DEFORMACION DEL METAL EN CALIENTE Y FRIO

1. PROCESO DE LA FUNDICION DE METALES

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce comoproceso
de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en vaciar metal
fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a
que se endurezca al enfriarse.

Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientesactividades:

2. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

3. Diseño del molde
4. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
5. Fabricación de los modelos y los moldes
6. Colado de metal fundido
7. Enfriamiento de los moldes
8. Extracción de las piezas fundidas
9. Limpieza de las piezas fundidas
10. Terminado de las piezas fundidas
11. Recuperación de los materiales de los moldes

Moldes temporales

Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de
diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez
o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden
utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera,
yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice
que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se
les llama removibles.
Fundición en moldes de arena

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena
sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.

Fundición en moldes de capa secundaria

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción deque
alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al
secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza,
etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y
posteriormente secado con una antorcha.

Fundición en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un aditivo
como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los
moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienen
mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el
molde.

Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cerámicos,
son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas
de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.

Fundición en moldes furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están fabricados
con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador
en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla
de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurecelo suficiente para recibir el metal
fundido.
Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente
ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de carbono
a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la
dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para
posteriormente ser cerrado y utilizado.

También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que sefabrican.

1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabricanen un

banco que se encuentre a la mano del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser
transportadas de un sitio a otro.

3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su

alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del pisoVentajas de los
modelos desechables
1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos
tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.

2. Los modelos son más delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.
 Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En
algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la
escoria o partículas extrañas del metal fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la
escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el material
llenó en su totalidad la cavidad del molde.

Tolerancias en los modelos

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesariotener en

consideración varias tolerancias.

1. Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo
que los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se
esperan obtener Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se
va a removeres necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al
fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por
extracción.
2. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar
algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se
logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se
 debe considerar en el modelo esta rebaja de material.
3. Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular
generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en
consideración en el diseño de los modelos.
4. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de
los moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las
piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en
consideración en la fabricación de los modelos.
Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes
mencionadas no son aplicables.

Fundición en moldes metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producciónmasiva

de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura
de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se
producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la
fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuación, se mencionan
algunos de las más utilizados.

1. Fundición en matrices
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la
inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones.
Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades
de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en
matrices.

• Cámara fría
• Cámara caliente

El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es

sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salidala
que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son las debajo
punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producenson de
20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso
rápido que se puede fácilmente mecanizar.

Fundición con cámara caliente

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta uncilindro
por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas obtenidas
son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.

2. Fundición en cámara fría

3. Fundición con molde permanente por gravedad

Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente deenergía
que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad,un ejemplo de
la utilización de este método es la fabricación de lingotes de metal.

La fusión de moldes de baja presión

Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al

inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se
genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matrizy se forma la pieza.

Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes
cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.

Fundición a vacio

4. Fundición hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en

vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal.
El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

5. Fundición prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca.
Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde

con un extremo abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a
distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del
molde, se extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de
fundición es considerado como artesanal y sólo esrentable cuando se van a fabricar pocas
piezas.

Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede

general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:
 I. Fundición centrífuga real
II. Fundición semicentrífuga
III. Centrifugado

I. Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos
simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme yse hace girar al
molde sobre su eje de rotación.

II. Fundición semicentrífuga

Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por
la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material
fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene pocomaterial o de poca densidad.
Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas
colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza
centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llenalas cavidades
de los moldes.

Proceso de fundición a la cera perdida

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la creación

de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las
características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un
material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cerámico se
introduce a un horno, con ello el material cerámico seendurece y el modelo de cera se derrite.
En el molde fabricado se vacía el metal

fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricación de

piezas ornamentales únicas o con muy pocas copias.

Proceso de cáscara cerámica

Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el modelo de cera
o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada
refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este
se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo.
Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material
refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene un molde listo para ser
llenado con un metal y producir una fundición sólida o hueca.

Fundición en molde de yeso

Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja

calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundición en moldede yeso. Este
consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con
pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de
modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede
producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

2. PROCESO DE LA FORJA DE METALES

La forja es la forma más antigua de trabajar los metales, sus antecedentes se encuentran en
la labor de los herreros y en las fraguas de los tiempos bíblicos y mitológicos (figura 4.1). En
sus orígenes representó la deformación del material (hierro) por efecto de martilleo al colocarlo
sobreel yunque

El proceso de forja se define como una operación de conformado mecánico por la cual se
obtienen piezas de sección transversal irregular al comprimir un bloque metálico,
denominado tocho, entre dos útiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la plasticidad
del material. En virtud de los elevados niveles de deformación inherentes al proceso, éste se
realiza normalmente en caliente.

Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones,

geometrías y pesos muy variados (figura 4.3) que sería imposible obtener mediante otras
operaciones.

Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con
dimensiones y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para su
maquinado.
CLASIFICACIÓN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material
quese va a forjar y de la forma del proceso, esto es

FORJA EN FRÍO. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que

se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.

FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.

Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual está constituida
por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que sirven para dar
forma al metal mediante un mecanismo que acciona las herramientas formadoras, haciendo
contacto con las piezas de trabajo, comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto
(martillo).
 Ejemplos del herramental utilizado para forja libre

FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE.

