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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ


FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

EFECTO DE LA CORROSION EN LA CONCENTRACION DE ESFUERZOS Y


EN LA PROPAGACION DE LAS GRIETAS

Autores:
Alvarado, José Ci: 25.672.869
Gomez, Reina Ci: 22.407.580
Riera, Eduardo Ci: 18.107.428

San Diego, septiembre 2019


Índice

Introducción.....................................................................................................................................3
Introducción a la mecánica de la grieta......................................................................................4
Fractura cuasi-estatica.............................................................................................................5
Modo de grieta y factor de intensidad de esfuerzo.................................................................5
Tenacidad a la fractura............................................................................................................6
Efecto de la corrosión en las propiedades mecánicas................................................................7
Agrietamiento por corrosión con esfuerzo ante carga estática.............................................9
Efecto de las cargas en el agrietamiento bajo tensión..............................................................10
Características de este tipo de corrosión:.............................................................................10
Mecanismo..............................................................................................................................10
Propagación............................................................................................................................11
Velocidad de propagación de la grieta..................................................................................12
Efecto de la tensión:...............................................................................................................13
Experimental..............................................................................................................................13
Resultados...................................................................................................................................19
Análisis del registro de la variación de la corriente y el potencial en el tiempo de la probeta
A sin grieta...............................................................................................................................19
Análisis del registro de la variación de la corriente y el potencial en el tiempo de la probeta
B con grieta.............................................................................................................................20
Conclusiones...................................................................................................................................28
Referencias Bibliográficas.............................................................................................................29

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Introducción

Debido a las condiciones ambientales y atmosféricas en las que se encuentran


expuestos los aceros que presentan fisuras o grietas, en función del tiempo puede cambiar
significativamente, es decir la grieta puede propagarse a mayor velocidad, cambiando su
longitud y ancho. Generalmente esto se atribuye a la escasez de oxígeno en la grieta.

Las herramientas utilizadas en el estudio de los materiales que se encuentran


sometidos a cargas y a un medio corrosivo o ambiente corrosivo son las técnicas que han
proporcionado diferentes métodos para la evaluación de la velocidad de corrosión y el tipo
de corrosión que sufre un metal o aleación inmersos en un electrolito.

Como se ha podido observar, ha habido numerosos trabajos realizados por diversos


investigadores que han estudiado el comportamiento de corrosión en grietas de diversos
materiales, exponiéndolos bajo condiciones muy parecidas, aplicando la misma
metodología de investigación. Por otro lado, el uso de técnicas electroquímicas es de gran
importancia porque proporciona resultados muy importantes de los cuales se obtiene
información precisa sobre el comportamiento corrosivo de metales o aleaciones, aunado a
que los materiales presenten defectos estructurales como lo son las grietas debido a las
cargas a las que se encuentran sometidos.

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Introducción a la mecánica de la grieta
La idea de que existen grietas en las partes, aún antes de que comiencen su servicio,
ha conducido a la frase descriptiva “diseño tolerante del daño” El enfoque de este estudio
se pone en el crecimiento de las grietas hasta que se hacen críticas y la parte se elimina del
servicio. La herramienta de análisis es llama de mecánica de fractura elástica lineal (LEFM
por sus siglas en ingles). El uso de factores de concentración del esfuerzo elástico
proporciona una indicación de la carga promedio que se requiere para el inicio de la
deformación plástica o fluencia; estos factores también son útiles para el análisis de las
cargas sobre una parte que causaran fractura por fatiga, sin embargo, los factores de
concentración de esfuerzos están limitados a estructuras para las que todas las dimensiones
se conocen con precisión, de forma particular el radio de curvatura en regiones de alta
concentración del esfuerzo. Cuando existe una grieta, discontinuidad, inclusión o defecto de
radio pequeño desconocido en una parte, el factor elástico de concentración del esfuerzo
tiende a infinito, a medida que la raíz del radio tiende a cero, haciendo de esta manera,
inútil la aproximación del factor de concentración de esfuerzos.

La combinación del análisis de los cambios elásticos totales considerables en una


estructura, o en una parte, y que ocurre como una grieta aguda frágil, crece con las
mediciones de la energía requerida para producir nuevas superficies de fractura y es posible
calcular el esfuerzo promedio (si no estuvieran presente grietas), que causaría crecimiento
de grietas en una parte. Tal calculo solo es posible para partes con grietas en las que el
análisis elástico se haya terminado, y para materiales que se agrietan de una manera
relativamente frágil y en los que se hay medido con cuidado la energía de fractura.

El termino relativamente frágil se define de manera rigurosa en los procedimientos


de ensayo, pero significa en cierta medida, fractura sin fluencia que ocurre en toda la
sección transversal fracturada.

