FATIGA EN METALES

Cuando un metal está sometido a cargas cíclicas es posible que, aunque el estado tensional en
todo instante sea relativamente inocuo, el material acabe por romperse. Este tipo de fallo, que no
está contemplado por ninguno de los modelos estudiados hasta ahora es, además, especialmente
peligroso: los criterios de fallo no lo predicen, no se manifiesta exteriormente hasta la rotura y,
cuando ésta ocurre, es similar a la de los materiales frágiles, donde aparecen fisuras que se
propagan rápidamente hasta el fallo. Este fenómeno se conoce como fatiga y es necesario
considerarlo sobre todo cuando se diseñan máquinas o estructuras que bajo servicio estarán
sometidas a ciclos de carga (vehículos, maquinas rotatorias, estructuras sometidas a viento…) o
térmicos.

El estudio de la fatiga en los metales se suele dividir en tres categorías:

a) Fatiga de gran número de ciclos. Este tipo de fatiga aparece cuando las tensiones
nominales responsables de la fatiga son muy pequeñas (en relación al límite elástico del
material).
b) Fatiga de bajo número de ciclos. Esta fatiga ocurre cuando la deformación plástica en
cada ciclo es visible.
c) Fatiga térmica. Debido a las tensiones que aparecen en los ciclos térmicos.

1. HISTORIA:

El desarrollo de la teoría de la fatiga de metales está ligado al de catástrofes que han ocurrido en
la sociedad industrializada y que, en su momento, sorprendieron a la comunidad científica pues
parecían contradecir al conocimiento del momento.

El accidente ferroviario en Meudon, Francia (1842) se debió al descarrilamiento de la

locomotora de un tren en el trayecto Versalles-París, debido a la rotura de uno de sus ejes. Este
accidente motivo el primer estudio sistemático de la fatiga en materiales metálicos, cuando
Rankine estudió el efecto de la concentración de tensiones en el crecimiento de grietas en ejes
de ferrocarril. Anteriormente, W. Albert y J.-V. Poncelet ya habían presentado algunos trabajos
sobre el tema y fue este último el que describió el cansancio (fatigue) de los metales que
estudiaba.

Sin duda, el caso más famoso en el campo de la aeronáutica es el de los accidentes de los
aviones tipo de Havilland Comet en la década de 1950. Este modelo británico fue el primer
avión a reacción para uso civil. Los accidentes referidos tuvieron lugar en el aire con
consecuencias desastrosas. El análisis forénsico de las causas determinó que durante el vuelo
aparecieron grietas debidas a la fatiga del fuselaje en la zona de las esquinas de las ventanillas.
Las tensiones en esa zona habían sido estudiadas en el diseño y estaban por debajo del límite
elástico, pero no se había tenido en cuenta la fatiga del material, que además se acentuaba
debido a la concentración de tensiones en dichos puntos. Este no es el único avión con defectos
de diseño ligados a la fatiga de los materiales.
Finalmente, por citar un ejemplo no relacionado con el transporte, la plataforma petrolífera
Alexander L. Kielland de Noruega volcó en 1980 causando la muerte a 123 personas y también
se debió al crecimiento de una grieta por fisura.

2. DESCRIPCIÓN MICROMECÁNICA DE LA ROTURA POR FATIGA:

Para comprender la razón por la que los metales sufren rotura por fatiga es necesario examinar
los procesos micromecánicos que la acompañan. El proceso de rotura por fatiga, de forma
general y como ya se ha comentado, consiste en la aparición de microgrietas, su crecimiento
lento (por cada ciclo de carga) hasta que se alcanza un tamaño critico de grieta en el que se
propagan rápidamente. Aunque no es fácil describir qué ocurre a nivel microscópico en todos
los casos de fatiga, existe consenso en que la razón fundamental por la cual aparecen grietas en
metales sometidos a cargas cíclicas es la nucleación y acumulación de dislocaciones, y
vacancias atómicas, hasta que éstas forman estructuras estables. En particular, en las llamadas
bandas de deslizamiento persistente se concentra la mayor parte de la cizalla plástica. Cuando
estas bandas alcanzan la superficie libre de los cristales aparecen picos y valles, en donde las
tensiones se concentran y donde es más posible que las grietas aparezcan (ver Figura 10.2).
Debido a la aplicación repetitiva de cargas, la fisura va creciendo de forma lenta.

