Monografía 1 - Ingeniería de Mantenimiento - MC654 A - Grupo 2

"Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia"
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONOGRAFIA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO (MC654-A)
ESTUDIO DEL AREA DE CHANCADO PRIMARIO Y

TRANSPORTE DE LA MINERA CHINALCO PERU S.A.
PARA EL DESARROLLO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
INTEGRANTES
CHAVEZ CONDORI, JOSE HUMBERTO 20179001E
DE LA CRUZ CORNEJO, LUIS ENRIQUE 20170109H
GUERRA MARCELO, KEVIN SAC 20170103J
DOCENTE
ING. VERA ERMITAÑO JORGE
GRUPO: 02
FECHA DE PRESENTACION
Lunes 18 de octubre del 2021
P.A. 2021-II
LIMA – PERÚ
INDICE
CAPITULO I .................................................................................................................... 5
INTRODUCCION ............................................................................................................ 5
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 5
1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática ................................................. 5
1.1.2 Formulación del Problema............................................................................ 5
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION ...................................................... 6
1.2.1 Objetivo General........................................................................................... 6
1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................... 6
CAPITULO II ................................................................................................................... 7
MARCO TEORICO DE LA INVESTIGACION ............................................................ 7
2.1 EL MANTENIMIENTO ................................................................................ 7
2.1.1 Misión del Mantenimiento ........................................................................... 7
2.1.2 Visión de Mantenimiento ............................................................................. 8
2.1.3 Objetivos del Mantenimiento ....................................................................... 8
2.2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO .................................................... 9
2.2.1 Mantenimiento Correctivo ............................................................................ 9
2.2.2 Mantenimiento Predictivo ............................................................................ 9
2.2.3 Mantenimiento Preventivo ......................................................................... 10
2.3 AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO .................................................... 10
2.3.1 Importancia de la Auditoría ........................................................................ 10
2.3.2 Sectores Industriales de Alta Demanda de Auditorías ............................... 11
2.3.3 Problemas Habituales Detectados por una Auditoría ................................. 11
2.4 PLAN DE MANTENIMIENTO OPTIMIZADO ........................................ 12
2.4.1 Recopilación de Tareas ............................................................................... 12
2.4.2 Racionalización y Revisión de Modo de Falla ........................................... 13

2.4.3 Evaluación de Consecuencias, Frecuencias y Criticidad............................ 13
2.4.4 Definición de la Política de Mantenimiento ............................................... 13
2.4.5 Agrupación y Revisión ............................................................................... 14
2.4.6 Aprobación e Implementación.................................................................... 14
2.5 EVALUACIÓN DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS E

INSTALACIONES ................................................................................................. 14
2.6 MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LA CONFIABILIDAD Y

DISPONIBILIDAD ................................................................................................. 16
2.6.1 Definición de Falla ..................................................................................... 16
2.6.2 Tasa de Fallas ............................................................................................. 17
2.6.3 Curva de la Bañera ..................................................................................... 17
2.6.4 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF).......................................................... 18
2.6.5 Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR) ............................................. 18
2.6.6 Disponibilidad ............................................................................................ 18
2.6.7 Confiabilidad .............................................................................................. 18
2.7 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL.......................................................... 19
2.7.1 Capacitaciones para el Sector Mantenimiento............................................ 20
2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO ............................................................. 20
2.9 LOGÍSTICA DE REPUESTOS ................................................................... 21
CAPITULO III ............................................................................................................... 23
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS ............................................................................. 23
3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS QUE CONFORMAN EL EQUIPO DE

MANTENIMIENTO ............................................................................................... 23
3.1.1 Cuerpo ........................................................................................................ 25
3.1.2 Eje principal ................................................................................................ 26
3.1.3 Spider .......................................................................................................... 26
3.1.4 La excéntrica............................................................................................... 27
3.1.5 Sistema de accionamiento .......................................................................... 28

3.1.6 Unidad hidráulica ....................................................................................... 29
3.2 FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO ............................................................... 31
3.3 NIVEL DE PRODUCCIÓN......................................................................... 31
3.4 ¿CUÁNTO SE DEJA DE PRODUCIR POR HORA SI OCURRE UNA

FALLA? ¿CUÁL ES LA PÉRDIDA ECONÓMICA POR HORA QUE OCURRE
AL PRESENTARSE UNA FALLA QUE AFECTA A LA PRODUCCIÓN O EL
SERVICIO? ............................................................................................................. 32
3.5 ANÁLISIS DE CRITICIDAD ..................................................................... 33
CAPITULO IV ............................................................................................................... 34
ANÁLISIS RCM ............................................................................................................ 34
4.1 FUNCIÓN .................................................................................................... 34
4.2 FALLAS FUNCIONALES .......................................................................... 34
4.3 MODOS DE FALLA ................................................................................... 35
4.4 EFECTO DE LA FALLA ............................................................................ 35
4.5 CONSECUENCIAS DEL FALLO .............................................................. 36
4.6 FORMATO DE LA HOJA DE INFORMACIÓN RMC ............................. 36
CAPITULO V ................................................................................................................ 43
5.1 CONCLUSIONES ....................................................................................... 43
5.2 RECOMENDACIONES .............................................................................. 43
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 44
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática
El proceso de mantenimiento a lo largo de la historia ha sufrido una

evolución constante, llegando en la actualidad a formar parte importante del
sistema productivo. La industria minera viene experimentando un crecimiento
notable pero muchas veces este crecimiento no viene acompañado por de
actividades de las áreas de apoyo, dentro de ellas el área de Mantenimiento, como
un departamento de apoyo que imparte estrategias preventivas, proactivas y
predictivas necesarias para lograr la mejora continua de su proceso productivo. Es
aquí donde debe ponerse la mayor atención, pues los costos de mantenimiento en
minería representan un gran porcentaje de los costos asociados al producto, y por
lo tanto debe ser manejado de manera estratégica con un plan que evite paradas
no programadas, accidentes, impactos ambientales, entre otros. Por esta razón, el
departamento de mantenimiento se convierte en un factor clave e integrante con
los demás sistemas de gestión de calidad, ambiente y seguridad.
La Minera Chinalco Perú S.A. dentro del área de chancado, desde su

arranque, ha tenido deficiencias en el mantenimiento realizado a los componentes
de los equipos que conforman el área de chancado. Los defectos que se encuentran
son tareas de mantenimiento que se realizan frecuentemente u otras que
simplemente no se hacen y fallas recurrentes, todas están generan finalmente
paradas en la Planta que se revierten en pérdidas económicas. Es por ello que para
determinar estrategias efectivas es importante realizar un estudio y análisis previo
que nos llevará a tener información relevante para establecer el análisis interno y
externo de la gestión de mantenimiento y el posterior desarrollo de un plan de
mantenimiento que permitirá reducir los problemas ocasionados por paradas y
mantenimiento correctivo por emergencia.
1.1.2 Formulación del Problema
a) Problema Principal
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¿Cómo el estudio del área de chancado primario y transporte de la minera
Chinalco Perú S.A. permite el desarrollo de un plan de mantenimiento?
b) Problemas Secundarios
• ¿Por qué estudiar qué es el mantenimiento y cuáles son sus diferentes
tipos para comprender su importancia dentro de la industria minera?
• ¿Por qué estudiar y analizar el sistema de chancado primario y
transporte de la minera Chinalco Perú S.A. para comprender su
funcionamiento?
• ¿Cómo realizar la ficha técnica del área de chancado primario y sus
componentes para describir sus características?
• ¿Cómo realizar el modelo de formatos para desarrollo de un plan de
mantenimiento como una planificación y orden de trabajo?
• ¿Cómo reconocer los indicadores de falla más frecuentes en proceso
de chancado primario para realizar un plan de mantenimiento?
• ¿Cómo realizar un estudio de las horas que permanece parada la
chancadora por fallas para realizar un análisis de pérdidas económicas?
• ¿Cómo recopilar la data necesaria para calcular el MTBF de la
máquina del área de chancado primario?
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
1.2.1 Objetivo General
Estudiar el área de chancado primario y transporte de la minera Chinalco Perú

