UNIVERSIDAD ANAHUAC NORTE

PROCESOS DE MANUFACTURA

Practica 7: Fundición centrífuga

Fecha de entrega: 25/10/2023

Maestro: Leon Hamui Balas

Estudiante: Emmanuel Jimenez Meneses

Introducción:

La fundición centrífuga consiste en producir piezas haciendo que el metal

fundido se solidifique mientras el molde está en rotación, logrando que éste se
pegue a las paredes del molde gracias a la fuerza centrífuga que ejerce la
máquina, La fuerza centrífuga presiona el metal fundido contra la pared interna
del molde, densificando el metal.
La velocidad de la rotación y la velocidad de colada de metal varían con la
aleación y el tamaño de las piezas. Las máquinas de centrifugación pueden ser
horizontal o vertical. Es ideal para componentes cilíndricos expuestos al
desgaste por fricción. Para que el proceso funcione correctamente, hay que
calcular la velocidad de rotación del molde, ya que si es demasiado baja, el
metal líquido no quedará pegado a la pared del molde.
En su mayoría las piezas que se producen son cilíndricas utilizando este método
aun cuando se pueden producir de muchos tipos. Mediante la centrifugación
la porosidad interna del material disminuye drásticamente tanto en tamaño de
poro como en la cantidad de los mismos.
En las piezas obtenidas, la densidad del metal es más grande en la sección
externa que en el centro de rotación, donde queda poco material o es de poca
densidad.
Se clasifica por el método utilizado en dicho proceso, los cuales son tres:
centrífugo real, semi-centrífugo y centrífugo, la cual solo nos concentraremos
en la centrifuga ya que esta fue la utilizada para la práctica.
Diagrama de flujo:

Fundición centrifugada:
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de
cavidades colocadas simétricamente en la periferia como se muestra en las siguiente imagen
, de manera que la fuerza centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El
proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento
como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.
Esquema de la fundición centrifugada: la fuerza centrífuga hace que el metal fluya a las
cavidades del molde lejos del eje de rotación. Piezas fundidas, con este método se funden
más de una unidad.

TIPOS DE MOLDE:
En fundición centrifuga se usan dos categorías de moldes: los moldes desechables y los
moldes permanentes. Cada uno será considerado en las siguientes líneas.
Moldes desechables:
Los moldes desechables son normalmente hechos de arena, cerámica, o yeso. Con estos
materiales, es necesario destruir el molde completamente para quitar la fundición. Los
métodos para producir estos moldes para la fundición centrifuga es muy similar a aquéllos
usados en fundición estática de arena ordinaria o en el proceso de cera perdida.
En la fundición centrifuga, el uso de moldes desechables tienen sólo un uso limitado. Ellos
se usan principalmente cuando se realiza solamente una fundición, cuando se requiere una
muy lenta tasa de enfriamiento por las razones metalúrgicas, o porque la fundición es tan
grande que un molde permanente no se justificaría económicamente. Este tipo de método
de moldeo es bastante popular para la producción de productos grandes.
Es preferible hacer las fundiciones en moldes permanentes, si es posible. Esto es porque el
costo de hacer trabajo de arena (moldes desechables) son tales que en las altas
producciones no es económicamente justificable. Además, una comparación de la calidad
del producto hecho en un molde arena contra uno hecho en un molde permanentes
demostró que la calidad del producto hecho en un molde permanente tiene mayor calidad
debido a su efecto de enfriando más rápido del metal fundido que le confiere altas
propiedades mecánicas y físicas.
Moldes permanentes:
Un molde permanente es hecho de metal o grafito y puede usarse repetidamente para la
producción de muchas fundiciones de la misma forma.
Los moldes permanentes son divididos en dos clasificaciones. La primera clasificación es
moldes hechos de grafito o carbono. La segunda clasificación es moldes hechos de metal,
como acero, hierro colado, o cobre. En esta tesis nos ocuparemos especialmente en los
moldes metálicos.
Moldes metálicos.
El tipo más durable de molde permanente es hecho de acero o hierro colado. Algunos
moldes de cobre son usados solamente para fundición no ferrosa. Mientras un gran número
de moldes de hierro colado se usa, hay un problema en su construcción, porque es difícil de
producir una forma cilíndrica de alta calidad usando el método de fundición por gravedad.
Así, en muchos casos, los moldes para la fundición centrífuga son producidos por fundición
centrífuga.
Por varias razones, no se recomienda que los moldes de hierro colado se usen, una razón es
porque los ahorros en el costo material comparado con aquéllos de acero no son muy
grandes, y otra razón es ese moldes hierro colado no pueden ser enfriados seguramente, se
encuentra que un molde de hierro colado, cuando se somete a un enfriamiento puede llegar
a la ruptura. Los moldes de acero comúnmente no tienen este problema y de acuerdo con
esto son más recomendables, y además los moldes de acero son más baratos debido a su
larga vida. Se puede usar diferentes aleaciones y tipos de hierro colado para los moldes
permanentes, pero el hierro gris ordinario con una resistencia aproximadamente 30000 Psi,
ha demostrado ser el más barato y el material más satisfactorio, para baja producciones.