Llega un momento que la fisura es tan grande que la pieza no puede resistir la carga y se
produce una rotura súbita. Este proceso se puede identificar en las secciones de la piezas que
fallan debidas a fatiga (ver Figura 10.2) Como los detalles superficiales tienen una importancia
crítica en la iniciación de grietas, se sigue que los tratamientos superficiales y los efectos
químicos (corrosión) afectan de forma crítica a la resistencia a la fatiga de las piezas mecánicas.

3. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA A FATIGA BAJO CARGA UNIAXIAL:

Las causas de la rotura por fatiga son complejas, y por ello existen numerosos modelos
simplificados que la predicen de forma aproximada. Estos modelos hacen uso de fórmulas
sencillas y tablas que recogen el resultado de experimentos en los que se calcula la resistencia a
la fatiga de materiales bajo cargas repetitivas. De hecho, la complejidad del proceso es tal que
en la mayoría de las ocasiones sólo se estudia la fatiga en procesos de carga uniaxial, como a
continuación se presenta.

Tres son los métodos más habituales para el cálculo de la resistencia a fatiga

 Cálculo de vida a tensión (diagramas S-N).

 Cálculo de vida a deformación (diagramas 𝜖-N).
 Fatiga por crecimiento de grieta.

Que estudiamos a detalle a continuación.

3.1 Cálculo de resistencia a fatiga a partir del estado tensional:

Este tipo de cálculo se aplica para el estudio de la fatiga bajo un número alto de ciclos (> 104 ).
En estas situaciones la tensión es baja y no se aprecia deformación plástica. Se observa además,
que los resultados de este tipo de fracturas por fatiga apenas dependen de la velocidad de
aplicación de las cargas.

Descripción de las cargas cíclicas: Consideramos únicamente cargas cíclicas de la forma

𝜎(𝑡) = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 sin(𝑤𝑡)

El símbolo 𝜎𝑚 denota la tensión media, que puede ser tanto positiva como negativa. Por contra,
la amplitud a es siempre positiva (ver figura 10.4).

Este es el método más clásico y elemental para el estudio de la fatiga y tiene su origen en los
trabajos de Wöhler de 1850. El cálculo de la vida de una pieza se basa en la comparación del
valor nominal de la tensión (S) frente al número de ciclos (N).
Diagramas S-N: La herramienta fundamental en este tipo de análisis son los llamados
diagramas de Wöhler, o diagramas S-N, diagramas cartesianos semilogarítmicos en los que se
representa en el eje de ordenadas la tensión nominal S y en el de abscisas el número de ciclos N
en el que se llega al fallo. En muchos materiales, la función S(N) muestra dos comportamientos
diferenciados: en un primer intervalo es decreciente y en un segundo intervalo es constante. La
función de fallo a veces se representa con la función de Basquin

𝑆 = 𝜎′𝑓 (2𝑁)𝑏

Siendo 𝜎′𝑓 y b dos constantes del material conocidas, respectivamente, como el coeficiente y el
exponente de resistencia a fatiga. Estas constantes se puede hallar experimentalmente o imponer
suponiendo, por ejemplo, que para 𝑁 = 103 , 𝑆 = 0,9𝜎𝑟 y que para 𝑁 = 106 , 𝑆 = 𝜎𝑓 .

El límite de fatiga es por tanto la tensión uniaxial por debajo de la cual un material nunca fallará
a fatiga. Una primera aproximación, que se verifica aproximadamente, es 𝜎𝑓 = 𝜎𝑒 /2. Otra
aproximación que a veces se emplea es 𝜎𝑓 = 𝐵𝐻𝑁/4, siendo BHN la dureza de Brinell. A veces
también se usa la aproximación que 𝑆(1000) = 0,9𝜎𝑢 .

Algunos aceros de alta resistencia, el aluminio, y otros materiales no férreos no poseen un

umbral de tensión por debajo del cual no se produce fallo por fatiga así que se suele definir el
límite de fatiga como la tensión que produce un fallo después de 108 ciclos, aunque esta
definición es subjetiva y a veces se escoge otro número de ciclos distinto.