S.A. (Toromocho), para el desarrollo de un plan de mantenimiento.
1.2.2 Objetivos Específicos
• Estudiar qué es el mantenimiento y cuáles son sus diferentes tipos para

comprender su importancia dentro de la industria minera.
• Estudiar y analizar el sistema de chancado primario y transporte de la
minera Chinalco Perú S.A. para comprender su funcionamiento.
• Realizar la ficha técnica del área de chancado primario y sus
componentes para describir sus características.
• Realizar el modelo de formatos para desarrollo de un plan de
mantenimiento como una planificación y orden de trabajo.
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• Reconocer los indicadores de falla más frecuentes en proceso de
chancado primario para realizar un plan de mantenimiento.
• Realizar un estudio de las horas que permanece parada la chancadora
por fallas para realizar un análisis de pérdidas económicas.
• Recopilar la data necesaria para calcular el MTBF de la máquina del
área de chancado primario.
CAPITULO II
MARCO TEORICO DE LA INVESTIGACION
2.1 EL MANTENIMIENTO
Se define el mantenimiento como el conjunto de acciones necesarias que tienen como

objetivo la preservación del activo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
las funciones requeridas. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas
y administrativas correspondientes durante el ciclo de vida de un activo.
Para llevar a cabo el mantenimiento es necesario el monitoreo de las condiciones del

equipo para diagnosticar e identificar el problema, una vez encontrado es fácil asignar un
trabajo al operario. El mantenimiento justo a tiempo elimina pérdidas de tiempo y otros,
teniendo una exigencia de compromiso para el suministro de los insumos necesarios en
la cantidad solicitada y en el momento oportuno
2.1.1 Misión del Mantenimiento
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la

estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes
mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
El mantenimiento está directamente relacionado con el uso de los equipos y el

manejo que se le da a los mismos, es por esto que no debe contemplarse como un
gasto, sino como una inversión. Anualmente, crecen los accidentes laborales
producidos por caídas, los cuales generalmente son ocasionados en proyectos
industriales e infraestructurales. Por esta razón, es de suma importancia tener en
cuenta las prevenciones necesarias para evitar que este tipo de situaciones se
presenten.
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Entre las cosas que se deben tener en cuenta, sin duda alguna la utilización correcta
de los equipos de seguridad y el mantenimiento de toda la maquinaria, son las más
importantes, es por esto que a continuación te explicaremos cuáles son los
cuidados que debes tener en cuenta para que siempre prime el buen
funcionamiento de tus equipos. Son misiones del mantenimiento:
• La vigilancia permanente y/o periódica.

• Las acciones preventivas.
• Las acciones correctivas (reparaciones).
• El reemplazo de maquinaria.
2.1.2 Visión de Mantenimiento
Es importante e indispensable en este modelo de gestión establecer una visión

clara en toda organización donde los activos, entiéndase estos como maquinaria y
equipos sean importantes e indispensables para el logro de los objetivos
financieros del negocio a largo plazo.
Esta visión deberá ser determinante, que represente el futuro del negocio, además
que permita integrar a los demás sistemas de gestión y en especial al de seguridad,
objetivo principal de este estudio.
Tener un departamento de mantenimiento sin una visión clara que permita tener
un método de trabajo con una cultura sustentable en el tiempo, representa un
incremento en los costos de funcionamiento del negocio con unos niveles de
accidentabilidad elevados, por falta de control de los equipos y los riesgos que se
desprenden de esta práctica.
2.1.3 Objetivos del Mantenimiento
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes.

• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
• Reducir costes.
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• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
En resumen, un mantenimiento adecuado tiende a prolongar la vida útil de los

bienes (y maquinaria industrial en general), a obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallos, aumentando su
disponibilidad, su eficacia, y su fiabilidad.
2.2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Es el análisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que permitan
maximizar la disponibilidad de la instalación, al menor costo.
2.2.1 Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo, también conocido como Run to Failure (RTF),

consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene
asociado bajos niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de
inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad
de los procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de
mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos
extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan
producto de la propagación de fallas o stockout de repuestos. Es relevante que el
mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en cuanto a la
seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan
herramientas preventivas y predictivas de fallas.
2.2.2 Mantenimiento Predictivo
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad

de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
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2.2.3 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias

propias del mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de
ocurrencia de falla evitando detenciones repentinas en la producción. Esta
estrategia posee una gama de herramientas para la definición de tareas de
mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación o la
etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las técnicas de mantenimiento
preventivo se enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(MCC) y otras basadas en Life Cycle Cost (LCC) tales como Time Based
Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD).
2.3 AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO
El objetivo principal de una auditoría de gestión de mantenimiento es identificar todos

aquellos puntos susceptibles de optimización y proponer cambios organizativos y de
gestión que supongan una mejora del sistema de mantenimiento. Por tanto, el informe de
las Auditorías realizadas describe la situación en que se encuentra cada uno de los
aspectos analizados, haciendo especial mención a aquellos puntos en los que se detectan
divergencias sobre el modelo de excelencia previamente definido. Además, el informe
propone los cambios necesarios para acercarse a ese modelo, indicando incluso plazos y
responsables para llevar a cabo estos cambios.
La Auditoría de Mantenimiento se basa en:
• Análisis de diversa documentación.

• Entrevistas con los responsables de planta y con determinados técnicos.
• Visita a las instalaciones.
El plazo habitual para completar una auditoría de mantenimiento en una instalación

industrial es de una semana, para una instalación de complejidad media.
2.3.1 Importancia de la Auditoría
• Determina si la gestión de los principales aspectos relacionados con el

mantenimiento (repuestos, personal, métodos de trabajo, seguridad,
herramientas, etc.) es la adecuada.
• Puede utilizarse para una negociación con los principales seguros, sobre todo
si el estudio lo ha realizado una empresa de reconocido prestigio.
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• Es especialmente útil para la contratación de seguros de maquinaria o de gran
avería, consiguiendo, en caso de que el informe no revele problemas graves,
reducciones importantes en las primas.
• Es una herramienta de mejora, pues detecta los puntos que no se gestionan
correctamente (no-conformidades) y propone un plan de acción realmente útil
y rentable.
• Determina si un contratista de mantenimiento está realizando un trabajo
adecuado en las instalaciones, o si, por el contrario, su gestión provocará una
degradación acelerada de la instalación.
2.3.2 Sectores Industriales de Alta Demanda de Auditorías
En primer lugar, las empresas que tienen externalizado el servicio de

mantenimiento, y, sobre todo, las empresas que tienen contratos de mantenimiento
de gran alcance están interesadas en saber si la gestión que se realiza es la
adecuada.
En segundo lugar, las plantas industriales degradadas también están interesadas

en conocer si los problemas que tienen se deben a deficiencias en el diseño o a
una gestión inadecuada de la producción o el mantenimiento. Hay que tener muy
en cuenta que, aunque se cambien los equipos o se reparen todas las averías que
existan en una planta en un determinado momento (parada, puesta a punto, etc.)
si la gestión que se hace del mantenimiento es inadecuada la planta volverá a estar
degradada en un corto espacio de tiempo.
Por último, las empresas en las que la seguridad es importante por la peligrosidad
potencial de las instalaciones (refinerías, industria química y petroquímica,
centrales nucleares, etc.) también necesitan saber que el mantenimiento y las
prácticas que se siguen en ese departamento son las correctas.
2.3.3 Problemas Habituales Detectados por una Auditoría
Entre los problemas que más se repiten al realizar auditorías de gestión en

diferentes empresas están los siguientes:
• Estructura de personal poco adecuada.

• Falta o exceso de personal.
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• Mala estructuración (sobre todo, no hay personal presente en momentos
clave).
• Falta de formación del personal.
• Fallos en el almacén de repuesto.
• Desorden y falta de inventarios.
• Almacén mal dimensionado.
• Falta de herramientas clave.
• Fallos en el mantenimiento y en el plan de mantenimiento.
• No se realiza mantenimiento preventivo.
• El plan de mantenimiento no es adecuado.
• Problemas diversos de seguridad.
• Fallos en los permisos de trabajo.
• Fallos en la descarga de equipos.
• Falta de mentalización en el uso de Equipos de protección individual (EPI).
2.4 PLAN DE MANTENIMIENTO OPTIMIZADO
El estudio de PMO deberá iniciar con conocer la criticidad de los equipos a los cuales se
piensa aplicar la metodología. Dicha criticidad se puede obtener revisando la
jerarquización de equipos o su priorización en la programación de los trabajos y
subdividiendo o filtrando la información por sistemas y/o equipos para su análisis. Una
vez se haya identificado y medido la criticidad, la metodología se enfoca en el
cumplimiento de los objetivos estratégicos de la organización. Los sistemas críticos
tienden a ser los que impactan la organización de la siguiente manera:
• Presentan altos riesgos para la seguridad y el medio ambiente.