Este tipo de proceso (figura 4.5) se emplea para producir formas simples en poco tiempo y con
bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas. Las formas
producidas con matriz abierta usualmente requieren de maquinaria adicional para poder
terminar la geometría de la pieza.

FORJA ESTAMPA.

En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias cavidades de la
geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del émbolo sobre la pieza de trabajo,
la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La estampa puede constar de
varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformación del material y garanticen precisión y
duración del herramental. El número de etapas estará definido por la complejidad de la pieza
a producir.
 Dados para Forja, dado progresivo para la fabricación de bielas

FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de
barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en
estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en muchas
ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes
deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.

Forja con rodillos

OPERACIONES DE FORJA

En la fabricación de una pieza forjada, lo normal suele ser la utilización de varias fases hasta
llegar a la forma final. La denominación de cada una de estas fases se realiza en función de la
operación que tienen encomendada (dobladora, iniciadoras, preparadoras., acabadoras.
cortadoras).

Operaciones efectuadas durante el proceso

Recalcado. Representa el incremento en el diámetro del material cuando éste se comprime,

lo cual involucra entonces una reducción en su altura o espesor. La existencia de fricción
entre las herramientas y el metal no puede evitarse, esto da lugar a que el flujo de material
sea menor en dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es un cilindro
abarrilado, con mayor diámetro hacia la mitad de su altura.

Recalcado de un tocho durante una operación de forja libre

Rebordeado. Se hace con estampas para dar forma a los extremos de las barras y acumular
metal

Rebordeado Estrangulación o degüello

Estrangulación o degüello. En la estrangulación se reduce el espesor de una región del

metaldonde este fluye desde el centro de la matriz.
Consideraciones para el diseño de la estampa

Diseñar correctamente el proceso de fabricación y definir las fases y las máquinas que deben
emplearse (figuras 4.6, 4.11, 4.12 y 4.13), es fundamental para producir piezas mediante
procedimientos racionales y económicos que permitan, además la máxima utilización del
material empleado.

(a) Geometría de la estampa acabadora, (b) Diseñodel cordón y alojamiento de la rebaba

(a) (b)

Martillos para forja: (a) Para forja libre, (b) Para forja en estampa
 Prensas para forja: (a) Mecánica, (b) Hidráulica

El costo de la mano de obra, el tamaño del lote, además de, por supuesto, las facilidades de
quese disponga, determinarán la forma en cómo se efectúa el proceso; esto es, si se utilizan
varias máquinas que trabajen secuencialmente o una sola que cuente de una matriz múltiple.

El primer caso se empleará cuando se trate de series muy grandes, mientras que el segundo
se utilizará cuando la producción no justifique la inversión en varias prensas. Cuando las
series son muy limitadas (menores a 500 piezas), no es conveniente fabricar matrices
múltiples, con lo que se sacrifica entonces precisión al emplear una sola etapa para la
fabricación

Si tuvieran que fabricarse unas pocas piezas de un determinado tipo, sería suficiente una
matriz de un acero de poca calidad e incluso no se requeriría mucha precisión en el maquinado
del dado, ya que el mecanizado posterior de las piezas forjadas compensará las deficiencias
de éstas y sehabrá ahorrado mucho dinero en la fabricación de la matriz. Incluso el proceso
de fabricación depende del número de piezas; para grandes series es importante diseñar el
número suficiente defases que permita una buena utilización del material y gran duración de
las matrices.
MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una
buenaplasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cúbicos de cara centrada y algunos
cúbicos de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrán forjarse; los más comunes son
los aceros al carbono y de baja aleación. Materiales con alguna aplicación industrial son, por
ejemplo:

Aceros inoxidables

Aceros refractarios

Aluminio y aleaciones de aluminio

Cobre y sus aleaciones

Magnesio y sus aleaciones

Titanio y sus aleaciones

Níquel y sus aleaciones

Berilio

Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno, niobio y molibdeno

La forjabilidad en los aceros estará determinada por su contenido de carbono y de otros

aleantes. Se pueden clasificar como:

Aceros de forja normal

C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%

Aceros de forja difícil

C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%

De los aceros inoxidables los de más difícil forja son los austeníticos, por su gran tenacidad.
Se debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables martensíticos para
evitar un temple involuntario, que se puede traducir en limitada maquinabilidad, así como en
agrietamiento del material. En general, los inoxidables ferríticos son más forjables.

Los aceros refractarios y de alta aleación presentan inconvenientes durante el proceso, ya

que generalmente su plasticidad es reducida por la presencia de algunos microconstituyentes
frágiles, como carburos y nitruros.

En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables, aunque se debe
tener cuidado ya que las condiciones de proceso de éstas varían notablemente en función de
sus aleantes.

Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por forja. La aleación
decobre de más fácil forja es el latón 60/40, la mayor dificultad corresponde al cuproaluminio
90/10. Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la aleación de que se
trate, ya que pueden ser utilizados en contactos y conexiones eléctricas, ornamentación,
herramientas, pernos, engranes, soportes, etc.

Por sus características mecánicas se recomienda que el magnesio y sus aleaciones se forjen
en prensas hidráulicas o en prensas mecánicas lentas. En general, estas piezas son
demandadas por la industria aeronáutica y automotriz en condiciones de servicio, hasta de
200 °C.

