas eléctricos),
C10 (Inadecuada gestión del mantenimiento) y C11 (Fallas de los equipos
por excesos de capacidad nominal).
 Los criterios con mayor peso, luego de ser sometidos a la normalización
fueron el C1 (Planes de mantenimiento preventivo no están siendo
efectivos), C5 (Falla de equipos constante por problemas eléctricos) y C11
(Fallas de los equipos por excesos de capacidad nominal).
 Del cálculo de MTBF y MTTR inicial se obtuvo que entre los meses de
enero a junio se dieron más eventos de falla en la línea 2, pero en la línea 1
fue donde tuvieron mayor duración de reparación.
 Del cálculo de MTBF y MTTR final se obtuvo que entre los meses de julio a
setiembre se dieron 13 eventos de falla en la línea 1 y 14 eventos de fallas
en la línea 2, cabe resaltar que en el mes setiembre es donde se terminó de
implementar el proyecto y se tuvieron menos eventos de parada en ambas
línea de producción llegando inclusive a 0 eventos en Línea 1 y solo 2 en la
Línea 2.
Hubo una notoria baja en la duración de fallas de ambas líneas; mientras
que para el tiempo medio para reparar hubo una notoria baja de duración de
las fallas en ambas líneas, llegando a obtener tiempos de reparación de 15
min para problemas que no son de naturaleza eléctrica.
 Se obtuvo un ahorro de lucro cesante de producción de $382’083, lo cual
indica que el proyecto es muy rentable en comparación a la inversión inicial
obteniendo un ROI de 10, considerando que el personal involucrado
destinará la mitad de sus HH durante la ejecución del proyecto.
Esto demuestra lo rentable que es invertir en proyectos que mejoren la
confiabilidad en las operaciones en la industria de gran minería en el Perú.
65
1.25 BIBLIOGRAFÍA
Ames Ramírez, J. C. (2016). Plan estratégico para los servicios de cambio de

Revestimientos Molino SAG y bolas en el mercado peruano. Perú:
Universidad del Pacífico - Facultad de Administración.
Ccahuana, A. (2018). Estudio comparativo del molino SAG 40 ft x 25 ft y el

molino convencional de bolas 26 ft x 40 ft en la Compañía Antapaccay.
Arequipa: Universidad Nacional de San Agustin - Facultad de Ingeniería
de Procesos - Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.
Hudbay Minerals. (2012). Process Plant and Associated Infraestructure.

Constancia Processing Plant Narrative. Cusco: Hudbay Minerals Inc.
Hudbay Minerals. (2015). Manual de Operaciones de Planta Concentradora-

Sección Molienda. Cusco: Hudbay Minerals Inc.
Kullawong, T., & Butdee, S. (2015). Integrating Reliability-Centered

Maintenance with Cost Optimization & Application in Plant of Hard
Chrome Plating. International Journal of Industrial Engineering and
Management, 6(2), 85-92 .
Najari, F., Sobhanallahi, M. A., & Mohammadi, M. R. (2018). Najari, F.,

Sobhanallahi, M.A., & Mohammadi, M.R. (2018). Improving Maintenance
Strategy by Physical Asset Management Considering the Use of MFOP
instead of MTBF in Petrochemical. International Journal of Supply and
Operations Management, 5(4), 319-337. doi:10.22034/2018.4.3
Rojas Tapia, R. (2017). Análisis y aplicación de modelo de gestión del cambio

en la confiabilidad y mantenimiento de área de Gravilla y Pebbles en
planta de cobre de minera Los Pelambres. Chile: Universidad de Chile -
Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas.
Ruijters, E., Guck, D., Drolenga, P., & Stoelinga, M. (2016). Fault maintenance
trees: Reliability centered maintenance via statistical model checking.
66
2016 Annual Reliability and Maintainability Symposium (RAMS), (págs.

1-6). doi:10.1109/RAMS.2016.7447986
Sabouhi, H. F.-F. (2016). Identifying Critical Components of Combined Cycle

Power Plants for Implementation of Reliability-centered Maintenance.
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Srivastava, N., & Mondal, S. (2015). Predictive maintenance using modified

FMECA method. International journal of productivity and quality
management, 16(3), 267. doi:10.1504/IJPQM.2015.071521
1.1

Mejora del plan de mantenimiento RCM para molino SAG 36x26.5

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“MEJORA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM PARA

Gustavo Córdova Valentín

Tabla 1. Escala de Thomas Saaty............................................................................................... 9

Figura 1: Presencia de Hudbay Minerals en América..................................................................7

En el presente trabajo se desarrolla la evaluación, análisis del estado de

Si bien en la industria minera, por naturaleza sus planes de

Se desarrolla la investigación de acuerdo al alcance que se quiere

Se describe el proceso productivo del área de Molienda para dar a

Para la toma de información se cuenta con un sistema de registro de

Posterior evaluamos calculamos los KPIs de planta, como:

Además, la presente investigación permitirá a los lectores conocer los

1.2 ÁMBITO DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

HUDBAY MINERALS INC.

La actividad central de la empresa HUDBAY MINERALS INC. es

Figura 1: Presencia de Hudbay Minerals en América

Las operaciones de la Compañía son desarrolladas sobre la base

“Crear valor sostenible a través del desarrollo de minas para el

“Ser la compañía minera elegida por nuestra gente, las

 Dignidad y respeto: Nos tratamos mutuamente de manera que

1.3 MATRIZ AHP (ANÁLISIS DE PROCESOS JERÁRQUICOS)

Para realizar la selección de la metodología de gestión de

Posteriormente, para realizar la evaluación de los criterios se utilizó

Las escalas 2, 4, 6 y 8 se utilizan cuando no se puede definir con

Tabla 1. Escala de Thomas Saaty

Tabla 1 muestra la escala de Thomas Saaty, utilizada para definir

 El problema se descompone en criterios.

Seleccionamos los criterios que originan el problema de las

Tabla 2. Definición de los criterios evaluar

CRITERIOS EVALUACIÓN DE CRITERIOS

La ponderación de la matriz de criterios consiste en evaluar criterio

La normalización de la matriz de criterios consiste en sumar los

Ahora vamos a realizar la matriz de ponderación y posterior a esto

Tabla 3. Matriz de ponderación de criterios

correctamente reparados (control de

Error de personal por falta de experiencia

Falla de instrumentos de señales críticas

No se tiene claridad sobre las funciones

Componentes mayores no llegan con el

Inadecuada gestión del mantenimiento

Falla de los componentes de desgaste

Fallas de los equipos por excesos de

Personal desconoce procedimientos

Falla de equipos constante por

por baja calidad de material

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 4. Normalización de la Matriz de criterios

correctamente reparados (control de

Reprogramación de paradas por falta de

No se tiene claridad sobre las funciones

Inadecuada gestión del mantenimiento

Falla de los componentes de desgaste

Personal desconoce procedimientos

Falla de instrumentos de señales

Error de personal por falta de

por baja calidad de material

Fuente: Elaboración Propia

Criterio 1: Planes de mantenimiento preventivo no están siendo efectivos

Tabla 5. Comparación de alternativas – Criterio C1

C1 PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NO ESTÁN SIENDO EFECTIVOS

Criterio 5: Falla de equipos constante por problemas eléctricos.