TEMA 2: DISTRIBUCION DE LA CADENA DE SUMINISTRO

1. Revisión de los modelos de ruteo tradicionales

CONCEPTOS PREVIOS
La distribución física implica la planificación, instrumentación y el control del flujo físico de
materiales desde el almacén central hasta la descarga de mercancías. Esta trata de materializar la
Política de servicio al cliente al menor coste y con la máxima eficiencia. También pretende asegurar
niveles óptimos de inventario en todas las etapas. Debe mantener un equilibrio entre el stock de
mercancías, la producción y el transporte para evitar fallos por escasez o acumulación de productos.
TRANSPORTE EN LA CADENA DE SUMINISTRO
El transporte es el movimiento del producto de un lugar a otro en la CS. Los factores que afectan a
las decisiones de transporte son: Para el transportista, costes relacionados con el vehículo, con la
ruta y los costes fijos de la actividad. Para el expedidor, costes de transporte, de inventario y de
instalaciones.
- Red de embarque directo
Elimina los almacenes intermedios, la decisión de embarque es local y no afecta a los demás. Se usa
si la demanda del comprador es grande como para que el tamaño de lote sea un envió completo.

- Recorridos rutinarios (rutas)

Se realizan desde múltiples proveedores/clientes. Debe haber cercanía geográfica. Se reduce el coste
del transporte ya que 1 camión consolida varias ubicaciones.

- Embarque a través de un Centro de Distribución central.

Se usa cuando los proveedores están lejos y los costes de transporte son elevados. Así que cada región
posee un CD. El CD sirve para almacenar inventario, para Cross Docking.
 - CD + rutas

ESTRUCTURA DE LA VENTAJAS DESVENTAJAS

RED
Embarque directo Sin almacén intermediario. Inventarios altos (grandes
Fácil de coordinar lotes). Gasto de recepción
alto
Embarque directo con rutas Coste de transporte bajo para Complejidad en la
pequeños lotes. Inventarios coordinación.
bajos.
Embarques con CD central Bajo coste de transporte Coste de inventario alto.
con almacenamiento de debido a la consolidación. Coste de manejo con el CD
inventario
Embarques con CD central Inventario muy bajo. Coste de Complejidad en la
con cruce de andén. transporte bajo. coordinación.
Embarques con CD con Coste de transporte para lotes Incremento adicional en la
rutas pequeños. complejidad de la
coordinación.
Red a la medida Posibilidad de elegir la mejor Alta complejidad en la
opción de transporte que se coordinación.
adapte a las necesidades.

Para las decisiones de transporte debe haber equilibrio entre:

- Coste de transporte vs coste de inventario.
- Coste de transporte vs Capacidad de respuesta al cliente.
OPCIONES DE TRANSPORTE EN BASE A LA DENSIDAD Y DISTANCIA DEL CLIENTE

OPCIONES DE AGREGACION EN BASE AL VALOR DEL PRODUCTO Y LA DEMANDA

- Demanda alta: Si el valor es alto, inventario de ciclo desagregado o inventario de seguridad
agregado. Si el valor es bajo, desagregar inventarios y utilizar un medio de transporte barato.
 - Demanda baja: Si el valor es alto, agregar todos los inventarios. Medio de transporte rápido.
Si el valor es bajo, agregar solo el inventario de seguridad. Medio de transporte barato.

2. Vehicle Routing Problem.

EL PAPEL DEL DISEÑO EN UNA RED DE LA CS
Decisiones sobre el diseño de la red de una CS:
- Cuál es la ubicación de las instalaciones.
- Cuál es el papel de las instalaciones.
- Cuál es la capacidad a asignar a cada instalación.
- Que mercados debe atender cada instalación.
- Cuáles son las fuentes de suministro de cada instalación.
Factores que influyen en las decisiones de diseño:
- Factores estratégicos. Liderazgo en costes vs liderazgo en capacidad de respuesta a cambios.
- Factores tecnológicos. Costes tecnológicos vs economías de escala.
- Factores macroeconómicos. Aranceles, incentivos fiscales…
- Factores políticos.
- Factores de infraestructura.
- Factores competitivos.
- Costes de logística e instalaciones.
MODELO PARA DECISIONES DE DISEÑO DE REDES
Fase I Definir la estrategia de las CS. Determinar las etapas en la CS y si cada función de la CS
será desarrollada de manera interna o externa.

Fase II. Definir la configuración regional.

Utilizando el modelo de localización de planta con capacidad limitada.

Fase III. Sitios deseados. El objetivo es seleccionar un sitio o grupo de sitios dentro de cada región.

