MANUAL DE MANTENIMIENTO

Presentado por:

Daniel Felipe Navarro 20202377029

Yesid Silva Munevar 20202377046
Juan Sebastian Laguna 20202377026

Presentado a:
Leonardo Andrés Hernández Beltrán

Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica
Sistemas flexibles de manufactura
2022
 1. QUE ES EL MANTENIMIENTO

El mantenimiento es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de manera que el

paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo afecten. Hay muchos campos
en los que se puede aplicar el término, ya sea para bienes físicos o virtuales. Así, es posible referirse
al mantenimiento de una casa, una obra de arte, un vehículo, un programa o conjunto de programas,
un sistema, etc. El mantenimiento suele ser realizado por especialistas en la materia.

El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la producción de bienes

y servicios. De este modo, todos aquellos elementos que se requieren como parte de un proceso de
producción económico se probarán regularmente para llegar a una conclusión sobre su
mantenimiento. Así, por ejemplo, la maquinaria necesaria en una fábrica y de la que depende la
producción, seguramente contará con personal para asegurar su correcto funcionamiento diario,
realizando el mantenimiento necesario para que esta circunstancia se produzca de forma regular.

1.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO

2.1.1. Mantenimiento correctivo: Este mantenimiento industrial consiste en corregir los errores
del equipo conforme vayan apareciendo por el uso y el desgaste. Pueden ser planificados, cuando
ese desgaste se ha previsto y en el plan de mantenimiento industrial ya se tiene en cuenta. O no
planificados, cuando el defecto ocurre en un momento inesperado o antes de lo previsto.

2.1.2. Mantenimiento preventivo: Consiste en una intervención sistemática del equipo,

aunque este aún no haya dado señas de desgaste o error. Se tienen en cuenta las vulnerabilidades de
la maquinaria y los materiales y se planea el mantenimiento en el momento oportuno para no llegar
a necesitar una reparación seria. Requiere un buen plan de mantenimiento industrial.

2.1.3. Mantenimiento predictivo: Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial que
más requieren de un correcto plan de mantenimiento industrial. Hace un análisis constante del
equipo para poder descubrir si las variables de la maquinaria cambian y predecir las averías y los
errores antes de que se produzcan.

Para poder adoptar este tipo de mantenimiento industrial, antes es necesario hacer mediciones del
equipo. Algunas variables a tener en cuenta son vibración, consumo de energía, temperatura… Una
vez se conocen los parámetros normales, pueden verse variaciones en ellos que indiquen un posible
problema en el equipo. Así se evita llegar a la avería. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial
más avanzados y de los que requieren mayor base informática y de conocimientos de matemáticas,
física, etc.

2.1.4. Mantenimiento cero horas u overhaul: Consiste en tareas y procedimientos que dejan
la máquina a cero horas de funcionamiento. Esto quiere decir que, bien cuando ya está comenzando
a bajar el rendimiento del equipo o bien cuando todavía funciona a la perfección, se sustituyen todos
los componentes necesarios hasta que tiene el mismo desgaste por el uso que si fuera totalmente
nueva. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial que sirven para asegurarse de alargar la vida
útil del equipo a largo plazo y de forma controlada.

2.1.5. Mantenimiento en uso

Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial de más baja intervención. Normalmente lo
suelen hacer los usuarios del equipo o personal de baja cualificación. Consiste en simples tareas de
prevención, como una limpieza adecuada o una observación sobre defectos visibles.
 APLICACIONES DOSIFICACION DE FILM

Sólo la más alta calidad es lo suficientemente buena para el proceso de extrusión orientado a la
producción de film de plástico. Pero ¿cómo se puede garantizar un proceso de producción estable y
de calidad y, al mismo tiempo, ahorrar en granulado o en polvo? Mediante el uso de un sistema de
dosificación gravimétrica o volumétrica que tenga un historial probado de extrusión en todo el
mundo.

Con la tecnología de dosificación de Movacolor se previenen las variaciones de color o de espesor.

