Estudio de Falla por Fatiga – Parte 3

CAUSA Y RAÍZ

Asignatura: Análisis de Fallas

Sección: V-N30-N7-P3-C1

Nombre del docente: Jorge valdivia

Nombre de los integrantes del grupo: Francisco Núñez - Alexis Núñez - Mauricio Cabrera -

Juan Canales

Fecha de entrega: 13 Julio 2021

CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................3
2 OBJETIVO ................................................................................................................................................4
3 CASO A EVALUAR ....................................................................................................................................5
3.1 FRACTURA PIÑÓN CONDUCIDO .....................................................................................................5
4 MODO DE FALLA DEL ENGRANAJE: ........................................................................................................6
5 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ........................................................................................................................6
5.1 ANÁLISIS 5 ¿POR QUÉ? ...................................................................................................................6
5.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA...............................................................................................................7
5.3 TORMENTA DE IDEAS .....................................................................................................................8
5.4 ÁRBOL CAUSA EFECTO....................................................................................................................9
6 SELECCIÓN DE ANÁLISIS DE FALLAS......................................................................................................11
6.1 DIAGRAMA ISHIKAWA ENGRANAJE TORNO.................................................................................11
6.2 ÁRBOL DE CAUSA Y EFECTO .........................................................................................................13
7 PLAN DE ACCIÓN ..................................................................................................................................19
8 CONCLUSIONES: ...................................................................................................................................21
9 BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................23

Estudio de Falla por Fatiga – Causa y Raíz

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1 Introducción
Desde que se tiene conciencia se puede apreciar como la humanidad ha tratado de perfeccionar todo
tipo de acciones, evitando errores, mejorando rendimientos o simplemente para tener costos más bajos
en sus procesos productivos.
El análisis de causa raíz es una metodología para investigar y resolver incidencias o también llamadas
no conformidades, la ejecución de estos análisis es de gran ayuda para poder realizar acciones correctivas
necesarias para evitar la concurrencia de las fallas la cual puede generar detención parcial o total de líneas
productivas, cualquiera sea el caso ambas repercuten de manera directa en los indicadores
organizacionales.
Existen varios métodos de análisis de causa raíz algunos de ellos son:
• Diagrama Ishikawa
• Árbol de fallas
• Tormenta de ideas
• 5 ¿Por qué?
• Otros.

Todos estos métodos tienen como objetivo primario descubrir el problema principal de la falla, que
puede afectar de manera directa indicadores como la seguridad, ambiente y/o operaciones, donde al
realizar el análisis se logrará comprender como reparar o evitar que la concurrencia de falla pueda afectar
nuevamente al proceso, teniendo la capacidad para prevenir futuros problemas o alargar la vida útil del
equipo.

Con relación al surgimiento de las herramientas para realizar un análisis de causa raíz (ACR) tenemos
al Dr. Kaoru Ishikawa el cual predicaba que la calidad debía ser llevada más allá del mismo trabajo, es decir,
tenía que ser llevada a la vida diaria. Ishikawa hizo muchas aportaciones, además del diagrama de Causa-
Efecto, entre las cuales demostró la importancia de las 7 herramientas de calidad y trabajó en los círculos
de calidad.

Estos métodos de análisis son de gran importancia debido a que las apariciones de fallas son
solucionadas a medio término (reparaciones provisorias), para dar continuidad a la producción, pero
claramente deberán ser intervenidas de forma periódica por el mismo problema hasta no haber
solucionado de raíz el problema que afecta al equipo.

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2 Objetivo
• Realizar análisis de causa raíz al caso asignado por el docente.
• Implementar procedimientos de trabajo.
• Generar un plan de acción a la falla ocurrida, basándose en la causa raíz.

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3 Caso a evaluar
3.1 Fractura piñón conducido
El engranaje conducido central del tren de engranajes de un torno paralelo presenta fractura en fondo del
diente y constantes grietas que buscan el centro del componente.

