1

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

SECCIÓN DE MATERIALES Y MANUFACTURA

LABORATORIO DE METALURGIA
(LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA II)

Informe de las Práctica N° 7

RECRISTALIZACIÓN

Revisado por: Realizado por:

Prof. GLORYS LÓPEZ FARÍA, ORIANNY C.I.:
28.244.911
KOURY, YAFEH C.I.:
27.946.366
LADERA, ANTONIO C.I.:
27.136.593
MARTÍNEZ, BÁRBARA C.I.:
28.341.733
PARAVIA, LEANDRO C.I.:
27.652.350
Sección: 03
 2

BARCELONA, MAYO DE 2022

RESUMEN

Descripción basada en hechos de deformación plástica, recristalización y crecimiento de

grano de muestras minerales. Las muestras se separaron en grupos, cada uno con diferentes
tamaños iniciales, luego se evaluó la dureza de cada muestra antes de la deformación y después
de la deformación, y luego las muestras de cobre y aluminio se recocieron para recristalizar y se
determinó la dureza después del recocido, para determinar el efecto de este tipo de calentamiento
en las muestras. Cabe señalar que la muestra permanece en su estado original (no deformada).
Finalmente, las muestras fueron purificadas y estudiadas al microscopio óptico. Se observó la
forma y tamaño de partícula de las muestras en estado inicial, vertido y fermentación isotérmica.
El resultado es que debido a la recristalización y al crecimiento de granos en el material, su
estructura se ablanda y se reduce la tensión interna.
 3

ÍNDICE
RESUMEN.........................................................................................................................2
1. INTRODUCCIÓN......................................................................................................4
2. OBJETIVOS...............................................................................................................6
2.1. Objetivos generales:...........................................................................................6
2.2. Objetivos específicos:.........................................................................................6
3. MARCO TEÓRICO...................................................................................................7
3.1. Deformación plástica:.........................................................................................7
3.2. Recuperación y recristalización:.........................................................................7
3.2.1. Recuperación:.............................................................................................7
3.2.2. Recristalización:.........................................................................................8
3.3. Crecimiento de grano:........................................................................................9
3.4. Factores que influyen sobre el tamaño de grano de recristalización:.................9
4. EQUIPOS, MATERIALES Y SUSTANCIAS........................................................10
4.1. Equipos:............................................................................................................10
4.2. Materiales:........................................................................................................10
4.3. Sustancias:........................................................................................................10
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL..................................................................11
6. RESULTADOS........................................................................................................12
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS...............................................................................22
8. CONCLUSIONES....................................................................................................25
9. REFERENCIAS.......................................................................................................26
10. APÉNDICES........................................................................................................27
10.1. Apéndice A. MUESTRA DE CÁLCULOS.................................................27
10.2. Apéndice B. ANEXOS.................................................................................28
 4

1. INTRODUCCIÓN

En la industria, el trabajo de metales en frío es un proceso importante para mejorar ciertas

propiedades mecánicas, pero va acompañado de deformación plástica, especialmente a nivel de
grano en forma de elongación. La recristalización consiste en convertir los granos alargados de
un metal trabajado en frío en granos uniformes o poliédricos calentando el material por encima
de la temperatura mínima para cada metal o aleación. La razón por la que se han estudiado la
deformación plástica y la recristalización es porque afectan la estructura interna y las
propiedades de los metales y las aleaciones. La principal importancia de la recristalización es
ablandar el material y restaurar su ductilidad. Además, también se puede controlar el tamaño de
partículas.
Cuando un metal se deforma plásticamente a una temperatura por debajo de su punto de
fusión, se dice que el metal ha sido trabajado en frío. La mayor parte de la energía utilizada en
esta tensión se disipa en forma de calor, y una pequeña parte se almacena como energía de
tensión. Este último se acumula en forma de dislocaciones y defectos puntuales, por ejemplo,
roturas de unión y huecos. Cuando el aumento de densidad no se desplaza uniformemente, se
crean áreas de mayor densidad, lo que da como resultado la generación de células. Cuando este
material se calienta, ocurren dos procesos que reducen la energía interna almacenada:
recuperación y recristalización.
La restauración es el primer paso del proceso de recocido, donde se reduce el estrés
interno generado por el trabajo en frío y la recristalización es la aparición de nuevas partículas en
la microestructura de la pieza, las cuales tienen la misma composición y estructura reticular que
las antiguas partículas sin formar. El siguiente informe se centra en estudiar el proceso de
deformación plástica aplicado a las muestras, así como el procedimiento más adecuado para
obtener condiciones microestructurales favorables tras este proceso, como por ejemplo aplicar un
tratamiento térmico durante el recocido. , que permiten la recristalización y el crecimiento de
partículas al aumentar gradualmente la temperatura del material, dejando así un tamaño de grano
balanceado favorable a sus propiedades mecánicas.
En la práctica antes mencionada se busca estudiar a través de aleaciones no ferrosas
como el cobre y el aluminio, que tienen una estructura granular, el proceso de recristalización,
para poder apreciar este proceso se debe conocer algún tipo de deformación que aplicar, desde la
 5