Las curvas de Wöhler se construyen a partir de numerosos ensayos en laboratorio, sometiendo

especímenes bien a cargas cíclicas de tensión/tracción o bien a flexión. En realidad, la
resistencia a la fatiga de los materiales debiera estudiarse estadísticamente pues es una
propiedad con una dispersión significativa. Sin embargo, como primera aproximación,
supondremos que los diagramas S-N proporcionan suficiente información.

Se observa experimentalmente que la resistencia a fatiga de un componente mecánico depende

de forma significativa del tratamiento superficial del mismo. Así, el límite de fatiga en una
probeta pulida o en una simplemente estampada no es igual. Como las grietas, causantes de la
rotura por fatiga, inician en la superficie, cuanto ésta sea más pulida mayor será la resistencia a
fatiga. De hecho, existen diagramas que indican, de forma aproximada, un coeficiente de
acabado de superficie que condensa estos efectos, minorando la resistencia a fatiga de las
probetas, que siempre son pulidas.

Efectos de la concentración de tensiones: Para una misma tensión nominal, la concentración

de tensiones reduce la resistencia a la fatiga.

Efectos de la tensión media: Los diagramas S-N habitualmente representan la resistencia a

fatiga de materiales sometidos a ciclos de tensión con media nula. Cuando la tensión media es
positiva (tracción) la vida del material se acorta y cuando ´esta es negativa (compresión), se
alarga. Experimentalmente se observa que para un mismo número de ciclos de vida útil un
incremento de la tensión media repercute en una menor amplitud. Existen varios modelos
matemáticos que sirven para cuantificar esta observación. Por ejemplo, el diagrama de
Goodman (ver figura 10.5) representa estados en el plano (𝜎𝑚 , 𝜎𝑎 ) con el mismo número de
𝑁
ciclos de vida hasta el fallo. Llamando 𝜎𝑎0 a la amplitud de una tensión armónica con media
nula tal que su vida útil a fatiga sea N ciclos, la recta de Goodman interpola linealmente entre
𝑁 ) (𝜎
los puntos (0, 𝜎𝑎0 y 𝑢 , 0), siendo 𝜎𝑎0 y su ecuación es, por tanto,

𝑁
𝜎𝑚
𝜎𝑎 = 𝜎𝑎0 (1 − )
𝜎𝑟

Esta recta por tanto representa de forma aproximada aquellas combinaciones (𝜎𝑚 , 𝜎𝑎 ) cuya
resistencia a la fatiga es de N ciclos.

La relación de iso-vida caracterizada por la ecuación de Goodman es aproximada, y existen

otros modelos semejantes. Por ejemplo, la ecuación de Soderberg interpola la resistencia entre
el límite de fatiga y el límite elástico:

𝑁
𝜎𝑚
𝜎𝑎 = 𝜎𝑎0 (1 − )
𝜎𝑒

Finalmente, la ecuación de Gerber también proporciona una aproximación a esta región de iso-
resistencia.

𝑁
𝜎𝑚 2
𝜎𝑎 = 𝜎𝑎0 (1 − ( ) )
𝜎𝑢

 Ejemplo 3.1: En un laboratorio se ensaya un material a fatiga y se comprueba que

cuando éste se somete a una carga armónica de amplitud 10 MPa se parte después 108
ciclos. Además, se comprueba que cuando la amplitud es de 30 MPa, su vida se reduce
a 106 ciclos.

a. Si se supone que la función de fallo se puede representar con la función de Basquin,

calcular el exponente y el coeficiente de resistencia a fatiga.
b. Si se sabe que la tensión de rotura del material es de 110 MPa, determinar el
número de ciclos de vida del material cuando se somete a una tensión media de 15
MPa y una amplitud de 10 MPa.

Según el modelo de Basquin, el número de ciclos hasta el fallo (N) del material, cuando
se somete a una carga armónica de valor medio nulo y amplitud S, satisface
log 𝑆 = log(𝜎′𝑓 ) + 𝑏 log(2𝑁). A partir de los datos tenemos por tanto,

10 = log(𝜎′𝑓 ) + 𝑏 log(2𝑥108 ) , 30 = log(𝜎′𝑓 ) + 𝑏 log(2𝑥106 )

Resolviendo estas dos ecuaciones se sigue que el coeficiente y el exponente de

resistencia a fatiga son:

𝜎′𝑓 = 955,7 𝑀𝑃𝑎 , 𝑏 = −0,2387

Cuando se somete el material a una tensión armónica de valor medio 15 MPa y

amplitud 10 MPa, la fórmula de Sodeberg es

15
10 = 𝜎𝑎0 (1 − )
110

De lo cual obtenemos que la tensión armónica pura con la misma vida que 𝜎𝑎 =
10 𝑀𝑃𝑎, 𝜎𝑚 = 15 𝑀𝑃𝑎 es 𝜎𝑎0 = 11,58 𝑀𝑃𝑎. Finalmente, a partir de la ecuación de
Basquin, con los coeficientes encontrados anteriormente calculamos la vida para esta
tensión armónica resolviendo

11,58 = 955,7(2𝑁)−0,2387

Cuyo resultado es 𝑁 = 5,41𝑥107 ciclos.

Fatiga bajo cargas cíclicas en tramos de amplitud variable: Lo descrito

anteriormente sólo es válido para historias de carga en las que el valor de la tensión
cambia cíclicamente. Sin embargo, existen muchos casos de interés en los que la
amplitud de las cargas cíclicas cambia con el tiempo. En estos casos, la historia de
cargas se puede dividir en varios bloques sucesivos, cada uno de ellos caracterizado por
cargas cíclicas de amplitud constante.

Para combinar el efecto sobre la fatiga en el material se puede utilizar la regla de

Palmgren-Miner, que considera el daño acumulado en cada uno de los periodos de carga
y que, aunque tan sólo sea una aproximación, al menos da una estimación de la vida
hasta el fallo. Este método considera que cada periodo de carga con amplitud de fuerzas
 constantes provoca un daño sobre el material, independiente de en qué orden se sucedan
los distintos periodos; más aún, cada uno de estos periodos provoca un daño que es
igual, en porcentaje, al que provocaría si la amplitud de la fuerzas fuera constante.
Finalmente, el fallo final por fatiga ocurre cuando el daño acumulado alcanza el 100%.

 Ejemplo 3.2: La resistencia a la fatiga de un material se representa de forma

simplificada en un diagrama (semilogarítmico) S-N que consiste en una recta que pasa
por (1 ciclo, 100 MPa) y (107 ciclos, 50 MPa).

a) Si se quiere diseñar una pieza sometida a esfuerzo axial de forma que resista 105
ciclos de carga, ¿cuál es la máxima amplitud de la tensión admisible?

En el diagrama semilogarítmico S-N (véase la figura 10.7), la recta de resistencia a

50
la fatiga tiene la expresión 𝑆 = 100 − log 𝑁. Con lo cual, para que resista 105
7
ciclos, la tensión admisible es

50
𝑆 = 100 − log 105 = 64,29 𝑀𝑃𝑎
7

b) Admitiendo como valido el diagrama de Goodman, calcular la amplitud de una

tensión armónica de media 𝜎𝑚 = 20 𝑀𝑃𝑎, de forma que la vida útil de la pieza sea
también de 105 ciclos.

Figura 10.7: Diagrama S-N (arriba) y diagrama de Goodman (abajo) del ejemplo
3.2.

La recta del diagrama de Goodman es, para una vida útil de 105 ciclos, 𝜎𝑎 =
64,29(1 − 1/100𝜎𝑚 ) por lo que la amplitud de la tensión en una carga armónica
de valor medio 20 MPa será

𝜎𝑎 = 64,29(1 − 20⁄100) = 51,43 𝑀𝑃𝑎

c) Ahora la misma pieza se somete a una tensión de la forma 𝜎(𝑡) = 20 +

51,43 sin(𝜔𝑡) durante 3x104 ciclos de carga. Después, se somete a otra carga
armónica de tensión con valor medio 𝜎𝑚 = 40 MPa y amplitud 20 MPa. ¿cuántos
ciclos de carga resistir´a antes de la rotura por fatiga?

El estado tensional del primer ciclo de carga, como antes se calculaba, permite una
vida útil de 105. Puesto que la pieza sólo se ha sometido a 𝑁1 = 3x104 ciclos, ésta
ha agotado el 30% de su vida, según el criterio de Palmgren-Miner.
 Para encontrar el número de ciclos que la pieza resistirá en su segundo estado de
carga, calculamos primero la vida útil de una pieza sometida a un único ciclo de
carga con (𝜎𝑚 , 𝜎𝑎 )(40,20) MPa. En el diagrama de Goodman de la figura 10.8 se
puede apreciar que el estado de carga estudiado tiene una vida útil igual que una
tensión armónica de amplitud 𝜎𝑎 = 33,33 MPa y valor medio nulo. Empleando una
vez más la curva S-N, se puede calcular que la vida útil de una pieza con esta
tensión armónica es de 𝑁 = 2,15𝑥109.