• Presentan un impacto significativo en términos de costos y producción de la
planta. Consumen mano de obra en exceso para ser operados y mantenidos.
Una vez se haya realizado el estudio de criticidad, esta es la base para determinar la
prioridad en la que se analizaran los sistemas y el rigor de cada uno de los análisis.
2.4.1 Recopilación de Tareas
Se inicia documentando o recopilando el programa de mantenimiento existente

(formal o informal) y cargando en la planilla que se adjunta al presente
documento. Es importante entender que el mantenimiento lo realiza un grupo
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amplio de personas, incluyendo los operadores. También es muy importante
entender que en muchos casos el PM se hace por iniciativa propia de los técnicos
o de los operadores y no existe documentación formal; cuando esta situación se
presente simplemente se debe documentar lo que el personal ya está haciendo.
2.4.2 Racionalización y Revisión de Modo de Falla
Ordenando la información por modos de falla se hace más fácil la identificación

de tareas repetidas. La duplicidad de tareas se presenta cuando el mismo modo de
falla se le aplica varias rutinas de PM por parte de las diferentes especialidades.
En esta fase se revisa a detalle los modos de falla identificados del plan de
mantenimiento actual, se incluyen los modos de fallas que se hayan identificado
en el historial de mantenimiento y también se toman en cuenta los que tienen una
muy alta probabilidad de falla o que por su efecto/impacto es necesario mitigar el
riesgo de ocurrencia. Adicionalmente, se identifica la causa física por cada modo
de falla.
2.4.3 Evaluación de Consecuencias, Frecuencias y Criticidad
Cada modo de falla es analizado para determinar si las fallas tienen un impacto
bajo los siguientes criterios:
• HSE.
• Pérdida TOTAL de la Operación / Producción.
• Pérdida PARCIAL de la Operación / Producción.
• Afecta la calidad del producto / servicio.
• Aumento de los costos de operación.
• Costo de Mantenimiento Excesivo.
• Pérdida de información de control.
• Pérdida de redundancia.
2.4.4 Definición de la Política de Mantenimiento
Cada modo de falla es analizado bajo el algoritmo de decisión de RCM de acuerdo

al Estándar de SAE-JA1012 y se establecen las nuevas políticas o revisadas de
mantenimiento haciendo evidente lo siguiente:
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• Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costos efectivos
y los que no lo son, estos últimos deben ser eliminados.
• Que tareas serían más efectivas y menos costosas si fueras basadas en
condición, en lugar de llevarlas a falla y viceversa.
• Qué tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa.
• Qué tareas serían más efectivas si se realizan bajo diferentes rutinas.
• Qué fallas se manejan mejor por medio del uso de tecnología avanzada o
simple.
• Qué tipo de información se debe recolectar para predecir mejor el
comportamiento del equipo durante su ciclo de vida.
• Que fallas se deben eliminar con la ayuda de Análisis Causa Raíz.
2.4.5 Agrupación y Revisión
Una vez el análisis de las tareas haya finalizado, el equipo de trabajo establece el
método más eficiente y efectivo para administrar el mantenimiento de los activos
teniendo en cuenta limitantes de producción, mantenimientos mayores de equipos,
paradas quinquenales y anuales.
2.4.6 Aprobación e Implementación
En este paso se debe utilizar el proceso de Gestión de Cambio implementado para

garantizar que toda modificación en los planes de mantenimiento se haya
realizado bajo la metodología descrita que evalúa aspectos de seguridad, medio
ambiente, producción y mantenibilidad. El documento de soporte al formato de
gestión del cambio es la planilla que se adjunta al presente documento como
sustento de los cambios al plan de mantenimiento de los activos físicos de la
planta.
2.5 EVALUACIÓN DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función

de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis
de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios
de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los
sistemas objeto del análisis.
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El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento
de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas
de manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Donde:
➢ Frecuencia: Asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o

proceso evaluado
➢ Consecuencia está referida con el impacto y flexibilidad operacional, los costos
de reparación y los impactos en seguridad y ambiente.
En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar

un análisis de criticidad los siguientes:
• Seguridad.
• Ambiente.
• Producción.
• Costos (operacionales y de mantenimiento).
• Tiempo promedio para reparar.
• Frecuencia de falla.
Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura. El

establecimiento de criterios se basa en los seis criterios fundamentales nombrados en el
párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de
ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya
diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
15
Figura 1. Modelo básico de Análisis de criticidad.
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia
por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los
impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre
una falla, como se muestra en la figura siguiente.
Figura 2. Matriz de Criticidad.
2.6 MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LA CONFIABILIDAD Y

DISPONIBILIDAD
2.6.1 Definición de Falla
La falla es el evento o causa que lleva a un componente, unidad o equipo a no

cumplir sus funciones bajo ciertas condiciones de operación. Por ejemplo, las
condiciones podrían incluir reducción en la producción, impacto en la seguridad
16
y medio ambiente, costos de mantenimiento, etc. La definición de falla debe
contener criterios específicos y no ambiguos.
2.6.2 Tasa de Fallas
La tasa de falla es el número de fallas de un activo sobre un periodo de tiempo. La

tasa de falla es considerada constante sobre la vida útil de un activo. Es
normalmente expresada como el número de fallas por unidad de tiempo. La tasa
de falla es denotada por lamba (λ). Los datos de tasa de fallas pueden ser obtenidas
de los fabricantes del equipo o puede ser determinado mediante pruebas de vida
del activo y datos históricos del equipo.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝜆=
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
2.6.3 Curva de la Bañera
La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período
de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma de una
bañera cortada a lo largo. La curva de la bañera comprende 3 principales partes:
• La primera parte es una tasa de fallas decreciente, conocida como fallas

tempranas o mortalidad infantil. Es similar a nuestra infancia.
• La segunda parte es una tasa de fallas constante, conocida como fallas
aleatorias. Es similar a nuestra vida adulta.
• La tercera parte es una tasa de fallas creciente, conocida como fallas de
desgaste. Es similar a nuestra vejez.
17
Figura 3. Curva de la Bañera.

2.6.4 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)
El tiempo medio entre fallas MTBF (Mean Time Between Failures) es un

indicador básico de la confiabilidad de un activo. Se calcula dividiendo el tiempo
de operación total del activo por el número de fallos sobre un período de tiempo.
MTBF es la inversa de la tasa de fallas (λ).
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 1

𝑀𝑇𝐵𝐹 = =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝜆
2.6.5 Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)
El tiempo medio entre reparaciones MTTR (Mean Time to Repair) es el tiempo

promedio necesario para restaurar un activo a su condición operacional completa
en caso de fallo. Se calcula dividiendo el tiempo de reparación total del activo por
el número de fallos durante un período de tiempo. Es un indicador básico de la
mantenibilidad.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
2.6.6 Disponibilidad
La disponibilidad (A) es una función de confiabilidad y mantenibilidad del activo.

Se mide por el grado en que un elemento o activo está en un estado operable y
comprometido al inicio de la operación cuando la operación es llamada en un
tiempo no especificado (al azar). En términos simples, la disponibilidad puede ser
definida como la probabilidad de que un activo esté en condiciones operativas
cuando sea necesario. Matemáticamente, la disponibilidad se define:
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
2.6.7 Confiabilidad
La confiabilidad es la probabilidad de que un activo o elemento realice sus

funciones previstas durante un período de tiempo específico en las condiciones
establecidas. Normalmente se expresa como un porcentaje y se mide por el tiempo
medio entre fallas (MTBF). Para describir la confiabilidad de un activo se utiliza
la distribución exponencial. La ecuación básica para estimar la confiabilidad R(t)
es la siguiente:
18
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡
Donde:
𝜆 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑡 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠, 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠, 𝑒𝑡𝑐.
2.7 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
Hoy en día resulta imprescindible que las empresas inviertan en la capacitación de su

personal para cumplir con los objetivos y las metas trazadas, y así lograr la rentabilidad
y éxito que esperan dentro del mercado global.
El departamento de mantenimiento es uno de los sectores a los que las compañías deben
apostarle, no solo en Perú si no en todo el mundo, pues si no fuera por la labor de este
personal que está presto a reparar cualquier falla en el equipo, los procesos productivos
se interrumpirán una y otra vez, generando grandes e inesperados costos para las
empresas.
De acuerdo con un informe, en Perú los sectores que obtuvieron un gran ingreso en el
2018 fueron la industria y el comercio, el primero aportó s/14.482 millones, cifra que
representa el 15.9% de los ingresos internos, mientras que el segundo obtuvo entradas
correspondientes al 15.5%.
Estas cifras indican la importancia que tienen las empresas dedicadas a la producción de
bienes y servicios en la economía del Perú, lo que implica que una parada en la producción
causaría grandes pérdidas, de ahí la necesidad de un departamento de mantenimiento que
anticipe los problemas técnicos y los corrija a tiempo.
Figura 4. Capacitación del Personal.
19
2.7.1 Capacitaciones para el Sector Mantenimiento
Una de las herramientas claves para contar con el personal idóneo en el sector de
mantenimiento es la capacitación. Esta técnica permite formar a los empleados
con los conocimientos más actuales relacionados al mercado global,
instruyéndolos en el uso de las nuevas tecnologías como base para alcanzar los
objetivos de la empresa.
Estas capacitaciones deben ser constantes y tienen que ir de la mano con los
cambios que van afectando al mercado. Los objetivos que persigue la empresa con
esta herramienta son los siguientes:
• Garantizar la durabilidad de sus activos materiales, a manera de sacarles el

