UNIVERSIDAD ANÁHUAC

MÉXICO NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA

PRÁCTICA 8.
Proyecto Final.

PRÁCTICA DE PROCESOS
DE MANUFACTURA.
CLASE: MIÉRCOLES 10:00 A 11:30 HRS.

Presenta:

Carlos Adrián Burgueño Méndez 00448408

Introducción
La fundición en arena verde es un proceso de fabricación que ha sido fundamental en la
producción de piezas metálicas a lo largo de la historia industrial. Este método combina la
versatilidad de la impresión 3D con la eficacia de la fundición en arena, permitiendo la
creación de moldes precisos y complejos para la reproducción de componentes metálicos.
El proceso comienza con la creación de un modelo digital en 3D del objeto que se desea
producir. Este diseño se utiliza para imprimir el modelo en una impresora 3D utilizando un
material compatible con el moldeo en arena, como plástico ABS o resinas específicas para
aplicaciones de fundición. Esta tecnología permite una alta precisión en la reproducción del
modelo, capturando cada detalle y complejidad geométrica del objeto final.
Una vez impreso el modelo en 3D, se utiliza como patrón para crear el molde en arena
verde. La arena verde, compuesta principalmente de arena sílica y arcilla, se mezcla con
agua y se coloca alrededor del modelo impreso en capas sucesivas. Esta arena adquiere su
nombre por la humedad que permite que conserve su forma y maleabilidad durante el
proceso de moldeo. La combinación de arena y modelo 3D conforma el molde en arena
verde.
El molde se prepara en dos mitades para permitir la fácil extracción del objeto fundido. Una
vez que la arena se ha solidificado alrededor del modelo, se separan las dos mitades del
molde y se retira con cuidado el modelo impreso en 3D, dejando cavidades exactas que
representan la forma final del componente deseado.
El siguiente paso es verter el metal fundido en el molde. El metal se calienta hasta alcanzar
su punto de fusión y se vierte en la cavidad del molde, llenándolo por completo. Una vez
que el metal se ha solidificado y enfriado, se retira el molde de arena, revelando la pieza
metálica final.
La fundición en arena verde con moldes impresos en 3D ofrece una serie de ventajas
significativas. La precisión del molde impreso en 3D se traduce en una reproducción exacta
del diseño original, reduciendo la necesidad de acabados posteriores y minimizando los
desperdicios de material. Además, este proceso permite la fabricación de piezas
personalizadas y prototipos de manera más rápida y eficiente que los métodos
convencionales de fabricación de moldes.
En resumen, la combinación de la tecnología de impresión 3D con la fundición en arena
verde ha revolucionado la forma en que se fabrican piezas metálicas, ofreciendo una
alternativa precisa, eficiente y versátil para la producción de componentes de diversas
industrias.
Diagrama de flujo
Materiales
❖ Molde (superior e inferior)
❖ Apisonador (fino y grueso)
❖ Brocha
❖ Espátula
❖ Talco
❖ Aplanador
❖ Molde 3D impreso (filamento PLA)
❖ Lijas

Metodología
Preparación del equipo y materiales:
❖ Obtención del molde diseñado:
o Realizar un diseño en 3D del objeto que servirá como molde para la
fundición en arena verde.
o Imprimir el modelo en 3D utilizando un material compatible con el proceso
de fundición.
o Lijar el modelo en 3D para mejorar su precisión, facilitar el desmoldeo y
optimizar la calidad de la pieza final.
Preparación del molde:
❖ Preparación del área de trabajo:
o Limpiar el área de trabajo para garantizar un entorno seguro y adecuado para
el proceso.
❖ Preparación de la arena:
o Picar los 3trozos grandes de arena con la pala para obtener una consistencia
adecuada.
❖ Construcción del molde:
o Colocar una capa de arena alrededor del modelo impreso en 3D.
o Compactar esta capa de arena utilizando un apisonador para asegurar una
superficie sólida y uniforme.
o Aplicar una capa de talco sobre la primera mitad para facilitar la liberación
del molde.
o Continuar añadiendo capas de arena y compactándolas con el apisonador
para completar la formación de la primera mitad del molde.
o Extraer cuidadosamente el modelo impreso en 3D, dejando una cavidad en
la arena con la forma deseada.
o Construir canales de alimentación y respiraderos para permitir el flujo del
metal fundido y la liberación de gases durante la fundición.
Proceso de fundición:
❖ Preparación del metal:
o Preparar el metal para su fundición, llevándolo a la temperatura adecuada
para su estado líquido.
❖ Verter el metal:
o Verter el metal fundido en la cavidad del molde, utilizando métodos seguros
y controlados para garantizar un llenado uniforme.
❖ Enfriamiento y solidificación:
o Permitir que el metal se enfríe y solidifique dentro del molde.
Acabado y desmoldeo:
❖ Desmontaje del molde:
o Desmontar cuidadosamente la caja superior e inferior del molde para
acceder a la pieza fundida.
❖ Desmoldeo y enfriamiento:
o Desmoldar la pieza metálica del molde con precaución.
o Enfriar la pieza fundida para facilitar cualquier proceso adicional de
acabado.
❖ Acabado final:
o Realizar cualquier acabado adicional necesario en la pieza metálica para
lograr las especificaciones finales requeridas.