ZAMAK:
Es una aleación compuesta por Zinc, Aluminio, Magnesio y Cobre y no un metal como mucha
gente suele creer. El acrónimo Zamak está compuesto por las iniciales en alemán de estos
metales (Zink, Aluminium, Magnesium y Kupffer)
Esta aleación es perfecta gracias a la composición de sus metales puesto que el Aluminio es
un agente endurecedor y el Cobre es perfecto para obtener una mayor colabilidad. Debido
a la composición de sus metales, podemos decir que el Zamak fundido es ideal para la
creación de piezas complejas y duraderas.
10 Beneficios del Zamak:
1. No se deteriora: Esta aleación a diferencia de la plata no tiende a “deteriorarse”, por
lo que se usa en multitud de sectores y principalmente en artículos de bisutería u
otros relacionados con la moda como la marroquinería.
 2. Ahorramos en recursos. Cuando hablamos de ahorrar en recursos, hablamos de
gastar menos dinero. Gracias al Zamak lograremos economizar en energía, en
tiempo y en otros recursos debido a su rápida fundición y a su buena colabilidad.
3. Material de calidad. Porque sea “más barato” no significa que sea peor ya que
ahorramos en el proceso para fabricar las piezas, no en la calidad de este, por lo que
tendremos un material de gran calidad, duro y resistente a un precio muy
competitivo.
4. Material muy receptivo. Además de ser un material fiable, podremos emplear
técnicas de acabados sobre él para que el resultado final sea más vistoso.
5. Antialérgico. Otra cualidad del Zamak es que es antialérgico por lo que cada vez se
emplea más en la fabricación de bisutería y moda.
6. Práctico para la industria automotriz. Este componente se utiliza en la fabricación de
piezas para automóviles. Concretamente se emplea para accionamientos interiores,
entre otros.
7. Es muy versátil. No solo se usa para industrias automotrices, bisutería o
marroquinería, también se aplica en otros sectores como la construcción, la
electrónica o la decoración (entre muchos otros).
8. Fácil limpieza. Una vez recubierto, bien con pinturas o acabados de tipo electrolítico,
no se necesitan productos químicos ni corrosivos para poder limpiar las superficies,
con lo que su mantenimiento en buenas condiciones estéticas es muy sencillo
9. Fabricación rápida. Su método de elaboración a partir de la inyección permite
realizar altas tiradas de producción en comparación con otros materiales o
aleaciones.
10. Acabados más precisos. Permite realizar terminaciones de producto más específicas,
delicadas y de diferentes estilos (tamaños muy finos, formas precisas, etc.).

Materiales:
1. Horno abierto de gas
2. Guantes de avesto
3. Pinzas
4. Zamak
5. Cuchara
6. Centrifugadora (balancines y copa de vaciado)
7. Vulcanizadora
8. Moldes de periódico y caucho
9. Crisol de 25 kg
Fotos del proceso:
Procesos explicado:
1. Selección el molde y checo el estado del molde para ver que no tenga defectos desde
el molde
2. Coloco el molde junto con el apisonador para que este no se mueva y suceda un
accidente durante el proceso de centrifugado
3. Limpio la escoria del crisol y tomo el metal con la cuchara
4. Me posiciono para verter el metal
5. Cierro la tapa de la centrifugadora y verter rápidamente el metal por el canal o boca
de alimentación
6. Esperamos un momento y sacamos el molde de la centrifugadora
7. Se abre el molde y sacamos la pieza con ayuda de las pinzas
8. Se ponen en un bote de agua para su enfriamiento
9. Checamos los acabados

Resultados:
Análisis:
Para las A’s :

• Defectos encontrados como rebabas (filtración), ya que seguramente se salió metal

de una de las orillas del molde probablemente porque estaba mal cerrada estaba
mal cerrada o el molde ya tenía una grieta.
• Rebabas por el plano de separación, este se tiene que rectificar.
• Se ve que se cerro un poco chueco el molde ya que la pieza no se ve totalmente recta
• Los canales de alimentación del molde no están suficientemente anchos.
Para el segundo molde:

• En general su vaciado fue muy bueno ya que en algunas piezas se notó un efecto
acabado espejo.
• Se notan errores de origen (molde)
• No se ve mucho plano de separación en las piezas.
• Los acabados y rugosidad casi son perfectas se nota lo que dice o esta grabado en el
molde.
• Dolo se nota un error pero es por el molde que la pieza de universal tiene una
pequeña rebaba pero esto es por su desgaste.

Conclusiones:
Podemos ver y entender la factibilidad de usar el método de centrifugado para realizar
varias piezas en vez de solo una a la vez y mas siendo piezas pequeñas que necesitan mucho
detalle y que optimice los tiempos de acabados al igual que los gastos de producción.
Es importante mencionar que este proceso conlleva su estudio para que este durante la
práctica se mejora el proceso y saber con exactitud los tiempos de vaciado y la cantidad de
metal requerido para realizar las piezas del molde, siendo así que se puedan corregir errores
durante los procesos y las piezas tengan una mayor calidad.
En cuestión del material que se utiliza también es importante ya se por su bajo costo como
sus propiedades, ya que con esto podemos optimizar la duración de la pieza y los costos del
proceso.

Referencias:
Bsdi. (2023, 6 octubre). Qué es el zamak - composición, tipos y beneficios de
este material - BSDI. BSDI. https://bsdi.es/zamak-que-es/
“Diseño de un prototipo de colada centrífuga horizontal para producir tubos
de aluminio”
,http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.1
00/10334/Tesis%20Colada%20Centr%C3%ADfuga.pdf?sequence=1&isAllowe
d=y
Rapiddirect. (2022, 9 agosto). Fundición centrífuga: diferentes tipos de
procesos, aplicaciones industriales. rapiddirect.
https://www.rapiddirect.com/es/blog/fundici%C3%B3n-centr%C3%ADfuga/