máximo provecho en los procesos de producción.
• Disminuir la inoperatividad por fallas en los equipos utilizados en los distintos
departamentos que la componen.
• Mejorar el funcionamiento de la maquinaria o los equipos productivos que se
utilizan en la planta, para que la producción sea más rápida.
• Cumplir con los distintos reglamentos relacionados a la seguridad del
trabajador y del medio ambiente.
2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO
En su libro “Mantenimiento. Planeación, Ejecución y Control”, Alberto Mora señala que

es posible identificar cuatro tipos de costos de mantenimiento:
• Directos: Están relacionados con las inspecciones, revisiones, controles y

reparaciones que requieren los equipos de la empresa. Por lo tanto, son menores
en la medida en que los equipos están en mejor condición.
• Indirectos: Son aquellos que no se pueden vincular directamente con un proceso
específico de la empresa. Es el caso, por ejemplo, de los gastos que representa un
taller, o el almacenamiento de repuestos. En este caso, lo aconsejable es prorratear
estos costos para determinar cuáles son los procesos y equipos que demandan más
mantenimiento (medido en horas/hombre).
• Costos generales: Son aquellos en los que incurre una empresa para sostener
áreas de apoyo y otras no directamente productivas. Por ejemplo, los costos de
administración relacionados con las acciones de mantenimiento.
20
• Costos de tiempos perdidos: Los costos derivados de los fallos de un
equipamiento, la pérdida de efectividad, paradas en la producción, demoras en el
cumplimiento de un trabajo, etc.
2.9 LOGÍSTICA DE REPUESTOS
El presente modelo parte desde la no existencia de gestión hasta su implementación:
• (1) Realizar inventario físico a detalle del almacén de repuestos. La clasificación

detallada que se presenta en la Tabla 1 y 2 permite luego obtener toda la
información necesaria para el plan de acción correspondiente. Asimismo, es una
primera vista general respecto a la valorización del almacén de repuestos en Soles
o Dólares La ejecución de este inventario debe ser coordinada y ejecutada con el
área de Controlling de la empresa.
• (2) El stock del inventario físico se compara con el stock virtual, las diferencias
halladas deberán subsanarse en coordinación con el área de Finanzas o
Controlling, la Gerencia de Mantenimiento no tiene poder de decisión unilateral
respecto a esto.
• (3) Gerencia de Mantenimiento definirá y emitirá informe técnico respecto a los
ítems para dar de baja, la gestión de baja al igual que en el punto 2 tiene su debido
proceso y deberá ser gestionada por el área de Controlling o Contabilidad.
• (4) Se recomienda que cada ítem tenga asignado su activo correspondiente,
especialmente los activos críticos (previo análisis de criticidad de equipos), de
esta manera se tendrá el control a detalle de los repuestos críticos.
• (5) Una vez “limpio” y ordenado física y administrativamente el almacén de
repuestos se procede a definir los ítems que deben tener reposición de stock
automático.
Figura 5. Control de Inventario. 21

• (6) Gerencia de Mantenimiento y Logística establecerán políticas de compra,
abastecimiento, control de repuestos; por ejemplo, citamos algunas:
o La Orden de compra o de servicio se registrará directamente en el almacén de
repuestos.
o No se entregarán repuestos sin el documento de requerimiento aprobado por
Jefatura o Supervisión de Mantenimiento, quedan exceptuadas las situaciones
de emergencia, de darse el caso se regularizará dentro de las 24 horas.
o Realizar mensualmente inventario de ítems que representan el 80% del valor
total en Soles o Dólares del almacén de repuestos.
22
CAPITULO III
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS QUE CONFORMAN EL EQUIPO DE

MANTENIMIENTO
El área de chancado primario consta de una serie de equipos que permiten la primera
fragmentación de las rocas ricas en minerales, en el siguiente proceso como se describe
la siguiente figura consta del equipo para reducir el tamaño de las rocas y transportar al
área de molienda. Para el presenta análisis se presenta una tabla con los equipos del área
de chancado de las cuales solo analizaremos la chancadora primaria debido a su mayor
importancia en el proceso y a los datos recopilados por investigaciones pasadas.
ÍTEM DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

1 Jib Crane 200-CN-001
2 Rock breaker 200-RB-001
3 Supresor de polvo de chancado 200-DN-001
4 Chancadora primaria 200-CR-001
5 Apron feeder 200-FE-001
6 Faja de transferencia 200-CV-001
7 Balanza 200-SL-001
8 Electroimán auto limpiante 200-MA-001
9 Tolva de desechos metálicos 200-BN-002
10 Faja de traspaso 200-CV-002
11 Mangas de filtro en sistema colector de polvo 200-DC-001
12 Compartimiento rotatorio de colector de polvo 200-AL-001
13 Ventilador de colector de polvo 200-FA-001
14 Detector de metales faja 2 200-MD-001
15 Faja Overland 200-CV-003
16 Compresoras de aire de proceso para chancado 200-GC-001/002
17 Tanque pulmón de aire de proceso para chancado 200-AR-001
Tanque pulmón de aire de
18 200-AR-002
instrumentación para chancado
Tabla 1. Descripción de los equipos del área de chancado. (Fuente: Área de

confiabilidad minera Chinalco).
23
Figura 6. Equipos del área de chancado.
24
La chancadora giratoria cónica vertical tipo NT (60” x 113”) es un equipo
electromecánico hidráulico estacionario utilizado para disminuir el mineral ROM (Run
of mine) provenientes de mina que vienen con una granulometría máxima de 1,200 mm.
La designación 60’’ o 1,525mm está referida a la abertura de alimentación y la
designación 113’’ o 2,870 mm se refiere al diámetro máximo en el fondo del manto. El
equipo cuenta con una estación de lubricación, de engrase y de sello de polvo. Los
componentes tales como, eje principal, cuerpo, spider, excéntrica, sistema de
accionamiento, unidad hidráulica y sistema de sello de polvo.
3.1.1 Cuerpo
Consiste en tres estructuras de acero fundido que contienen: la estructura inferior,

el mecanismo de accionamiento y la excéntrica, mientras que en la estructura
intermedia y superior forman una cámara estacionaria que está revestida con
pedazos de acero resistentes al desgaste llamados cóncavos. (Ver Fig. 7)
Figura 7. Cuerpo - parte de la chancadora primaria.
25
3.1.2 Eje principal
Es una estructura de acero fundido compuesta de dos brazos que sostienen a un

cubo en la parte central superior, este cono sostiene al eje principal por medio de
un casquillo o buje que cumple la función de soportar las fuerzas axiales y radiales
generadas en el eje principal en la trituración. Los brazos llevan tuberías de
lubricación por grasa para el buen funcionamiento del casquillo o buje.
(Ver Fig. 8).
Figura 8. Eje principal - parte de la chancadora primaria.

3.1.3 Spider
Es una estructura de acero fundido compuesta de dos brazos que sostienen a un

cubo en la parte central superior, este cono sostiene al eje principal por medio de
un casquillo o buje que cumple la función de soportar las fuerzas axiales y radiales
26
generadas en el eje principal en la trituración. Los brazos llevan tuberías de
lubricación por grasa para el buen funcionamiento del casquillo o buje.
(Ver Fig. 9).
Figura 9. Spider - parte de la chancadora primaria.