Análisis de resultados

Imagen 1. Diseño del modelo 3D en Solid Works.

Se muestra una captura de pantalla del software de diseño asistido por computadora (CAD)
SolidWorks, que exhibe el modelo tridimensional del objeto que se utilizará en el proceso de
fundición. Este diseño detallado representa el modelo digital preciso del objeto que se
imprimirá posteriormente en 3D.
 Imagen 2. Vista previa a la impresión del modelo 3D.
Se muestra una vista previa del modelo en un software de preparación para la impresión en
3D. Esta imagen proporciona una visualización digital del modelo antes de que comience el
proceso de impresión. Permite verificar detalles finales, como la orientación del modelo, los
soportes necesarios para su estabilidad durante la impresión y la estructura general del objeto
en su forma impresa.

Imagen 3. Proceso de impresión de la figura.

Esta imagen documenta el proceso de impresión del modelo en 3D. Se muestra la impresora
3D en funcionamiento, creando capa por capa el objeto diseñado previamente. Se observa la
deposición sucesiva del material (filamento PLA) para construir el modelo tridimensional.
Se visualizan detalles del proceso de impresión, como la disposición de capas y la estructura
en desarrollo del objeto a medida que avanza la impresión.
 Imagen 4. Moldes impresos, talco y brocha.
Se muestra un conjunto de moldes impresos en 3D, dispuestos en una superficie de trabajo.
Se observa un recipiente de talco y una brocha utilizada para aplicarlo.
Los moldes presentan detalles y formas variadas, mientras que el talco y la brocha sugieren
la preparación para facilitar la liberación del molde del objeto fundido.

Imagen 5. Arena cernida, moldes, apisonador y aplanador.

En esta imagen se aprecia un montón de arena cernida, lista para ser utilizada en el proceso
de fundición en arena verde. Junto a la arena, se encuentran varios moldes dispuestos y
herramientas como un apisonador y un aplanador, indicando la fase de preparación del molde
con la arena compactada alrededor de los moldes.
 Imagen 6. Fijación del molde diseñado.
Se muestra el molde diseñado, impreso en 3D, mientras se asegura su posición para evitar
que rote dentro de la caja de moldeo. Verificamos que el molde esté correctamente alineado
y fijado en su lugar para garantizar la reproducción fiel del diseño en el proceso de fundición.

Imagen 7. Apisonado de la arena.

Utilizamos un apisonador para compactar la arena alrededor del molde. Se observa cómo se
ejerce presión sobre la arena para asegurar una superficie sólida y uniforme, esencial para la
creación de un molde preciso y resistente.
 Imagen 8. Uso de talco para que no se pegue el molde.
Aplicamos talco sobre la superficie del molde previamente apisonado. El talco actúa como
agente desmoldante, ayudando a prevenir que el metal fundido se adhiera al molde durante
el proceso de fundición, facilitando así la extracción posterior de la pieza fundida.

Imagen 9. Se voltea el molde para iniciar a llenar la parte superior.

Se muestra el proceso de volcado del molde para comenzar a llenar la otra mitad. Se ha
completado la construcción de la primera mitad del molde y se prepara para llenar la segunda
parte, garantizando la reproducción completa del objeto.
 Imagen 10. Molde cubierto totalmente por la arena.
El molde está completamente cubierto por capas de arena compactada, listo para recibir el
metal fundido. Esta etapa es crucial para asegurar que el metal tome la forma exacta del
diseño impreso en el molde.

Imagen 11. Se abre el molde para comprobar que se hizo correctamente.

Abrimos cuidadosamente el molde para verificar la calidad de la impresión y la correcta
conformación de la cavidad. Esta inspección es crucial antes del vaciado del metal para
asegurar que no haya defectos en el molde que puedan afectar la pieza final.
 Imagen 12. Colocado del. Aviso.
Se muestra un aviso colocado cerca del área de trabajo. Este aviso es importante sobre las
precauciones de seguridad o advertencias para saber de qué el molde se llenó del metal.

Imagen 13. Con la espátula crear los canales de vaciado.