Ilustración 1 caso a evaluar

Las formas en que puede fallar un engranaje son diversas, pero pueden determinarse con un análisis
detenido ya que cada tipo de falla deja una huella característica en los dientes. El elemento que se
considera a analizar corresponde a un tren de engranajes de un torno paralelo que presenta fractura en
fondo del diente y constantes grietas que buscan el centro del componente.
Como fue señalado anteriormente los engranajes pueden fallar de diferentes formas, pero con un análisis
detenido podemos determinar y encontrar el tipo de falla que está produciendo el problema, ya que cada
tipo de falla en un engranaje deja una pista característica en los dientes y con estas distinguir posibles
causas del problema.

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5
4 Modo de falla del engranaje:

Modo de fallo:
Engranaje fracturado: producto de las cargas repetitivas cercanas al límite de fatiga del material.

Ubicación de la fractura del engranaje recto:

Se puede observar que el engranaje recto presenta una fractura ubicada en el fondo del diente.

Ilustración 2 ubicación de la fractura

5 Análisis de Causa raíz

Cuando se habla de análisis de causa raíz se pueden apreciar varios métodos de análisis los cuales ayudan
a un grupo de personas con distintas habilidades a determinar en conjunto cual es la causante de la falla
para proceder a realizar acciones correctivas y preventivas a futuro, a continuación, observaremos algunos
de los métodos más ocupados en la industria.

5.1 Análisis 5 ¿Por qué?

El análisis de cinco porque se basa en la realización de la pregunta ¿Por qué?, permitiendo explorar las
reacciones de las causas llegando a la causa principal o predominante del acontecimiento, es ahí el nombre
del método cabe recalcar que no siempre se plantea cinco veces la pregunta para llegar a la causa raíz
puede ser con menos o más planteamiento de la pregunta. Esta metodología se utilizó por primera vez en
la empresa Toyota durante sus metodologías de fabricación.

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6
Este método de análisis es bastante sencillo de igual manera se recomienda comenzar con el resultado
final de la situación a analizar y trabajar hacia atrás, preguntando una y otras veces porque hasta que el
problema se haga evidente.

5.2 Diagrama de Ishikawa

También conocido como diagrama causa efecto es una potente herramienta grafica utilizada para una
gestión de calidad. La composición de este diagrama también conocido como espina de pescado tiene en
la cabeza el problema y en el cuerpo las posibles causas, a continuación, se muestra un esquema:

Ilustración 3 diagrama de Ishikawa

Una vez confeccionado el diagrama se sugiere evaluar si se han identificado todas las posibles, y someterlo
a consideración de todos los posibles cambios y mejoras que fueran necesarias. Adicionalmente se
propone seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia global que tienen sobre el
efecto, lo que permitirá sacar conclusiones y aportar las soluciones más aconsejables para resolver y
controlar el efecto estudiado.

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5.3 Tormenta de ideas

El método tormenta de ideas o también conocido como Brainstorming, es un método popular basado en
creatividad espontanea de un grupo de personas desencadenando una lluvia de ideas, las cuales en
primera instancia se plasman el papel, teniendo como objetivo la recopilación rápida y no filtrada de ideas,
la primera vez que se realizó este método de análisis fue en 1939 por el autor estadounidense Alex F.
Osborn, y desarrollada por el teórico de la gestión Charles Hutchison Clark.
Para la realización de este modo de análisis hay algunas consideraciones:

• “Cantidad antes que calidad”, El Brainstorming consiste en recoger tantas ideas como sea posible,
con la esperanza de que entre ellas se encuentre la definitiva para el proyecto o la labor en
cuestión. Por eso, es importante que las ideas fluyan libremente, aunque haya muchas
desechables. Las ideas que desde un principio se perciben como malas, también son importantes
para eliminarlas más tarde al realizar una comparación con las que sí son buenas. Los participantes
deben asegurarse de que se va a registrar cada idea.

• “No a las críticas, discusiones o comentarios durante la sesión”, Esta regla debe ser respetada en
todo momento, con el objetivo de que el flujo de ideas no se vea perturbado ni se detenga. En
otras palabras, una sola intervención puede contener una o varias ideas nuevas. Todos los otros
aspectos o contenidos deben discutirse en la evaluación posterior.

