AGUA Y SANEAMIENTO AMBIENTAL

MATENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

ANÁLISIS DE AVERÍAS
DIAGNÓSTICO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS

Profesora:
Ing. Daysi Baño

FEBRERO 2017
1. Introducción
 Desde este punto de vista el análisis de averías se podría
definir como: el conjunto de actividades de investigación
que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las
causas de las averías y establecer un plan que permita su
eliminación.
 Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver los
equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avería,
sino de identificar la causa raíz para evitar, si es posible, su
repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la
frecuencia de la citada avería o la detección precoz de la
misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente se pueda mantener controlada. El fin último
sería mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y
reducir los costes.
2. Justificación

Además de las razones generales que justifican la

búsqueda de la mejora continua en cualquier proceso, en
el caso particular del proceso de mantenimiento son
varias las razones específicas que se suelen presentar y
que justifican sobradamente esta práctica como objetivo
prioritario:
 Evitar la tendencia a convivir con los problemas.
 Evitar la tendencia a simplificar los problemas.
 Evitar la tendencia a centrarse en el problema del día.
2.1. Tendencia a convivir con los problemas

Los pequeños problemas suelen tener el efecto

de que el que los sufre termina conviviendo con
ellos y considerándolos como una situación
normal.
El análisis de averías requiere, en este sentido,
establecer los criterios de máximo riesgo
admitido.
 2.2. Tendencia a simplificar los problemas

 Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser

múltiples e interrelacionados. En tales circunstancias, se impone
un análisis para poder separar los distintos elementos del
problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un
plan de acción para evitarlos.

 Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la simple

falta de método, lleva a simplificar el análisis e induce a tomar
medidas de nula o escasa efectividad.

 El análisis de averías permite, en este sentido, aprovechar

excelentes oportunidades de mejoras de todo tipo.
2.3. Tendencia a centrarse en el problema
del día

 La presión del día a día hace olvidar rápidamente el

pasado, lo que impide hacer un seguimiento de la
efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el
problema vuelve a aparecer, convirtiéndose en un
círculo vicioso, que lleva a convivir con el problema.

 El análisis de averías, en este sentido, ayuda a implantar

un estilo o cultura de mantenimiento basado en la
prevención.
 3. Fallos y averías de los sistemas
 El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus
funciones y las condiciones de funcionamiento.
 El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una
determinada función. En este sentido se pueden clasificar los fallos atendiendo a
distintos criterios:
a) Según se manifiesta el fallo:
- Evidente:
• Progresivo
• Súbito
- Oculto
b) Según su magnitud:
- Parcial.
- Total.
3. Fallos y averías de los sistemas
c) Según su manifestación y magnitud:
- Cataléptico: súbito y total.
- Por degradación: progresivo y parcial
d) Según el momento de aparición:
- Infantil o precoz.
- Aleatorio o de tasa de fallos constante.
- De desgaste o envejecimiento.
e) Según sus efectos:
- Menor.
- Significativo.
- Crítico.
- Catastrófico.
f) Según sus causas:
- Primario: la causa directa está en el propio sistema.
- Secundario: la causa directa está en otro sistema.
- Múltiple: fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo deprotección.
 4. Método de análisis de averías
La metodología para análisis y solución de problemas, en general, es muy
variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus
peculiaridades.
Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay
dos aspectos fundamentales en los que coinciden:
 4.1. El recorrido del proceso
El análisis debe centrarse primero en el problema, segundo en la causa y tercero
en la solución.
 4.2. La metodología a utilizar
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
- Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.
- Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
- Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y
como punto de partida para la siguiente.
4. Método de análisis de averías
Fase A: Concretar el Problema
1. Seleccionar el Sistema
2. Seleccionar el Problema
3. Cuantificar el Problema
Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa
Fase C: Elaborar la solución
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
9. Seleccionar y Elaborar una Solución
Fase D: Presentar la Propuesta
10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución
Ficha de análisis de averías
Plan de acción
5. Cómo llevar a cabo un análisis de
averías
 Es importante que, tanto si el análisis se hace en grupo o por
especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar
la avería. De esta forma, se evita que se pierdan datos muy
importantes para el análisis como son:
- Detalles del fallo (fotografías, etc.).
- Evidencias físicas (muestras para ser analizadas, etc.).
- Aportaciones de los operadores que estaban presentes.