3.1.4 La excéntrica
Está compuesta por anillos, un buje interior, un buje exterior y un engranaje, la

característica de estos bujes y anillos es su agujero que esta descentrado o
excéntrico. La excéntrica es la parte que realiza el movimiento oscilante del eje
principal para triturar el mineral. (Ver Fig. 10).
27
Figura 10. Excéntrica - parte de la chancadora primaria.
3.1.5 Sistema de accionamiento
Está conformada por el conjunto del contra eje y un motor eléctrico, que se
encargan de entregar la potencia necesaria para mover el engranaje de la
excéntrica y de esta manera realizar el movimiento oscilatorio de la parte baja del
eje principal y del manto. (Ver Fig. 11).
28
Figura 11. Sistema de accionamiento - parte de la chancadora primaria.
3.1.6 Unidad hidráulica
Está compuesta por un tanque de dos compartimientos: uno de 4,160l que se

encuentra conectado por una tubería de 5’’ a dos bombas de tipo tornillo de
22.4kW (30HP) que son utilizados para la lubricación y otro de 567l que se
encuentra conectado por una tubería de 1-1/4’ a dos bombas de engranajes de
5.6kW (7.5HP) que se utilizara para el sistema de ajuste hidráulico. El tanque
cuenta con calentadores para mantener la temperada del aceite antes de ser
bombeado, así como sensores de nivel. La unidad cuenta también con dos filtros
Dúplex instalados en paralelo que se encuentran conectados después de las
bombas de tornillo con la finalidad de controlar la presión y de limpiar el aceite
que después pasa por unos enfriadores para luego lubricar los componentes de la
chancadora. Los puntos de lubricación son tres: en el pistón de ajuste hidráulico,
los rodamientos del contra eje y el casquillo exterior de la excéntrica.
(Ver Fig. 12).
29
Figura 12. Puntos de lubricación - parte de la chancadora primaria.
30
3.2 FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO
1. DATOS TÉCNICOS
Código 200-CR-001
Nombre del equipo Chancadora primaria 60"x113"
Funcion que realiza Primera fragmentación del mineral Capacidad nominal (diseño) 6511Tn/h (8233 tn/h)
Ubicación Toromocho, Junín/Área 200 Parte del proceso/Línea Chancado primario y transporte
Tamaño φ6210mmx9606mm Marca FL Smidth Minerals
Peso 521.878Tn Modelo Gyratory Crusher NT
Potencia 1000HP N° de serie
Voltaje Proveedor FL Smidth Minerals
Lectura de su vida útil Teléfono
2. FECHAS
Fecha de fabricacion 2011 Fecha de instalación 2012
Fecha limite de garantia Fecha de última actualización 2017
3. COSTOS
Costo original Costo de mantenimiento
% del costo de
Costo actual $ 500,000.00 Año Costo
reposición
Costo de reposición 1 2015 $ 336,352.89
2 2016 $ 475,689.54
4. DATOS DE CONDICIÓN
Efectividad actual 88.91% Importancia crítica
Estado del equipo Bueno Responsable directo Jefe de mantenimiento
5. DOCUMENTOS DISPONIBLES
SI/NO Ubicación Idioma
Historia SI Dpt. Mant. ingles
Planos SI
Manuales SI Dpt. Mant. inglés
6. COMPONENTES
Proveedor
Nombres N° Serie Proveedor Extranjero Características Costo
Nacional
Cuerpo FL Smidth Minerals ASTM-A128-B3
Eje principal FL Smidth Minerals ASTM-A668
Spider FL Smidth Minerals ASTM-A128
Excéntrica FL Smidth Minerals ASTM-A532
Sist. Acondicionamiento FL Smidth Minerals ASTM-A668
Unidad hidraúlica FL Smidth Minerals ASTM-A27
Sist. de lubricación FL Smidth Minerals Grasa
Sist. del sello de polvo FL Smidth Minerals 0.94KW/3600 RPM
Tabla 2. Ficha técnica del equipo.

3.3 NIVEL DE PRODUCCIÓN
La minera dio a inicio a finales del 2012, donde pronostica procesar como principal
mineral el cobre 1 M de toneladas al año, además de otras producciones como molibdeno
10K de toneladas anualmente por último 4 M de onzas de plata.
La producción diaria según de la mina actualmente es de 117.2 Tn/día.
31
3.4 ¿CUÁNTO SE DEJA DE PRODUCIR POR HORA SI OCURRE UNA FALLA?
¿CUÁL ES LA PÉRDIDA ECONÓMICA POR HORA QUE OCURRE AL
PRESENTARSE UNA FALLA QUE AFECTA A LA PRODUCCIÓN O EL
SERVICIO?
La chancadora procesa 5251 Tn/h aproximadamente, sin embargo, el resultado final de

producción de cobre 30 Tn/h siendo el precio actual de cobre $4.51
Ccu=30 Tn/h (perdida de producción por hora)
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎=𝐶𝑐𝑢∗𝑃𝑐𝑢
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎=30000∗4.51=135300 $/ℎ
Dependiendo del tiempo de reparación más el costo de reparación se representará la

pérdida total que genera el paro.
32
3.5 ANÁLISIS DE CRITICIDAD
En este apartado vamos a especificar la escala de referencia para un análisis de criticidad de los componentes de esta maquinaría.
PONDERACIÓN ESCALA DE
ÍTEM DESCRIPCIÓN DE EQUIPO CÓDIGO
1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8 TOTAL REFERENCIA
1 Jib Crane 200-CN-001 2 2 1 1 0 1 2 2 2 2 1 16 CRITICA
2 Rock breaker 200-RB-001 4 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 19 CRITICA
3 Supresor de polvo de chancado 200-DN-001 2 2 0 0 0 0 2 2 2 2 0 12 IMPORTANTE
4 Chancadora primaria 200-CR-001 2 2 0 0 1 1 2 2 2 0 0 12 IMPORTANTE
5 Apron feeder 200-FE-001 2 2 0 0 0 0 2 1 2 0 0 9 REGULAR
6 Faja de transferencia 200-CV-001 2 2 1 1 1 0 2 1 0 0 0 10 REGULAR
7 Balanza 200-SL-001 0 2 0 0 0 0 2 1 0 0 0 5 OPCIONAL
8 Electroimán auto limpiante 200-MA-001 0 2 0 0 0 0 2 0 1 0 0 5 OPCIONAL
9 Tolva de desechos metálicos 200-BN-002 0 2 0 1 0 0 2 0 1 0 0 6 REGULAR
10 Faja de traspaso 200-CV-002 4 2 0 0 0 0 2 2 0 2 1 13 IMPORTANTE
11 Mangas de filtro en sistema colector de polvo 200-DC-001 4 2 1 0 0 1 2 2 0 0 0 12 IMPORTANTE
12 Compartimiento rotatorio de colector de polvo 200-AL-001 2 2 0 0 0 0 2 2 1 0 1 10 REGULAR
13 Ventilador de colector de polvo 200-FA-001 2 2 1 0 1 0 2 0 1 0 1 10 REGULAR
14 Detector de metales faja 2 200-MD-001 2 2 0 0 0 1 2 0 2 0 1 10 REGULAR
15 Faja Overland 200-CV-003 4 2 0 0 0 0 2 0 2 2 1 13 IMPORTANTE
200-GC-
16 Compresoras de aire de proceso para chancado 2 2 1 0 0 0 2 1 1 2 1 12 IMPORTANTE
001/002
Tanque pulmón de aire de proceso para
17 200-AR-001 4 2 0 0 0 1 2 2 2 2 1 16 CRITICA
chancado
Tanque pulmón de aire de
18 200-AR-002 4 2 0 0 0 1 2 2 2 2 1 16 CRITICA
instrumentación para chancado
33
CAPITULO IV
ANÁLISIS RCM
4.1 FUNCIÓN
La finalidad de definir las funciones es orientar el estudio RCM sobre lo que sebe
preservar, por medio de la aplicación del mantenimiento rutinario. Los objetivos de estos
pasos son:
• Describir las interfaces de entrada y salida requeridos para la operación del sistema.
• Identificar las formas en que el sistema podría dejar de funcionar
• Identificar y describir las funciones necesarias a nivel de nivel de sistemas.
4.2 FALLAS FUNCIONALES
Cuando un equipo no presenta la función prevista, se usa el término falla para identificar
esa situación. Esta puede representar: interrupción de la producción; operación en
régimen inestable; caída de la cantidad producida; afectación o pérdida de la calidad del
producto y/o pérdida de la función de mando o protección. Por lo tanto, es indispensable
definir que es una falla, según la norma COVENIN 3049 define la falla “como un evento
no previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que estos cumplan función
bajo condiciones establecidas o que no la cumplan”.
Un análisis de falla empieza con una visión amplia, considerando todos los componentes
(integración) para explorar posibilidades y luego concentrarse en algunas de ellas
(desintegración) y estudiar cualitativa y cuantitativamente, así hasta lograr los objetivos
específicos del estudio.
PDVSA CIED (1997) citado por Villarroel (2014) amplia el concepto de análisis de falla
y lo define como “un proceso de sucesivas acciones de integración y desintegración de
eventos, en el cual se aplican razonamientos cuantitativos y lógicos logrando determinar
a cabalidad el qué, cómo, y el por qué ocurrió la falla”.
Por lo cual, se recomienda implementar la aplicación de RCM ya que se establecen

