FATIGA: CUANDO LOS MATERIALES LLEGAN AL LÍMITE

La fatiga de materiales, responsable del 95% de las fallas por fractura en la industria,
afecta principalmente sectores como el automotriz y metalmecánico. Este fenómeno,
provocado por cargas cíclicas, genera deterioro progresivo, grietas y eventual fractura en
materiales metálicos, cerámicos, poliméricos o compuestos.

Errores comunes, como la selección inadecuada de materiales, fallas de diseño y

sobrecarga de máquinas, amplifican el riesgo de fatiga. Ejemplos notables incluyen el
Havilland Comet y el Puente Pescadero en Colombia, ambos víctimas de grietas que
llevaron a fracturas catastróficas.

La fatiga sigue tres etapas: inicio de grietas, propagación y fractura. Puede manifestarse
como fatiga térmica o corrosión fatiga, esta última acelerando la propagación de grietas.
Factores como la concentración de tensiones y discontinuidades superficiales actúan
como iniciadores de grietas.

Prevenir la fatiga implica conocer la resistencia del material mediante ensayos de fatiga.
El límite de fatiga es esencialmente el 40% de la resistencia a la tracción para metales.
Métodos como análisis de elementos finitos y tratamientos superficiales, como
granallado o endurecimiento, ayudan a mejorar la resistencia.

Inspecciones no destructivas, como radiografías y tintas penetrantes, son cruciales para

detectar defectos. En la fase de diseño, evitar concentradores de esfuerzos y realizar
análisis de fatiga con herramientas como el análisis de elementos finitos son prácticas
fundamentales.

En el análisis de falla, se examinan las causas de una fractura prematura. Inspecciones

visuales, ensayos no destructivos y análisis metalográficos permiten entender la
evolución de la grieta. El análisis de falla no solo es reactivo sino proactivo, mejorando
futuros diseños y asegurando la integridad de las piezas. Aunque Colombia carece de
laboratorios especializados en pruebas de fatiga, el análisis de falla es una herramienta
valiosa para la industria, reduciendo riesgos y mejorando la calidad de los productos.
FASES DE LA FATIGA DE MATERIALES

La fatiga de materiales se caracteriza por tres fases distintas en su evolución:

1. IInicio o Aparición de Grietas:

En esta etapa, surgen grietas sobre las zonas de mayor esfuerzo, como concentradores
de esfuerzo o discontinuidades superficiales causadas por errores de diseño, fabricación,
falta de mantenimiento o carga inadecuada.
Los sitios propensos al inicio de grietas son aquellos con fisuras, imperfecciones de
maquinado, rugosidades u otras discontinuidades superficiales.
La presión de cargas cíclicas también puede generar discontinuidades microscópicas que
actúan como concentradores de tensiones e iniciadores de fisuras.

2. Propagación de Grietas:

En esta fase, la grieta puede propagarse de dos maneras: lentamente, tardando años en
notarse y causar la fractura, o rápidamente, dependiendo del tipo de material y el
esfuerzo al que está sometido.
La grieta consiste en una discontinuidad que provoca pérdida de ductilidad en esa
sección de la pieza. Con el tiempo y ciclos de carga, se produce una microdeformación
en el frente de la grieta, debilitando la zona y favoreciendo su crecimiento en la dirección
del esfuerzo principal.

3. Fractura del Material:

Una vez que la grieta alcanza una dimensión crítica, se produce la fractura del material.
Las marcas de playa y estrías en la superficie de la pieza son registros visibles de las
etapas previas de la grieta. Estas marcas son cruciales en el análisis de falla para
determinar las causas de la fatiga.
Estas fases son fundamentales para comprender la progresión de la fatiga y son clave en
el análisis de falla para mejorar el diseño y prevenir futuros problemas. La fatiga puede
afectar a diferentes materiales, y su prevención implica un enfoque integral desde la
selección de materiales hasta tratamientos superficiales y prácticas de diseño
adecuadas.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FATIGA
El comportamiento a fatiga se aproxima pues por una recta en representación
logarítmica, llegando a una tensión por debajo de la cual no se produce fallo por fatiga,
siendo éste el llamado límite de fatiga. Sin embargo, dicho límite no existe en ciertos
materiales y tal es el caso de las aleaciones de aluminio como la que se está estudiando.
Sin embargo, para tener en cuenta los distintos factores que influyen en la fatiga, la curva
se modifica manteniendo constante el punto cuya vida es de mil ciclos y se modifica el
límite de fatiga de acuerdo a ciertos factores.

1. Factor de fiabilidad, CR, en S a 103 ciclos.

Éste es el único factor que se aplica sobre la tensión aplicada para vida de mil ciclos, los
demás corrigen el límite de fatiga. Tiene en consideración el carácter estadístico de la
curva de manera que presenta unos valores que pueden ser empleados en caso de no
tener datos suficientes sobre los ensayos como para poder realizar un estudio estadístico
riguroso.

2. Factor por el tipo de carga, CL, en el límite de fatiga

Habitualmente los ensayos para determinar la vida a fatiga se realizan con cargas de
flexión. Sin embargo, las piezas son solicitadas con otros tipos de cargas que hay que
tener en cuenta.
Para una misma tensión nominal máxima en flexión y con carga axial, el material se ve
más afectado por la fatiga en el caso de carga axial. Por esta razón cuando se trata de
cargas axiales se aplica un coeficiente que varía entre 0.7 y 0.9 en función de si existe
cierta excentricidad en la aplicación de la carga.

3. Factor por acabado superficial, CS, en el límite de fatiga

Dado que las grietas suelen iniciarse en la superficie, el estado de ésta es muy importante
ya que en caso de que existan concentradores de tensión se facilita la aparición de
grietas. Estos fallos en la superficie pueden estar en forma de irregularidades que actúen
como entallas o en forma de tensiones residuales.
Los tratamientos superficiales pueden generar tensiones residuales en la superficie del
material que pueden actuar reduciendo o aumentando (en el caso de tensiones
residuales de compresión) la resistencia a fatiga.

4. Factor por tamaño de la probeta, CD, en el límite de fatiga

El tamaño de la pieza sometida a las cargas también influye en su resistencia a fatiga.
Según la teoría del volumen crítico de Kuguel el daño por fatiga se produce en la región
sometida a una tensión entre el 95 y el 100% de la máxima y, puesto que para barras
circulares sometidas a un mismo esfuerzo de flexión la barra de mayor tamaño tiene una
mayor cantidad de material dentro de estos límites de tensión, también se ve más
afectada por el daño a fatiga.