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Universidad Nacional de Trujillo

I.-TITULO:
“ENSAYO DE FATIGA”
II.-OBJETIVOS:

 Estudiar los fundamentos teóricos-prácticos sobre la prueba o Ensayo de Fatiga.

 Conocer y entender la importancia de la realización de los ensayos de fatiga para


prevenir fallas en componentes industriales expuestos a cargas repetitivas.
 Identificar las causas de las fallas por fatiga y conocer la forma de minimizarlas.
III.-FUNDAMENTO TEORICO:

3.1. FATIGA:
Es la falla de fractura de un material que se da cuando se aplican esfuerzos que cambian
en el tiempo.
Bajo esfuerzos estáticos menores que la resistencia a la tensio no harán que el material
falle. Sin embargo si los esfuerzo varian en el tiempos entonces la repetición de
esfuerzos cíclicos provocarían la falla.

La falla por fatiga se da en tres etapas.


1. Se generan una grieta en el material. Esta grieta puede ser también un defecto pre-
existente originado en la fabricación del mismo
2. La grieta crece una longitud pequeña cada vez que se aplica un ciclo de esfuerzo
3. Cuando la grieta a crecido demasiado, la pieza se debilita y se fractura de manera
súbita
Las propiedades de fatiga de un material se determinan por medio de un ensayo de
fatiga. Este ensayo consiste en someter al material un esfuerzo cíclico y contar el
numero veces que se aplica el esfuerzo hasta que el materia se rompe. El ensayo mas
común es hacer girar un eje con esfuerzo de flexion en uno de sus extremos.
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La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado que


ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones VARIABLES en algún punto o
puntos y que produce grietas o la fractura completa tras un número suficiente de
fluctuaciones (ASTM)
El 90% de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a este fenómeno.
La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas cíclicas de
valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su rotura mediante
tracción. Durante dicho proceso se genera una grieta que, si se dan las condiciones
adecuadas crecerá hasta producir la rotura de la pieza al aplicar un número de ciclos
suficientes. El número de ciclos necesarios dependerá de varios factores como la carga
aplicada, presencia de entallas.
Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga se puede
aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones plásticas de la estructura de
forma similar a como ocurre en deformaciones monodireccionales producidas por
cargas estáticas, con la diferencia fundamental de que bajo cargas cíclicas se generan
deformaciones residuales en algunos cristales.
Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento,
aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una fisura. Este
proceso inicial, que se puede denominar nucleación, se da preferentemente en granos
próximos a la superficie produciendo los efectos de intrusión y extrusión, facilitando la
existencia de la intrusión la propagación de la grieta debido a la tracción.

También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten algún tipo de irregularidad
como inclusiones, discontinuidades superficiales, etc. La siguiente fase es la de
crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez en dos fases. La primera fase supone
el crecimiento de una grieta corta en pequeñas distancias del tamaño de pocos. En esta
fase, dado que el tamaño de la grieta es comparable al de los elementos característicos
de la microestructura del material, dicha microestructura (tamaño de grano, orientación
de los mismos…) afecta en gran medida al crecimiento de la grieta.

La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano principal de


tensiones. En este caso de grietas más largas la microestructura del material afecta en
menor medida al crecimiento de la grieta dado que la zona de plastificación creada por
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el propio crecimiento de la grieta es mucho mayor que las dimensiones características


de la microestructura.

Fig. 3-1. Bandas de deslizamiento y fases de crecimiento de una grieta.

La nucleación junto con la fase I suele denominarse proceso de iniciación de la grieta,


denominándose a la fase II propagación de la grieta. En la siguiente imagen pueden
observarse claramente ambos procesos así como la superficie de la rotura final por
tracción.

Fig. 3-2. Superficie de rotura por fatiga.

En procesos de daño por fatiga bajo esfuerzos axiales o de flexión pueden aparecer unas
marcas en la superficie de rotura de forma más o menos circular y centradas en el punto
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de inicio de la grieta delimitando claramente varias zonas. Cada una de estas marcas
indica el punto en que finaliza un proceso de carga y se inicia el siguiente. Además,
dentro de estas zonas aparecen otras marcas menos acentuadas que corresponden a cada
uno de los ciclos de carga.
El daño por fatiga dependerá tanto del número de ciclos de carga comprendido en cada
uno de estos procesos de carga así como de la tensión aplicada. Existen procedimientos
para conocer el daño acumulado que escapan al alcance de este proyecto cuya finalidad
es el establecimiento de la curva de comportamiento a fatiga del material, para lo que se
realizarán ensayos con una carga constante y durante los que no se realizará ninguna
parada.
Baste por tanto saber que para conocer el daño provocado por circunstancias más
complejas es necesario calcular el daño acumulado para poder utilizar los datos que se
van a obtener.

FASES DE ROTURA POR FATIGA:


Nucleación o Inicio:
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en
un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a
partir de escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán
como concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.
Propagación:
Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta; las
grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.
Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este
punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en
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dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de


enromamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.
Rotura:
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza
una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.
La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación
puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estrías.
Ambas indican la posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el
aspecto de crestas concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. Las
marcas de playa son macroscópicas y pueden verse a simple vista. Las marcas de playa
y estrías no aparecen en roturas rápidas.

ROTURA POR FATIGA:


 Características de una rotura por fatiga:
La rotura tiene su origen en pequeños defectos o concentradores de tensión. Cada uno
de los ciclos produce un avance del frente de grieta hasta que la sección remanente no es
capaz de soportar la carga estática.
El inicio y la propagación de la grieta dependen fuertemente de las características
resistentes del material, de su estructura cristalina y del tratamiento a que se somete en
su proceso de fabricación.
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El colapso por fatiga, en su inicio, es un fenómeno superficial y su avance depende del


nivel de tensión aplicado.
ESTADOS DE FATIGA:
1.- Deformación plástica de los granos próximos a la superficie:
La tensión cortante en el plano superficial de la pieza produce dislocaciones
permanentes que se oxidan provocando la aparición de extrusiones e intrusiones. El
tamaño de las grietas en este estado es microscópico.
2.- Propagación de las grietas:
La propagación de la grieta se reorienta perpendicular al campo tractivo. El crecimiento
de grieta es entonces estable y puede ajustarse a una ley potencial del tipo :

Donde K1 es el factor de intensidad de tensión (variable en la evolución de la grieta)

CURVA S-N
Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material
se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta
rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas
decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del
número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se
toman normalmente como amplitudes de la tensión .
Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de ciclos
hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se
hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite,
denominada límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.
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Curva S-N representativa.


FACTORES QUE INTERVIENEN:
Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de las
tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y endurecimiento
superficial pueden tener una importancia relativa.
 DISEÑO
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier discontinuidad
geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la
grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la concentración
de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando cambios
bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo, exigiendo
superficies redondeadas con radios de curvatura grandes.
 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la superficie
de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son pequeñas
grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar. Mejorando el acabado superficial
mediante pulido aumenta la vida a fatiga.
Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante esfuerzos
residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial. Cualquier tensión
externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en magnitud por el
esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de
la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
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Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y duras con


diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas velocidades sobre la
superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones residuales de compresión.
 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga de
los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración,
en los cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno
a temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno es
introducida por difusión atómica a partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente
de 1mm de profundidad y es más dura que el material del núcleo. La mejora en las
propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las
tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de cementación y
nitruración.
INFLUENCIA DEL MEDIO:

El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos tipos de
fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

 Fatiga térmica
La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones
térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas de origen
externo. La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o
contracción que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de
temperatura. La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de
temperatura depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.
Se rige por la siguiente expresión:

Dónde:

 :Tensión térmica
 :Coeficiente de dilatación térmica
 :Módulo de elasticidad
 :Incremento de temperatura

 Fatiga con corrosión


La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y
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reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A


consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como
concentradoras de tensiones originando grietas. La de propagación también aumenta en
el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo también corroerá el interior de la
grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.

PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE FATIGA:


A continuación se presenta de manera detallada, el procedimiento para llevar a cabo la
prueba de fatiga:
1. Se determina qué material se utilizará para la prueba (esto depende del material en
que se han fabricado las probetas previamente).
2. Hacer la gráfica S-N del material a emplear.
3. De acuerdo al material de las probetas, se procede a establecer el esfuerzo que se
inducirá a las mismas. Este esfuerzo inducido equivale a un porcentaje del esfuerzo
máximo o resistencia a la tracción del material, el cual se encuentra establecido en
tablas del laboratorio. (Se recomienda aplicar esfuerzos menores al 90% y mayores al
50% de la resistencia a la tracción del material).
4. Se determina el peso total que se suspenderá a la probeta para el desarrollo de la
prueba. Este peso se encuentra establecido en placas previamente taradas y listas para su
utilización. El peso total que se seleccione, debe estar dado en libras (lb.) para realizar
los cálculos correspondientes.
5. Con los datos del peso a utilizarse y el esfuerzo inducido establecido, se procede a
calcular la distancia a la cual debe ubicarse la chumacera de carga móvil (con el peso
suspendido) de la chumacera fija.. Además, se estima el número de ciclos que resistirá
el material, utilizando la gráfica S-N.
6. Seguido del cálculo de la distancia, se procede a ubicar la probeta en los soportes de
la chumacera fija; debe estar ajustada como lo indique el monitor. Para el correcto
funcionamiento. En el extremo que se encuentra en voladizo, debe estar la tranca de
madera para sostener el peso mientras la máquina no esté funcionando.

7. Con ayuda del calibrador (vernier), se ubica la chumacera móvil (la cual contiene
suspendido el peso) a la distancia que se ha obtenido en los cálculos. Se ajusta la
probeta al soporte en la chumacera móvil con ayuda de la llave brístol según lo indicado
por el monitor.
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8. Con la probeta lista y ajustada, se procede a verificar que el interruptor interno esté
activado y ubicado en el sitio que garantice que la máquina se detenga justo en el
momento de la falla del material.

9. Se retira la madera de apoyo del peso.

10. Se enciende el interruptor del contador numérico de ciclos. En este momento la


probeta empieza a girar.

11. Observar detalladamente el movimiento que presenta la probeta (tensión –


compresión) al encontrarse girando.

12. Registrar el número de ciclos que ha resistido el material hasta presentar falla, este
dato se obtiene del contador digital de ciclos.

13. Extraer las partes de la probeta (rota) utilizada de la máquina y depositarlas en el


recipiente acordado para tal fin.

14. Ubicar las herramientas e instrumentos utilizados en el lugar donde han sido
encontrados.

BIBLIOGRAFIA:
http://copernico.escuelaing.edu.co/lpinilla/www/protocols/MATE/PROTOCOLO
%20FATIGA.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Fatiga_de_materiales#Inicio_y_propagaci.C3.B3n_de_la_g
rieta