El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometrías similares a las obtenidas para los
aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones. Se deberán tener cuidados
especiales durante las operaciones de precalentamiento así como será necesario el empleo
de atmósferas inertes o al vacío. Las piezas de titanio y sus aleaciones son demandadas por
la industria química y aeroespacial, por ejemplo, refuerzos y elementos estructurales en
aviones, álabes y otros componentes de turbinas.

Existe una gran diversidad de aleaciones de níquel que pueden ser forjadas, como el monel,
inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas similares que para los aceros
al carbono, y se demandan mayores presiones. Por sus características, estos materiales son
solicitados principalmente por la industria química.

CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS PARA FORJA

Estas máquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de trabajo; esto
es, por impacto y a presión.
Máquinas para forja por impacto

Los martillos cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual, cuando el
movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una fuerza de golpeo contra
un componente estacionario o yunque que se encuentra cerca de la base del martillo. La
mitad superior de la matriz se coloca en la mesa móvil o corredera que tiene el peso que se
va a proyectar, la mitad inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la máquin

Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en dirección vertical para ejercer
lapresión sobre la pieza de trabajo, en contraste con los característicos golpes de los martillos.
En general, todas las prensas pueden producir todos los tipos de forja producidos por los
martillos.

Prensa hidráulica. La corredera de una prensa hidráulica es manejada por pistones. Seguido
a una aproximación rápida, la corredera se mueve con una velocidad baja realizando la
compresión de la pieza de trabajo, que se retiene en la matriz inferior. La velocidad de
compresión puede ser exactamente controlada así, permitiendo también el control de la
velocidad del flujo del metal. Esta característica es particularmente ventajosa ya que produce
forjas con tolerancias cerradas.

Los principales componentes de una prensa hidráulica se muestran en la figura 4.14.

Accionamiento esquemático de una prensa hidráulica

Las capacidades de las prensas hidráulicas están entre 300 y 50,000 toneladas. Principales
ventajas de la prensa hidráulica:

La presión puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de acuerdo con

las necesidades del proceso.
 El porcentaje de deformación puede ser controlado al igual que la variación uniforme durante
lacarrera, si se requiere.

Desventajas de las prensas hidráulicas:

El costo inicial de la prensa hidráulica es más alto que el de la prensa mecánica de

equivalente capacidad

La acción de la prensa hidráulica comparada con la mecánica es más lenta.

La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidráulica trae como consecuencia

ANÁLISIS DE LA DEFORMACIÓN EN UN PROCESO DE FORJA ABIERTA.

Los procesos de forja abierta se pueden considerar como los equivalentes modernos del
proceso de forja de herrero, en donde la fuerza humana ha sido reemplazada por martillos o
prensas de vapor.

Este tipo de procesos son empleados en la producción de grandes piezas con geometrías
simples.

Operación de ensanchado (el área sombreada representa el lugar donde golpea el dado)

El análisis más sencillo para este proceso es aquel que considera la deformación de una
placa entre estampas planas. Aun cuando este tipo de operaciones son muy sencillas se
deberá tener cuidado para evitar problemas tales como el pandeo del material. De los estudios
deWistreich y Shutt (1959), se desprende que el cociente del espesor inicial al espesor final
será menor a 1.3.

La reducción del espesor implica un alargamiento del material o un aumento en el ancho.

Estos alargamientos y ensanchamientos no pueden ser determinados analíticamente, sino
que deben ser obtenidos experimentalmente para cada material.

La reducción del espesor implica un alargamiento del material o un aumento en el

ancho. Estos alargamientos y ensanchamientos no pueden ser determinados
analíticamente, sino que deben ser obtenidos experimentalmente para cada material.
 La relación de mordedura es el parámetro que usan los operadores de las máquinas para
conocer las dimensiones de dichos alargamientos y extensiones.
b
Relación de mordedura=

W0
donde
:
W0 ancho inicial de la pieza
b longitud que va a ser deformada

tanto el alargamiento como la extensión pueden ser definidos de la siguiente manera:

aumento del ancho
S =
Coeficiente de ensanchamiento disminución del espesor

Del trabajo experimental de Olliver y Ortiz (1990), se demuestra que:

S = 0.183 0.325 m 0.041 m2

Para 0.5
m
S=
1+1.065 m
Para m y m

Diseño y cálculo de una estampa para forja

DISEÑO. Las características de las estampas de forja son muy variables y se puede
considerar que no existe una solución única para cada caso. Para definir la precisión de
la forja, el material de la estampa y la forma cómo se llevará a cabo el proceso, es
necesario considerar:
1. Número de piezas que van a producirse, geometría y peso de dichas piezas
2. Material de las piezas
3. Equipo disponible
4. Número y configuración de los pasos de preformado (Para esto será necesario definir el número de
piezas, las características del material de partida, el equipo y las toleranciasde la forja).
 5. Dimensiones de la rebaba en preformas y pasos acabadores
6. Carga y energía para cada operación de forja
Tolerancias requeridas así como en acabado

Clasificación de piezas forjadas con base en su geometría (Dieter G.,1983)

 donde:
L0L1 W0 W1

3. PROCESO DEL TRATAMIENTO TERMICO DE LOS METALES

Se conoce como tratamiento térmico cuando las aleaciones de metales son sometidas
bajo condiciones bruscas de temperatura alta y enfriamiento repentino, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, siempre y cuando la alineación de los metales o las
aleaciones se encuentre en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los
que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero, el vidrio y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los
cerámicos y maderas.