inicial. Expresar, es decir, poner una cierta energía interna para que el material, cuando se
procesa a alta temperatura, los átomos en su interior comiencen a moverse a ciertas posiciones
creando una nueva partícula.
 6

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivos generales:
2.1.1. Que el estudiante evalúe aspectos microestructurales y mecánicos generados durante
la deformación plástica y recristalización de probetas metálicas a fin de que pueda
describir el efecto que tienen estos procesos en la estructura interna y propiedades de
los metales.
2.2. Objetivos específicos:
2.2.1. Observar y comparar la estructura granular (morfología y tamaño de grano) de
probetas de un mismo material en las siguientes condiciones:
a) Original.
b) Deformadas plásticamente en compresión a diferentes porcentajes de
reducción.
c) Recocidas isotérmicamente luego del proceso de deformación.
2.2.2. Evaluar la dureza de las probetas en las condiciones: original, deformada y deformada
con recristalización posterior.
2.2.3. Correlacionar la estructura granular y dureza de las probetas con las variables que
rigen el proceso de deformación y recristalización de los metales.
 7

3. MARCO TEÓRICO
3.1. Deformación plástica:
La deformación plástica de un metal policristalino ocurre de manera similar a la de un
solo cristal, es decir, debido al desplazamiento (deslizamiento) o macla. La deformación del
metal durante el tratamiento a presión se produce debido a la deformación plástica de las
partículas individuales. Como resultado del proceso de deslizamiento, las partículas (cristales)
cambian de forma y tamaño. Después de deformarse según los desplazamientos a lo largo del
plano de deslizamiento, las partículas se estiran en la dirección de la fuerza aplicada, formando
una estructura fibrosa. Simultáneamente al cambio de forma de la partícula, en su interior se
produce el aplastamiento de sus bloques de construcción y el aumento del ángulo de
desorientación entre ellos.
En los procesos de conformado de metales, la cantidad de deformación generalmente se
expresa como un porcentaje o una reducción porcentual en la altura, el espesor o el área de la
sección transversal, es decir:
A 0−A
Reducción=r=
A0
A0 −A
%Reducción=rx 100=R= x 100
A0
A nivel de microestructura, se pueden evaluar los cambios dimensionales que ocurren en
los granos del material y se pueden hacer correlaciones con las variaciones del tamaño de los
granos en una dirección dada y las dimensiones externas de la pieza deformada. El tamaño de
grano puede ser evaluado rápidamente tomando una fotomicrografía a 100x y luego trazar una
línea de 100mm de largo sobre la misma. Esta línea representa una longitud de 1mm sobre la
superficie de la muestra fotografiada, se cuenta el número de granos cortados por dicha línea, se
puede estimar la longitud media del grano deformado (LMGD) empleando la formula siguiente:
1 mm
LMGD=
Número de cristales cortados