Se puede decir que el vidrio, los aceros duros, las aleaciones de aluminios fuertes e
incluso el acero de bajo carbono, debajo de la temperatura de transición de dúctil a frágil, se
analizan de esta manera. Los materiales dúctiles moderan las grietas agudas, como se
indicó antes, de manera que la fractura ocurre en un esfuerzo promedio del orden de la
resistencia a fluencia, por lo que el diseñador está preparado para esta condición.

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Fractura cuasi-estática
La base de la mecánica de la fractura fue establecida en un inicio por Griffith en
1921 mediante el empleo de cálculos del campo de esfuerzo de una imperfección elíptica en
una placa, desarrollados por Inglis en 1913. En el caso de una placa infinita cargada
mediante un esfuerzo uniaxial σ, el cual se aplica como en la figura 5-22, el esfuerzo
máximo ocurre en (±a, 0) y está dado por

a
max (
σ y = 1+2
b)σ

Observe que cuando a = b, la elipse se convierte en un círculo y la ecuación


proporciona una concentración del esfuerzo de 3. Esto coincide con el resultado bien
conocido de una placa infinita con un orificio circular. Para una grieta delgada, b/a → 0, y
la ecuación predice que (σy)máx → ∞. Sin embargo, a un nivel microscópico, una grieta
infinitamente delgada es una abstracción hipotética que es físicamente imposible, y cuando
ocurre la deformación plástica, el esfuerzo será finito en la punta de la grieta.

Griffith mostró que el crecimiento de la grieta ocurre cuando la velocidad de


liberación de energía de la carga aplicada es mayor que la velocidad de la energía del
crecimiento de la grieta. El crecimiento de la grieta puede ser estable o inestable. Este
último caso ocurre cuando la velocidad de cambio de liberación de energía en relación con
la longitud de la grieta es igual o mayor que la velocidad de cambio de la energía del
crecimiento de la grieta. El trabajo experimental de Griffith se restringió a los materiales
frágiles, en particular el vidrio, que en gran medida confirmó su hipótesis de la energía
superficial. Sin embargo, para los materiales dúctiles, se encontró que la energía necesaria
para realizar trabajo plástico en la punta de la grieta es mucho más crucial que la energía
superficial.

Modo de grieta y factor de intensidad de esfuerzo


Existen tres modos de la propagación de la grieta. Un campo de esfuerzo en tensión
da lugar al modo I, el modo de propagación de la grieta en apertura. En la práctica, éste es
el modo más común. El modo II es el de deslizamiento, que se debe a la cortante en el
plano. El modo III es el de desprendimiento, el cual surge de una cortante fuera del plano.

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También pueden ocurrir combinaciones de estos modos. Como el modo I es el más común
e importante, en el resto de esta sección se considerará sólo dicho modo.

El factor de intensidad del esfuerzo es una función de la geometría, el tamaño y la


forma de la grieta, y el tipo de carga. Para diferentes cargas y configuraciones geométricas,
la ecuación puede escribirse como:

K I =βσ √ πa

Donde β es el factor de modificación de la intensidad del esfuerzo. Las tablas para β


están disponibles en la literatura de las configuraciones básicas.

se presentan algunos ejemplos de β de propagación de grieta del modo I.

Tenacidad a la fractura
Cuando la magnitud del factor de intensidad del esfuerzo del modo I alcanza un
valor crítico, K I , se inicia la propagación de la grieta. El factor de intensidad del esfuerzo
c

crítico K I es una propiedad del material que depende del material, del modo de grieta, del
c

procesamiento del material, de la temperatura, de la relación de cargas y del estado de


esfuerzo en el sitio de la grieta (como el esfuerzo plano contra la deformación plana). El
factor de intensidad del esfuerzo crítico K I también se denomina tenacidad a la fractura del
c

material. La tenacidad a la fractura de deformación plana es normalmente más baja que la


del esfuerzo plano. Por esta razón, el término K I se define típicamente como la tenacidad a
c

la fractura de deformación plana, de modo I. La tenacidad a la fractura K I de los metales de


c

ingeniería caen en el rango 20 ≤ K I ≤200 MPa . √m ; en el caso de los polímeros y las


c

cerámicas de ingeniería, 1 ≤ K I ≤ 5 MPa . √ m. Para un acero 4340, donde la resistencia a la


c

fluencia debida al tratamientotérmico está entre 800 y 1 600 MPa, K I disminuye de 190 a
c

40 MPa .√ m

Uno de los primeros problemas que enfrenta el diseñador es el de decidir si las


condiciones existen, o no, en el caso de una fractura frágil. La operación a baja
temperatura, esto es,

