ANALISIS DE FALLAS

CURSO DE VACACIONES JUNIO 2020

ING. HERBERT FIGUEROA
 ¿Qué es una falla?

Se entiende por fallo de una maquina cualquier cambio en la

misma que impida que este realice la función para la que fue
diseñada.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que
debería o cuando aparecen efectos indeseables, según
especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado
el bien en cuestión.
Conocer las causas de los fallos de los equipamientos
industriales es tan importante como realizar las adecuadas tareas
de mantenimiento. 
 CAUSAS GENERALES

A grandes rasgos, los fallos de maquinaria abarcan desde la

fabricación al propio mantenimiento. Esta primera lista sigue el
orden de la vida útil del equipo:

1- Diseño deficiente de los equipos.

2- Materiales pobres y de mala calidad.
3- Ensamblaje o montaje imperfectos.
4- Deterioro por uso excesivo o por factores ambientales.
5- Mala ejecución (o nula) de un plan de mantenimiento
preventivo.
 CAUSAS CONCRETAS

La lista de fallos específicos es muy voluble y depende del sector, el

tipo de maquinaria, la antigüedad y un sinfín de causas. No obstante,
hemos intentado confeccionar una lista lo más genérica posible.
1- Ajustes inadecuados que acaban por forzar los límites y la tolerancia
del equipo y derivan en destrozos de las piezas móviles.
2- Engrase excesivo, engrase escaso o realizado con productos de mala
calidad.
3- Montaje inadecuado de piezas móviles y desalineaciones de
cojinetes.
4- Desequilibrio de los pares de apriete (ya sean de origen o
provocados en revisiones o reparaciones).
5- Desgarro de correas, bandas y otros mecanismos de
transmisión mal montadas y que están en fricción con otras partes
del equipo.
6- Ventiladores de motor sucios.
7- Mal uso de los motores industriales (sobrecargas por tiempo,
carga de trabajo o presión, cambios de giro bruscos, velocidades
inadecuadas…).
8- Escapes en compartimientos estanco que están en mal uso o que
no han sido debidamente sellados
9- Lubricación y/o calibración ineficaces.
10- Desatención de protocolos de seguridad e instrucciones de uso
del equipo.
FALLAS ESPORÁDICAS
Y CRÓNICAS
 CURVA DE LA BAÑERA

La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos

durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama
así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.
 TEORÍA DE FALLAS

En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada

tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos
fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo,
sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser
accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u
otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural
del equipo debido al transcurso del tiempo. Ésta es una de doce
formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos,
sistemas y dispositivos
 PROGRAMA DE DETECCIÓN
Y ANÁLISIS DE FALLAS

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las

habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas
en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de
mejoramiento continuo.
 BENEFICIOS

Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

• Reducción del tiempo de reparación.

• Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
• Disminución de fallas repetitivas.
• Aumento en la disponibilidad de equipos.
• Reducción de retrabajos y desperdicio.
• Reducción en la frecuencia de fallas.
• Mejora del mantenimiento preventivo.
• Reducción de costos por fallas de calidad.
• Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada
para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información
para mejorar la confiabilidad del producto.
 EL ANÁLISIS DE FALLA ESTÁ DISEÑADO
PARA:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).

b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la

falla).

c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la

falla)

d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

 EL ANÁLISIS DE LAS CAUSA RAÍZ

Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas

que llevan a un efecto de interés. Generalmente, la causa raíz
se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde
se podría implementar una intervención para prevenir
resultados no deseados.
 LA TÉCNICA DE LOS 5 PORQUÉ

5 PORQUÉS, ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ DE

LOS PROBLEMAS
La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar preguntas
para explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema
en particular. El objetivo final de los 5 Porqué es determinar la causa
raíz de un defecto o problema.

Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución

de sus metodologías de fabricación, que luego culminarían en el
Toyota Production System (TPS). Esta técnica se usa actualmente en
muchos ámbitos, y también se utiliza dentro de Six Sigma.
Ejemplo:
Problema:  Mi auto no arranca.

¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.

¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su
tiempo útil de vida y no fue reemplazado.
¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi
auto de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más

preguntas. Esto sería correcto, ya que el "cinco" en la técnica de
los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación a
hacer varias iteraciones para encontrar la causa raíz.
Es importante saber cuándo parar con el análisis. En el ejemplo
anterior se podría seguir preguntando porqué el auto no tenía
mantenimiento, y luego porqué el vehículo tenía un diseño que
necesitaba este tipo de mantenimiento.

En general es el mismo marco del analista el que determina cuándo

debe detenerse el análisis. Por ejemplo, si se ve desde el punto de
vista del propietario del auto, entonces el análisis podría detenerse en
el quinto porqué. Sin embargo, si el marco de referencia es el
fabricante del auto, quien está atendiendo a miles de reclamos de este
problema, el punto de detención del análisis tendría que llegar hasta
el ámbito del diseño.
 ¿QUÉ ES EL DIAGRAMA DE
ISHIKAWA O CAUSA-EFECTO?