 El grupo óptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado

por el ingeniero de fiabilidad.
6. Informe de averías
Para que se transmita de forma eficaz, la información debe cumplir las tres
condiciones siguientes:

 Ser precisa y completa

 Ser fácil de entender
 Ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.

Su estructura más frecuente es la siguiente:

- Título.
- Sumario.
- Índice.
- Cuerpo del informe.
- Apéndices
7. Herramientas para análisis de
averías
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado aquellas
que mejor se adaptan para cada fase del análisis.

 ÁRBOL DE FALLOS
 DIAGRAMA DE PARETO
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 MATRIZ DE CRITERIOS
7.2. DIAGRAMA DE PARETO
 El diagrama de Pareto es una representación gráfica de
los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a
identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay
que tratar.
 También se conoce como “Diagrama ABC” o
“Diagrama 20-80”.
 Su fundamento parte de considerar que un pequeño
porcentaje de las causas, el 20%, producen la mayoría
de los defectos, el 80%. Se trataría pues de identificar
ese pequeño porcentaje de causas “vitales” para
actuar prioritariamente sobre él.
7.2. Diagrama de Pareto
 Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor
esfuerzo posible. Tiene el valor de concentrar la atención en
el 20% de los elementos que provocan el 80% de los
problemas.
 Existen dos tipos de diagramas de Pareto:
Diagramas de fenómenos: Se utilizan para determinar cuál es el
principal problema que origina el resultado no deseado. Estos
problemas pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad u
otros.
Diagramas de causas: Se emplean para, una vez encontrados
los problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más
relevantes que los producen.
7.2. Diagrama de Pareto

 OBJETIVO
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en
dos categorías: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su
contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella).
Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A
(concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7).
Controlando los tipos de fallos A,B y C
se esta controlando el 87,3% del
importe anual de reparaciones de
bombas centrifugas.
7.2. Diagrama de Pareto
Utilización en las fases del proceso de solución de problemas:
 Este Análisis es aplicable en todos los casos en que se deban
establecer prioridades para no dispersar el esfuerzo y optimizar el
resultado de dicha inversión. En particular:
- Para asignar prioridades a los problemas durante la definición y
selección de proyectos.
- Para identificar las causas claves de un problema.
- Para comprobar los resultados de un grupo de trabajo una vez
implantada la solución propuesta por el mismo.
A este fin se compara el Diagrama de Pareto de la situación inicial
con el de la situación actual y se comprueba que la contribución de
los elementos inicialmente más importantes haya disminuido
notablemente.
Ejemplo: Hurtos en un gran almacén

Sección Costos
 Un gran almacén, que registraba Joyería 62
elevados costes por hurtos,
encargó a un grupo de trabajo Perfumería 58
resolver el problema. Como el Deportes 50
almacén disponía de varias Música 47
plantas y ofrecía mercancía de
naturaleza muy diferente, el Electrodomésticos 22
equipo decidió empezar las Ropa 16
investigaciones recogiendo datos
Alimentación 15
sobre los costes por hurtos en
varias secciones y realizar un Hogar 10
Análisis de Pareto. Muebles 4
TOTAL 284
7.1. Árbol de fallos