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la operación por debajo de la temperatura ambiente, es un indicador clave de que la fractura
frágil es un modo de falla posible. Las tablas de temperaturas de transición de diferentes
materiales no se han publicado, posiblemente por la amplitud de la variación de los valores,
incluso en un mismo material. Por lo tanto, en muchas situaciones, las pruebas de
laboratorio pueden proporcionar la única pista para determinar la posibilidad de una
fractura frágil. Otro indicador clave de la posibilidad de fractura es la relación de
resistencia a la fluencia sobre la resistencia última. Un valor alto de la relación Sy/Su indica
que sólo existe una capacidad pequeña para absorber la energía en una región plástica y por
ende existe una posibilidad de fractura frágil.

KI
La relación de resistencia sobre esfuerzo , puede usarse como un factor de
c

KI
seguridad de la manera siguiente:

KI
n= c

KI

Un método de diseño tolerante del daño, como el LEFM, tiene ventajas y desventajas:

 Las constantes de la mecánica de la fractura deben estar disponibles para los


materiales y para el modo de carga.
 Resulta esencial la determinación inicial de la longitud de la grieta.
 El monitoreo del crecimiento de la grieta mediante mantenimiento programado
requiere accesibilidad a la identificación de la parte.
 Se puede retirar a tiempo de la parte.

Efecto de la corrosión en las propiedades mecánicas


La corrosión no tiene efecto directo en las propiedades de los materiales
relacionados con la tensión; es decir, no influye directamente en el esfuerzo de fluencia ni
en el esfuerzo máximo de fluencia ni en la ductilidad. Sin embargo, debido a que el
material pierde espesor o presenta picaduras localizadas después de la corrosión, la carga
que el material puede soportar cuando se ensaya después de la corrosión es menor, debido a
la reducción de área y a los efectos de concentración de esfuerzos de la corrosión

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localizada. La reducción uniforme de espesor es fácil de tener en cuenta en el diseño; en
cambio, es difícil incluir las picaduras localizadas.

La corrosión, sin embargo, afecta de modo significativo la tenacidad a la fractura y


el comportamiento de la materia en cuanto a fatiga. Cuando existe agrietamiento o
corrosión con esfuerzo (ACE), la tenacidad a la fractura, para carga estática se denomina
K I , en el lumbral de agrietamiento por corrosión con esfuerzos. Uno de los métodos de
ace

ensayo para determinar el K I ace


es el ensayo de viga voladiza, en el cual la probeta
maquinada se agrieta por fatiga antes de colocarlo en la celda de corrosión. Se pone un peso
muerto en el extremo del brazo de carga de la viga voladiza y, si el material es susceptible
al electrolito de la celda de corrosión, la grieta de fatiga crece, y se registra el momento en
que la grieta comienza a crecer o a extenderse. El peso muerto se convierte en un valor de
intensidad de esfuerzo K I , aplicando una formula incluida en el ensayo estándar
correspondiente al espécimen y al modo de carga. Cuanto menor es el peso muerto, menor
K I , más prolongado es el tiempo para la falla y extensión de la grieta.

La resistencia a la fatiga de los materiales disminuye considerablemente en un


ambiente corrosivo. Además, en el caso de los aceros, el límite de fatiga, que es alrededor
de la mitad de la resistencia a la tensión final no existe cuando hay corrosión. En términos
de ambiente, la fatiga por corrosión no es especifica de un entorno determinado y ocurre en
casi todos los ambientes corrosivos. Se presenta en agua natural, agua de mar, en un
ambiente químico general y en otros entornos, y, en general, cuanto mayor es la rapidez de
corrosión, más corta es la duración por fatiga resultante. Por consiguiente, la resistencia de
un metal a la fatiga por corrosión se asocia más con su resistencia inherente a la corrosión
que con su elevada resistencia mecánica. Así, por ejemplo, el cobre, aceros inoxidables y la
aleación de níquel o a base de níquel tienen mejor resistencia a la fatiga por corrosión que
los aceros al carbono en aguas dulces y en aguas salobres.

Existe, claro está, una velocidad de corrosión mínima que se debe exceder antes de
que la corrosión afecte la duración por fatiga del material. En los aceros, se encuentra que
la velocidad de corrosión es independiente del contenido de carbono, del esfuerzo aplicado
por debajo del límite de fatiga, y del tratamiento térmico. El valor medio de esta velocidad

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critica es de alrededor de 0.58gmd, y menor que la velocidad de corrosión de los aceros, de
alrededor de 1-10gmd, en agua aereada y en NaCl al 3%. Por tanto, es de esperar que la
fatiga por corrosión sea menor que en aire. Sin embargo, a un pH=12, la velocidad de
corrosión uniforme desciende por debajo de la velocidad critica mínima, y la duración por
fatiga recupera su valor en aire.