El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o

diagrama de espina de pez, es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema.

Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas

que dan lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de factores y
subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a generar un efecto
común (en la “cabeza” del diagrama).
 CÓMO CONSTRUIR UN DIAGRAMA
CAUSA-EFECTO, O DE ISHIKAWA

Los errores más comunes son construir el diagrama antes de analizar

globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando
involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación
causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo
importante.
El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se

dibuja una flecha y se pone el tema a tratar al final de la misma.

2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que

terminan en la flecha principal, se pueden establecer categorías
dependiendo de cada problema.

3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que

terminan en las flechas secundarias, esto se puede realizar mediante un
análisis de cada parámetro, escribiendo cada causa de forma concisa.

4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.

5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales,

equipos, métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente; conocidas
como las 5M’s.
Se puede establecer una relevancia de las causas principales para
tratar unas antes que otras, además se puede añadir cualquier otra
información que sea de utilidad para el proceso y ayude a la
resolución del problema
 IDENTIFICACIÓN DE LA
PROBLEMÁTICA

Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo

de un proceso, y que pueden en un momento dado, ocasionar
que no se cumplan los objetivos del mismo, son diversos y
en ocasiones difíciles de identificar. Por ello, en este capítulo
se identificará la problemática, dado que es necesario tener
un conocimiento pleno, para un óptimo análisis. Los
principios de la calidad y las herramientas de análisis de
causas son utilizados para la consecución de este objetivo.
 LLUVIA DE IDEAS

La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas

ideas como sea posible en un período muy breve aprovechando la
energía del grupo y la creatividad individual. 
 CUÁNDO SE USA

La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas

sobre problemas, aspectos para mejorar, posibles causas, otras
soluciones y oposición al cambio.

Al presentar la mayor cantidad de ideas posibles en corto

período e invitar a todos los miembros del grupo a participar,
esta herramienta ayuda a la gente a pensar con mayor amplitud y
tener otras perspectivas. Sirve para que las ideas se propaguen
por la influencia que ejercen entre ellas. Pero no sirve para
reemplazar a los datos.
 CÓMO SE USA

Escriba en un pizarron la pregunta o la cuestión a estudiar

mediante una lluvia de ideas, o bien use algún otro lugar que
todos puedan ver. Cerciórese de que todos entiendan bien el
tema.

Repase las reglas de la lluvia de ideas:

• No analice las ideas durante la lluvia de ideas.

• No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
• Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
• Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
• La cantidad de ideas es importante.
 TIPOS DE FALLA

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,

principalmente:

Fracturas
Grietas
Desgaste
Corrosión
Fluencia
Termofluencia

Cualquiera de estas puede ser debida a un proceso químico, en tanto que solo
las tres primeras son consecuencias del trabajo –debido o indebido– al cual el
material es sometido.
 FRACTURA

Es una falla por separación que ocurre sobre una sección

transversal normal al esfuerzo de tensión.

Es el resultado final de un proceso de deformación plástica

excesiva al cual es sometido un material. Dependiendo del
material y factores ajenos a este como la temperatura, la carga
y el tiempo durante el cual es sometido el material, este puede
llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente
como súbita (también llamada frágil) o dúctil, además, cada
tipo de fractura presenta diferentes características en su
aspecto, así como también en su microestructura.
 GRIETAS

Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden

terminar por fracturarlo totalmente, por esta razón son también
llamadas fracturas progresivas. 
 DESGASTE

Hay casos en que se analizan elementos de máquinas que han

fallado bajo la acción de esfuerzos repetidos o variados en el
tiempo.
Un análisis correspondiente de falla muestra que los esfuerzos
máximos reales estaban por debajo del esfuerzo máximo o de
rotura del material, o lo que es aún más sorprendente, por debajo
del esfuerzo de fluencia. El común denominador de estas fallas es
que los esfuerzos fluctuaron en el tiempo. A este tipo de falla se le
denomina falla por fatiga.
DESGASTE DESGASTE DESGASTE
ABRASIVO SUPERFICIAL LUDIMIENTO

DESGASTE DESGASTE
EROSIÓN CAVITACIÓN
 CORROSION

La corrosión es una falla en un elemento resultado de un proceso

químico en el cual el material reacciona con elementos de su
entorno, reacción que altera sus propiedades, reduciendo su
dureza, su resistencia mecánica, entre otras.
CORROCIÓN CORROCIÓN CORROCIÓN DE
COMUN GALVANICA GOTEO

CORROCIÓN CORROCIÓN EROSIÓN

RENDIJA TUBERCULACIÓN
 FLUENCIA

También recibe el nombre de deformación permanente. Es un

deslizamiento pronunciado a lo largo de ciertos planos del
material, tiene lugar sin ruptura
 TERMOFLUENCIA

La termofluencia es la deformación de tipo plástico que puede

sufrir un material cuando se somete a temperatura elevada, y
durante largos periodos, aun cuando la tensión o esfuerzo aplicado
sea menor que su coeficiente de resistencia a la fluencia.
 DUDAS
PREGUNTAS
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