Logística y Diseño de Plantas

Definición: Se encarga de los movimientos de los materiales desde mi proveedor hasta el cliente considerando el
servicio de postventa. Logística es traslado de viene e información.

Sistema logístico:

• Infraestructura: realizan una o varias actividades logísticas (bodegas).

• Medios: realizan el traslado de los productos (camiones).
• Equipos: realizan el traslado de la información (sistemas gps).
• Recursos: ejecutan o son necesarias para las actividades logísticas (personal).

Representación de sistemas logísticos: nodos y arcos, ciertas líneas.

Actividades logísticas:

• Logística de suministro: gestión del suministro de la materia prima.

• Logística interna: gestión dentro de la planta de producción (inventarios)
• Logística de distribución: suministro de puntos de vente o cliente.
• Logística externa: logística de suministro + logística de distribución.
• Actividades primarias: almacenamiento y distribución de productos terminados.
• Logística Inversa: se encarga desde el cliente o producto final hasta los proveedores, es decir, desde su destino
final hasta el inicial.

Flujo de Información en Logística:

El flujo de materiales generalmente se mueve de los proveedores a la planta de producción y a los centros de venta y
termina en los clientes.

Va en manera contraria del flujo normal desde el cliente al proveedor.

• Make to Order: productos muy caros o personalización, espero que el cliente haga el pedido para empezar el
pedido. Ventaja: disminuye el inventario, Desventaja: No tengo disponibilidad en stock.
• Make to Stock: La producción se hace en base a la demanda y a predicciones. Ventaja: Asegura la
disponibilidad. Desventaja: Altos inventarios.

Objetivos de la Logística:

• El objetivo de la logística es proveer; materiales correctos en las condiciones adecuadas en el lugar correcto
en el momento apropiado; optimizando una medida de desempeño y satisfaciendo un conjunto de
restricciones.
• Representa uno de los rubros mas altos en la empresa.
• Ser eficiente: minimizar los costos del sistema.
• Ser efectivos: mejorar el nivel del servicio al cliente
• Maximizar la ganancia.

Cross – Docking: Centro de agrupación.

Costos en la Logística:

• Costos Fijos: se mantienen constantes.

• Costos Variables: varían de acuerdo con mi producción.

Nivel de Servicio en Logística:

• Mide el nivel de Satisfacción del cliente con un producto o servicio.

• Depende de varios factores: características del producto, precio, promociones, disponibilidad.
• Métrica más común para medir el nivel de servicio: Tiempo trascurrido desde la orden. Desde que se hace
el pedido hasta la entrega al cliente.
 - Tiempo del procesamiento del pedido.
- Verificación de disponibilidad del producto.
- Tiempo de montaje de los productos que componen ese pedido.
- Tiempo de envío.

Estimar perfectamente este tiempo es imposible, debido a que hay varios factores externos.

Las dos cantidades mas significativas son la media y la desviación estándar.

Coeficiente de Variación:

- Band 1: esperamos que este en esta banda, para tener una misma desviación.

Administración de la Logística:

• Planificación:
- Forecasting: estimar parámetros inciertos: capacidad de producción, nivel existencias, plan
producción.
- Ubicación: donde yo voy a localizar las bodegas, plantas, etc.
- Suministro: manejo de proveedores y modo de adquirir materias primas.
- Almacenamiento: decidir técnicas de manejo y gestión de inventarios.
- Distribución: tiempo de distribución que se hará.

Planificación estratégica: largo plazo, gran inversión de recursos, decisiones a futuro con gran impacto.

Planificación Táctica: A mediano tiempo (1 año promedio), inversiones no tan grandes.

 Planificación Operacional: planificación diaria.

Organización: funcional, divisional, matricial.

Control: medir el desempeño de forma cualitativa e iniciar acciones correctivas.

Control:

KPI: Key Performance Indicador.

• Tres categorías: volumen, efectividad, eficiencia.
- Volumen: medir la cantidad de trabajo involucrado en una actividad logística.
- Efectividad: medir la calidad de la producción proporcionada por una actividad logística.
- Eficiencia: medir los costos generados por el funcionamiento de una actividad logística.

¿Cómo realizar el control de KPIs?

- Clasificar las actividades logísticas uy definir objetivos claros.