3.2. Recuperación y recristalización:

3.2.1. Recuperación:
Este es el rango de temperatura antes de la recristalización. Cuando se calienta a una
temperatura relativamente baja, tiene lugar la recuperación, es decir, la eliminación de las
 8

microcompresiones y la deformación parcial de la red. La restauración simplemente reduce la

densidad de dislocaciones y tiene poco efecto sobre las propiedades mecánicas. La dislocación se
desplaza hacia sitios de menor energía, dando lugar a límites subgranulares en grupos más
antiguos; este proceso se llama "poligonización". Aunque las propiedades mecánicas no cambian
drásticamente durante este período, se mejora la resistencia a la corrosión.
3.2.2. Recristalización:
A medida que la temperatura sigue aumentando, la movilidad de los átomos aumenta,
llegando a una temperatura determinada para cada metal se formarán nuevas partículas
uniformes, que no cambiarán de forma. La formación y el crecimiento de estos granos en lugar
de la estructura fibrosa orientada del metal deformado se denomina recristalización primaria. Al
principio, aparecen núcleos cristalinos de la partícula recién recristalizada. Lo más probable es
que se formen en regiones donde, como resultado de la deformación, las distorsiones de red más
grandes se ubican en los límites de grano deformados (cúbicos) o en el plano de deslizamiento en
el interior del grano; luego crecen debido a la migración hacia ellos de los átomos de la región de
deformación. Cuando las partículas deformadas desaparecen por completo, finaliza el proceso de
recristalización primaria. La formación de cristales uniformes y libres de estrés conduce a un
cambio en las propiedades mecánicas. Existe una relación interesante entre la cantidad de trabajo
en frío previo y el tamaño de grano del material recristalizado. Con menos trabajo en frío, las
nuevas partículas tienen menos granos y el tamaño de grano resultante es más pequeño.
La temperatura de inicio de la recristalización es específica para cada metal. Según A.A.
Bochvar, la temperatura de inicio de la recristalización del metal se deforma significativamente,
vinculado por una relación simple con la temperatura:
Tr=a T f
Donde:
 Tr es la temperatura absoluta del comienzo de la recristalización.
 T f es la Temperatura absoluta de fusión.
 a es un coeficiente que depende de la composición y estado estructural del metal o
aleación. Para los metales y a aleaciones técnicamente puras, este coeficiente es
aproximadamente igual a 0,4; para los metales absolutamente puros este coeficiente disminuye
hasta 0,1-0,2 y para las aleaciones crece hasta 0,5-0,6.
 9

La temperatura de inicio de la recristalización para el hierro de ingeniería es de alrededor

de 50-500 ° C y para eliminar el endurecimiento se calienta hasta 680-760 ° C. Este tipo de
tratamiento térmico se conoce como recocido de recristalización, con el aumento de la
temperatura y el tiempo de incubación, el grano tamaño aumentado. El recocido de
recristalización se usa comúnmente como una operación de tratamiento térmico intermedio en
laminado en frío, trefilado, estampado y similares, para eliminar el endurecimiento, así como un
tratamiento final para lograr características preestablecidas de piezas semiacabadas. El tamaño de
las partículas recristalizadas tiene una gran influencia en las propiedades del metal. La mayor y
más importante resistencia es la ductilidad que poseen los metales y aleaciones de grano fino.

3.3. Crecimiento de grano:

A medida que la temperatura se eleva aún más, los granos continúan su crecimiento. Esto
es debido a que los granos grandes poseen una menor área superficial por unidad de volumen. Se
presentan menos átomos que abandonan la frontera de la unidad de grano pequeño, y los granos
más grandes crecen a costa de los más pequeños. El grano, después del endurecimiento y la
recristalización, puede tener unas dimensiones mayores o menores que el grano original. El
tamaño de grano depende de la temperatura de recocido de recristalización, de su duración, del
grado de deformación preliminar y de la composición química del metal. La formación de
grandes granos como resultado del recocido disminuye fuertemente la plasticidad del metal.