Esto influye directamente en el proceso de producción por extrusión y en la calidad de la lámina. La
tecnología de dosificación de Movacolor se asienta en años de experiencia en el control de colorantes
tales como masterbatch y polvos libres secos. El cilindro de dosificación, impulsado por un motor
de pasos, garantiza un flujo constante de material y en combinación con el funcionamiento del
controlador, garantiza a los productores de film un control máximo.
La MCBalance* es el estándar de más alto nivel en la dosificación gravimétrica. Demuestra su
utilidad a diario en cualquier lote y bajo cualquier circunstancia en el moldeo de inyección, el
moldeo de soplado y extrusión. El cilindro dedosificación y la patentada tecnología de pesaje
garantizan una dosificación sumamente precisa, incluso cuando se necesitan tasas de dosificación
bajas.
El mantenimiento preventivo: ayuda a prevenir el fallo del equipo al reemplazar sistemáticamente
los componentes deteriorados y/o identificar y corregir los problemas antes de que lleven al fallo.
Este proceso se lleva a cabo con los siguientes pasos:

1. Realizar revisión de rutina del estado eléctrico y mecánico.

2. Pruebas del sistema.
3. Lubricación de ejes y rótulas.
4. Sustitución de aceite de reductores.
5. Medidas y ajustes.
6. Reemplazo de piezas.
7. Registro de deterioro del equipo, copia de seguridad

• Dosificación sumamente precisa

El cilindro de dosificación libera el aditivo en un flujo constante. El motor de pasos

garantiza un control máximo sin paradas ni pulsaciones. No hay otro método en el mundo
que tenga una precisión como esta.

• Fácil de utilizar

Cualquiera puede manejar la MCBalance. Además, el sistema Smart le permite hacer un

seguimiento de todas sus unidades MCBalance desde cualquier ordenador. Los aditivos
pueden cambiarse en menos de 60 segundos y las unidades son fáciles de limpiar.

• Sistema modular

La MCBalance es un sistema modular que puede configurarse fácilmente para cubrir sus
necesidades: para materiales secos, para molidos, para polvos fluidos, extrusión de múltiples
componentes o con cargadores de tolva integrados.

https://www.movacolor.es/productos/dosificacion-gravimetrica/mcbalance#gated-
downloads-form

MCContinuous Blender

Los sistemas de mezclado avanzados a menudo se consideran como soluciones técnicas

integrales de planta. Movacolor ha desarrollado un sistema modular único que le permite
constituir un sistema completo de mezclado continuo gravimétrico. Se pueden controlar
hasta 15 componentes desde un único panel. Estos sistemas pueden instalarse en un único
extrusor o sobre varios co-extrusores, creando una plataforma de control para varios
mezcladores continuos en un único sistema. El sistema puede crecer con sus futuras
necesidades. Los nuevos componentes pueden integrarse con facilidad sin cambios en el
controlador. La MCContinuous Blender abarca la mayoría de los materiales disponibles
como granulados, molidos, polvos y líquidos.
Todo esto en un único sistema, con un único controlador estándar y del cargador integrado.
De pronto, todos los beneficios de un mezclador continuo están a su alcance. Nuestra
experiencia con la dosificación gravimétrica en línea le ayudará a lograr la precisión
necesaria para todos sus componentes, directamente sobre la extrusora.

"El sistema MCContinuous Blender permite participar rápidamente en la producción que se

está ejecutando o se desea ejecutar. Con esta unidad tenemos en un solo lugar todo lo que
necesitamos para crear un proceso estable."

Beneficios

Sistema de control modular

El controlador de pantalla táctil de 8" a todo color puede controlar más de 15 componentes
sobre un solo extrusor o dividido sobre varios co-extrusores. El software estándar puede
configurarse en el acto y los sistemas pueden ampliarse sin cambios de controlador
adicionales. Manipulación de diferentes materiales

Las unidades gravimétricas estándar de Movacolor pueden integrarse en un único sistema

de mezclado, capaz de dosificar granulados, molidos, polvos y líquidos en la configuración
que desee.
 TOLVA

1.- Engrase las chumaceras manualmente con una pistola de inyección cada 40 hrs de
servicio y revisar que los tornillos que las sujetan estén bien apretados (ver figura B.5), de
lo contrario apretar. Al remplazar una chumacera se deberá comprar la tuerca de seguridad
de los tornillos y nunca se deberá poner una tuerca de seguridad usada.
2.-Verificar que los tres rodamientos se encuentren en perfecto estado cada 160 hrs de
servicio, si éstos empiezan a zumbar o producen ruido diferente a lo normal, cambiar
inmediatamente, debido a que esos tipos de rodamientos son cerrados y no es posible darles
mantenimiento preventivo.