 Es una representación gráfica de los múltiples fallos o

eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial
(causas raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento
final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.
 Es una herramienta de análisis muy recomendable para
realizar la fase B del análisis de averías (determinar las
causas).
 Se utilizan símbolos para expresar las relaciones lógicas
entre los distintos sucesos:
7.1. Árbol de fallos
 Los pasos a seguir para la construcción del árbol de fallos son:
a) Determinar el suceso final (avería, fallo o evento no deseado, objeto del
análisis). Ocupará la cúspide del árbol o gráfico.
b) Desarrollar el árbol, de forma iterativa, mediante puertas lógicas y sucesos.
Para cada suceso hay que responder:
¿Por qué ocurre?
¿Qué sucesos (intermedios o básicos) podrían haber causado el suceso
objeto del estudio?.
El procedimiento se desarrollará hasta llegar a sucesos básicos que no
requieren posterior desarrollo.
c) Evaluación cualitativa. Si se trasforma el árbol en una función lógica,
aplicando el álgebra de Boole, se puede hacer la siguiente evaluación
cualitativa: la expresión resultante representa las combinaciones mínimas de
sucesos primarios, cuya ocurrencia simultánea conduce al suceso no
deseado. Cada una de estas combinaciones se denominan “conjunto
mínimo de fallo”.
7.1. Árbol de fallos: Eventos y conectores
Se utilizan símbolos para expresar las relaciones lógicas entre los distintos
sucesos:
Ejemplo de árbol de fallos
Leyes y propiedades básicas del álgebra
de Boole
Propiedad conmutativa:
 x+y=y+x
 X·y=y·x Propiedad idempotente:
Propiedad asociativa:  x·x=x
 x + (y + z) = (x + y) + z  x+x=x
 x · (y · z) = (x · y) · z Ley de absorción:
Propiedad distributiva:  x · (x + y) = x
 x · (y + z) = x · y + x · z  x+x·y=x
 (x + y) · z = x · y + x · z

Una puerta "0" equivale a un signo "+", no de adición sino de unión en

teoría de conjuntos.
Una puerta "Y" equivale a un signo "." equivalente a la intersección.
 Análisis cualitativo

 Identificación de todas las puertas lógicas y sucesos básicos.

 Resolución de todas las puertas en sus sucesos básicos.

 Eliminación de los sucesos repetidos en los conjuntos de fallo: aplicación

de la propiedad idempotente del álgebra de Boole.

 Eliminación de los conjuntos de fallo que contengan a su vez conjuntos de

fallo más pequeños, es decir, determinación de entre todas las
combinaciones posibles, los conjuntos mínimos de fallo: aplicación de la
ley de absorción del álgebra de Boole.
Análisis cualitativo
De la resolución del árbol de fallos,
obtenemos:

• Vías secuenciales de fallos básicos

generadores del acontecimiento
final:
o 1.2
o 1.2.3.

• Conjunto mínimo de fallos que son

necesarios para que se produzca el
acontecimiento final: 1.2.
 Análisis Cuantitativo
Para la valoración de la probabilidad global de aparición del "suceso no
deseado" se realizan los siguientes pasos:
 Se asignan valores probabilísticos a los sucesos primarios.
 Se determinan las combinaciones mínimas de sucesos primarios cuya
ocurrencia simultánea garantiza la aparición del "suceso no deseado":
establecimiento de los "conjuntos mínimos de fallos".
 Se calcula la probabilidad de cada una de las vías de fallo representada por
los conjuntos mínimos de fallos, la cual es igual al producto (intersección lógica
en álgebra de Boole) de las probabilidades de los sucesos primarios que la
componen.
 Se calcula la "probabilidad de que se produzca el "acontecimiento final",
como la suma de las probabilidades (unión lógica de todos los N conjuntos
mínimos de fallo en álgebra de Boole) de los conjuntos mínimos de fallo, como
límite superior, ya que matemáticamente debería restarse la intersección de
éstos.
Probabilidad de Ocurrencia de un fallo
  Se asigna valores medios de
Ejercicio 1 probabilidades de fallo a los
sucesos primarios:
• F1 = 5 · 10-3
• F2 = 6 · 10-2
• F3 = 10-3

• Conjunto mínimo de fallos: P1 y

P2
• Pvía(1) = P1 · P2 = 5 · 10-3 x 6 ·
10-2 = 300 · 10-6
• Probabilidad de acontecimiento
final:
PAF = P1 · P2 = 300 · 10-6
Ejercicio 2

 El evento principal representa la

falla del sistema, los eventos E1,…
E4 son estadísticamente
independientes y representan las
fallas de componentes cuyas
tasas de fallas son 1,…4
respectivamente.
 Determine la probabilidad de
que un elemento falle.
 Determine la confiabilidad del
sistema.
EJERCICIO EN CLASE

En una empresa química

existe una nave de
producción en la cual el
reactor es refrigerado por
una red de agua industrial
en circuito cerrado", siendo
ésta enfriada por una torre
de refrigeración.
EJERCICIO EN CLASE