Propiedades mecánicas

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química

como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin la composición química, mediante un proceso de calentamientos
y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

Entre estas características están:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando está en contacto de fricción con otro material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar o ser rayado. Se
mide en unidades Brinell (HB), unidades Rockwell (HRC), Vickers (HV), etc.
Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico en todas las etapas de
la partes

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los

aceros, residen en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de
tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican
la estructura cristalina que forman a los aceros, sin variar la composición química de los
mismos.

Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición
química, se llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente,
el polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras
cristalinas (véase redes de Bravais), con una única composición química. El diamante y
el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro. En un elemento químico puro, esta propiedad se
denomina alotropía.

Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden modificarse, con lo cual se
obtienen aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la
composición química. Estas propiedades varían de acuerdo con el tratamiento que se le
dé al acero, dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se
enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que compondrán
el acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es, porcentaje de carbono y
de hierro (Fe3)) y la temperatura a la que se encuentra se puede observar en el diagrama
hierro-carbono.

A continuación y a modo de ejemplo, se adjunta una figura que muestra cómo varía el
grano a medida que el acero se calienta primero y luego se enfría. Los
microconstituyentes a los que antes se hizo referencia son, en este caso, la perlita,
la austenita y la ferrita.

En la figura que se adjunta a continuación se puede ver con mayor claridad cómo varía
el grano del latón de acuerdo con la variación de temperatura en un tratamiento térmico.
Esto será posible si se lleva a cabo el control del tratamiento térmico, para comprobar si
el proceso cumple con todos los requisitos técnicos que se requieren en el control de
calidad. Este control se realiza en todas las etapas de la producción, teniendo en cuenta
el control de calidad de los materiales iniciales, el control de los procesos tecnológicos
del tratamiento térmico y el control de la producción del taller de tratamiento térmico.

Propiedades mecánicas del acero

El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación,
los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en
la industria metalmecánica.

Los otros principales elementos de composición son el cromo, el wolframio,

el manganeso, el níquel, el vanadio, el cobalto, el molibdeno, el cobre, el azufre y
el fósforo. A estos elementos químicos que forman parte del acero se les
llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o a la combinación de
ellas, constituyentes.

Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características específicas

para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc. La
diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho, depende tanto de la
composición química de la aleación de los mismos como del tipo de tratamiento térmico.

Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para
cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir
los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una
superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en
las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las
aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden
los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya

que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos
son:

Temple:
Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el
acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-
950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza)
en un medio como agua, aceite, etc.

Revenido:

Solo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza
o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido:
Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-
925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las
piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando
la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos del acero

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar

la dureza superficial de las piezas, dejando el núcleo más blando y tenaz; disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante; aumentar la resistencia al desgaste;
aumentar la resistencia a la fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N): Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo

hace en mayor medida incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C
dentro de una corriente de gas amoníaco más nitrógeno.

Cianuración (C+N): Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se

utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 °C.

Carbonitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en

una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C): Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El

azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño
de sales.

Ejemplos de tratamientos

Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de

manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido
de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El
endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la
tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se
puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere
aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el metal adquiere
el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero, la perlita se combina con la
ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría
la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita,
material que es muy duro y frágil.

Tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio

Los tratamientos térmicos básicos de mejora de propiedades de las aleaciones de
aluminio son los tratamientos de precipitación. Constan de las etapas de puesta en
solución, temple y maduración o envejecimiento. También se realizan tratamientos de
recocido.

Designación de los estados metalúrgicos del aluminio

‘T’ – Tratamiento térmico (esto es, para aleaciones endurecidas por maduración o
envejecimiento) la «T» estará siempre seguida por uno o más dígitos.

F - Estado bruto para la implementación de necesidades avanzadas de la fabricaron

T1 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y

envejecido naturalmente.

T2 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación, trabajado

en frío y envejecido naturalmente.

T3 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido naturalmente.

T4 - Tratamiento térmico de solución y envejecido naturalmente.

T5 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y

envejecido artificialmente.

T6 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.

T7 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.

T8 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido artificialmente.

T9 - Tratamiento térmico de solución, envejecido artificialmente y trabajado en frío.

Se pueden añadir uno o más dígitos desde T1 a T9 para indicar variaciones del temple.
T351 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones. El
aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado. Se aplica a chapas,
varillas y barras laminadas o terminadas en frío, forjados a estampa o en prensa de
productos anulares y anillos laminados sin soldadura.

T3510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y

envejecido naturalmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado. Se aplica a varillas, barras, perfiles y tubos extruidos y tubos estirados.

T3511 - Como el T3510, pero también se refiere a productos que podrían recibir un leve
enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias estándar.

T352 - Se aplica a productos tratados por compresión para aliviar tensiones después del
tratamiento térmico de solución o después de ser enfriados desde un proceso de trabajo
en caliente para producir una deformación remanente del 1 al 5%.

T651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado.

T6510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y

luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional
tras el estirado.