prioridades como la eliminación de las fallas funcionales (las cuales ponen en riesgo la
continuidad de la operación); así mismo esta metodología propone la estrategia para
lograr controlar las fallas de reducción deseable mediante un plan de mantenimiento
efectivo y otras herramientas de predicción o monitoreo.
34
Figura 13. Esquema del proceso RCM
4.3 MODOS DE FALLA
Son las causas que ocasionan los fallos funcionales y responden a la pregunta ¿porque
fallo el equipo? o ¿porque se perdió la función del equipo?, usualmente estos modos de
fallo son provocados por la falla funcional de equipos dentro de un sistema o subsistema.
Existen modos de fallo de primer nivel, de segundo nivel, de tercer nivel, mientras más
niveles se analice, mejor serán los planes de acción para dichos modos de fallo, pero
también mayor serán los recursos que se usarán ya que el análisis se multiplica por un
mayor número de causas en cada nivel. Otra definición de modo de falla es la “forma” de
cómo un equipo o activo falla, responde a la pregunta dos de las siete preguntas del
mantenimiento RCM.
4.4 EFECTO DE LA FALLA
El proceso RCM exige describir los efectos de suceder cada uno de los modos de fallos.
Posteriormente, se analiza la importancia de cada modo de fallo. Con esto finaliza la parte
inicial del proceso RCM que no es más que un Análisis de Modos de Fallos y Efectos
(FMEA). En este punto se busca la respuesta a las cuatro primeras preguntas de un
proceso RCM según lo plantea la norma SAEJA 1011. Estas interrogantes son:
1) ¿Cuál es la causa de cada fallo funcional?

2) ¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo?”
35
3) ¿Cuáles son las funciones y los estándares asociados de desempeño del activo en
su contexto operacional actual?
4) ¿En qué forma puede fallar el cumplimiento de sus funciones?
Es la consecuencia ocasionada por la falla funcional, este parámetro multiplicado por la

probabilidad de ocurrencia nos da un factor usado posteriormente para cuantificar riesgos.
Concretamente, al describir los efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:
- Qué evidencia existe (si la hay) de que se ha producido una falla.

- De qué manera (si las hay) afecta a la producción o a las operaciones.
- Los daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.
- De qué modo (si las hay) la falla supone una amenaza para la seguridad/ambiente.
- Qué debe hacerse para reparar la falla
4.5 CONSECUENCIAS DEL FALLO
Las consecuencias de los fallos funcionales se clasifican en los siguientes:
- Fallos que impactan contra la seguridad de las personas involucradas en la

operación y mantenimiento de la central.
- Fallos que impactan en el medio ambiente, como son gases de escape o
emanaciones gaseosas, vertimientos líquidos o residuos sólidos peligrosos que no
son tratados adecuadamente.
- Fallos que impactan en las operaciones, son perjudiciales en el proceso
productivo, impactan también en la calidad del producto.
- Fallos no operacionales, son aquellos fallos que no impactan en las operaciones
ni en las otras clases de consecuencias mencionadas, pero incurren en los costos
directos de reparación.
4.6 FORMATO DE LA HOJA DE INFORMACIÓN RMC
A continuación, se muestra el formato que contiene la información del análisis RCM.
36
HOJA DE INFORMACIÓN RMC
FALLA MODO DE EFECTO DE LA FALLA (Qué sucede cuando se produce una