Utilizando el modelo de gravedad en localización,

Fase IV. Opciones de ubicación. El objetivo es seleccionar para una ubicación concreta una
capacidad de producción.

Utilizando el modelo de asignación de la demanda a instalaciones de producción y el modelo de

localización de planta con capacidad limitada con fuente única.

3. Modelos óptimos y procedimientos heurísticos.

MODELOS PARA LA GESTION DE RUTAS DE TRANSPORTE
Descripción de los problemas de rutas. Consiste en determinar rutas para los vehículos que
deben realizar recorridos a unos almacenes para atender a la demanda/servicio de un conjunto de
clientes.
La red de transporte es un grafo, dirigido o no, donde los arcos representan las vías y los vértices
los nodos de la red. Cada arco puede tener un coste asociado que puede ser fijo o variable.
Cada cliente tiene una demanda y deberá ser atendida por el vehículo. Si se trata de un producto
habrá restricciones de capacidad, si es un servicio no. Las visitas a los clientes también pueden
tener restricciones.
Los depósitos son el punto de inicio y de fin de las rutas.
La flota de vehículos dará servicio a los clientes y puede ser homogénea o heterogénea. Y cuentan
con varios tipos de restricciones como el tiempo, la velocidad o la carga.
Las rutas es la secuencia de nodos que visita cada vehículo. Esta se obtiene minimizando una
función objetivo de costes.

4. Gestión de economías de escala: Inventario de ciclo.

La gestión de stocks: requiere de una proyección de la evolución futura del stock que nos permite
estableces un programa de compras controlando los pedidos a los proveedores.
Administrar un stock: trata de responder constantemente a las demandas de los clientes.
Demanda predecible: la demanda de un artículo esta comprometida la cantidad y el momento en el
que ha de ser entregado.
Demanda aleatoria: aquella que depende de factores no controlables.
Demanda estable: el valor de la demanda varia pero lo hace alrededor de una cifra constante a lo
largo del tiempo.
Demanda con tendencia: el valor medio de la demanda varia con el tiempo, mostrando una tendencia
creciente o decreciente.

Demanda estacional: muestra una variación en la demanda media en diferentes puntos del ciclo de
planificación, y esta variación se relaciona con determinados factores del mercado.

Demanda independiente: es la demanda que está limitada por las decisiones de unos clientes que no
pueden ser anticipadas.
Demanda Dependiente: es aquella que está limitada por recursos productivos propios o ajenos, que
permiten reducir el grado de incertidumbre.
Demanda Limitada: demanda que considera que la política elegida no va a durar indefinidamente y
a la existencia de posibles productos obsoletos, cuyo coste hay que considerar.
Demanda Indefinida: en estas demandas las políticas a definir no tienen en cuenta la posibilidad de
que el producto devenga en obsoleto. Las políticas se definen para ser utilizadas indefinidamente. Los
productos tienen demanda indefinida cuando su ciclo de vida es más largo que el horizonte de
planificación considerado.
DEMANDA DE MOVIMIENTO LENTO O RAPIDO
Movimiento lento: demanda asociada a productos de muy baja demanda. En casi todos los periodos
la demanda es nula, pero puede ser elevada para otros. La mayor parte del stock es stock de seguridad.
La demanda tiene una distribución estadística de tipo Poisson o Poisson compuesta.
Movimiento rápido: demanda asociada a productos que se compran habitualmente, se suele
representar como la función normal con media y desv. Típica. Una gestión de inventarios distribuida
puede ser adecuada.
¿Para qué sirven los modelos de Gestión de Stocks?
Son herramientas de ayuda a la toma de decisiones que puede automatizarse e informatizarse.
Permiten gestionar de forma racional, también permite utilizar procedimientos de Optimización para
la toma de decisiones. El uso de modelos dota de estabilidad. Estos modelos permiten representar el
funcionamiento de los sistemas físicos y evaluar su funcionamiento a través de una simulación.
POLITICAS DE GESTION DE STOCK
Gestión por puntos de Pedido: se fija el lote a pedir y se solicita un nuevo lote cuando el nivel de
stock alcanza el punto de pedido que depende de la demanda hasta que el pedido llegue.
Gestión por Aprovisionamiento Periódico: se fija cada cuanto tiempo hay que lanzar el pedido. La
cantidad pedida depende del nivel de inventario y de la demanda durante el periodo.
COSTES DEL STOCK
Coste adquisición = C · Cu
Siento Cu el coste unitario, es el coste de adquirir una unidad, y D la demanda durante el horizonte
de trabajo, el coste de adquisición es la cantidad invertida en la compra y puede ser dependiente del
tamaño de lote.
Coste de pedido = D/Q·S
Siendo Q el tamaño de lote, cantidad pedida por una unidad, y S el coste de lanzamiento de un pedido,
el coste de pedido es la cantidad que cuesta lanzar una orden de compra. Es independiente de la
cantidad a comprar, y su valor será proporcional al número de compras durante el periodo.
Coste de almacenamiento = K·Cu·Q/2
Siendo k el coste de almacenaje por unidad durante el horizonte de producto, el C. almacenamiento
es la cantidad que nos cuesta albergar y mantener las diferentes mercancías en un determinado
espacio.
Coste de rotura
Se producen cuando un pedido de un cliente no puede ser atendido debido a falta de stock. Puede
ocurrir debido a un servicio atrasado o por una pérdida de ventas.
GESTION POR PUNTO DE PEDIDO
El punto de pedido incluye la demanda considerada normal durante dicho plazo de aprovisionamiento
más una cantidad de stock que permite cubrir las irregularidades mientras llega el pedido.
Al considerar el stock para comprobar si está por debajo del punto de pedido, es necesario considerar
el stock en tránsito que ya hemos solicitado, pero aún no ha llegado.

