REPORTE DE LA PRÁCTICA (PUENTE)

Alumna: Yessica Paulina Galeana Morales

Docente: Rubén Hernández López
Materia: Ensayos Destructivos
Grupo: 8-B
Carrera: IMI
Fecha: 08/04/2022.
Análisis de las fallas
El Análisis de fallas consiste en examinar la pieza, su diseño, métodos de fabricación, material elegido, condiciones de operación y causas de la falla.
Dentro de los procedimientos empleados para identificar todos los elementos relacionados con la falla, se emplean ensayos no destructivos (tintas
penetrantes, partículas magnéticas, radiografía industrial, ultrasonido, etc.) y destructivos (ensayo de dureza, prueba de tracción, análisis metalográfico
bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto, ensayo de fatiga, etc.).
Por medio del Análisis de fallas es posible calcular su probabilidad de ocurrencia y la magnitud de sus consecuencias, además de establecer
parámetros para prevenir que estas ocurran gracias a un mejor diseño, selección de material, proceso de fabricación de la pieza y condiciones más
adecuadas de uso. Todo equipo es proyectado según una función básica que realizan, normalmente el desempeño de un equipo puede ser clasificado
como desempeño inherente, es decir lo que el equipo es capaz de proporcionar. El mantenimiento es capaz de restablecer el desempeño inherente del
equipo, si este no es el deseado, se reduce la expectativa o se introducen modificaciones. Cuando un equipo no presenta la función prevista, se usa el
término falla para identificar esa situación. Esta puede representar: interrupción de la producción; operación en régimen inestable; caída de la cantidad
producida; afectación o pérdida de la calidad del producto y/o pérdida de la función de mando o protección.
Para garantizar la continuidad y aumento en los patrones de productividad industriales, es necesario realizar periódicamente revisiones y
mantenimientos preventivos a las piezas que conforman la maquinaria empleada durante el desarrollo de la actividad económica de la organización.
Uno de estos procedimientos es Análisis de Fallas. Para comprender de qué se trata, es necesario saber en primer lugar qué es una falla, qué tipos de
fallas pueden afectar a las piezas, cuáles son las causas y variables que las desencadenan, cómo se puede calcular la probabilidad de que una falla
ocurra y de qué forma es posible evitarlas.
No hay una única metodología para abordar un análisis de falla ya que está dependerá de si el enfoque del análisis es meramente técnico o si se
deben considerar aspectos económicos sobre todo cuando interesa conocer si es más barato realizar el cambio de una pieza que experimentar fallas
recurrentes o reemplazar el equipo entero por uno de nueva generación adicionalmente dicha metodología dependerá del acceso que se tenga a los
equipos de ensayos adecuados para realizar análisis ya que el trabajo de campo por ejemplo se deben emitir juicios sin pruebas metalográficas o
químicas respaldan lo cual implica que el estudio debe colocar especial atención al historial de la pieza de manera que se puedan identificar las
variables de fabricación montaje y operación que puede haber contribuido a la falla debido a que el análisis de falla debe indagar posible causas
materiales diseño fabricación montaje operación se hace evidente que lo ideal que es que este se ha realizado por un equipo interdisciplinario de
expertos en cada una de las áreas con el fin de evaluar con mayor certeza cuál o cuáles es la causa de la falla. Así pues la visión tradicional de nuestro
medio que deja la responsabilidad de análisis de fallas solo en especialistas del área de materiales es cerrada ya que hasta para los profesionales
resulta difícil identificar posibles causas en el ámbito de diseño la fabricación y el mantenimiento otro ámbito que se debe tener presente es que aún
para el equipo más experto de profesionales siempre quedarán aspectos no abordados en el análisis que pueden haber contribuido a la falla.
El procedimiento de Análisis de fallas, le generará a la organización un ahorro considerable teniendo en cuenta los altos costos que una falla puede
traer consigo, como por ejemplo un cese súbito de las actividades, defectos irreparables en los productos, o pérdida de vidas humanas por accidente
laboral.
La falla se presenta cuando una máquina o uno de sus componentes se encuentra en una condición que no le permite seguir cumpliendo, de manera
óptima, la función para la cual fue diseñada. Dentro de los tipos de fallas que pueden presentarse se cuenta con fracturas, grietas, desgaste y
corrosión.
Las causas y variables que pueden incidir y deben tenerse en cuenta durante el Análisis de fallas están, generalmente, relacionadas con errores
humanos y pueden clasificarse en siete grandes grupos: defectos en el diseño, material inadecuado, tratamiento térmico defectuoso, material mal
trabajado, mecanizado defectuoso, errores de montaje, operación indebida y mantenimiento deficiente. Algunos modos de falla: mecanismos de
deslizamiento y fisura, fractura por corte, y por fisura durante la carga, inestabilidad a la tensión y la compresión en el rango plástico, y fenómenos de
pandeo en materiales.
Beneficios del análisis de fallas de antemano, permite agendar próximas intervenciones y mantenimientos, previene las situaciones de riesgo y las
fallas potenciales, reduce los costos de mantenimiento e inventarios, evita los períodos de inactividad de las máquinas, reducción de desperdicios,
retrabajos y pérdidas en general.
Clasificación de las fallas:
Fallas tempranas. Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problema de
materiales, de diseño o de montajes.
Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos en una máquina, etc.).
Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento de la aislación de un motor eléctrico, pérdida del flujo luminoso de una lámpara, etc.).
Cada análisis de fallas debe ser un pequeño proyecto para que pueda llevarse a cabo de forma correcta y que cumpla con los resultados esperados y
necesitados. Entre otras cosas, tiene que estar dirigido a identificar el mecanismo y modo de falla. También es necesario determinar la causa raíz y
recomendar métodos de prevención del mismo problema o eventos similares. Todo el proceso de análisis y resolución debe documentarse. Esto servirá
para agilizar futuras evaluaciones y para facilitar el estudio de operaciones. Sí, las fallas constan de diferentes etapas, que determinan las labores a
emplear para solucionarlas, así como los métodos de análisis a aplicar.
El análisis de fallas se basa en responder a la simple pregunta de "¿por qué se rompió?". Esto comenzará con una simple discusión de la falla y de las
condiciones del proceso en las que se originó la falla. Las condiciones de la prueba se establecen una vez que se haya reunido toda la información. El
proceso de análisis de fallas de producto comienza con una evaluación de la parte de la pregunta: "¿Cuáles fueron las condiciones que condujeron a la
falla?" Esta información puede basarse en la experiencia del usuario o en la documentación guardada del proceso de mantenimiento del sistema del
que procede la pieza. El siguiente paso del análisis de fallas de un producto es identificar los posibles modos de falla que podrían haber conducido a la
falla observada. Se construirá un plan de pruebas en torno a los posibles modos de fallo, tanto para documentar el proceso como para garantizar que
las teorías se prueben adecuadamente y que todos los datos y la información estén disponibles.
A medida que se inicia la prueba, es probable que se realicen pruebas destructivas, lo que significa que la pieza rota ya no estará disponible para su
inspección a medida que se reciba. Todas las posibles necesidades de la preservación del material, así como la fotografía, deben anticiparse e
incorporarse al plan de pruebas antes de iniciar cualquier ensayo destructivo. A medida que se compilan los datos, el analista de fallas presentará estos
datos de manera que otras partes involucradas puedan seguir el cronograma del plan de prueba y reconstruir la "historia" de la falla del producto. El
analista presentará declaraciones concluyentes siempre y cuando estén sustentadas por los datos del informe.
 ANTES
1. Materiales: La madera se trata de un material de elasticidad variable que la podemos encontrar naturalmente en los troncos de los árboles, ya
que, como bien sabemos, los troncos y la mayor parte de un árbol están compuestos por madera. Estos troncos crecen todos los años y están
formados por fibra de celulosa, la cual está unida mediante lignina, un polímero presenta en las paredes celulares de las plantas. Se utiliza para fabricar
productos de gran utilidad como mesas, sillas y camas, muebles en general y en tecnología se usa para realizar muchos proyectos. La madera es un
recurso renovable, abundante, orgánico, económico y con el cual es muy fácil de trabajar. La propiedad de soporte de carga de cualquier madera
depende de la verdadera pieza de madera. Una placa presenta características diferentes a una tabla, y cada tabla tiene diferencias en cuanto a
longitud, grano y nudos que pueden afectar su capacidad para soportar el peso. Dicho esto, cuando todas las demás cosas son iguales, hay diferencias
en la resistencia que se pueden atribuir a la especie de la madera. Además de que la madera tiene
mucha resistencia a la compresión. En esta práctica se utilizó el abatelenguas de madera ya que es un
material que es fácil de conseguir y más barato,
y es más rápido para construir el puente.