3.-Verificar que las bandas estén en buen estado y bien tensas cada 80 hrs de servicio
 4.-Verificar que todos los tornillos del acople y la turbina estén bien apretados cada 16 hrs
de servicio

5.-Verificar que todos los prisioneros de los engranes y las poleas estén bien apretados cada
80 hrs de servicio. Para esta operación basta con una simple inspección manual, si las poleas
están flojas o tienen un juego axial, se deberá apretar los prisioneros.

6.-Verificar que los dos engranes estén perfectamente sujetados cada 80 hrs de servicio
7.-Verificar que la cuchilla principal este bien afilada cada 80 hrs de trabajo (ver figura (B.10),
de ser necesario afilarlas manualmente, para ello se deberá referirse al plano MC-03-10.

8.-Verificas que las cuchillas de los cortes número 2 y número 3 estén afiladas cada 160 hrs
de servicio, si en el corte final no presenta ningún tipo de variación, ignorar este paso, de lo
contrario referirse al plano MC-02-06 para el afilado.

SELLADORA DE VACIO

Instrucciones generales de seguridad

Por seguridad, tanto del operario como del equipo, sólo personal autorizado debe utilizar este
último. Personal menor de 16 años no está autorizado para operar el equipo. Otras tareas no
relacionadas con la operación (transporte, instalación, inspección y mantenimiento) deben
ser realizada por personal de al menos 18 años.

Las instrucciones de operación del equipo deben estar disponibles al operario en cualquier
momento, asimismo, debe entenderlas perfectamente antes de empezar a trabajar.

Sólo electricistas calificados están autorizados para realizar cualquier trabajo o reparación en
el sistema eléctrico del equipo. Si se realizan trabajos en partes expuestas a altos voltajes, un
asistente deberá interrumpir el flujo eléctrico.

En caso de incendio, se debe interrumpir el flujo eléctrico del equipo y luego se deberá
extinguir el fuego por medio de un extintor de espuma desde una distancia prudencial.
Potenciales fuentes de riesgo

El equipo ha sido diseñado para operación segura. Posibles peligros han sido evitados
proveyendo al equipo con los correspondientes equipos de seguridad. Sin embargo, como la
mayoría de tareas industriales, existen Las posibles fuentes de riesgo para el equipo son:

• Quemaduras por el pistón sellador. Éste puede alcanzar hasta 300 °C.
• Nunca colocar las manos entre el recipiente y el pistón sellador.
• Aplastamiento por el pistón sellador. La carga transversal promedio de éste es de
aproximadamente 500 N. Nunca colocar las manos entre el recipiente y el pistón
sellador.
• Fuego y explosión. Los productos para empacar deben incendiarse o volatilizarse
a temperaturas de hasta 300 °C.
• Lesión por partículas proyectadas como proyectiles. La altura del pistón sellador
debe ajustarse de tal manera que el recipiente no se fracture o quiebre durante la
operación de sellado.
• Contaminación del producto. Si se usan detergentes para limpiar el equipo,
residuos de éstos pueden ser transferidos al producto causando serios daños.

Dispositivos de seguridad del equipo

El equipo de sellado cuenta con una cubierta de aislante térmico para el área del pistón
sellador, el cual se fija al equipo por medio de tornillos. El propósito de éste es minimizar el
peligro de quemaduras y aplastamiento
 BRAZO ROBOTICO

Se establecen dos mantenimientos los cuales se van a programar y ejecutar para el brazo robótico
los cuales serían:

El mantenimiento preventivo: ayuda a prevenir el fallo del equipo al reemplazar sistemáticamente

los componentes deteriorados y/o identificar y corregir los problemas antes de que lleven al fallo.
Este proceso se lleva a cabo con los siguientes pasos:

8. Realizar revisión de rutina del estado eléctrico y mecánico.

9. Pruebas del sistema.
10. Lubricación de ejes y rótulas.
11. Sustitución de aceite de reductores.
12. Medidas y ajustes.
13. Reemplazo de piezas.
14. Registro de deterioro del equipo, copia de seguridad

El mantenimiento Predictivo: es básicamente la solución de monitoreo de condición (Condition

Monitoring) que indica los diferentes niveles de presión, temperatura y humedad del sistema. El
proceso comprendería:

15. Proporción de datos en tiempo real e histórico de tendencias de activos y procesos.

16. Permite a los operadores detectar y diagnosticar cualquier problema que pueda convertirse en
problemas.
17. Proporciona análisis y alertas a los operadores cuando es necesario.
18. Pero la Aplicación de este tipo de solución de mantenimiento predictivo a cada activo en una
instalación simplemente no es rentable.