En el caso del cobre la velocidad critica mínima es de 28,5 gmd, mucho mayor que
la velocidad de corrosión uniforme en agua aereada y en NaCl al 3%; por tanto, se observa
que la duración por fatiga del cobre es aproximadamente en aire que en aguas dulces y
salobres.

La corrosión por estregado es otra forma de corrosión que puede acortar la duración
por fatiga o provocar fatiga por corrosión. Este es un daño que se produce en la frontera
entre dos superficies en contacto, de las cuales una o ambas son metálicas, sujetas a un
deslizamiento relativo leve de carácter oscilatorio, como en el que provoca una vibración.
El daño se caracteriza por un cambio de color de la superficie metálica y, en el caso de un
movimiento oscilatorio, por la formación de picadura. Estas picaduras se convierten en
sitios de nucleación de grietas de fatiga.

Durante la mayor parte de los procesos de corrosión, el material anódico también


actúa como la superficie donde se lleva a cabo una de las reacciones catódicas.

Agrietamiento por corrosión con esfuerzo ante carga estática


Las partes sometidas a cargas estáticas continuas en ciertos entornos corrosivos
desarrollan, al paso de cierto tiempo grietas de importancia lo que llamamos agrietamiento
por corrosión con esfuerzos. Entre los ejemplos de tales partes se clasifican los resortes de
cerraduras de puertas, los resortes de relojes, las arandelas de seguridad, los cables marinos
y de puentes y otras partes muy estresadas, sujetadas a medios atmosféricos u otros
elementos muy corrosivos. El esfuerzo, el entorno, el tiempo y la estructura de aleación
influyen en el agrietamiento, y cada factor acelera la influencia de los otros.

Se han realizado ensayos esfuerzo-tiempo en probetas en un entorno corrosivo, con


objeto de determinar el valor límite de la tenacidad a la fractura. Los ensayos se hacen en
un numero de probetas, cada una sometida a una carga constante, pero diferente, y cada una

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con igual tamaño inicial de la grieta, así se determinará que la rapidez del crecimiento de la
grieta depende del esfuerzo y del tiempo.

Efecto de las cargas en el agrietamiento bajo tensión


La primera descripción científica data de 1865-1870 en calderas de vapor de acero
dulce en contacto con medios alcalinos (agrietamiento cáustico). No se solucionó este
problema hasta 1930 por medio de tratamiento con agua.

Características de este tipo de corrosión:


 Es un efecto conjunto mecánico y electroquímico. Si se elimina la tensión o el
medio corrosivo el problema desaparece. La tensión puede ser de tipo residual
(producida en el proceso de fabricación o instalación) o aplicada.
 Las aleaciones son más susceptibles que los metales (con la excepción del cobre).
 El agrietamiento se produce únicamente en presencia de ciertas especies en el
medio, cuya concentración no ha de ser especialmente alta.
 Incluso cuando el material es dúctil la fractura es frágil.
 Existe una tensión umbral por debajo de la cual el fenómeno no se produce
 Existen rangos de potencial en los que el fenómeno está favorecido.

Mecanismo
Iniciación

En la etapa de incubación de la grieta se produce la formación de una cavidad, esto


como consecuencia de un efecto electroquímico, mecánico o conjunto.

 Cavidad = picadura; se producen por la disolución selectiva de fase activa


minoritaria, fenómenos de aireación diferencial, rotura local de películas pasivas.
 Cavidad: como consecuencia del acabado superficial.

El material sometido a tensión se deforma y como consecuencia se produce un


movimiento de las dislocaciones, esto tiene un efecto formador de escalones microscópicos
y macroscópicos. Los escalones pueden actuar como ánodos locales (incluso si el material
no es pasivable).

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 Si el material es pasivable, la capa pasivante de material plástico o de material frágil
que poseen cinética de repasivación rápida, en los mismos no se produce hay
incubación de la grieta.
 Si la capa pasivante es frágil y con repasivación inexistente o lenta entonces se
produce la incubación de la grieta.

La incubación de las grietas se da solamente en condiciones de inestabilidad de las


películas pasivas, y se producen potenciales cercanos a los de pasivación y transpasivación.

La etapa de iniciación es bastante impredecible; una grieta se puede incubar en


varios días o en muchos años, teniendo en cuenta que, no todas las picaduras incuban
grietas.