Como, según la regla de Palmgren-Miner, a la pieza sólo le resta un 70% de vida

útil para esta segunda fase de carga, concluimos que esto equivale a un número de
ciclos

𝑁2 = 0,70𝑥2,15𝑥109 = 1,5𝑥109 ciclos.

El número total de ciclos de vida de esta pieza será N1 + N2.

3.2 Cálculo de resistencia a fatiga a partir de la deformación:

Este análisis se hace para la rotura en un número bajo de ciclos (≈ 103 ), donde las
deformaciones plásticas son patentes. Su desarrollo es de los años 1960s, muy posterior al del
análisis por tensiones. La hipótesis fundamental de este tipo de análisis es que la rotura en una
situación de fatiga en bajo número de ciclos se debe a la acumulación de deformación plástica.
Este criterio se acerca más a la interpretación micromecánica de la fatiga que el de la tensión.

Para estudiar la fatiga en ciclos de este estilo se realizan ensayos con control de desplazamiento
como el mostrado en la figura 10.9. Si sobre una probeta sometida a tracción se imponen
desplazamientos de rango ∆𝜀, después de una fase transitoria en la que la deformación plástica
crece, se alcanza un régimen permanente en el que se aprecia claramente una respuesta con
histéresis, donde la tensión abarca un rango ∆𝜎. Experimentalmente se ha observado que en
estos ciclos de deformación, la amplitud de la deformación plástica ∆𝜀 𝑝 /2 está relacionada con
el número de ciclos hasta el fallo N mediante una ecuación de la forma

∆𝜀 𝑝
= 𝜀′𝑓 (2𝑁)𝑐
2
Siendo 𝜀′𝑓 el coeficiente de ductilidad a fatiga y c el exponente de ductilidad a fatiga. La
primera de estas constantes mide la deformación plástica que llevaría al fallo en medio ciclo de
carga (un cambio de signo en la deformación). La segunda de estas constantes tiene un valor
entre -0.5 y -0.7 para metales.

Como se estudió en la teoría de la plasticidad, la amplitud de la deformación plástica se puede

escribir como ∆𝜀 𝑝 ⁄2 = ∆𝜀⁄2 − ∆𝜀 𝑒 /2, es decir, que es el resultado de sustraer la amplitud de
la deformación recuperable de la amplitud total de la deformación. Si escribimos la ecuación de
Basquin como

∆𝜎⁄2 = 𝜎′𝑓 (2𝑁)𝑏

Entonces la ecuación se puede expresar como

∆𝜀 𝜎′𝑓
= (2𝑁)𝑏 + 𝜀′𝑓 (2𝑁)𝑐
2 𝐸

El primer sumando del término de la derecha representa la contribución elástica al fallo por
fatiga; a su vez, el segundo término mide la contribución de la deformación plástica al fallo.
Para tener en cuenta el efecto de tensiones medias no nulas el coeficiente de resistencia a la
fatiga 𝜎′𝑓 se sustituye por 𝜎′𝑓 − 𝜎𝑚 .

Las propiedades de la superficie, la concentración de tensiones y el valor de la tensión media

modifican, como en el caso de las curvas S-N, la vida de los materiales sometidos a fatiga de
bajos ciclos.

 Ejemplo 3.3: Un acero tiene propiedades mecánicas 𝜎𝑒 = 230 MPa, 𝜎′𝑓 =

830 MPa, 𝜀′𝑓 = 0,95, 𝑏 = −0,110 y 𝑐 = −0,64. Si se somete a una deformación
armónica de media nula y amplitud ∆𝜀 = 0,03, determinar el número de ciclos hasta el
fallo.

Sustituyendo los datos en la ecuación encontramos que el número de ciclos de

deformación hasta el fallo es N = 404.