T6511 - Como el T6510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado
para cumplir con las tolerancias estándar.

T73 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido artificialmente para

obtener la mejor resistencia a la corrosión por tensiones.
T732 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido artificialmente para
obtener la mejor resistencia a la corrosión por tensiones.

T7651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y

luego sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión
por exfoliación. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T76510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y

luego sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión
por exfoliación. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T76511 - Como el T76510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado
para cumplir con las tolerancias estándar.

Temple y revenido: bonificado y normalizado

Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su

manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el
proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del
acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple).
Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de
dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla
hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para después enfriarla al intemperie en el
mismo medio que se utilizó para endurecerla.

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros

Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos

Paja mediano 240 Punzones dados y fresas

Paja oscuro 255

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros

Morado 270 Árboles y cinceles para madera

Azul oscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 320 Destornilladores y resortes

Recocido

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el

ablandar el acero u otros metales, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o
simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. (Enfriamiento
en el horno). Esto es, eliminar los esfuerzos residuales producidos durante el trabajo en
frío sin afectar las propiedades mecánicas de la pieza finalizada, o puede utilizarse el
recocido para eliminar por completo el endurecimiento por deformación. En este caso, la
parte final es blanda y dúctil pero sigue teniendo un acabado de superficie y precisión
dimensional buenos. Después del recocido, se puede realizar un trabajo en frío adicional
dado que la ductilidad se restaura; al combinar ciclos de repetición de trabajo en frío y
recocido, pueden alcanzarse deformaciones totales grandes.

El término «recocido» también se utiliza para describir otros tratamientos térmicos. Por
ejemplo, los vidrios pueden tratarse de manera térmica o recocerse para eliminar los
esfuerzos residuales presentes en el mismo. Los hierros y aceros pueden recocerse para
maximizar sus propiedades, en este caso la ductilidad, aun cuando no se haya trabajado
con el material en frío.

Existen tres etapas consideradas como las más importantes en el proceso de recocido:
Recuperación

La microestructura original trabajada a bajas temperaturas está compuesta de granos

que se encuentran deformados que contienen un gran número de dislocaciones
entrelazadas unas con otras. Cuando se calienta primero el metal, la energía térmica
adicional permite que las dislocaciones se muevan y formen los límites de una estructura
subgranular poligonizada. Lo anterior significa que, conforme el material se va
calentando, las dislocaciones van desapareciendo y a su vez los granos toman mayor
tamaño. Sin embargo, la densidad de las dislocaciones permanece virtualmente sin
cambiar. Este tratamiento a temperatura baja elimina los esfuerzos residuales debidos al
trabajo en frío, sin ocasionar un cambio en la densidad de las dislocaciones, y se le
llama recuperación.

Las propiedades mecánicas del metal permanecen relativamente sin cambio alguno, ya
que no se reduce el número total de dislocaciones que se presentan durante esta etapa.
Dado que se reducen o incluso se eliminan los esfuerzos residuales cuando se
reacomodan las dislocaciones, a la recuperación con frecuencia suele
denominársele recocido de alivio de esfuerzos. Además, la recuperación restaura la
elevada conductividad eléctrica del material, lo que permitiría fabricar alambres que podrían
usarse para transmitir energía eléctrica, porque, además serían altamente resistentes.
Por último, la recuperación frecuentemente agiliza la resistencia a la corrosión de los
materiales.

Recristalización

Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en frío previamente, la

recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales y produce la estructura de las
dislocaciones poligonizadas. Durante este instante ocurre la formación de núcleos de
pequeños granos en los límites de las celdas de la estructura poligonizada, eliminando
la mayoría de las dislocaciones. Debido a que el número de dislocaciones se reduce en
gran escala, el metal recristalizado tiene una resistencia baja pero una gran ductilidad.
Se denomina como temperatura de recristalización a la temperatura a la cual aparece
una microestructura de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones. Recristalización
es el proceso durante el cual se forman granos nuevos a través del tratamiento térmico
a un material trabajado en frío. La temperatura de recristalización depende de varias
variables, por lo tanto no es una temperatura fija.

Crecimiento de granos

Cuando las temperaturas aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas de
recuperación y de recristalización ocurren de una forma más rápida, produciéndose así
una estructura de granos más fina. Si la temperatura es lo bastante alta, los granos
comienzan a crecer, con granos favorecidos que eliminan a los granos que son más
pequeños. Este fenómeno, al cual se le puede denominar como crecimiento de granos,
se lleva a cabo por medio de la reducción en el área de los límites de los granos. En la
mayoría de los materiales ocurrirá el crecimiento de grano si se mantienen a una
temperatura lo suficientemente alta, lo cual no se encuentra relacionado con el trabajo
en frío. Esto quiere decir que la recristalización o la recuperación no son indispensables
para que los granos puedan crecer dentro de la estructura de los materiales.

Los materiales cerámicos que presentan un endurecimiento casi nulo muestran una
cantidad considerable de crecimiento de granos. Asimismo, puede ocurrir un crecimiento
anormal de granos en algunos materiales como resultado de una formación de fase
líquida.