COMPONENTES FUNCIÓN CÓDIGO
FUNCIONAL FALLA falla)
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Ruptura de mantos; no afecta a la seguridad
ni al medio ambiente.
Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
El chancador
pérdida de producción.
está atascado
1A1.1 Si afecta a Mantenimiento.
por un objeto
Actividades de Mantenimiento: Mantenga los objetos no chancables
no chancable
fuera de la cámara de la chancadora / incrementando el setting de la
chancadora en caso no cae el objeto, se deberá cortar con oxiflama.
1.1.
Personal: 06 mecánicos.
Agrietamiento
Tiempo de Ejecución: 06 horas.
de cóncavos
Es evidente: Sí
ni al medio ambiente.
Cóncavas son Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
1A1.2 demasiado pérdida de producción.
delgadas Si afecta a Mantenimiento.
Actividades de Mantenimiento: Realice cambios de manto.
Tiempo de Ejecución: 02 días.
Es evidente: Sí
1.2 Desgaste ni al medio ambiente.
de Acción Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
revestimiento 1A2.1 abrasiva de la pérdida de producción.
de la carcasa roca chancada Si afecta a Mantenimiento.
Soporta los interior Actividades de Mantenimiento: Reemplazo de revestimientos.
elementos Personal: 06 mecánicos.
de rotación Tiempo de Ejecución: 02 días.
1. CUERPO del eje Es evidente: Sí
principal y Descripción del evento: Ruptura de anillo de segmentación de los
resiste el cóncavos; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
desgaste 1.3 Rotura de Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
Dañado por
anillo de pérdida de producción.
1A3.1 remover
segmentación Si afecta a Mantenimiento.
cóncavos
del cóncavo Actividades de Mantenimiento: Reemplazo del anillo de
segmentación, evaluar si es posible reparar.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Rotura de pernos; no afecta a la seguridad ni
al medio ambiente.
Torque
1A4.1 inadecuado de
Si afecta a Mantenimiento.
pernos
Actividades de Mantenimiento: Reemplace los pernos rotos, revise
torque en todos los pernos.
1.4 Pernos de
las carcasas
Es evidente: Sí
rotas
Descripción del evento: Rotura de pernos; no afecta a la seguridad ni
al medio ambiente.
Movimiento Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
entre pérdida de producción.
1A4.2
secciones de Si afecta a Mantenimiento.
la carcasa Actividades de Mantenimiento: Reemplace los pernos rotos, revise
torque en todos los pernos.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Rotura de manto; no afecta a la seguridad ni
al medio ambiente.
Realiza la Desgaste pérdida de producción.
2.1 Rotura de
2. EJE PRINCIPAL trituración 2A1.1 excesivo del Si afecta a Mantenimiento.
mantos
del mineral manto Actividades de Mantenimiento: Revise en forma ocasional que el
manto esté apretado, cerrando la alimentación para que pueda
observarse la cámara chancadora.
Personal: 01 mecánico.
Tiempo de Ejecución: 01 hora.
37
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Rotura de manto; no afecta a la seguridad ni
al medio ambiente.
Oscilación del pérdida de producción.
2A1.2 manto en el Si afecta a Mantenimiento.
núcleo Actividades de Mantenimiento: A medida que la última parte de la
alimentación se está chancando, estudie la unión entre la tuerca y el
manto. Si el manto está suelto habrá movimiento en la unión.
Es evidente: No
Descripción del evento: Dificultad para remover la araña; no afecta a
la seguridad ni al medio ambiente.
Tuercas de la
araña
demasiado
Actividades de Mantenimiento: Normalmente ocurre con tuercas de
apretados
torque. Siga cuidadosamente el torque recomendado de pernos de
tensión en tuercas.
Es evidente: No
Descripción del evento: Dificultad para remover la araña; no afecta a
Revestimiento
de la cavidad
3A1.2 de la araña en
condiciones
Actividades de Mantenimiento: Remueva la araña, empareje el
deficientes
revestimiento, reajuste la araña y revisar nuevamente las cavidades.
3.1 Dificultad
para remover
el spider
Es evidente: No
Descripción del evento: Dificultad para remover spider; no afecta a la
seguridad ni al medio ambiente.
Extremos de
la araña en
3A1.3 pérdida de producción.
condiciones
deficientes
Soporta la Actividades de Mantenimiento: Remueva las asperezas o suciedad.
fuerza Personal: 02 mecánicos.
axiales y Tiempo de Ejecución: 01 hora.
radiales Es evidente: No
3. SPIDER generadas Descripción del evento: Dificultad para remover spider; no afecta a la
en el eje seguridad ni al medio ambiente.
principal en Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
la Falta de pérdida de producción.
3A1.4
trituración lubricación Si afecta a Mantenimiento.
Actividades de Mantenimiento: Cubra la cavidad del spider con
lubricante tal como la grasa EP-2.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Fallo en el cojinete de la araña; no afecta a
3.2 Falla en el
Falta de Si afecta a Mantenimiento.
cojinete del 3A2.1
lubricación Actividades de Mantenimiento: Repare el sistema de lubricación de
spider
la araña. Revise la manguera de suministro de grasa dentro del brazo
de la araña, en busca de filtraciones y los revestimientos también en
busca de filtraciones, operación de la bomba y el controlador.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Tapa del spider suelta con tendencia a
desprenderse; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
Desgaste de Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
3.3 Tapa del
ajuste entre la pérdida de producción.
spider suelta
3A3.1 tapa de la Si afecta a Mantenimiento.
con tendencia
araña y la Actividades de Mantenimiento: Reemplace la tapa, revise el diámetro
a desprenderse
araña del ajuste en la tapa de la araña; reconstrúyala si está demasiado
desgastada.
38
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Tapa del spider suelta con tendencia a
La tapa ha
desprenderse; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
sido alongada
por golpes del
material que
se vierte en
Actividades de Mantenimiento: Reemplace la tapa.
ella
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Desgaste del engranaje cónico del conjunto
excéntrico; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
Fin de su vida
útil
Actividades de Mantenimiento: Reemplace el engranaje, contacte a
FLSmidth, para determinar posibilidad de revertir la dirección del
drive.
4.1 Desgaste Personal: 02 mecánicos.
del engranaje Tiempo de Ejecución: 04 horas.
cónico del Es evidente: Sí
conjunto Descripción del evento: Desgaste del engranaje cónico del conjunto
excéntrico excéntrico; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
Realiza en Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
movimiento pérdida de producción.
oscilante Falla Si afecta a Mantenimiento.
4A1.2
4. EXCÉNTRICA del eje prematura Actividades de Mantenimiento: Reemplace el engranaje. Revise
principal condiciones del aceite lubricante para determinar si está sucio. Revise
para triturar la operación de filtros para determinar si están desviando el aceite
el mineral lubricante. Cambie los elementos del filtro.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Engranaje cónico del conjunto excéntrico está
desbarbado; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
Objeto
4.2 Engranaje extraño
cónico del ingresa a la
conjunto 4A2.1 malla del
Actividades de Mantenimiento: Si es posible, pula las orillas
excéntrico está piñón y
puntiagudas de los dientes desbarbados del engranaje cónico.
desbarbado engranaje
Reemplace en engranaje cónico, inspeccione las condiciones del piñón
cónico
y reemplácelo según se requiera.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Empalme tipo engranaje de sistema del drive
Entrega hace ruido; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
potencia Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
necesaria pérdida de producción.
Falta de
para mover 5A1.1 Si afecta a Mantenimiento.
lubricación
el Actividades de Mantenimiento: Rellene el empalme con lubricante
engranaje especificado. Bombee grasa el empalme hasta que comience a
5.1 Empalme
de la deslizarse por el sello.
tipo engranaje
5. SISTEMA DE excéntrica Personal: 02 mecánicos.
del sistema del
ACCIONAMIENTO y que esta Tiempo de Ejecución: 01 hora.
drive hace
realice el Es evidente: Sí
ruidos
movimiento Descripción del evento: Empalme tipo engranaje de sistema del drive
oscilatorio hace ruido; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
de la parte Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
Gastado, fin
baja del eje 5A1.2 pérdida de producción.
de vida útil
principal y Si afecta a Mantenimiento.
del manto Actividades de Mantenimiento: Reemplace empalmes.
Sube y baja Es evidente: Sí
el manto Descripción del evento: Detención del chancador; no afecta a la
para ajustar seguridad ni al medio ambiente.
las Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
distancias Apilamiento pérdida de producción.
6. UNIDAD 6.1 Detención
CSS y 6A1.1 en cámara Si afecta a Mantenimiento.
HIDRÁULICA del chancador
OSS; chancadora Actividades de Mantenimiento: Limpie la cámara bajando el conjunto
absorbe las del eje principal. Baje el eje principal antes de comenzar. Reajuste el
cargas de motor de transmisión principal del chancador y vuelva a encenderlo.
impacto a Verifique los ajustes del chancador para asegurarse que no sean
medida que menores que los recomendados. Verifique el área de descarga de la
39
aumenta o cámara del chancador para asegurarse que no está atascada.
disminuye Personal: 04 mecánicos.
la carga en Tiempo de Ejecución: 06 horas.
la
chancadora
por un
acumulador
hidráulico
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Detención del chancador; no afecta a la
Actividades de Mantenimiento: Remueva la obstrucción bajando del
Fragmentos
6A1.2 conjunto del eje principal. Reajuste el motor de transmisión principal
de hierro
del chancador y vuelva a encenderlo. Si el conjunto del eje principal
no puede bajarse porque la obstrucción está demasiado apretada, se
debe limpiar la cámara del chancador. No intente levantar el conjunto
del eje principal si no puede bajarse debido a los daños posibles de los
cojinetes. Personal:
04 mecánicos.
Es evidente: Sí
Bajo o nulo
6A1.3 flujo de aceite
de lubricación
Actividades de Mantenimiento: Verifique los calentadores para aceite
de lubricación, termostatos, etc. para un funcionamiento correcto.
Es evidente: Sí
6A1.4 Tubería rota Si afecta a Mantenimiento.
Actividades de Mantenimiento: Inspeccione todas las tuberías
buscando filtraciones o roturas excesivas / Reemplace toda la tubería
dañada.
Es evidente: Sí
Eje de la
bomba de
lubricación
Actividades de Mantenimiento: Desmonte de la bomba para revisar
trabado
razón de atascamiento de la bomba (por posibilidad de que el material
externo atasque la bomba).
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Chancador falla en mantener ajustes; no afecta
a la seguridad ni al medio ambiente.
Filtración de Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
aceite en el pérdida de producción.
6A2.1
ajuste Si afecta a Mantenimiento.
hidráulico Actividades de Mantenimiento: Revise tuberías del sistema de ajuste
hidráulico en busca de filtraciones / Reemplace tuberías dañadas.
6.2 Chancador
falla en
mantener
Es evidente: Sí
ajustes
6A2.2 válvula de pérdida de producción.
relevo Si afecta a Mantenimiento.
Actividades de Mantenimiento: Reemplace en sellos de válvula.
Reemplace válvula.
40
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Chancador falla en mantener ajustes; no
afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
solenoide pérdida de producción.
6A2.3
válvula del Si afecta a Mantenimiento.
chequeo Actividades de Mantenimiento: Revise tuberías del sistema de ajuste
hidráulico en busca de filtraciones / Reemplace tuberías dañadas.
Tiempo de Ejecución: 0.5 horas.
Es evidente: Sí
Sellos de
pistón
6A2.4 hidráulicos
gastados o
Actividades de Mantenimiento: Determine causas de la falla del sello
defectuosos
si es prematuro, y corrija. Instale sellos nuevos.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Aceite lubricante está demasiado caliente al
ingresar al chancador; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
Motor del
ventilador del
radiador si se
suministran o
Actividades de Mantenimiento: Inspeccione los radiadores, limpie los
se está
escombros. Revise la operación de los motores de los ventiladores.
ejecutando
Revise la operación del circuito de enfriamiento.
Es evidente: Sí
Enfriador
suministrado
6A3.2 no está
funcionando
Actividades de Mantenimiento: Inspeccione el funcionamiento del
6.3 Aceite correctamente
refrigerador. Corregir fallas de funcionamiento.
lubricante está
demasiado
caliente al
Es evidente: Sí
ingresar al
chancador
Bomba de ingresar al chancador; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
circulación de Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
enfriamiento pérdida de producción.
6A3.3
o motor no Si afecta a Mantenimiento.
funciona Actividades de Mantenimiento: Inspeccione la operación de la bomba
correctamente y el motor. Corrija mal funcionamientos.
Es evidente: Sí
Válvula
motorizada
6A3.4 automática no
está
Actividades de Mantenimiento: Reemplace la válvula motorizada
funcionando
automática. Personal:
02 mecánicos.
Es evidente: Sí
salir del chancador; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
6.4 Aceite Ajuste de
lubricante está chancador
demasiado 6A4.1 está
caliente al salir demasiado
Actividades de Mantenimiento: Revise el ajuste del chancador y haga
del chancador apretado
correcciones según se requiera.
41
Es evidente: Sí
Comienzo de
6A4.2 problema con
Actividades de Mantenimiento: Revise si la cesta de la criba del
el cojinete
depósito de aceite lubricante buscando cantidades excesivas de bronce
y copos de plomo. Si la cantidad de bronce y copos de plomo es
excesiva, desmontar el chancador e inspeccione los cojinetes.
Es evidente: Sí
Apilamiento pérdida de producción.
de rocas en Si afecta a Mantenimiento.
6A4.3
cámara Actividades de Mantenimiento: Revise la descarga en la cámara
chancadora chancadora en busca de atascamientos. Revise el ajuste del chancador
para asegurarse que no sea menor que lo recomendado. Revise la
regulación de la alimentación.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Conjunto de contra eje filtra aceite lubricante
en el sello; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
Sello gastado, Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
6A5.1 fin de vida pérdida de producción.
útil Si afecta a Mantenimiento.
Actividades de Mantenimiento: Reemplace el sello.
6.5 Conjunto
de contra eje
Tiempo de Ejecución: 01hora.
filtra aceite
Es evidente: Sí
lubricante en
Descripción del evento: Conjunto de contra eje filtra aceite lubricante
el sello
en el sello; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
Manga de
sello gastado,
fin de vida
útil
Actividades de Mantenimiento: Reemplace el sello y manga.
Tiempo de Ejecución: 01hora.
Es evidente: Sí
Descripción del evento: Exceso de polvo en el aceite lubricante; no
Descargue afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
material Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
7.1 Exceso de frotando pérdida de producción.
polvo en el contra el sello Si afecta a Mantenimiento.
7A1.1
aceite de polvo, Actividades de Mantenimiento: Inspeccione la descarga de la cámara
lubricante permitiendo chancadora frecuentemente para determinar si el material está
Evita que que ingrese el frotándose contra el sello de polvo. Revise si el sistema de
ingrese polvo presurización de aire está funcionando adecuadamente.
polvo hacia Personal: 01 mecánico.
7. SISTEMA DE el sistema Tiempo de Ejecución: 02 horas.
SELLO DE POLVO de Es evidente: Sí
lubricación Descripción del evento: Anillo del sello de polvo del conjunto del eje
y la principal está roto; no afecta a la seguridad ni al medio ambiente.
excéntrica 7.2 Anillo del Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de
sello de polvo pérdida de producción.
Dañado
del conjunto Si afecta a Mantenimiento.
7A2.1 durante
del eje Actividades de Mantenimiento: Reemplace el anillo de sello del polvo
instalación
principal está roto teniendo cuidado durante la instalación. NOTA: Es posible que se
roto haya dejado el sello descansar sobre el rodamiento de la cubierta el
peso total del eje principal.
42
CAPITULO V
5.1 CONCLUSIONES
A modo de conclusión, se puede afirmar que el mantenimiento del área de chancado