3.3 Calculo de resistencia a partir de la teoría de la fractura:

Cuando una pieza o estructura está sometida a cargas cíclicas y además tiene una grieta, puede
ocurrir que ésta crezca hasta alcanzar un tamaño tan grande que la pieza se parta. La mecánica
de la fractura, tal y como se estudió, se encarga de determinar el tamaño crítico de la grieta y
estudiamos a continuación la velocidad de crecimiento de grietas (suscriticas) debido a
solicitaciones cíclicas.

Habitualmente se considera, en primer lugar, la amplitud de la tensión que hace crecer la grieta,
es decir:

𝜎 − 𝜎𝑚í𝑛 , 𝑠𝑖 𝜎𝑚í𝑛 > 0

∆𝜎 = { 𝑚á𝑥
𝜎𝑚á𝑥 , 𝑠𝑖 𝜎𝑚í𝑛 ≤ 0

Puesto que las cargas compresivas no abren las grietas. En segundo lugar, considerando que el
factor de intensidad de tensiones es de la forma

𝐾 = 𝜎√𝜋𝑎𝑓(𝑎, … )
Siendo a el parámetro de longitud de grieta y f una función que depende de a y posiblemente
otros factores geométricos, se define su amplitud como

∆𝐾 = ∆𝜎√𝜋𝑎𝑓(𝑎, … )

Usándose ésta magnitud como la responsable del crecimiento de las grietas y escribiendo

𝑑𝑎
= 𝐹(∆𝐾)
𝑑𝑁

En este tipo de curvas se observa que, por debajo de un cierto nivel de ∆𝐾, las grietas no se
abren nunca, independientemente del número de ciclos que se apliquen. Por encima de este
umbral, existe un amplio rango de valores de ∆𝐾 para los que se cumple la ley de Paris

𝐹(∆𝐾) = 𝐶∆𝐾 𝑚

Siendo C y m parámetros del material. Este rango se aprecia en un diagrama logarítmico como
una recta (véase la figura 10.10). Existe también un valor crítico de ∆𝐾 por encima del cual la
grieta crece muy rápidamente, llevando a la fractura.

CÁLCULO DE LA VIDA ÚTIL:

Dada una grieta de longitud 𝑎𝑖 , el número de ciclos que hacen que ésta crezca hasta alcanzar
una longitud 𝑎𝑓 se obtiene integrando la relación que resulta:
𝑎𝑓
𝑑𝑎
𝑁=∫
𝑎𝑖 𝐹(∆𝐾(𝑎))

Donde hemos relacionado el valor del factor de intensidad de tensiones con el tamaño de grieta.
Para un cálculo de vida útil se debe emplear un valor de la longitud inicial de la grieta (que debe
de obtenerse a partir de los procesos de fabricación) y el tamaño crítico de grieta, que se puede
obtener usando la teoría de la mecánica de la fractura.
  Ejemplo 3.4: Una chapa delgada de acero (𝐾𝐼 = 50 MPa √𝑚) tiene dimensiones
600 𝑥 900 𝑚𝑚2 y una grieta transversal de longitud 2a = 30 mm. Suponiendo que la
chapa está sometida a tracciones de la forma 𝜎(𝑡) = 160 cos(𝜔𝑡) MPa y tomando
3
como válida una ley de Paris con constante 𝐶 = 10−11 𝑚𝑥𝐻𝑧/(𝑀𝑃𝑎√𝑚) y exponente
m = 3, determinar el nu´mero de ciclos hasta el fallo.

Para una chapa delgada con una grieta transversal sometida a tensiones cíclicas con
valor medio nulo, el rango del factor de amplificación de tensiones es

∆𝐾 = 𝜎0 √𝜋𝑎

Si la tenacidad a fractura del acero es 𝐾𝐼 = 50 𝑀𝑃𝑎√𝑚, es valor crítico de la dimensión

1
a es 𝑎𝑐 = (50⁄16)2 𝑥 𝜋 = 0,0316 𝑚. Concluimos que el número de ciclos de carga
necesarios para llevar la chapa hasta el fallo es:

31,6 𝑥 10−3
𝑑𝑎
𝑁=∫ 3 = 2,22 𝑥 107 ciclos
15 𝑥 10−3 10−11 (16 √𝜋𝑎)

4. FATIGA EN CARGAS MULTIAXIALES:

El cálculo de la resistencia a la fatiga en piezas y estructuras sometidas a cargas no uniaxiales es

bastante más complejo que el descrito en la Sección 3. En este caso, además el número de
modelos aproximados se multiplica pues aparecen explicaciones para la fatiga de ejes sometidos
a torsión, a flexión, a torso-flexión, etc., que únicamente se pueden aplicar en casos particulares.
En general, toda esta variedad de modelos apunta hacia la complejidad del fenómeno de la
fatiga, y muestra la falta de un modelo básico que pueda emplearse para predecir todos los casos
de fatiga.