• “Registrar todas las ideas”, Solo si se registran todas las ideas, por ejemplo, con ayuda de una
pizarra, se garantiza que la sesión de lluvia de ideas pueda pasar a la siguiente fase de evaluación
sin haber sido censurada o filtrada. En consecuencia, es necesario nombrar a una persona que sea
moderador o redactor de actas y que suele abstenerse de hacer contribuciones durante la sesión
de Brainstorming. Si las ideas se ignoran y no se toma nota de ellas, se desmotiva a los
participantes a seguir contribuyendo en la sesión.

• “Pensar con originalidad e inspirarse mutuamente”, La lluvia de ideas suele generar una multitud
de ideas independientes las unas de las otras, aunque también existe la posibilidad de que a partir
de una idea se desarrollen otras nuevas. A menudo, cada sesión desarrolla su propia dinámica, lo
que conduce a que las ideas se encaminen en una dirección concreta o que incluso se concentren

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8
 en una sola línea. A pesar de esto, los participantes no deben tener miedo de expresar ideas que
vayan en una dirección completamente diferente. Ambas dinámicas refuerzan el brainstorming
como técnica grupal y, con frecuencia, conducen a buenos resultados.
También se debe considerar una cantidad de participantes no exagerados para la realización de
esta actividad de lo contrario puede descontrolarse el flujo de ideas generando una complicación
en vez de un apoyo para clarificar las causas raíz, considerar personas con conocimientos variados
para tener pensamientos diversos.

5.4 Árbol causa efecto

El árbol causa efecto o también conocido como árbol de ideas es una técnica empleada para identificar el
problema central de un acontecimiento, para esto se debe formular un problema central y así poder definir
diferentes alternativas de solución única.
Una vez identificado el problema central se deben exponer las causas que generan el problema como los
efectos relacionando entre si estos tres conceptos de manera gráfica mediante una especie de árbol.
Un esquema básico de árbol de falla se debería representar de la siguiente manera, de igual manera la
estructura del diagrama se altera o modifica en función de la cantidad de causa o efectos que puede tener
la causa principal a analizar.

Ilustración 4 esquema básico de árbol de falla

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A continuación, se detalla la simbología a utilizar y el significado de estos para la realización de un árbol
de causa.

Ilustración 5 simbología del árbol causa y efecto

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6 Selección de análisis de fallas
Para el ordenamiento de ideas se puede utilizar un diagrama de Ishikawa así realizar un descarte de causas
y efectos no aplicables, en este caso como por ejemplo causas asociadas al medio ambiente no aplicarían
debido a que la falla en el engranaje fue generada por una fractura producida por fatiga debido a las
constantes cargas aplicadas al material.

6.1 DIAGRAMA ISHIKAWA ENGRANAJE TORNO

Ilustración 4
5 diagrama de Ishikawa

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Considerando lo comentado anteriormente, quedarían causas asociadas a mano de obra, maquina,
método, mediciones y materiales las cuales tiene una particularidad, todas pueden ser asociadas a
acciones inadecuadas de un colaborador afectando la funcionabilidad del torno.
DIAGRAMA ISHIKAWA ENGRANAJE TORNO

Ilustración 6 descarte de causas (diagrama Ishikawa)

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6.2 Árbol de causa y efecto
El árbol de idea fue considerado como la mejor opción para el análisis del caso, debido a que mediante
este análisis se puede asociar las causas principales que produjeron el origen de la falla en el equipo.

- Argumentación selección herramienta de análisis de falla de acuerdo al modo de falla

Mediante la observación de los distintos métodos de análisis expuestos se selecciona el método de árbol
de causa efecto o árbol de fallas como herramienta principal, para poder determinar la causa raíz del
problema que se presentó en el engranaje, si bien la metodología 5 porque y lluvia de ideas son
herramientas donde se aplican cuando no hay ninguna especificación clara donde todas las ideas
entregadas por los participantes pueden ser favorables, en este caso no aplicarían debido a que ya se
presenta información identificada por el modo de falla presentada en el equipo.
ÁRBOL DE CAUSA Y EFECTO