Propagación
Existen varias tendencias:

a) Mecanismo electroquímico: la disolución acelerada del vértice de la cavidad


produce que velocidad de propagación de hasta 1 mm/h; no es fácil de explicar, y
además, para esto se requerirían altísimas densidades de corriente. La disolución
estaría favorecida por la existencia de átomos con bajo índice de coordinación, es
decir, con dislocaciones debidas a la deformación plástica). La deformación
favorecería la rotura de la película pasiva que podría formarse como consecuencia
de las altas densidades de corriente. Este proceso podría ocurrir a través de caminos
activos preexistentes, generando corrosión en bordes de grano polarizadas
anódicamente por segregación; acumulación de dislocaciones; segregaciones.
Muchas aleaciones que presentan precipitados en los bordes de grano presentan
CBT. La tensión existente tendría como función evitar que la grieta se cerrase.
b) Mecanismo mecánico: generalmente favorecido por factores electroquímicos, se
produce por la acumulación de tensión en el vértice de la cavidad; debemos tomar
en cuenta que esta tensión no llega a alcanzar la tensión de rotura, pero existe el
factor de que la fractura es frágil.

Existen diferentes causas que provocan la fragilización de estas grietas:

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a) Medio ácido: fragilización por hidrógeno
b) Medio neutro o básico: microporosidad creada en el vértice por disolución selectiva
de la aleación: no se da en estas condiciones para metales puros.

La tensión también podría dar lugar en aleaciones pasivables a la ruptura de la capa pasiva.

En la figura anterior se pueden observar las regiones de potencial próximas al límite


de actividad-pasividad y pasividad transpasividad, donde se da el mayor riesgo de aparición
de fenómenos de corrosión bajo tensión.

Velocidad de propagación de la grieta


La velocidad de propagación de la grieta vendría dada por tres factores:

1. Velocidad de rotura de la capa pasiva


2. Renovación de la disolución en el vértice de la fisura
3. Velocidad de repasivación:
a. Muy lenta: lo que produce ensanchamiento de la grieta y aumenta la
velocidad de propagación.
b. Muy rápida: en este caso no hay avance de la grieta

Esta propagación de grieta puede estar dada de forma intergranular y transgranular

c) Mecanismo de movilidad superficial: también conocido como adsorción


estudiado por Galvele en el año 1986. Delamare/Rhead llamo a esto fenómenos de
auto difusión y se da de dos formas:

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 Impurezas de alto p.f. lo que produce una disminución de la movilidad
superficial
 Impurezas de bajo p.f., aumentando de la movilidad superficial.

La movilidad en el seno del material metálico es debida a la concentración de


vacantes: aumenta exponencialmente con la temperatura (T); Si T<0.5Tfus entonces la
movilidad no justificaría la formación de grietas.
En cambio, en la superficie la movilidad es más grande que en el seno. Según el tipo
de impurezas aumenta o disminuye esta movilidad, sin embargo, existe necesidad de un
medio específico.

Efecto de la tensión:
σ a3
C v =C o exp ( )
kT

Cuando C v =C o entonces estaríamos en ausencia de tensión.

Donde

C o: concentración de vacantes en el equilibrio

C v: concentración de vacantes

σ: tensión

a: diámetro atómico

k: constante de Boltzmann

Por otro lado, la diferencia C v −C o es la fuerza impulsora del proceso de agrietamiento.

Ahora bien, imaginemos que existe una capa contaminante en el interior de la fisura.
Si la temperatura de fusión del contaminante es alta, entonces no existe un intercambio de
átomos entre el metal y la capa contaminante. Ahora bien, si la temperatura de fusión del
contamínate es baja, entonces estaríamos en presencia de un alto intercambio de átomos y
una carga de tensión concentrada C v dada por la ecuación, en donde el avance de una
distancia atómica cada vez que se localiza la vacante se da en el vértice de la fisura.
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Experimental
Se estudiará, a continuación, el efecto de la corrosión en la propagación de la grieta
en un acero inoxidable AISI 410 expuesto a agua de mar.

El material empleado para los ensayos fue un acero inoxidable de tipo AISI 410. Se
utilizaron dos probetas con las mismas dimensiones como se muestra en la figura 1.

La probeta A no fue sometida a fatiga, antes de someterla al medio corrosivo se


observó la superficie de la probeta en el microscopio óptico de barrido (MEB) como se

muestra en la figura 2.

Figura 2. Micrografía de la probeta A antes de ser sometida a corrosión

La probeta B se sometió a fatiga de acuerdo a la norma ASTM E 647-88a,


utilizando una máquina de probeta rotatoria Moore para ensayo a fatiga modelo AFCPRB.
Donde los resultados son expresados en términos de intensidad de esfuerzos en la punta de

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la grieta (Δk), definido por la teoría de elasticidad lineal. Esta técnica consiste en la fatiga
cíclica a través de la cual se produce la grieta. La longitud de la grieta se midió de forma
visual por medio de un microscopio electrónico de barrido (MEB) antes de someterla al
medio corrosivo, tal como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Micrografía de la probeta (B) con grieta tomada con el microscopio electrónico de barrido. La grieta

tiene una longitud de 3160 μm y un ancho de grieta de 7.95 μm.