Un sencillo modelo que puede emplearse, teniendo en cuenta que no es muy exacto, en el caso
de fatiga de muchos ciclos consiste en utilizar la teoría unidimensional ya estudiada para alguna
tensión equivalente, como la de von Mises o Tresca. Este tipo de análisis sólo tiene sentido
cuando las solicitaciones exteriores varían únicamente en módulo, y éstos de forma
sincronizada. Es decir, las tensiones y deformaciones en el sólido cambian, pero este cambio es
tal que lo que produce es un tensor de tensiones en cada punto cuya norma oscila en el tiempo,
es decir, que en todo punto x e instante t el tensor de tensiones se puede escribir como:

𝜎(𝑥, 𝑡) = 𝑓(𝑡)𝜎(𝑥)

Para este tipo de cargas, las tensiones principales en cada punto también satisfacen

𝜎𝐼 (𝑥, 𝑡) = 𝑓(𝑡)𝜎̅𝐼 (𝑥); 𝜎𝐼𝐼 = 𝑓(𝑡)𝜎̅𝐼𝐼 (𝑥); 𝜎𝐼𝐼𝐼 = 𝑓(𝑡)𝜎̅𝐼𝐼𝐼 (𝑥)

Y por tanto la tensión de von Mises y de Tresca son

𝜎𝑣𝑀 (𝑥, 𝑡) = 𝑓(𝑡)𝜎̅𝑣𝑀 (𝑥) , 𝜎𝑣𝑀 (𝑥, 𝑡) = 𝑓(𝑡)𝜎̅𝑇𝑟 (𝑥)

En el caso más sencillo, podemos utilizar la ecuación de Basquin obtenida para la fatiga
unidimensional y utilizando las constantes determinadas para dicha situación, extrapolar su uso
al caso tridimensional reemplazando el valor de la amplitud de la tensión por la de la amplitud
de la tensión equivalente (de von Mises, por ejemplo).

Cuando el estado tensional no sólo no es unidimensional sino que además tiene un valor medio
no nulo se puede continuar extendiendo la analogía unidimensional definiendo una tensión
media equivalente, calculando el valor medio de la tensión equivalente. En este caso además, se
pueden utilizar las aproximaciones de Goodman o de Soderberg para encontrar el número de
ciclos de carga hasta el fallo.

Los métodos más avanzados y precisos para el cálculo de vida de fatiga en situaciones de carga
bi o tri-axial son los conocidos como métodos de plano crítico. Todos ellos reconocen, para
empezar, que la fatiga en los sólidos es un fenómeno direccional, y que no tiene sentido hablar
de una única tensión representativa (la de von Mises, Tresca, o cualquier otra) como variable de
control para la aparición y crecimiento de grietas. Los método de plano crítico, en cambio,
estudian la aparición de la fatiga de entre todos los planos que pasan por cada punto y
escogiendo como crítico aquel plano en el que el fallo por fatiga aparezca antes. Para utilizar
este tipo de método se necesita, en primer lugar, identificar el plano crítico y en segundo lugar
aplicar sobre dicho plano las fórmulas de estimación de vida en situaciones unidimensionales.

Dentro de los métodos de plano crítico, el más sencillo es el que estudia la aparición de grietas
en cada plano estudiando únicamente la componente de la deformación en la dirección
perpendicular a éste y estudiando el problema uniaxial con las técnicas, por ejemplo, descritas
en la sección 3.2.

Para aquellas situaciones en las que las cargas exteriores son función del tiempo, y todas ellas
tienen la misma función de proporcionalidad, los métodos más precisos son el de Brown-Miller
y sus variantes. Este tipo de métodos se basa en la idea de que la máxima deformación angular
𝛾𝑚á𝑥 = 𝜀𝐼 − 𝜀𝐼𝐼𝐼 es la responsable de la aparición de micro-grietas y que la deformación
longitudinal, en dirección perpendicular a los planos donde ocurre 𝛾𝑚á𝑥 , es la responsable de su
crecimiento. Como esta última es 𝜀𝑚 = (𝜀𝐼 + 𝜀𝐼𝐼𝐼 )⁄2 (ver figura 10.11), se concluye que cada
número de ciclos de vida serán función únicamente de 𝜀𝐼 − 𝜀𝐼𝐼𝐼 y 𝜀𝐼 + 𝜀𝐼𝐼𝐼 .