primario de la compañía minera CHINALCO es complejo dado que contiene diferentes
subsistemas y cada uno con sus particulares fallas que puede afectar únicamente al
subsistema en si o a otros subsistemas hasta el punto de hacer parar la planta como lo
demuestra el análisis de criticidad y el estudio RCM. Por lo tanto, se reafirma la
importancia de plantear un adecuado plan de mantenimiento para responder de forma
eficaz ante cualquier falla.
5.2 RECOMENDACIONES
Debido a la extensión de los subsistemas y la cantidad de posibles fallas, se recomienda

enfocar un estudio adicional en el RCM que se resalte la categorización de las fallas y
como se relacionan con los otros subsistemas, con la finalidad de jerarquizar de manera
más efectiva y poder identificar las fallas más críticas.
43
BIBLIOGRAFIA
Moubray, J. (2019). MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM).

SOPORTE & CIA LTDA.
http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/R
CM2%20EXPLICACION.pdf
Singüesa, G. (2008). Porque implementar el RCM - Mantenimiento centrado en la
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http://www.industrialtijuana.com/pdf/CC08.pdf
Lourival Augusto T. - 1999 - Administración moderna del mantenimiento, Río de
JaneiroiSHIKAWA, KAORU, ¿QUÉ ES EL CONTROL TOTAL DE
CALIDAD?, Colombia, Ed. Norma, 1994
Gonzales, Francisco. Teoría y práctica de mantenimiento industrial avanzado, 1 ra
Edición. Madrid, España: Fundación Confemetal, M24637-2003
Benjamín, G. (2016). Indicadores de Mantenimiento, Disponibilidad, Confiabilidad y
Mantenibilidad.
Cruz, M. Á. (2017). Diseño de un plan de Mantenimiento centrado en Confiabilidad
para Top Rolls en Vidrio Andino S.A. Bogotá.
Farfán, F. (2015). Realizar un Plan de Mantención Preventiva de la chancadora
Primario Fuller en División Codelco Andina. Chile.
Juárez, G. (2015). Diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
basado en el análisis de modo y efecto de fallas a unidades de bombeo mecánico
de pozos de extracción de petróleo crudo del Lote I, para aumentar su
disponibilidad.
Mallqui, E. (2016). Implementación de un plan de mantenimiento preventivo en función
de la criticidad de los equipos del proceso productivo para mejorar la
disponibilidad de la empresa UESFALIA ALIMENTOS S.A. Lima.
Mora, L. A. (2011). Mantenimiento - Planeación, Ejecución y Control. Bogotá: Alfa
Omega Editores. Moubray, J. (2004). RCM Reliability Centered Maintenance.
Leistershire: Guildford and Rob Lockhart Biddles Limited.
44

Monografía 1 - Ingeniería de Mantenimiento - MC654 A - Grupo 2

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"Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

MONOGRAFIA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO (MC654-A)

ESTUDIO DEL AREA DE CHANCADO PRIMARIO Y

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 5

1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática ................................................. 5

1.1.2 Formulación del Problema............................................................................ 5

1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION ...................................................... 6

1.2.1 Objetivo General........................................................................................... 6

1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................... 6

MARCO TEORICO DE LA INVESTIGACION ............................................................ 7

2.1 EL MANTENIMIENTO ................................................................................ 7

2.1.1 Misión del Mantenimiento ........................................................................... 7

2.1.2 Visión de Mantenimiento ............................................................................. 8

2.1.3 Objetivos del Mantenimiento ....................................................................... 8

2.2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO .................................................... 9

2.2.1 Mantenimiento Correctivo ............................................................................ 9

2.2.2 Mantenimiento Predictivo ............................................................................ 9

2.2.3 Mantenimiento Preventivo ......................................................................... 10

2.3 AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO .................................................... 10

2.3.1 Importancia de la Auditoría ........................................................................ 10

2.3.2 Sectores Industriales de Alta Demanda de Auditorías ............................... 11

2.3.3 Problemas Habituales Detectados por una Auditoría ................................. 11

2.4 PLAN DE MANTENIMIENTO OPTIMIZADO ........................................ 12

2.4.1 Recopilación de Tareas ............................................................................... 12

2.4.2 Racionalización y Revisión de Modo de Falla ........................................... 13

2.4.4 Definición de la Política de Mantenimiento ............................................... 13

2.4.5 Agrupación y Revisión ............................................................................... 14

2.4.6 Aprobación e Implementación.................................................................... 14

2.5 EVALUACIÓN DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS E

2.6 MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LA CONFIABILIDAD Y

2.6.1 Definición de Falla ..................................................................................... 16

2.6.2 Tasa de Fallas ............................................................................................. 17

2.6.3 Curva de la Bañera ..................................................................................... 17

2.6.4 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF).......................................................... 18

2.6.5 Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR) ............................................. 18

2.6.6 Disponibilidad ............................................................................................ 18

2.6.7 Confiabilidad .............................................................................................. 18

2.7 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL.......................................................... 19

2.7.1 Capacitaciones para el Sector Mantenimiento............................................ 20

2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO ............................................................. 20

2.9 LOGÍSTICA DE REPUESTOS ................................................................... 21

CAPITULO III ............................................................................................................... 23

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS ............................................................................. 23

3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS QUE CONFORMAN EL EQUIPO DE

3.1.1 Cuerpo ........................................................................................................ 25

3.1.2 Eje principal ................................................................................................ 26

3.1.3 Spider .......................................................................................................... 26

3.1.5 Sistema de accionamiento .......................................................................... 28

3.2 FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO ............................................................... 31

3.3 NIVEL DE PRODUCCIÓN......................................................................... 31

3.4 ¿CUÁNTO SE DEJA DE PRODUCIR POR HORA SI OCURRE UNA

3.5 ANÁLISIS DE CRITICIDAD ..................................................................... 33

ANÁLISIS RCM ............................................................................................................ 34

4.1 FUNCIÓN .................................................................................................... 34

4.2 FALLAS FUNCIONALES .......................................................................... 34

4.3 MODOS DE FALLA ................................................................................... 35

4.4 EFECTO DE LA FALLA ............................................................................ 35

4.5 CONSECUENCIAS DEL FALLO .............................................................. 36

4.6 FORMATO DE LA HOJA DE INFORMACIÓN RMC ............................. 36

5.1 CONCLUSIONES ....................................................................................... 43

5.2 RECOMENDACIONES .............................................................................. 43

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática