Practica 2 PM

Practica de Procesos de Manufactura
Práctica 1: fabricación de molde para fundición en arena

Emmanuel Jiménez Meneses
UNIVERSIDAD ANAHUAC NORTE
PARACTICA DE PROCESOS DE MANUFACTURA
Práctica 2: fabricación de molde para

fundición en arena (P2)
Instructor:
Leon Hamui Balas
Alumno:
ID:
00328310
RESUMEN
El procesos para la fabricación de objetos / materiales en la fundición en arena es una de las formas
de fabricación mas antiguas de la historia, ya que esta se empezó a realizar en los siglos XVIII y XIX
para fines de la guerra, esta evoluciono con el paso del tiempo y se ah vuelto mas amplio su campo
de aplicación puesto que se fabrican materiales muy diversos desde piezas sencillas como bridas
hasta piezas de grandes dimensiones y mas complejas como bloques de motores de autos.
Con el tiempo se mejora la técnica de este procesos, mejorando la calidad de los moldes como en
la calidad de las arenas empleadas, dando lugar a una mejora del acabado de las piezas mediante el
uso de aglomerantes, aditivos y pastas antiadherentes.
La fabricación de piezas mediante fundición en arena consiste en el vertido de metal en estado

líquido en un molde de arena. Este molde se construye compactando la arena alrededor del modelo,
que es una reproducción casi idéntica a la pieza que se desea construir. No es exactamente igual
debido a que deben tenerse en cuenta ciertas consideraciones como pueden ser las contracciones
que sufre el metal durante la solidificación y enfriamiento. Si además la pieza que se desea fabricar
posee partes huecas, se construyen aparte machos de arena a partir de cajas de macho que se
corresponden con el negativo del hueco interior de la pieza con dimensiones ligeramente
modificadas por los mismos motivos que lo que ocurre con los modelos. El resultado de este proceso
son piezas con buenas propiedades mecánicas, aunque basto acabado superficial.
Diseño modelo, MATERIA PRIMA

Fabricación elementos
machos, sistemas
diseñados
de alimentación
FUNDICION DE
MATERIA PRIMA
PREPARACION Vertido del material
ARENA Fabricación del molde en arena
DE LA ARENA fundido en el molde
Solidificación y enfriamiento
de la pieza
Remoción del molde de arena
INSPECCION Limpieza y terminado

El proceso de la elaboración de piezas mediante fundición en arena está muy extendido, debido a
que puede elaborarse con todos los metales y también a la buena relación calidad precio. Su
principal inconveniente es la falta de precisión en las tolerancias de las piezas que resultan de este
proceso. Esto es lo que hace que se recurra al uso de otras técnicas como moldeo en cáscara o
moldeo en poliestireno expandido para conseguir acabados más precisos que no requieran
mecanizado posterior. Al tener que emplear otro tipo de técnicas, esto se traduce en un
encarecimiento de las piezas y reducción del campo de materiales que pueden emplearse.
INTRODUCCION
El proceso de fabricación de objetos mediante fundición en arena de forma industrial se remonta al

siglo XVII con la elaboración de elementos de guerra durante la Revolución Industrial. Aunque el ser
humano ya había trabajado los metales desde el descubrimiento de estos en la Edad de los Metales,
inicialmente mediante forja y más tarde mediante fundición a la cera perdida en las culturas
mesopotámica y egipcia.
La antigüedad de la fundición en arena y el hecho de que hoy en día continúe usándose para
multitud de elementos de cualquier tipo de metal demuestran la utilidad de este proceso y
consecuentemente su importancia en el sector de la fabricación de distintas piezas. Desde que
comenzó a emplearse esta técnica, se ha mejorado con el uso de distintos tipos de arenas, de
composiciones de gran variedad que se ajustan a los requerimientos de cada pieza; siendo la más
empleada la de cuarzo y sílice debido a su bajo coste y el correcto cumplimiento de su función. Otra
mejora importante en el proceso de fundición en arena es la introducción del uso de aglomerantes
que aportan plasticidad y cohesión a las arenas una vez conformado el molde, el uso de aditivos que
mejoran el acabado final de la pieza evitando la formación de defectos en las superficies y también
destaca la utilización de pinturas y pastas antiadherentes que protegen la superficie de la moldura,
evitan la aparición de costras, aumentan considerablemente la resistencia superficial de moldes y
machos y aseguran su limpieza. Además, existen desmoldeantes y otros tipos de complementos
para el molde que evitan la aparición de más defectos.
DESARROLLO
El proceso comienza con el diseño y la elaboración de un modelo, machos y sistemas de

alimentación, ya que requieren de unos criterios de diseño específicos para la correcta obtención
de la pieza deseada. Estos elementos permitirán la elaboración del molde en la arena que
previamente habrá sido tratada si fuera necesario. Para originar la cavidad del molde es necesario
comprimir la arena alrededor del modelo fabricado previamente y cuyo diseño está adaptado a las
contracciones que sufrirá el material durante la solidificación y enfriamiento. Una vez obtenido el
molde, se procede al vertido del metal derretido y se le deja solidificar para más adelante separar
la pieza del molde y limpiar los restos de arena que puedan quedar. El último paso sería inspeccionar
la pieza para comprobar que no tiene defectos como porosidades, rechupes, falta de llenado del
molde o incrustaciones de arena.
Las claves para obtener la pieza deseada son, por tanto, el correcto diseño y fabricación del modelo
y elementos requeridos para el molde de arena. Si el molde está elaborado correctamente el
resultado de la pieza será el deseado.
1. MOLDE
El molde es el recipiente de arena que posee un hueco en su interior que reproduce de forma
sobredimensionada la pieza que se desea obtener. La razón por las que las medidas de la cavidad
interior del molde no coinciden con las de la pieza que se desea obtener es la contracción que se da
en el material durante la solidificación y durante el enfriamiento.
Existen dos tipos de molde:
a) Abierto: donde se vierte el metal fundido hasta rebosar la cavidad abierta.

b) Cerrado: donde hay un sistema de alimentación para que el metal líquido llegue a la cavidad.
Dependiendo del tipo de metal con el que se desea fabricar la pieza, la contracción que sufrirá el
metal dentro del molde durante la solidificación y el enfriamiento será diferente, por lo que el
modelo con el que se hará la cavidad en el molde de arena debe diseñarse para ese metal en
concreto con el que se quiere realizar la pieza, sobre todo si el rango de tolerancias requeridos es
escaso o de gran precisión. Aunque este proceso sea fundición en arena, el molde también puede
realizarse con yeso, cerámica o incluso metal.
Las arenas empleadas para los moldes son sílice o sílice combinado con otros materiales. Las
propiedades que debe tener la arena son:
• Plasticidad en estado húmedo

• Cohesión
• Resistencia a la tracción y flexión
• Refractariedad
• Conductividad térmica
• Permeabilidad
• Deformabilidad para permitir contracción
• Disgregable
En resumen, la arena debe soportar altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras
características de la arena son el tamaño de grano, la forma cada grano individual y la distribución
de la mezcla. Por ejemplo, tamaños de grano grande permiten una mejor evacuación de gases
durante el vertido, tamaños de grano pequeños hacen que la superficie final de la pieza sea de mejor
acabado. Si los granos de la arena son irregulares, el molde tiende a ser estable y fuerte que si
estuviera hecho con granos redondeados por motivos de imbricación.
Para dar forma al molde se compacta la arena alrededor del modelo en la correspondiente caja de
moldeo. Esta operación puede realizarse con las manos o con máquinas de presión neumática.
Esta práctica, se centra el estudio en la elaboración del molde de forma tradicional con las manos y
el uso de distintos útiles de prensado para la arena, puesto que son los recursos de los que se
disponen en el laboratorio.
Tras presionar la arena con los modelos, queda la forma del molde. Esto es así debido a la mezcla
de agua y de arcilla. Para que esta forma prevalezca durante el vertido y se adapte a la solidificación
y posterior enfriamiento del material, se usan distintos adhesivos, resinas orgánicas, aglutinantes
inorgánicos o incluso otro tipo de aditivos que permiten mejorar las propiedades de resistencia,
permeabilidad, cohesión o plasticidad.
Las características del molde finalmente deben ser:
• La resistencia para no fragmentarse;

• Capacidad de conservar la forma para que la pieza final no tenga defectos;
• Permeabilidad para que se puedan airear los gases;
• Estabilidad térmica, sobre todo en la superficie de la cavidad para evitar agrietamiento o
deformación al pasar el material líquido;
• Colapsabilidad, es decir, que permita la contracción del material durante la solidificación y
enfriamiento y que posteriormente sea fácil de retirar.
ARENA VERDE VS ARENA SECA
Los de arena verde, reciben este nombre debido a que el molde está húmedo cuando se vierte el
metal fundido, está compuesta de arena, arcilla y agua. Es apta para la mayoría de las aplicaciones
puesto que poseen las características descritas anteriormente. Para los fundidos en los que la arena
verde ocasiona defectos, se emplea la arena seca o de superficie seca que está compuesta de
aglutinantes orgánicos, arena y agua. La principal diferencia entre los dos tipos de arena es que la
arena seca se cuece en hornos a temperatura de entre 200ºC y 320 ºC y la arena verde no necesita
ningún proceso de curado además como se puede observar en la imagen, la relación resistencia
densidad aparente es mayor en los moldes de arena verde, lo que significa que el grado de
compactación de la arena verde es mayor por norma general, aunque también influye el método de
compactación empleado. Otra diferencia es que los moldes de superficie seca aportan mayor
control de las dimensiones de la pieza a fundir y por esta razón son más caros que los moldes
elaborados con arena verde. Sin embargo, debido al proceso de curado al que deben someterse los
moldes de arena seca hace que la producción de una pieza cuyo molde es de arena verde sea más
rápido que uno con arena seca. Está en manos del fabricante valorar el acabado que precisa su pieza,
costes y tiempo requeridos para así escoger entre un tipo de arena u otro.
No obstante, aunque los dos tipos de arena mencionados son los más empleados y habituales en el
sector de la fundición, se ha avanzado hasta el punto de fabricar moldes que carecen de los
materiales tradicionales arcilla y arena. Estos nuevos moldes no requieren el uso de hornos y poseen
muy buena precisión dimensional. Ejemplos de los moldes más novedosos son los de resinas de
furanos, fenoles y aceites alquidálico.
PROCESO DE FUNDICIÓN
La fundición es una de las técnicas de fabricación más antiguas, ya que comenzó a realizarse en la
Edad de los Metales, aunque el auge de la fundición en arena no se diera hasta la Revolución
Industrial. Se conoce también como fundición a la pieza u objeto que se ha fabricado mediante esta
técnica.
El proceso es muy sencillo y se encuentra resumido en la imagen. Consiste en el vertido por gravedad
de metal fundido en un molde que previamente se ha construido a partir de un modelo. Tras el
vertido debe dejarse enfriar y solidificar para que el metal adquiera la forma de la cavidad del
interior.
En un molde abierto, el metal se vierte directamente a la cavidad. Sin embargo, en un molde

cerrado, el mental fundido atraviesa el sistema de alimentación hasta llegar a la cavidad. El molde
cerrado es la categoría de mayor importancia.
CALENTAMIENTO Y VERTIDO
La primera fase de todo el proceso de fundición consiste en el calentamiento del metal a una
temperatura ligeramente superior a la de su punto de fusión y el posterior vertido en la cavidad del
molde para solidificarse en el interior. Para realizar esta fase de forma exitosa se debe asegurar la
llegada del metal fundido a absolutamente todas las partes del molde antes de que comience la
solidificación. Los dos factores determinantes son la temperatura del vertido, la velocidad y la
turbulencia.
Evitar las turbulencias es muy importante puesto que el régimen turbulento fomenta la formación
de óxidos que podrían quedarse durante la solidificación, por lo que se perdería mucha calidad en
el fundido. Además, la turbulencia hace que la erosión a la que es sometida el molde mientras fluye
el metal líquido sea mayor, lo que genera pérdidas de superficie modificando el molde y por tanto
la pieza que se obtendrá.
SOLIDIFICACIÓN
Una vez llenado el molde correctamente y por completo, sucede a continuación el proceso de
solidificación, la transformación de la materia prima de estado líquido a estado sólido. Este proceso
es muy diferente dependiendo del tipo de metal que sea. La solidificación será distinta si se trata de
un metal puro o una aleación.
Si se trata de metales puros, la temperatura de solidificación es una única temperatura constante

como se muestra en la imagen. Las temperaturas de fusión en metales puros son conocidas. Se
exponen en la tabla.
Como puede observarse en la imagen, el proceso de solidificación lleva tiempo. Se distinguen dos
intervalos de tiempo destacables: el tiempo local de solidificación, tiempo transcurrido mientras el
calor de fusión que queda en el metal es liberado hacia el molde y el tiempo total de solidificación,
desde que se produce el vertido hasta que se solidifica la pieza por completo.
CONTRACCIÓN
Durante las fases de solidificación y enfriamiento tiene lugar la contracción del material en el interior
del molde. El fenómeno de contracción tiene tres fases. La primera se trata de una contracción
líquida mientras el fluido se enfría antes de que se inicie la solidificación. La segunda tiene lugar
mientras ocurre el cambio de fase de estado líquido a estado sólido, la denominada contracción por
solidificación, que ocurre en la mayoría de los metales debido a la diferencia de densidades entre la
fase sólida y la fase líquida. Por último, la tercera ocurre una vez el metal se ha solidificado y sucede
mientras la materia prima en el interior del molde se enfría hasta llegar a la temperatura ambiente.
MACHO
Si la pieza que se desea fundir posee superficies internas o cavidades, se requiere el uso de un macho
también llamado núcleo, corazón o hoyo. El macho en definitiva es un modelo a tamaño casi real,
puesto que como ocurría en el caso del modelo, debe diseñarse teniendo en cuenta la contracción
del metal en la solidificación y en el enfriamiento.
El molde a partir del cual se elaboran los corazones se llama caja de macho y se obtiene mediante
los mismos procesos tradicionales que los modelos.
El material del que está hecho el macho es arena, lo que significa que para su elaboración es
necesario un molde permanente. Dependiendo de cómo sea la geometría del macho se fabrica de
una forma u otra. Si se trata de una cavidad interior de una pieza de forma cilíndrica la caja de
machos es una sola pieza que se va rellenando de arena y posteriormente se retira presionando en
un lateral. Aunque la forma más común de obtener los hoyos es que la caja de macho esté divida en
dos partes, como se muestra en la imagen. Dichas partes se unen mediante pasadores para asegurar
la buena colocación de cada una de las cajas y después se sacia con arena. El hecho de que la caja
de macho esté dividida facilita el desmoldeo sin que se modifique el corazón, por esta razón es la
forma más empleada en la fabricación de machos.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
El sistema de paso o sistema de alimentación mostrado en la imagen es la red de canales por los
que pasa el metal en estado líquido desde el exterior hasta la cavidad del molde. Lo más habitual es
que conste de un bebedero y uno o varios canales de ataque, que deben diseñarse para que la
velocidad de entrada sea la adecuada y con un régimen lo menos turbulento posible.
Este sistema depende de la configuración de la pieza que se va a obtener, aunque todos tienen en
común como mínimo un bebedero por donde entra el vertido y un canal de ataque o alimentación
que une el bebedero con la cavidad principal del molde. El bebedero debe tener en el inicio una
forma de embudo, requisito para reducir las salpicaduras que se pudieran producir y disminuir la
turbulencia según el metal líquido se va introduciendo en el molde.
MAZAROTAS
El diseño de la mazarota debe ser el adecuado para que compense la contracción, sea la última parte
del fundido en solidificarse y que esté situado en una zona que garantice acceso al líquido de la
cavidad principal para así cumplir correctamente su función.
Como se ha mencionado, para que la mazarota haga su labor, debe permanecer en estado líquido
hasta que el metal se solidifique, es decir debe ser lo último en solidificarse.
Otra consideración en cuanto al diseño es que el tamaño de la mazarota debe ser el menor posible
puesto que las mazarotas son un desperdicio de material. Normalmente una vez ha solidificado y se
ha retirado de la pieza, es empleado de nuevo para otra fundición.
El diseño de la mazarota debe hacerse de tal forma que esta zona de contacto no solidifique antes
que el final de la mazarota, porque si eso ocurre el material de la mazarota quedaría asilado sin
cumplir su función y por tanto no serviría de nada.
PROCESO EN CLASE (EVIDENCIA)
SE CIERNE LA ARENA VERDE Y SE JUNTO PARA DESPUES PONERLO EN EL MOLDE
EVIDENCIA QUE SE LE PUSO TALCO A LAS PIEZAS ANTES DE PONER LA ARENA EN EL MOLDE
SE LE PONE ARENA AL MOLDE CON LAS PIEZAS
SE APISONA HASTA LLEGAR AL BORDE DEL MOLDE
SE LE DA LA VUELTA Y SE LE PONE LA SEGUNDA PIEZA DEL TROMPO (SE PONE TALCO DE

NUEVO)
NOTA LA PARTE SUPERIO DEL TROMPO NO ESTABA 100% PAREJO

DE NUEVO SE HECHA ARENA VERDE Y SE APISONA
SE QUITA EL MOLDE SUPERIOR Y SE POCEDE HACER LOS ORIFECIOS Y CANALES POR DONDE SE
VA A VERTER EL METAL
NOTA SE PUEDE VER QUE QUEDARON ALGUNOS

HUECOS EN LA PARTE INFERIOR DEL MOLDE
CON AYUDA DEL HOYO QUE SE LE HIZO PARA SABER DONDE SE VA AVERTER EL METAL LO
HACEMOS EN LA PARTE SUPERIOR
DESPUES DE HACER EL RESPIRADERO, EL HOYO PARA VERTER EL METAL Y EL RESPIRADERO SE LE

HICIERON UNOS PEQUEÑOS HOYOS
SE PUSO EL MOLDE CERRADO EN UN AREA PLANA PARA HACER EL PORCESOS DE VERTER EL

METAL
SE VIERTE EL METAL AL MOLDE

SE DEJA ENFRIAR UN POCO EL MOLDE
NOTA NOS DIMOS CUENTA QUE EL METAL NO SALIO POR EL RESPIRADERO QUE LE PUSIMOS
SE POCEDE A DESMONTRA EL MOLDE Y LAS PIEZAS
SE LIMPIA LA PIEZA AL IGUAL QUE SE METE EN AGUA PARA QUE SE PUEDA MANIPULAR LA
PIEZA
DIFERENCIAS ENTEE NUESTRA PIEZA Y LA ORIGINAL

DIFERENCIA ENTRE NUESTRA PIEZA Y LA ORIGINAL
BIBLOGRAFIA
«Historia de la fundicion», Fundicion Artistica, sep. 05, 2011.

https://bitacorangelo.wordpress.com/about/
J. Wiley and sons, FUNDAMENTALS OF MODERN MANUFACTURING. Materials, Processes and

Systems. Lehigh University: McGRAW-HILL, 2007.
«Diferentes tipos de arena», Blog de empresa: logística, Recursos Humanos, comercio y finanzas.
https://www.masterlogistica.es/cuales-son-los-tipos-de-arenas/diferentestipos-de-arena/
Fundición en Arena-389_ca.pdf
La fundición en arena, un proceso de calidad | Marketizer.com».

http://de.marketizer.com/articulos/la-fundicion-en-arena-un-proceso-de-calidad2577704.htm
Monografias.com, «El proceso de contracción en piezas fundidas. Formas de evitarlo -

Monografias.com». https://www.monografias.com/docs113/procesocontraccion-piezas-
fundidas/proceso-contraccion-piezas-fundidas.shtml

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Leon Hamui Balas

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Diseño modelo, MATERIA PRIMA

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El proceso de fabricación de objetos mediante fundición en arena de forma industrial se remonta al

El proceso comienza con el diseño y la elaboración de un modelo, machos y sistemas de

Existen dos tipos de molde:

a) Abierto: donde se vierte el metal fundido hasta rebosar la cavidad abierta.

• Plasticidad en estado húmedo

Las características del molde finalmente deben ser:

• La resistencia para no fragmentarse;

ARENA VERDE VS ARENA SECA

En un molde abierto, el metal se vierte directamente a la cavidad. Sin embargo, en un molde

Si se trata de metales puros, la temperatura de solidificación es una única temperatura constante

PROCESO EN CLASE (EVIDENCIA)

SE CIERNE LA ARENA VERDE Y SE JUNTO PARA DESPUES PONERLO EN EL MOLDE

SE LE PONE ARENA AL MOLDE CON LAS PIEZAS

SE APISONA HASTA LLEGAR AL BORDE DEL MOLDE

SE LE DA LA VUELTA Y SE LE PONE LA SEGUNDA PIEZA DEL TROMPO (SE PONE TALCO DE

NOTA LA PARTE SUPERIO DEL TROMPO NO ESTABA 100% PAREJO

DE NUEVO SE HECHA ARENA VERDE Y SE APISONA

NOTA SE PUEDE VER QUE QUEDARON ALGUNOS

DESPUES DE HACER EL RESPIRADERO, EL HOYO PARA VERTER EL METAL Y EL RESPIRADERO SE LE

SE PUSO EL MOLDE CERRADO EN UN AREA PLANA PARA HACER EL PORCESOS DE VERTER EL

SE VIERTE EL METAL AL MOLDE

SE DEJA ENFRIAR UN POCO EL MOLDE

DIFERENCIAS ENTEE NUESTRA PIEZA Y LA ORIGINAL

DIFERENCIA ENTRE NUESTRA PIEZA Y LA ORIGINAL

«Historia de la fundicion», Fundicion Artistica, sep. 05, 2011.

J. Wiley and sons, FUNDAMENTALS OF MODERN MANUFACTURING. Materials, Processes and

La fundición en arena, un proceso de calidad | Marketizer.com».

Monografias.com, «El proceso de contracción en piezas fundidas. Formas de evitarlo -

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