Las probetas empleadas para fabricar los electrodos de trabajo utilizados en las
celdas electroquímicas para aplicar ruido en corriente y en potencial, así como para obtener
la curva de polarización, fueron elaborados con el mismo material agrietado, el cual fue
sometido a un espectro de análisis de EDX, mediante microscopia electrónica. La figura 4
muestra el resultado del análisis EDX.

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El análisis de EDX muestra la composición química del acero inoxidable, AISI 410
como se muestra en la siguiente Tabla 1.

Tabla 1. Composición química del acero inoxidable AISI 410 antes de la exposición a la corrosión.

Las probetas que se utilizaron para fabricar los electrodos se prepararon


metalograficamente de acuerdo a las normas (ASTM G1, 1991) antes de someterlas a
corrosión y al análisis EDX.

Posteriormente las probetas A y B fueron limpiadas de acuerdo a la norma (ASTM


G31, 1995), primero con agua destilada y después con acetona, al final se secaron con aire
caliente. Para tener una conexión eléctrica entre los electrodos y el equipo de medición
electroquímica, fue necesario soldar a cada probeta un alambre de nicromel de 1mm de
diámetro y 200 mm de longitud. El alambre conductor se aisló introduciéndolo en un tubo
de vidrio de 5 mm de diámetro interior. Los espacios entre el alambre y las paredes del
vidrio se sellaron con una resina epóxica. El siguiente paso fue construir las celdas
electroquímicas para las probetas A y B, las cuales estuvieron constituidas por tres
electrodos del mismo material, dos de ellos en forma de paralelepípedos rectangulares, y el
tercero el cual contiene la grieta formada luego de someter el material a fatiga y la segunda
celda constituida por tres electrodos del mismo material donde el tercero es la probeta A sin
grieta. El medio corrosivo fue agua de mar, y se utilizaron 40 ml. Las pruebas se llevaron a
cabo a temperatura ambiente. Se obtuvo una curva de polarización utilizando una celda
electroquímica constituida por un electrodo de trabajo (AISI 410), un electrodo de
referencia y un electrodo auxiliar, ambos de platino. La curva de polarización se obtuvo
aplicando un sobre-potencial de -200 mV a 1500 mV, aplicando un potencial de barrido de

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1 mV/s. Para realizar las mediciones electroquímicas se usó un potenciostato ACM
Instruments modelo 1120.

La probeta A sin grieta y corroída al aplicarle ruido electroquímico (inmersa durante 5


días), se observó los productos de corrosión mediante el microscopio óptico de barrido
(MEB), como se muestra en la figura 5a y 5b.

Figura 5a y 5b. Micrografías de la Probeta A sin grieta, expuesta a corrosión en agua de mar.

La probeta B agrietada y corroída obtenida al aplicar ruido electroquímico (después


de 5 días de inmersión) se observó con los productos de corrosión mediante el microscopio
electrónico de barrido (MEB), tal como se muestra en la figura 6a y 6b

Figura 6a. Micrografía de la Probeta B con grieta expuesta a corrosión en agua de mar .

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Figura 6a y 6b. Micrografía de la Probeta B con grieta expuesta a corrosión en agua de mar.

Posteriormente la probeta se limpió ultrasónicamente durante una hora, teniendo


cuidado de que los productos de corrosión fueran eliminados. La probeta libre de productos
de corrosión fue observada nuevamente mediante el microscopio electrónico (MEB) para
medir la longitud, ancho de la grieta y realizar el análisis EDX como se muestra en la figura
6c. Por último, se procedió a realizar el análisis de los resultados obtenidos de las pruebas
electroquímicas.

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Figura 6c. Micrografía de la Probeta con grieta expuesta a corrosión en agua de mar.

Como se muestra en las micrografías tomadas a la probeta A, observamos que se


presentaron picaduras. En el caso de la probeta B se observa como la grieta se modificó
significativamente, además del tipo de corrosión que se presentó en ambas probetas.

Resultados
Análisis del registro de la variación de la corriente y el potencial en el tiempo de la
probeta A sin grieta.
En las figuras 7a a la 7f se muestran los tres días más importantes de la prueba,
donde se muestran las mediciones del Ruido Electroquímico de la probeta A sin grieta en
corriente y en potencial del Acero Inoxidable AISI 410 en Agua de Mar a temperatura
ambiente con una exposición de cinco días en el medio corrosivo.