Fractura en el
engranaje conducido

material Fatiga superficial Mano de obra

Mala fabricación del

engranaje desalineamiento

Mal montaje del

Diseño del engranaje no
engranaje
corresponde a la
Bajo porcentaje capacidad de carga que se
de carbono debe trasmitir

Falta de capacitación
al personal

Ilustración 7 árbol causa y efecto

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Según lo interpretado por el análisis, uno de los planes de acción para el engranaje de este torno, es
mejorar el diseño de este, se pudo apreciar que el engranaje no cuenta con las características de diseño
adecuado para el trabajo que se esta ejerciendo, además se deberá realizar un estudio al material con cual
esta fabricado el engranaje, para determinar el tratamiento adecuado que se le puede someter esta pieza
para realizar una mejora en sus características de trabajo, para así poder evitar detenciones que puedan
afectar la producción en la empresa.
Es necesario que el personal de mantenimiento o el operador de este torno, pueda estar capacitado de
manera adecuada cuales son las capacidades de torque de esta máquina, para así no vuelvan a pasar
inconvenientes como estos.

Ensayos de durezas que se deben aplicar al material

• Ensayo Rockwell
• Ensayo Brinell
• Ensayo de dureza Vickers

Los ensayos de dureza permiten determinar, de manera rápida, la resistencia de un material a ser dañado,
rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto y su estado de endurecimiento pudiendo, por
ejemplo, estimar su estado de tratamiento térmico. De esta manera podemos conocer que cuanto más
duro sea un material, más resistente será a la deformación, desgaste y rotura del mismo.

Ensayo Brinell
El método de dureza Brinell fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el
método de dureza más antiguo. Es una escala de medición mediante el método de indentación, el
penetrador usado es una esfera de wolframio, aplicando distintas cargas durante un tiempo determinado
se obtiene la dureza en función del diámetro medio de la huella. Se puede utilizar en amplia gama de
materiales y tamaños.

Estudio de Falla por Fatiga – Causa y Raíz

14
 Ilustración 8 Ensayo Brinell

Ensayo Vickers
Este Método es considerado la mejor alternativa al ensayo de dureza Brinell a la hora de ensayar
materiales de espesores más pequeños y durezas muy elevadas. También es un método de identación, en
este caso el penetrador es una pirámide de diamante con base cuadrada y ángulo en el vértice de 136°. La
posibilidad de usar cargas desde unos gramos (micro dureza) hasta los 120 Kgf permite una amplia gama
de utilidad. Es el método usado para realizar mapas de dureza en uniones soldadas.

Ilustración 9 Ensayo Vickers

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Ensayo Rockwell

Este ensayo de cálculo de la dureza consiste en la medición de profundidad de penetración de un

indentador o penetrador en el material bajo la acción de una carga prefijada. Constituye el método más
usado para medir la dureza debido a que es el durómetro y el método es más sencillo. Variando los
penetradores (bolas de wolframio o Cono de diamante a 120º) y cargas se pueden testar materiales en
amplios rangos de dureza y espesores.

Ilustración 10 Ensayo Rockwell

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CAMBIO DE DISEÑO DEL ENGRANAJE

Diseño del engranaje

Diseño del engranaje que

Diseño mejorado del
presentaba fatiga en el
engranaje
matrial

La Mejora del diseño

implementado es, aumentar el
grosor de la corona para
aumentar la resistencia a las
cargas que se debe trasmitir

Tratamiento térmico aplicado al nuevo

diseño del engranaje

nitruración

Ilustración 11 cambio de diseño del engranaje

Tratamiento térmico al cual será sometido la pieza (nitruración)

La nitruración es un proceso de terminación de piezas que se basa en la formación de una solución sólida
de nitrógeno y nitruros en la capa superficial de la pieza de acero. Los nitruros son extremadamente duros,
por lo que confieren mucha dureza a la capa superficial de la pieza.

El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-600°C), y en un medio

amoniacal que al descomponerse desprende nitrógeno elemental capaz de reaccionar con el metal.

La duración de la capa superficial tratada por nitruración es aproximadamente 10 veces mayor que la de
la cementación, necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2-0.4 mm.