TIPOS DE RECOCIDO

Recocido de homogeneización

En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la temperatura

de calentamiento es la correspondiente a A3+200 °C sin llegar en ningún caso a la curva
de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento lento, siendo su
objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas durante la solidificación.
Recocido de regeneración

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material
producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0,6% de
C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C solo se les aplica para finar y
ordenar su estructura.

Ejemplo:

Después de un laminado en frío, donde el grano queda alargado y sometido a tensiones,

dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial.

Recocido de globulización

Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que
deben tener alta embutición y baja dureza.

Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la
microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados
centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que
durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no
deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar
globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento
o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los
aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89% de C, para conseguir
la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad
de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

Ejemplo.

El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0,8% de C.

Recocido de subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan
los 600 grados liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de
grano (si el material previamente no fue templado). Generalmente mostrando Ferrita-
Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto
que no sobrepasa la temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita, los
carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja
o de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero
muy cercana. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas
producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados
de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etc. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los
aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de
carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono
se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto
con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación más comunes son:
empacado para carburación, baño líquido y gas.

Carburización por empaquetado

Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico
en una caja cerrada con material carbonice y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a
6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie
de la pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de
mayor profundidad será la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la
temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. Para evitar
deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en
la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845&nababs;°CD
(rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. La capa endurecida más utilizada
tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.

Carburización en baño líquido[editar]

El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se

puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se requiera.
A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se
debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran
capas con espesores de 0,75 mm.

Carburización con gas

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza de

acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas para
carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste
en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. después de un tiempo
predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la
pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm, pero
por lo regular no exceden de 0,7 mm.

Carburado, cianurado y nitrurado

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del

nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco
se logran superficies duras como en los métodos anteriores.
 Tratamiento Medio Temperatura Espesor Dureza

Cementación Carbón sólido Austenítica Mayor Menor

Carbonitruración Gas (metano + amoníaco) Austenítica

Cianuración Baño de sales Austenítica

Nitruración Gas 500 a 560° C Menor Mayor

4. PROCESO DEL CONFORMADO DEL METAL

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico
es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente. Por
lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos
límites se elevan consumiendo así la ductilidad. Este proceso se ilustra en la Figura No.
1.
 Figura 1. Curva de esfuerzo- deformación

En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como

un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son influenciadas por
la temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras
que la ductilidad aumenta.

Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las
herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre lapieza
de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.

A continuación se muestra el tipo de distinciones a tener en cuenta cuando se estudian

los procesos de conformación de metales:
CONFOMADO DE METALES

TEMPERATURA DE TRABAJO TIPO DE MATERIA PRIMA

TRABAJO EN FRIO LÁMINAS

TRABAJO EN CALIENTE BLOQUES

Trabajo en frío

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un

esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez
una deformación.

Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores tolerancias,
mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de dirección
deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes.

Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores
fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por
deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformaciónse
incremente y contrarreste el incremento de la resistencia (Figura No. 1); la reducción de
la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones
de formado que se puedan realizar a las partes.

Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor
que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la
obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para
moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedenciay una
alta ductilidad.

Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la

forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el
material, opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajadosen
frío, propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

Sin embargo el acabado superficial y las tolerancias suelen ser más bajas en
comparación con el trabajo en frío, las partes trabajadas tienen un comportamiento
anisotrópico. Así mismo, es más difícil de registrar el control de exactitud dimensional
debido a la combinación de deformación elástica y contracción térmica del metal, por lo
cual en el diseño de la pieza es necesario tener en cuenta una dimensión mayor al iniciar
cualquier operación.

En la práctica, el trabajo en caliente se realiza desde temperaturas un poco mayores a

0.5Tm (la mitad de la temperatura de fusión). El proceso de deformación genera por sí
mismo calor que incrementa las temperaturas de trabajo en sectores localizadosde las
partes, lo que puede causar la fusión indeseable de dichas regiones.

OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO DE LÁMINAS DE METAL

Los procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en láminas,

tiras y rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de punzones y dados.
Algunos de ellas son: operación de corte, doblado y embutido.

Operaciones de Corte.

Cizallado

Figura 2. Proceso de Cizallado

Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla.
Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño.
Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes, como se muestra en la Figura
No. 2.

Troquelado

En el troquelado se cortan láminassometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados

entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo
disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.

El producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas
recortadas (Ver Figura No. 3).

Figura 3. Ejemplo de Troquelado

Fabricación de Monedas

Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales
del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor
del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación de la luz
influirá en la forma y la calidad del borde cortado. Entremayor luz exista, el borde cortado
será más burdo y provocará una zona más grande de deformación en la que el
endurecimiento será mayor.
 Figura 4. Proceso de Troquelado.

La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la luz. Los bordes de herramientas

desafilados contribuyen también a la formación de rebabas, que disminuye si se aumenta
la velocidad del punzón.

En algunas operaciones de troquelado la lámina perforada suele acumularse entre la

porción recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se oponea
la fuerza de troquelado. Por esta razón, la fuerza de troquelado debe ir aumentando
conforme se realicen más operaciones.

Partes de la troqueladora.

La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidráulica que lo aloja. Las partesdel
troquel se muestran en la Figura No. 5 y se describen a continuación:

Punzón o macho: Ejerce presión sobre la lámina a troquelar, cortándola gracias al juego
existente entre éste y la matriz.

Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.

Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una placa sufridera.

Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerzadel troquel.
Esta ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel.
Resortes de espira redonda: Presionan la placa guía contra el fleje a troquelar, evitando
que se deforme durante el corte.

Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de la lámina antes de realizar

el troquelado y garantiza su correcta ubicación con respecto a la hembra y el macho.

Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora. La superficie

de la matriz determina la vida del troquel, debido a que posee una porción recta que se
va desgastando con el uso y debe ser rectificada para conservar una buena calidad de
los productos.

La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad cónica que
permite la salida de los blancos.

Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles indentaciones
producidas por los continuos golpes o impactos que suceden durante la troquelada.

Guías de Fleje (lámina): Orientan la lámina haciendo que ésta se mantenga alineada
según el trabajo requerido.

Figura 5. Partes del Troquel

Cálculo de la fuerza de troquelado (ejercida por el punzón):

La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:

FT = (0.57Sult )(tl )( k )
En donde t es el espesor de la lámina, l es la longitud total que se recorta (el perímetro
del orificio), Sult es la resistencia última a la tensión del material, y k es un factor para
aumentar la fuerza teórica requerida debida al empaquetamiento de la lámina recortada,
dentro de la matriz. El valor de k suele estar alrededor de 1.5.

Doblado

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.

Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados),
cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material
están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce
cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.

Existen diferentes formas de doblado, las más comunes son: doblado entre dos formas
y doblado deslizante.

Doblado entre formas:

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de

V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos
hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de
bajo volumen de producción

Figura 6. Doblado en V. (1) Antes y (2) Después del doblado.

Doblado Deslizante:

En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado

mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este
tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°. (Ver Figura No. 7)

Figura 7. Doblado deslizante (1) Antes y (2) Después del doblado.

Donde Fh = Fuerza de sujeción, F = fuerza de doblado aplicada

Cuando se remueve la fuerza de doblado, la lámina intenta regenerarse gracias a

una propiedad elástica de los metales conocida como memoria, restitución o
recuperación. Esta propiedad no sólo se observa en láminas y placas planas, sino
también en varillas, alambres y barras con cualquier perfil transversal.

Punzones de doblado

Figura No. 8. Dados

Los punzones se diferencian por las siguientes características: radio y ángulo de
doblado. El ángulo de doblado es medido entre las dos caras que forman la arista del
punzón alrededor de la cual se doblan las láminas y el radio de doblado determina el
chaflán de dichas aristas. En la Figura No. 8 y 9 se muestran dos dados y tres punzones.

Cálculo de la fuerza para doblado de láminas:

La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de la lámina,

el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del dado. Para un dado en V, se
suele aproximar la fuerza máxima de doblado, FD, con la siguiente ecuación:

= ult

Figura 10. Gráfica del dado y la lámina de doblado.

Embutido

El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo

hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada
la lámina.

Figura 11. Pieza Embutida

Un ejemplo de embutido es la fabricación de una copa metálica. Para este caso, un
blanco de diámetro Db es embutido en un dado por un punzón de diámetro Dp. Los radios
en las esquinas del dado y el punzón están dados por R p y Rd. El punzón ejerce una
fuerza F hacia abajo para lograr la deformación del metal; además, una fuerza Fh es
aplicada hacia abajo por la placa sujetadora, que estabilizará el flujo de la lámina para
que éste sea parejo. El punzón baja hasta que la lámina ha quedado introducida en la
luz entre punzón y matriz, y el resultado es una pieza fabricada en forma de cilindro de
diámetro Dp. (Ver Figura No. 12)
 Figura 12. Proceso de Embutición

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud

del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del
material y del espesor de la chapa1. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más
profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho proceso.

Figura 13. Pieza Embutida en varias etapas

2.2.3.1 Partes del dispositivo de embutición:

Punzón, ver Figura No. 8.

Matriz o hembra de doblado, ver Figura No. 8.

Pines guías.

Placa sujetadora del material en bruto.

Procesos de deformación volumétrica.

Los procesos de conformado de bloques provocan deformaciones y cambios drásticos

de formas en los materiales. Las formas iniciales de las piezas son, en este caso, barras
rectangulares y cilíndricas, para operaciones de deformación como laminado, forjado,
extrusión y estirado (trefilado).

Los procesos de deformación de bloques se realizan en operaciones de trabajo en frío y

en caliente. El trabajo en frío se realiza cuando hay necesidad de mejorar las
propiedades mecánicas o alcanzar un buen acabado superficial. El trabajo en caliente
se requiere cuando se involucra la deformación volumétrica de grandes piezas de
trabajo.

Laminado

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga através

de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y
halando la pieza entre ellos.
 Figura 14. Proceso de Laminación

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.

Generalmente el laminado se realiza en caliente como se ilustra en la Figura No. 15. Este
proceso comienza con una colada continua en donde se recalienta el acero en un foso
de termodifusión, luego el acero pasa por una serie de rodillos que desbastan el material
(proceso laminado) y finalmente la lámina es almacenada e

Figura 15. Trabajo en caliente

Forjado

El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es probablemente
el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de esfuerzos de
compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal.