2. Estructura: Una estructura es un conjunto de elemento unidos entre sí capaces de soportar las fuerzas que actúan sobre ella, con el objetivo
de conservar su forma.
Se seleccionó la estructura en X ya que brinda un mejor soporte, es estable y resistente.

Cálculos:

3. Pegamento: Se hizo una recopilación de información con carpintereos y ferreteros, se analizó la información y al final seleccionamos el
Resistol 850 profesional es el pegamento blanco clásico con gran fuerza de pegado, secado transparente y viscosidad ideal para una fácil aplicación lo
han convertido en el gran aliado de los carpinteros y artesanos en ensambles de piezas de madera, con su nueva fórmula mejorada reafirma porque
Resistol 850 sigue siendo el favorito después de más de 50 años. Está indicado para ensamblar maderas blandas como pino, duras como caoba,
encino, roble o maple y sintéticas como MDF o triplay. Además este resistol fue más fácil de conseguir, su precio es más variado y tiene una excelente
calidad.
 DESPUÉS
1.Materiales: Los abatelenguas de madera soportaron bien el peso además de que con esta prueba se pudo comprobar que tenían una buena
calidad, y que el largo y ancho del abatelengua fue lo adecuado para que el puente pudiera resistir el peso.

2. Estructura: Se seleccionó bien la estructura ya que pudo soportar bien el peso mínimo que se había requerido que era de 200 Kg después se
le aplico más peso y hubo una pequeña deformación en la base de arriba específicamente en medio ya que llego a 1080 Kg pero la estructura aun
podía soportar más y aun se encontraba en buenas condiciones.

3. Pegamento: El
pegamento
seleccionado fue el
adecuado pero al
momento de que se le
aplico más peso que fue hasta
los 1080 kg se empezó a
despegar de la base
de arriba en las
esquinas.
La causa más probable
de falla se atribuye a los
siguientes factores:
soportó más peso del requerido, no
tenía una buena película de
adhesivo en las esquinas de la base superior del puente.