Estudio de Falla por Fatiga – Causa y Raíz

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Por otra parte, la nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que solamente cuando se
forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta operación da buenos resultados. La dureza de
la capa superficial es natural, es decir, se obtiene sin temple; por lo tanto, sirve para el trabajo a
temperaturas relativamente altas (400-500°C).

ventajas de la nitruración

• Elevada dureza, con valores de HV 650 a 1100 según el material utilizado. La capa nitrurada
confiere resistencia al desgaste.

• Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten mejor que los aceros
ordinarios la acción corrosiva del agua dulce, agua salada y atmósferas húmedas. Por eso se suele
utilizar el nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos agentes corrosivos.

• Incremento de resistencia a la fatiga: la distorsión de la red cristalina por la difusión del nitrógeno
incrementa la resistencia a la fatiga. Además, disminuye los efectos de entalla y corrosión.

• Retención de dureza a elevada temperatura: las capas nitruradas conservan la dureza hasta los
500° C, siempre que el período de calentamiento no sea muy prolongado. Esta retención de la
dureza es superior a otros tratamientos térmicos como cementación, temple por inducción, etc.
que, por tener estructura martensítica, la pierden muy rápidamente a partir de los 200º C.

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7 Plan de Acción

El siguiente plan de acción se realizará al terminar la última reunión entre personal a cargo del análisis,
dejando plasmadas las actividades con responsables y plazos estimados, donde deberán realizar las
acciones adecuadas para mantener todo operativo y en buen estado. También consideraremos como
análisis preventivo la inspección diaria del comportamiento del torno paralelo y sus componentes
asociados, para evitar una detención no programada, para así tener un respaldo de esta actividad
preventiva, tanto el operador como el mantenedor deberán dejar registro en su bitácora de trabajo.

PLANES DE ACCIÓN

planes de accion
acciones a realizar encargado accion fecha inicio plan plazo fecha realizacion estado
Capacitacion Personal Mantenimito Jefe de mantencion 13-07-2021 3 dias 15-07-2021 OK
Capacitacion Personal Produccion Jefe de mantencion 13-07-2021 3 dias 14-07-2021 OK
Cambio de Engranaje Mecanico 13-07-2021 1 dia 13-07-2021 OK
Inspeccion del Estado del Engranaje Operador 13-07-2021 6 dias 16-07-2021 OK
Seguimiento de la anomalias Mecanico/Operador Diaria Ilustración 12 plan de acción

PLAN DE INSPECCION-MANTENCION

En este punto se realiza la descripción de las actividades que se requieren para el diagnóstico del estado
del equipo, entregando las descripciones, características y criticidad de estos. Luego se da a conocer una
plantilla que contiene los tiempos de inspección y las actividades a realizar en los mecanismos o partes
principales. Para complementar aún más se indican las técnicas necesarias a utilizar:

- Análisis de vibraciones.
- Inspección termográfica
- Alineamiento
- Inspección visual

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IMPLEMENTACIÓN DE FICHA DE INSPECCIÓN

plan de prevension de fallas

Equipo: torno paralelo codigo: NT-003-TN-004

MECANISMO/PARTES ACTIVIDADES PROCEDIMIENTO Y TECNICAS FRECUECIA

sistema electrico
revisar el cable de alimentacion realizar inspeccion visual cada 1 mes
inspeccion periodicamente nivel de
realizar analisis de vibraciones cada 4 meses
motor electrico aislamiento,elevacion de
temperatura,rodamientos y ruido
realizar inspeccion visual cada 1 dias
Realizar inspección visual
Revisar engranajes, nivel y estado
(engranajes y aceite). cada 1 mes
caja de velocidades del aceite (presencia de
Técnicas superficiales a los
contaminantes).
engranajes cada 3 meses
Comprobar que la bomba y
Sistema de Revisar funcionamiento e
distribuidor de aceite funcionen cada 12 meses
lubricación inspección visual.
correctamente.