En los métodos de plano crítico se busca una deformación equivalente cuyo rango ∆𝜀𝑞𝑒 , que
será función de todo el estado tridimensional, se pueda utilizar en las fórmulas de estimación de
vida a fatiga de corto ciclo. Como esta deformación equivalente es función de ∆𝛾𝑚á𝑥 y 𝜀𝑚 el
criterio de Brown-Miller supone simplemente

∆𝛾𝑚á𝑥
∆𝜀𝑒𝑞 = + 𝛼∆𝜀𝑚
2
Siendo 𝛼 un parámetro que depende del material. El valor de los rangos ∆𝛾𝑚á𝑥 y ∆𝜀𝑚
dependen, por supuesto, del estado de deformación. Para simplificar aún más el criterio de fatiga
se considera únicamente un estado de tracción uniaxial de tensión, entonces 𝜀𝐼 = 𝜎⁄𝐸 ; 𝜀𝐼𝐼 =
𝜀𝐼𝐼𝐼 = −𝑣𝜎⁄𝐸 y por tanto

∆𝜎 + 𝑣∆𝜎 ∆𝜎 − 𝑣∆𝜎 ∆𝜎
∆ε𝑒𝑞 = +𝛼 = (1 + 𝑣 + 𝛼(1 − 𝑣))
2𝐸 2𝐸 2𝐸

Indicando como ∆𝜀 el rango de deformación en la dirección de aplicación de la tensión durante

el ensayo de tracción

∆𝜀
∆ε𝑒𝑞 = (1 + 𝑣 + 𝛼(1 − 𝑣))
2

Para poder emplear las fórmulas de estimación de vida por fatiga de bajo número de ciclos
descomponemos a la deformación equivalente en sus partes elástica y plástica:

𝑒 𝑝
∆ε𝑒𝑞 = ∆𝜀𝑒𝑞 + ∆𝜀𝑒𝑞

La primera contribución se puede aproximar de la ecuación usando v = 0,3, un valor que se

ajusta al de muchos metales. La segunda contribución también se puede aproximar usando en la
ecuación un valor v = 0,5. Finalmente tenemos pues

𝑒
∆𝜀 𝑒 𝑝 ∆𝜀 𝑝
∆𝜀𝑒𝑞 = (1,3 + 0,7𝛼) , ∆𝜀𝑒𝑞 = (1,5 + 0,5𝛼)
2 2

Tomando el valor 𝛼 = 0,5, que es del mismo orden de magnitud que el valor estadísticamente
ajustado de muchos materiales, se sigue que

𝑒
∆𝜀 𝑒 𝑝 ∆𝜀 𝑝
∆𝜀𝑒𝑞 = 1,65 , ∆𝜀𝑒𝑞 = 1,75
2 2

Finalmente, siguiendo el procedimiento para la estimación de vida a fatiga detallado en la

Sección 3.2 se obtiene

𝜎′𝑓
∆𝜀𝑒𝑞 = 1,65 (2𝑁)𝑏 + 1,75𝜀′𝑓 (2𝑁)𝑐
𝐸

Y expresando el rango de deformación equivalente en función de los parámetros ∆𝛾𝑚á𝑥 y ∆𝜀𝑚

se concluye

∆𝛾𝑚á𝑥 𝜎′𝑓
+ ∆𝜀𝑚 = 1,65 (2𝑁)𝑏 + 1,75𝜀′𝑓 (2𝑁)𝑐
2 𝐸

Esta expresión final resulta de varias simplificaciones pero tiene el valor de basarse en las dos
cantidades que se consideran más críticas para determinar la vida a fatiga, a saber, ∆𝛾𝑚á𝑥 y
∆𝜀𝑚 . Aunque el ajuste de la contribución de cada uno de estas cantidades está hecho para el
ensayo de tracción, es la fórmula más comúnmente empleada para el análisis de estados
complejos de fatiga.