Utilizamos una espátula para crear canales de alimentación y respiraderos en la arena que
rodea el molde. Estos canales permitirán el flujo del metal fundido hacia la cavidad del molde
y la salida de gases durante la fundición.
 Imagen 14. Con la espátula crear el cono de vaciado.
Se muestra el proceso de creación del cono de vaciado en la arena alrededor del molde. Este
cono facilita el vertido del metal fundido en el molde, asegurando un flujo uniforme y
controlado hacia la cavidad.

Imagen 15. Colocar los moldes cerca del horno para el vaciado.
Los moldes preparados están dispuestos cerca del horno de fundición. Este paso previo al
vaciado permite una transición rápida y eficiente del proceso, minimizando el tiempo de
exposición del metal fundido antes de ser vertido en los moldes.
 Imagen 16. Horno de fundición con aluminio a 830°C.
Se muestra el horno de fundición alcanzando una temperatura de 830 grados Celsius, listo
para derretir el aluminio, para su posterior vaciado en los moldes.

Imagen 17. Vaciado del metal líquido en el molde

Se visualiza el vertido del metal líquido en el molde, aprovechando los canales creados
previamente para dirigir y controlar el flujo. Este proceso requiere precisión y control para
evitar derrames o irregularidades en la pieza fundida.
 Imagen 18. Esperar a que se enfríe el metal.
Tras el vaciado, se espera a que el metal se enfríe y solidifique dentro del molde. Este tiempo
de enfriamiento es esencial para que la pieza adquiera la resistencia y la forma deseada.

Imagen 19. Desmolde de las piezas.

Se desmoldan las piezas metálicas una vez que el metal ha solidificado por completo. Este
proceso requiere cuidado para evitar dañar las piezas recién fundidas durante la extracción
del molde.
 Imagen 20. Producto final.
Se muestra la pieza fundida después de ser desmoldeada, revelando el producto final con su
forma y detalles.

Imagen 21. Lijado de la pieza para obtener un mejor acabado.

Procedemos a lijar la superficie de la pieza fundida para mejorar su acabado. Este paso es
crucial para eliminar imperfecciones, rebabas y lograr una superficie más uniforme.
 Imagen 22. Pieza acabada y lijada.
Se exhibe la pieza metálica después de ser lijada, mostrando su acabado final con una
superficie más suave.

Conclusiones
La utilización de la impresión 3D para crear modelos de moldes permite una precisión sin
precedentes en la replicación de diseños. Esto resulta fundamental, especialmente en
industrias que demandan piezas personalizadas o con geometrías complejas, donde la
fidelidad al diseño original es esencial. La capacidad de personalización se ha vuelto más
accesible y rápida, reduciendo tiempos de desarrollo y costos asociados.
El proceso de fundición en arena verde con moldes impresos en 3D ha contribuido a la
disminución de desperdicios de material y costos asociados. La precisión en la creación del
molde reduce la necesidad de posprocesamiento, minimizando el uso de materiales y
optimizando la eficiencia en la producción. Además, el tiempo de fabricación se ha
reducido significativamente, permitiendo la creación rápida de prototipos y la fabricación
ágil de piezas finales.
La convergencia de estas tecnologías ha abierto nuevas posibilidades en la fabricación de
piezas metálicas. La fundición en arena verde con modelos 3D ha mostrado su utilidad en la
creación de piezas de alta calidad y resistencia, adaptándose a diversas necesidades y
requerimientos técnicos.
A pesar de sus ventajas, el proceso de fundición en arena verde con moldes impresos en 3D
enfrenta desafíos. La calidad del material del molde, la preparación adecuada de la arena y
la optimización de los parámetros de fundición son aspectos cruciales que requieren
atención continua para garantizar la calidad y consistencia en la producción.
En conclusión, la integración de la impresión 3D en la fundición en arena verde representa
un avance significativo en la fabricación de piezas metálicas. Esto ha ampliado las fronteras
de la ingeniería, proporcionando soluciones más eficientes, precisas y adaptables a las
necesidades cambiantes de la industria.

Referencias
1. Prevoo, D. (2020, 6 enero). Green Sand: una introducción a su uso en fundiciones -

African Pegmatite. African Pegmatite. https://mineralmilling.com/es/green-sand-

una-introduccion-a-su-uso-en-fundiciones/

2. Moldeo en arena - fundición - Proceso y productos - Gestión de compras. (2021, 17

septiembre). Gestión De Compras.

https://www.gestiondecompras.com/es/productos/fundicion/moldeo-en-arena/

3. Ortiz Prado, A. (2015). Métodos de fundición o colada. UNAM. Recuperado 18 de

septiembre de 2023, de

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/

05-MPM-Cap2-Final.pdf

4. Croquizado en 3D - 2020 - Ayuda de SOLIDWORKS. (s. f.).

https://help.solidworks.com/2020/spanish/SolidWorks/sldworks/c_3d_sketching_to

p.htm