PUNTO DE PEDIDO
Inconvenientes
- Los costes de lanzamiento y de almacenamiento son difíciles de conocer.
- Se refiere a un único producto.
- La demanda real no es constante.
- Los costes de almacenamiento pueden ser variables según el capital inmovilizado.
- No incluye costes de adquisición, y por tanto descuentos…
Ventajas
- Pone de manifiesto la existencia de dos factores de coste opuestos.
- Si hay descuentos o restricciones de transporte, la formula debe ser modificada para
adecuarse a dicha circunstancia.
- Más vale tener una fórmula que tener que inventar todos los datos.
- La fórmula puede ser utilizada en entornos multiproducto.
COSTES DEL STOCK
La gráfica del coste total anual muestra un punto de la curva, en función de Q, que presenta un
mínimo. A este valor le llamamos lote económico de pedido (Q*), siendo el CT* el correspondiente
coste total anual mínimo.

CALCULO DEL LOTE ECONOMICO Q*

COSTES DE COMPRA VARIABLES

Si los costes de compra son constantes, el valor del lote económico es equivalente al que no considera
los costes de compra. Si no son constantes hay que calcular el lote teniendo en cuenta dicha
variabilidad.

Descuentos a corto plazo (promociones)

Las promociones introducen a los distribuidores a ofrecer descuentos, trasladan el inventario desde
el proveedor hasta el cliente y defienden a una marca de su competidor. Para el minorista es óptimo
no traspasar la reducción de precios al cliente final.
AGREGACION DE PRODUCTOS (SUBCONJUNTOS)
Seleccionar el modelo de mayor frecuencia de pedido. Recalcular la frecuencia de pedido optima
considerando la frecuencia con la que se pedirá cada modelo respecto al de mayor frecuencia.
GESTION POR APROVISIONAMIENTO PERIODICO
Definir un periodo entre revisiones de stock, transcurrido el cual, se realiza un pedido por cierta
cantidad de producto. Esta cantidad será la diferencia entre un Nivel máximo fijado a priori y el stock
del que disponemos en el momento de la revisión. El nivel máximo debe ser suficiente para cubrir la
demanda durante el periodo de revisión más el plazo de aprovisionamiento.
5. Gestión de la incertidumbre: inventario de seguridad
Nivel de servicio al cliente (CSL): es igual a la probabilidad de no tener desabastecimiento a lo largo
de todo el ciclo completo de resurtido.
Tasa de surtido del producto (fr): fracción de la demanda que se satisface con el inventario del
producto.
CALCULO DEL NIVEL DE APROVISIONAMIENTO PERIODICO (OUL)
El OUL es la cantidad hasta la que hemos de subir el inventario que se posee para ser capaces de
cubrir la demanda durante el periodo de Revisión mas el plazo de Aprovisionamiento. Cuando se
trabaja con grandes cantidades de artículos se utiliza el OUL en potencias 2, ya que permite dotar de
una cierta estabilidad, es óptima en costes, facilita la planificación y la realización de programas
visuales…
MODELO (s,S)
Modelo donde la nueva petición se hace cuando se rebasa el nivel fijado por s y la cantidad que se
pide es S-stock. Se utiliza en entornos donde la demanda de uds en cada periodo es muy variable. s
cumple la función de pedido, pero asume que la revisión de los niveles de stock no es siempre continua
EL MODELO DE LAS 2 CAJAS
Consiste en depositar en almacén dos cajas, cuando se consume una se lanza el pedido para
aprovisionarse de la otra. Es equivalente al (s,S) donde s es una caja y S son dos cajas. Se utiliza
donde la unidad de embalaje mínima contiene demanda para muchos pedidos. El contenido de una
caja debe permitir abastecer la demanda durante el plazo de aprovisionamiento, y el plazo de
aprovisionamiento debe ser más corto que el periodo de consumo de un producto.
MODELO (S-1, S)
Modelo de reaprovisionamiento continuo. Cada vez que se produce una venta se repone en el almacén
la cantidad vendida. Se utiliza donde no existen costes de lanzamiento o son proporcionales a la
cantidad comprada. Este modelo permite comprar cantidades superiores a las vendidas, pero no
permite el lanzamiento de ordenes si no se rebasa por debajo el nivel de S.
COMO REDUCIR LA INCERTIDUMBRE EN LA DEMANDA
Mejora en la previsión, política de respuesta rápida (acelerando los métodos de entrega), análisis de
las características de nuestros clientes, consideración de ciclos de reaprovisionamiento más largos o
agregación de la demanda.
COMO AGREGAR DEMANDA
Reduciendo el número de centros de distribución, centralizando la información, especializando, uso
de componentes comunes o posponer la diferenciación del producto: postponement.