En la Figura 7a y 7b se muestra el inicio hasta las 24 horas de exposición a la solución


corrosiva.

7 (a) Corriente vs tiempo 7 (b) Potencial vs tiempo

Figura 7 a y 7b. Medición de Ruido Electroquímico en corriente y potencial, primer día de exposición al medio
Corrosivo.

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7(c) Corriente vs tiempo 7 (d) Potencial vs tiempo

Figura 7 c y 7d. Medición de Ruido Electroquímico en corriente y potencial, cuarto día de exposición al medio
Corrosivo.

7 (e) Corriente vs tiempo 7(f) Potencia vs Tiempo

Figura 7 e y 7 f. Medición de Ruido Electroquímico en corriente y potencial, quinto día de exposición al medio
Corrosivo

De acuerdo a los resultados obtenidos del análisis del registro de la variación de la


corriente y el potencial en el tiempo de la probeta A, observamos cómo se fueron
presentando los transitorios conformo se registraron los datos, donde podemos observar que
en los días 1, 4 y 5 se presentaron mayores eventos es decir hubo un ataque al metal debido
a un tipo de corrosión localizada y mixta, en la superficie de la probeta.

Análisis del registro de la variación de la corriente y el potencial en el tiempo de la


probeta B con grieta.
En las figuras de la 8 (a) - 8 (f) se muestran los tres días más importantes de la
prueba, donde se muestran las mediciones del Ruido Electroquímico de la probeta B con
grieta en corriente y en potencial a temperatura ambiente con una exposición de cinco días
en el medio corrosivo.

En la Figura 5a y 5b se muestra el inicio de la prueba hasta las 24 horas de


exposición a la solución corrosiva.

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8(a) Corriente vs tiempo 8 (b) Potencial vs tiempo

Figura 8 a y 8 b. Medición de Ruido Electroquímico en corriente y potencial, primer día de exposición al medio
Corrosivo.

8 (c) Corriente vs tiempo 8 (d) Potencial vs tiempo

Figura 8 c y 8 d. Medición de Ruido Electroquímico en corriente y potencial, tercer día de exposición al medio

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Corrosivo.
8 (e) Corriente vs tiempo 8 (f) Potencial vs tiem
Figura 8 e y 8 f. Medición de Ruido Electroquímico en corriente y potencial, cuarto día de exposición al medio Corrosivo.

En los días 1, 3 y 4 los transitorios de corriente fueron altos, indicando que hubo un
ataque severo al metal debido a un tipo de corrosión localizada y mixta, generada por la
ruptura de la película de los productos de corrosión, que fueron cubriendo con el paso del
tiempo la superficie de la probeta. En los días 2 y 5 los transitorios disminuyeron,
indicando que el ataque en la superficie del material disminuyo significativamente, esta
disminución de los transitorios, se debe a que el material, se pasivo, es decir genero una
película sobre la superficie de la probeta.

Índice de localización

Para corroborar que tipo de corrosión se presentó en el acero inoxidable, fue


necesario obtener el Índice de Localización.

σI σI
LI = =
rms(I ) n

√ 1

N k=1
I 2k

El índice de localización es la desviación estándar de la corriente ( σ I ) sobre la raíz


cuadrada media de la corriente (rms(I)).

En la tabla 2. Se puede observar la correlación entre el Índice de localización y el tipo de


corrosión.

Tabla 2. Valores de índice de picadura de acuerdo al tipo de corrosión

De acuerdo a los valores obtenidos del índice de localización, se presentaron dos


tipos de corrosión en el acero inoxidable AISI 410: la corrosión localizada y la corrosión
mixta (ver figura 9). La corrosión localizada se presentó en la grieta, de tal modo que ésta

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creció en lo ancho y en la longitud. Se dice corrosión mixta, porque además de la corrosión
localizada, el material se corroyó en el resto de su superficie en forma uniforme.

Figura 9. Índice de localización del acero inoxidable AISI 410 expuesta en agua de mar de la probeta B con grieta.

De acuerdo a los valores del índice de localización en la probeta A sin grieta, se


presentó el mismo tipo de corrosión mixta y localizada en la superficie del material, como
se muestra en la figura 10.

Figura 10. Índice de localización del acero inoxidable AISI 410 expuesta en agua de

mar de la probeta A sin grieta

Curva de Polarización

La curva de polarización es otra técnica que ayuda a determinar el mecanismo de


corrosión del material en estudio (ver Figura 11). Además, aplicando el método de

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extrapolación de Tafel, se obtuvieron las pendientes de Tafel junto con el potencial de
corrosión y la densidad de corriente de corrosión Tabla 3.