En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma
deseada. Existen tres tipos de operación de forjado (Figura No. 16):

En el Forjado a dado abierto el material se comprime entre dos planos, permitiendo que el
material fluya sin restricción es sus caras laterales.

En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza sobrela superficie de

la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A pesarde que aumenta la restricción en
el metal, es posible que este fluya más allá del dado impresor lo que causa un exceso de
material (rebaba).

En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentrode la cavidad y

no se produce rebaba excedente.

Figura 16. Tipos de Forjado.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada
en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin
embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del
componente, que resulta del endurecimiento por deformación.

Extrusión

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzadoa fluir a

través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este
proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad de formas en la sección transversal.

Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material aprocesar. Existe
el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión en caliente
para metales (a alta temperatura).

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que será
comprimido por un pistón, tal cual como lo muestra la Figura No. 17. Al ser comprimido, el
material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando laforma que tenga la geometría del
dado.

Figura 17. Proceso de Extrusión

La extrusión indirecta o inversa (ver Figura No. 18) consiste en un dado impresor que está
montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolose aplica en
sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.

Figura 18. Proceso de Extrusión Indirecta inversa

Figura 19. Gráfica de presión versus carrera del pistón para extrusión directa e indirecta.
 Figura 20. Dado y ángulo de dado de extrusión

En la extrusión indirecta, el lingote no se mueve a través del recipiente, por lo tanto, no hay
fricción en las paredes de éste y la fuerza del pistón es menor que en la extrusión directa.
Esta situación se representa en la Figura No. 1

En esta práctica obtendremos los valores de la presión manométrica y la longitud del tocho.
Con estos dibujaremos una grafica de Pt vs Lt. (presión tocho vs longitud del tocho, ver
Figura No. 19).Para poder graficar estos datos debemos tener en cuenta la

relación que hay entre la presión manométrica (PM ) y la presión del tocho (P T) :

Ap
P T = PM *
AT

A
T

PASOS PARA LA REALIZACION DE LA PRUEBA DE METALES.

Proceso de Troquelado de lámina:

Identificar cada una de las partes del troquel.

Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.

Realizar las mediciones correspondientes al espesor de la lámina y alperímetro del

punzón, (ver Formato 4.1)

Determinar la resistencia última a la tensión del material.

Realizar el montaje del troquel en la prensa, tomando mediciones de tiempo(tiempo de

alistamiento):

Colocar el punzón.

Colocar la matriz.

Pre-asegurar el sistema de punzón y matriz con bridas de sujeción.

Verificar que las caras marcadas con cero estén en el mismo plano.

Centrar la matriz con respecto al punzón.

Realizar un troquelado en papel para observar el juego y asegurar elsistema.

Realizar el primer troquelado de prueba.

Utilizar el primer hueco troquelado como guía para la siguienteoperación.

Troquelar la lámina

Proceso de Embutido de lámina:

Identificar el punzón de embutido.

Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.

Realizar el montaje del punzón en la prensa:

Colocar el punzón.

Colocar la matriz.

Pre-asegurar el sistema de punzón y matriz con bridas de sujeción.

Verificar que las caras marcadas con cero estén en el mismo plano.

Centrar la matriz con respecto al punzón.

Colocar la lámina resultante del troquel entre el punzón y la matriz.

Embutir la lámina.

Sacar la chapa de la matriz cuidadosamente.

Observar la chapa resultante.

Procedimiento de doblado de lámina:

Identificar cada una de las partes del dispositivo de doblado.

Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.

Realizar las mediciones correspondientes al espesor t y longitud L de lalámina y geometría

del dado w, correspondientes a la Figura No. 9 y alFormato 4.2 de Practica de Doblado.

Determinar la resistencia última a la tensión del material.

Medir el ángulo de doblado de los dados.

Ejecutar el montaje del sistema de doblado, realizando mediciones de tiempo(tiempo de

alistamiento):

Utilizar el pin centrador para ubicar el punzón.

Colocar el dado alineado con el punzón.

Ubicar la lámina a doblar entre el punzón y el dado.

Utilizar la prensa para ejercer la presión sobre la lámina, observando la presión del
manómetro.

Retirar el montaje y medir el ángulo de doblado de la lámina.

Procedimiento de extrusión de bloques:

Los pasos para el proceso de doblado son:

Identificar cada una de las partes del dispositivo de extrusión.

Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.

Tomar información de tocho y del dado, registrarla en la sección 5.3 Practicade extrusión.

Hacer el montaje del sistema de extrusión, realizando mediciones de tiempo (tiempo de

alistamiento)

Utilizar el pin centrador para ubicar el punzón.

Colocar el dado alineado con el punzón.

Ubicar el bloque a extruir entre el punzón y el dado. Si es necesario agregar grasa al tocho
con el fin de disminuir la fricción de este con el dado.

Utilizar la prensa para ejercer la presión sobre el tocho, observando la presión del
manómetro. Registrar las presiones iniciales, como presión media hasta el punto en donde
la presión manométrica comienza a descender, desde este punto recolecte los datos con
otro compañero, que diga la presión más alta y la más baja, finalmente con estos datos
determine la presión media. No olvide ir registrando la longitud del calibrado para cada
presión registrada. Siga la tabla 1 (Recolección de datos de la práctica de extrusión)

Retirar el montaje y medir la longitud de la pieza final.