6. Gestión de la incertidumbre: Multiescalón Efecto Bullwhip.

SISTEMNAS MULTIESCALÓN (ECHELON STOCK)
Existencia de inventarios en diferentes niveles, corresponde al almacenamiento en diferentes lugares
con el objeto de distribuirlo, o de un artículo en etapas diferentes de fabricación según un montaje en
serie. El inventario para cada nivel es igual al stock que posee en ese nivel más todo el inventario
aguas debajo de la cadena. Estrategia de reposición: la cantidad a ordenar por una etapa es igual a
un múltiplo entero de la cantidad ordenada por su cliente directo aguas abajo.
EL EFECTO LÁTIGO (BULLWHIP)
Ampliación de las irregularidades de la demanda debidas a la estructura de la red de distribución. Los
productos pueden tener la demanda estable pero no las políticas, los sistemas de transporte…

Causas Factores que Medidas de solución Ejemplos

contribuyen
Señalización de Desconocimiento de Acceso a datos Venta mediante
demanda y tiempo de demanda final. mediante POS. contratos. VMI.
reacción no nulo Pronósticos Reducir el tiempo.
múltiples. Tiempos EDI.
de respuesta largos
Loteo Alto coste de EDI y CAO. Empresas de
preparar. Economías Descuentos por transporte logístico.
de escala de transporte mixto.
transporte
Fluctuación de Cambio de precios, Contratos de compra. Mercadona.
precios descuentos y Continua reposición.
promociones
Shortage game Políticas de retornos. Reservar capacidad. HP. Programación
Ignorancia de Compartir info de conjunta.
condiciones de demanda.
abasto.

VENDOR MANAGED INVENTORY (VMI)

Modo de pasar el inventario a la etapa anterior. El cliente no pasa ordenes sino info sobre sus ventas.
El vendedor se encarga de mantener el stock entre un mínimo y un máximo. La tendencia del
proveedor es eliminar la posibilidad de que el cliente se quede sin producto, por eso llena sus
almacenes lo que provoca que el cliente tenga mayores costes de inventario.
Esta práctica se realiza manteniendo el stock en consigna, el material no llega a ser del cliente hasta
que lo utilice, por eso no lo pagará hasta ese momento. Además, cuando el almacenaje esta
subcontratado por el cliente, todos los gatos asociados al almacenaje serán por parte del proveedor.
Si las mercancías se siguen fabricando y los pagos no llegan daría lugar a un problema de flujo de
liquidez.
VMI: la combinación de material en consigna con reaprovisionamiento por parte del proveedor
a partir de la info suministrada por el cliente.
JUST IN TIME Y ENTREGA SINCRONIZADA
Reducción al máximo de los stocks entre una etapa y la siguiente de un proceso productivo.
Prerrequisitos: nivel elevado de comunicación, uso de partners logísticos, diseño especifico de
vehículos, instalaciones y productos, y la necesidad de abordar la entrega sincronizada.
RESPUESTA RAPIDA / QUICK RESPONSE
La idea básica detrás del concepto de Respuesta Rápida es que, para alcanzar las ventajas de la
competición basada en el tiempo, es necesario desarrollar un sistema rápido y con capacidad de
respuesta. QR no es más que una aplicación de la relación entre stocks y tiempo.