- Identificar los KPIs dependiendo la familia.
- Crear un panel de control.

Capítulo 1 Ubicación de instalaciones

Ubicación de instalación: numero, posición y tamaño de nuevas instalaciones.

Analizar el desplazamiento o reducción / incremento del tamaño de instalaciones existentes.

Logística empresarial: (sector privado) consiste en el diseño del conjunto de instalaciones que maximiza el flujo entre
los proveedores a los puntos de demanda.

Logística en el sector público: determina el conjunto de instalaciones que pueden servir a la mayor cantidad de
usuarios. Ejemplo: clínica, asequible para todo el mundo.

Tipos de decisiones:

- Estratégicas: se compra o se construye

- Tácticas: se arrienda el espacio o equipo

¿Cuándo se deben tomar decisiones de ubicaciones de instalaciones?

- cuando se inicia la compañía

- Cuando cambia la demanda
- Cuando se introducen nuevos productos o servicios
- Cambios importantes en los costos materiales o de personal.

Clasificación de problemas:

1) Numero de instalaciones: Single Facility vs Multifacility.

2) Espacio de decisión: Continua (puedo ubicarle en cualquier punto) vs Discreta (puntos específicos)
3) Flujo de Materiales: Single – commodity vs multicommodity
4) Tipología de la instalación: Single – type (una sola instalación) vs Multitype (diferentes instalaciones)
5) Tipo de modelo de solución: Cualitativo vs Cuantitativos.

Modelos Cualitativos

# de instalaciones candidatas es pequeño

La decisión de ubicación se ve afectada por algunos criterios que son difíciles de evaluar en términos monetarios o
cuantitativos:

- Proximidad a infraestructuras de transporte como estacionamientos, autopistas, puertos, etc.

 - Proximidad zonas comerciales
- Relaciones laborales
- Leyes como reducción de impuestos

Método Puntuación Ponderado

Método fácil de aplicar que utiliza un análisis multicriterio.

Implica la identificación de todos los factores relevantes monetarios n monetarios para la decisión de ubicación.

Modelos Cuantitativos

• Modelos Continuos: si las ubicaciones son candidatos son puntos de un espacio continuo
• Modelos Discretos: sitios potenciales.

Modelos continuos

Consideran la distancia entre la instalación d=que se quiere localizar y las otras instalaciones del sistema.

Modelo continuo: Modelo de Weber

Busca la locación optima de una sola instalación a un plano cartesiano de 2 dimensiones que minimice el costo de
transporte entre la instalación y los nodos sucesores. (k)

Suposiciones:

- Se debe suministrar un solo producto a un set de nodos sucesores

- El costo de transporte es proporcional a la distancia euclidiana.

Variables de decisión:

• X = locación en coordenada “x” de la nueva instalación.

• Y = locación en coordenada “y” de la nueva instalación.

Parámetros:

• K= número de puntos de venta (clientes)

• Wk= volumen transportado al punto de venta k
• Xk= coordenada en x del punto k
• Yk= coordenada en y del punto k

PROBLEMA 1 WEBER
PROBLEMA 2 WEBER

Notación:

PROBLEMA 3 WEBER (MINIMAX)

P-MEDIAN PROBLEM

El problema trata de determinar en donde localizar p bodegas idénticas de m candidatas para satisfacer a N clientes.

Suposiciones:

• m>=p
• No hay costos fijos de localizar en un sitio particular.
• La capacidad de cada bodega no es una restricción (se puede suplir la cantidad demandada)
PROBLEMAS DE REDES PARA UBICACIÓN DE INSTALACIONES
Se usa cuando tenemos costo fijo, tenemos una demanda de los clientes y capacidad de la bodega.
 --------------------------------------------------------------------------------------

Problemas Encontrar el balance correcto que mejora la rentabilidad y satisfacción del cliente

Objetivo general: Minimizar el Costo.

Nivel de servicio:

La distancia hacia el cliente se usa como un aproximado para medir el nivel de servicio.

Distancia Permisible:

• Ningún cliente debe estar a mas de X km o millas desde un DC.

• Y% de todos los pedidos deben estar hasta X km o millas de un DC. (considera el peso de los pedidos)

Distancia Promedio

• La distancia promedio de los clientes al DC deben ser menor a X km o millas.