 Hay veces en verano que la temperatura del agua de este circuito no es

suficientemente baja y se debe enfriar complementariamente con la red de
agua potable, mediante la apertura de la válvula VC-1 que es accionada
neumáticamente a través del termostato T.
 La empresa se ha planteado con preocupación que la red de agua industrial
pudiera contaminar el agua potable, por las consecuencias que de ello
podrían derivarse.
 Obviamente, para que el agua industrial entrase en la canalización de agua
potable debería ser la presión P-1 mayor que P-2 (situación que no se da en
condiciones habituales), tendría que fallar la válvula antirretorno VR-1 y fallar la
válvula VC-1, salvo en períodos calurosos en que VC-1 está abierta. En el
análisis de este supuesto se considera que la válvula de control VC-1 se
encuentra cerrada. Obviamente, cuando la válvula de control está abierta por
requerimiento del proceso, en la elaboración del árbol se deberían eliminar los
diferentes modos de fallo de este elemento."
 Determine la probabilidad de fallo
del sistema.
7.3. Diagrama de Ishikawa

 El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama

de causa-efecto o diagrama causal, se trata de un
diagrama que por su estructura ha venido a llamarse
también: diagrama de espina de pez.
 Consiste en una representación gráfica sencilla en la
que puede verse de manera relacional una especie de
espina central, que es una línea en el plano horizontal,
representando el problema a analizar, que para este
caso concreto, sería el fallo o avería a estudiar.
7.3. Diagrama de Ishikawa

 El problema analizado puede provenir de diversos

ámbitos. A este eje horizontal van llegando líneas
oblicuas, como las espinas de un pez, que representan
las causas valoradas como tales por los participantes en
el análisis del problema. A su vez, cada una de estas
líneas que representa una posible causa, recibe otras
líneas perpendiculares que representan las causas
secundarias. Cada grupo formado por una posible
causa primaria y las causas secundarias que se le
relacionan forman un grupo de causas con naturaleza
común.
7.3. Diagrama de Ishikawa

 Los pasos para elaborar este tipo de gráfico son:

1. Escribir de forma concisa el problema o efecto.
2. Escribir las categorías que se consideren apropiadas al
problema: máquina, mano de obra, materiales,
métodos (MÉTODO DE LAS 4M), son las más comunes y
se aplican en muchos procesos.
3. Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles
causas y relacionarlas con cada categoría.
7.3. Diagrama de Ishikawa
 Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una
avería y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a
organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis
aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS).
 7.4. Matriz de criterios
 Esta herramienta nos será muy útil a la hora de seleccionar la
alternativa que resuelve el problema de la manera más
global (efectiva, rápida, barata, etc.) Se trata de una matriz
donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios bajo los cuales se quiere regir (sencillez,
rapidez, coste, efectividad, etc.)

 Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta

herramienta que supone disponer de varias soluciones
viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que
resuelve el problema de la manera más global (efectiva,
rápida, barata,…).
7.4. Matriz de criterios
 Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y
en las columnas los criterios de valoración (sencillez, rapidez, coste,
efectividad, etc.)

A, B, C, D: ALTERNATIVAS O
SOLUCIONES
C1, C2, C3: CRITERIOS DE
EVALUACIÓN
(Coste, Rapidez, Dificultad,
etc.).
P: PESO DEL CRITERIO(O
FACTOR DE
MULTIPLICACIÓN).
7.4. Matriz de criterios

 Las alternativas son las distintas soluciones a comparar.

 C1, C2, C3 son los criterios de valoración fijados.
 P es el peso asignado a cada criterio: 1,2,3, … para criterios que tengan
una influencia positiva y –1, -2, -3, … para los de influencia negativa (por
ejemplo el coste).
Las soluciones son puntuadas, comparativamente, respecto de cada criterio
(si se tienen 4 soluciones se da, a cada una de ellas, una puntuación de 1 a 4
siendo 4 la mejor y 1 la peor).
Esa puntuación se multiplica por el peso de cada criterio y se suman para
obtener la puntuación total. La mejor solución, para los criterios establecidos,
es la que alcance la puntuación más alta.
Tabla comparativa de los diferentes
métodos de evaluación de causas y
efectos.