La curva de polarización muestra que alrededor de -200 mV, la densidad de


corriente de corrosión se incrementa de manera significativa, lo cual indica la
susceptibilidad del material de sufrir corrosión localizada. Posteriormente, aparece un
decremento de la corriente, sufriendo una pasivación debido a la formación de productos de
corrosión. A partir de 0mV, el proceso de corrosión es activo, con una aceleración mucho

menor que la observada alrededor de -200mV.

Figura 11. Curva de polarización del acero inoxidable AISI 410 expuesto en
agua de mar a temperatura ambiente.

Para determinar la velocidad de corrosión a través de la técnica de ruido


electroquímico, se usaron las 40 series de tiempo en potencial y en corriente obtenidas
durante los 5 días de la exposición, para determinar la Resistencia de Ruido (Rn) a través
de la relación de la desviación estándar del potencial y la desviación estándar de la
corriente. Los datos de Rn en unidades de (Ohms.cm2) presentados en la figura 12 y 13. Se
usaron en la ecuación de Stern–Geary (Cottis, 1999) para determinar la densidad de
corriente de corrosión.

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Figura 12. Grafica de Resistencia al Ruido (Rn), en horas. Probeta A sin grieta

Figura 13. Grafica de Resistencia al Ruido (Rn), en horas. Probeta B con grieta

Para obtener la pérdida de masa en unidades de mg/cm2, se utilizó la ley de Faraday


de acuerdo con la norma ASTM G102
Ecuación de Stern –Geary

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B
I corr =
Rn

B es la relación entre las pendientes de Tafel obtenidas de forma experimental.

(ba )(b c )
B=
2.303( ( b a ) + ( b c ))
Ley de Faraday:

M =K I corr (EW )

Donde el peso equivalente EW está dado por la siguiente relación:

1
E=
∑ (ni )¿ ¿ ¿ ¿

La figura 14. Muestra la velocidad de corrosión o pérdida de masa acumulada del


acero inoxidable AISI 410 expuesta en agua de mar.

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Figura 14. Velocidad de corrosión a cumuladas diarias del acero inoxidable AISI 410 expuesto en agua de mar.

De acuerdo a los resultados obtenidos en el cálculo de velocidad de corrosión en el


acero inoxidable AISI 410 de ambas probetas, la velocidad de corrosión se fue
incrementando cada día. Como se observa en la gráfica la probeta B con grieta, tuvo más
pérdida de masa que la probeta A.

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Conclusiones

Mediante la aplicación de las técnicas electroquímicas de Ruido en potencial y en


corriente y las curvas de polarización, fue posible realizar un estudio de corrosión en grieta
del acero inoxidable AISI 410 inmerso en agua de mar a temperatura ambiente. Las señales
de ruido en corriente y en potencial mostraron transitorios que indican la corrosión
localizada que sufrió el material en la grieta.
Las observaciones micrográficas muestran el tipo de corrosión localizada y uniforme que
presentó en las dos probetas. En el caso de la probeta con grieta, se observó que la grieta se
modificó significativamente en su ancho, sufriendo una importante pérdida de masa.

El agua de mar contiene en su mayoría cloruros de sodio, cloruros de potasio, ácido


bórico en mínima cantidad, y su pH es de 7.9 a 8.3, por lo que debido a la composición
química del acero inoxidable AISI 410 y a que fue previamente agrietado, se observó que
este material tiene susceptibilidad a corroerse en formar acelerada y localizada donde se
presenta la grieta.

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Referencias Bibliográficas

Avila, V; Casallena, F y Rodriguez, A. Efecto de las cargas en el agrietamiento por


corrosión bajo tensión. Cuba, 2006. Departamento de ciencias Holguín.

Budynas, R y Nisbeth, K. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley (8 ed). México, 2008.


Editorial McGraw-Hill.

Fernandez, M; Lapeña, J; Lancha, A; Perosanz, F y Navas, M. Velocidad de crecimiento de


grietas por corrosión bajo tensión en soldaduras disímiles. España, 2000. Revista
Metal, ed 36; artículo 13-23

Fiuba. Materiales Industriales: Materiales Metálicos.

Mangonon, P. Ciencia de Materiales. Mexico, 2001. Primera Edición. Editorial: Pearson


Education.

Mirafuente, C; Cuevas, C; Rodriguez, J y Garcia, J. Efecto de la corrosión en la


propagación de la grieta en acero inoxidable AISI 410 expuesta en agua de mar.
Mexico, 2012.

Universidad de Alicante, Departamento de Química. Corrosión bajo tensión.

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