Comprobar que las botoneras y

Antes de
Sistema control palancas se encuentren Revisar funcionamiento.
cada uso
operativas.
Sistema de Verificar el correcto
sujeción de funcionamiento del plato y la Revisar funcionamiento Antes de
piezas contrapunta. cada uso
Realizar:
Inspección visual a las
correas.
Revisar desgaste y tensión Inspección visual de las
Sistema de correas. poleas.
cada 6 meses
transmisión Verificar que las poleas se Alineamiento entre poleas
encuentren alineadas. en caso de existir
vibraciones.
Ajustar tensión en caso de
ser necesario.

Ilustración 13 ficha de inspección

Estudio de Falla por Fatiga – Causa y Raíz

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8 Conclusiones:

- ALEXIS NÚÑEZ

Aplicando distintos tipos de investigación por parte de nuestro equipo de mantención, es como se ha dado
con la causa raíz del problema mecánico en nuestro activo. A raíz de esto es que se toma la decisión de
hacer una capacitación a todos los colaboradores, tanto operadores como personal de mantención, para
que puedan determinar y distinguir de manera anticipada algún tipo de falla que pudiera ocurrir, y así
mismo poder prevenir que esta ocurra.

- MAURICIO CABRERA

Los Analís de fallas son muy importante y de gran ayuda para poder entender la causa raíz del fallo de los
equipos para poder evitar la detención forzada de una línea productiva, evitando grandes pérdidas que
pueden ser evitables, también nos aportan las herramientas necesarias para evitar que los fallos vuelvan
a ocurrir y poder estar preparados cuando se presenten.

Los métodos de Analís son herramientas que deben ser utilizadas según el modo de fallo que se va a
analizar no siempre son recomendables los 5 porque, tormenta de ideas cuando ya se encuentra
clarificado el fallo, por eso es importante seleccionar el método a utilizar para poder obtener un buen
Analís de falla.

También nos ayuda a evitar o prevenir eventos, adquirir más conocimientos ya que para llevar a cabo esto
se necesita personas de distintas áreas de producción como (mantenedores, operadores, planificador,
etc.).

- FRANCISCO NÚÑEZ

El análisis de la causa raíz es fundamental para poder identificar los eventos o tendencias que puedan
ocurrir en la empresa. Se aplico el diagrama de Ishikawa para poder identificar las causas principales que
produjeron el origen de la fractura en el engranaje, y se descarto las causas que no están relacionadas con
el modo de falla que se presentaba en el torno paralelo.

Se aplico la metodología del árbol de causa y efecto para analizar y obtener las causas principales de la
falla presentada, donde se pudo identificar la causa raíz del problema, para solucionar la falla producida
en el engranaje ,el encargado de mantenimiento deberá capacitar al personal para poder implementar

Estudio de Falla por Fatiga – Causa y Raíz

21
técnicas especificas asociadas al engranaje y se rediseño el engranaje para poder obtener un mayor
resistencia al material , el tratamiento térmico aplicado fue el ideal para eliminar la falla que se estaba
presentando.

el personal de mantenimiento aplicara diferentes técnicas e inspecciones como método de prevención en

la empresa para así poder evitar detenciones que puedan afectar la producción en la empresa.

- JUAN CANALES

La detección analítica de fallas, es de gran utilidad para la gestión de área de mantención, ya que atreves
de estas podemos detectar las causas de las fallas, para así idear estrategias que nos permitan darle la
solución correspondiente, en el caso seleccionado evaluamos distintos tipos de herramientas analíticas,
seleccionando la que como grupo nos satisficiera más, es así como encontramos la causa raíz de nuestro
problema mecánico, es sumamente importante recordar que en este proceso es de gran utilidad los
registros y datos recopilados, para así centrarnos en las fallas que más impacten al equipo en cuestión. A
raíz de esto con la ayuda de las herramientas analíticas, concluimos que debemos mejorar el diseño del
engranaje, esto quiere decir que las características de diseño no son las adecuadas para el trabajo que se
está realizando, además de esto el material lo someteremos a otro tratamiento para mejoras sus
características, concluyendo junto a esto que el operador debe ser capacitado de manera correcta, para
no someter a esta maquina a trabajos que exceden sus límites.

Estudio de Falla por Fatiga – Causa y Raíz

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9 Bibliografía

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dureza/

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