• La distancia ponderada de los clientes a un DC debe ser menor que X km o millas.

Se modela de dos maneras:

1) Reportando los resultados de las distancias en cada corrida.

2) Añadiendo restricciones para hacer cumplir esos requerimientos.

CAPITULO. PROVEEDORES
El proceso de selección de proveedores es muy importante ya que afecta a los resultados de una empresa.
Considera tanto los beneficios hacia la empresa como los niveles de servicio.
Las empresas evalúan diferentes alternativas para cada requerimiento.
Es conveniente establecer relaciones bien estructuradas con varios proveedores incluso para el mismo
producto o servicio.
Esfuerzos en el área de proveedores puede tener un impacto muy significativo.

¿Por qué es importante la procura de materia prima?

Genera un impacto en el ingreso neto.
2 políticas:
Un solo proveedor par aun producto o servicio específico. (Single - source SS)
Múltiples proveedores para un producto o servicio específico (Multiple - Source MS)
SINGLE SOURCE (SS)
Ventajas:
- Estimulo del proveedor para continuar inversiones
- Contribución al desarrollo de una cooperación útil entre la empresa y el proveedor.
- Integración de los procesos logísticos entre la empresa y el proveedor.
Desventajas:
- Mayor riesgo de dependencia del proveedor.
- No hay comparaciones con fuentes o recursos alternativas.
MULTIPLE SOURCE (MS)
Ventajas:
- Menor riesgo de dependencia del proveedor.
- Beneficios derivados de la competencia.
Desventajas:
- Complejidad en la coordinación de varios proveedores.
- Falta de compromiso.
PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE PROVEEDORES.
1) Definición del conjunto de proveedores potenciales.
- La búsqueda por proveedores se hace cuando:
- No se tiene un portafolio de proveedores.
- Renovando su portafolio actual.
Se lo puede encontrar:
- Revistas especializadas del tema.
- Motores de búsqueda (Google)
Planificar visitas a las plantas.
2) Definición de los criterios de Selección.
- Fase más critica del procedimiento de selección.
- Los criterios de selección se los registra en el archivo del proveedor.
- Archivo del proveedor contiene registros de la información sobre el proveedor (nombre de la
empresa, volumen de negocio, tipo de actividad, etc.)
- La elección de los criterios de selección depende de:
Las estrategias de la empresa
El tipo de mercado en el que la empresa opera.

CRITERIO PROCESO DE JERARARQUIA ANALÍTICA (AHP)

 Pi akj raiz quinta Wk
1 1 5 5 7 175 2,80936139 0,35969715
A= 1 1 7 7 7 343 3,21409585 0,41151741
0,2 0,14285714 1 7 9 1,8 1,12474611 0,14400709
0,2 0,14285714 0,14285714 1 0,14285714 0,00058309 0,22550033 0,02887198
0,14285714 0,14285714 0,11111111 7 1 0,01587302 0,43664842 0,05590637
Suma 7,8103521

3) Selección de proveedores

Método Cualitativo
Similar al de puntuación ponderado en la ubicación de instalaciones.
0,35969715 7 9 7 7
0,41151741 8 8 9 9
0,14400709 6 10 7 6
0,02887198 5 8 5 9
0,05590637 8 6 6 9
7,26567272 8,5358986 7,70938449 7,84858442

El segundo es el mejor.

METODO CUANTITATIVO
DISEÑO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

Instalación: espacio provisto de los medios necesarios para realizar una actividad de manufactura,
profesional, comercial, de ocio, Beneficencia, etc.

Se estudiarán los factores de mayor influencia en el diseño o modificación de una instalación industrial.
- La disposición de instalaciones industriales
- Sistemas para el manejo de materiales.
Objetivo de una instalación:
- Colaborar para alcanzar la excelencia en la cadena de suministro.
- Cada instalación tiene un rol en la cadena de suministro y debe diseñarse tomando en cuenta
sus socios y clientes.
Características deseables en una instalación:
Flexibilidad: manejar una variedad de requerimientos sin ser alterados.
Facilidad de actualización: pueden incorporar con facilidad nuevos equipos y tecnología.
Adaptabilidad: adaptarse a los ciclos de producción.
Operatividad Selectiva: comprender como funciona cada segmento y preparar planes de contingencia.
Amigables con medio ambiente: adaptar procesos para disminuir emisiones y desperdicio.

PLANEACION DE INSTALACIONES
Localización con respecto a Clientes, proveedores, y otras instalaciones relacionadas pertenecientes a la
cadena de suministro, recurso humano, colocación y orientación de una sección especifica de un terreno,
considerar el aspecto económico (costos de tierra, medios de transporte de proveedores, costos hacia el
cliente).
DISENO DE LA INSTALACION
Los componentes consideran 3 areas:
• Sistemas y estructura de la instalación: estructura de la planta, energía, luz, gas, calefacción,
ventilación, aire acondicionado, agua y drenaje.
• Disposición (Layout) de la instalación: Areas de producción, áreas de apoyo y áreas de personal dentro
del edificio.
• Sistemas de manejo de Materiales: Materiales, personal, información y los equipos requeridos para
apoyar la producción. Mecanismos para la interacción entre instalaciones.
 Importancia:
- Alto % de los gastos totales de la ionsudtria -> inversión en instalaciones y manej de
materiales.
- Una buena planeación puede reducir los costos entre 10-30%, reducir actividades innecesarias,
mejorando la salud y seguridad de los empleados.
METODOLOGÍA DE PLANEACIÓN DE INSTALACIONES
La planeación no es una ciencia exacta.
Proceso de 6 pasos:
1) Definir el problema: objetivos de la instalación, volumen, especificar actividades principales y de
apoyo.
2) Analizar el problema: Relaciones entre actividades
3) Determinar requerimientos de espacio: equipo, material y personal.
4) Evaluar alternativas: identificar criterios que serán aceptados.
5) Seleccionar el diseño mas apropiado.
6) Implementar el diseño: Construcción, disposición de áreas, supervisar y mantener.
Para el diseño de plantas industriales se deben responder las siguientes preguntas:

Diseño de Productos
Diseño detallado de productos individuales
 Información necesaria de cada producto:
- Especificaciones detalladas de los componentes.
- Plano de ensamblado.
- Prototipos si es un producto nuevo.
Diseño del Proceso:
- Identificación de los procesos requeridos
Determinar que procesos van a incluir
Integrada de forma vertical: realizar varias operaciones de la cadena de suministro.
Integración Horizontal: Especializarse en operaciones que están en un mismo nivel en la cadena
de suministro.
- Elección de los procesos requeridos
Definir operaciones elementales para cumplir con cada proceso.
Seleccionar los métodos mas apropiados para realizarlos
- Secuenciación de los procesos requeridos
Diagrama de ensamble
Diagrama del proceso de operaciones
Diagrama de Precedencia
DISENO DE PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN
Información de mercadotecnia: se encarga de darnos la demanda de los clientes. Cual sera el columen de
producción de acuerdo a la demanda.
Requerimientos de procesamiento: calculo de rendimientos de producción, cálculos de reprocesos, etc.
Estimado de Desperdicio:
1) Desperdicio (Scrap)
Unidad terminada defectuosa
Material de desecho generado en el proceso.
Afecta el numero de veces que una operación debe ser realizada para obtener un número especifico de
unidades no defectuosas.
Se deben hacer esfuerzos para generar menos desperdicios.
Se debe diseñar par aun numero mayor objetivo, esto se realiza al considerar desperdicios esperados
en cada paso del proceso de producción.
Calculos con retrabajo
Hay una posibilidad de que un desperdicio tenga un re trabajo.
Durante el re trabajo hay un porcentaje de productos que sirven y otro que es desperdicio.
No sabemos con certeza, el rechazo o el cierto numero de desperdicios.
Costo= $ 1100
Reciclaje= $ 200
Ingresos= $ 2500
FRACCIONES POR EQUIPO
Se refiere al número de maquinas requeridas en una estación de trabajo para una operación
Se determina con la relación entre el tiempo total requerido para realizar la operación y el tiempo disponible
para completarla.
Número de maquinas = Tiempo Total Requerido / Tiempo Disponible
S= 5,6 min
H= 8h60 = 480 min
Q = 325
R = 0,85
E= 0,90
5,6 (325
𝐹= = 4,96 = 5 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
0,9 (480)(0,85)