3.4. Factores que influyen sobre el tamaño de grano de recristalización:

 Grado de deformación previa.
 Tiempo a la temperatura de recocido.
 Temperatura de recocido.
 Tiempo de calentamiento.
 Impurezas insolubles.
 10

4. EQUIPOS, MATERIALES Y SUSTANCIAS

4.1. Equipos:
4.1.1. Horno para tratamiento térmico.
 Marca: Barnstead International Furnaces.
 Modelo: 47900
 Serie: 1165
4.1.2. Microdurómetro Vickers.
 Capacidad: 200 g.
 Marca: Buheler Inc.
 Modelo: Micormet 1600-100
4.1.3. Microscopio Metalográfico.
 Marca: Unitron.
 Serie: 8537
4.1.4. Secador eléctrico.
4.2. Materiales:
4.2.1. Probetas de cobre y aluminio.
4.2.2. Algodón.
4.2.3. Lijas de carburo de silicio de diferentes granulometrías.
4.2.4. Martillo.
4.2.5. Paños de pulido.
4.2.6. Papel Absorbente.
4.2.7. Pinzas.
4.2.8. Regla.
4.3. Sustancias:
4.3.1. Agua.
4.3.2. Alcohol absoluto.
4.3.3. Alúmina con tamaño de grano de 1 micra.
4.3.4. Jabón líquido.
 11

5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1. Se midieron las dimensiones de un conjunto de probetas.
5.2. Se realizó un ensayo de dureza mediante el microdurómetro Vickers a una probeta de
referencia de cada grupo.
5.3. Se sometió cada muestra a continuos esfuerzos obteniendo diferentes deformaciones.
5.4. Se tomaron medidas de las probetas nuevamente para realizar las comparaciones.
5.5. Se les realizó un ensayo de dureza a cada probeta deformada y se registraron los
datos.
5.6. Simultáneamente otro grupo de probetas fue preparado para un estudio metalográfico,
empleando lijas de creciente granulometría para obtener una superficie especular.
5.7. Se observó cada muestra bajo el microscopio óptico.
5.8. Se comparó la granulometría presentada por el material con los esquemas de la
gráfica de recristalización.
5.9. Se identificó el proceso por el que fue sometido cada probeta.
5.10. Se estimó si el material fue sometido a un proceso de recocido y el tiempo de
exposición al tratamiento térmico según el tamaño de grano.
5.11. Se introdujeron las probetas de cobre y aluminio en el horno a una temperatura de
300 C.
5.12. Posterior al enfriamiento se tomaron de nuevo las durezas presentadas y se registraron
los datos.
 12

6. RESULTADOS

Tabla 6.1. Datos experimentales correspondientes al grupo de probetas 5.

Dimensión (mm) Dureza (Hv) Condición microestructural Diámetro
% Condición
Grupo Probeta de grano
Original Final Deformación O D Re O D RI RT ICG CG final
(um)
5.1 10 10 0 97 97 x Original 69.38
Trabajo en frío
5.2 10 7.5 25 97 119 x para 18
deformación

5 Inicio de
5.3 10 4 60 97 137 x 7.5
recristalización
5.4 10 3 70 97 143 x Trabajo en frío 16
5.5 10 2.7 73 97 151 x Trabajo en frío 7.5
5.6 10 1.3 87 97 187 x Trabajo en frío 15
5.7 10 1 90 97 206 x Trabajo en frío 8
 13

250 80

70
200
60

Diámetro de grano (um)

f(x) = 1.02611239217696 x + 89.2034973097617
150 50
Dureza (Hv)

40
100 30

20
50
10

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Deformación (%)

Dureza (Hv) Linear (Dureza (Hv))

Diámetro de grano (um)
Figura 6.1. Comportamiento presentado por el grupo de probetas sometidas a prueba.

Probeta 5.2 Probeta 5.3 Probeta 5.4

%Deformación = 25 % %Deformación = 60 % %Deformación = 70 %

Probeta 5.5 Probeta 5.6 Probeta 5.7

%Deformación = 73 % %Deformación = 87 % %Deformación = 90 %
 14

Tabla 6.2. Datos experimentales correspondientes al grupo de probetas 1 (cobre).

Dimensión (mm) % Dureza (Hv)

Grupo Probeta
Original Final Deformación O D Re
1.1 12.7 12.7 0 97 97 97
1.2 12.7 9.5 25 97 110 52
1
1.3 12.23 8.6 30 97 127 61
1.4 12.7 5.1 60 97 149 78

Tabla 6.3. Datos experimentales correspondientes al grupo de probetas 2 (aluminio).

Dimensión (mm) % Dureza (Hv)
Grupo Probeta
Original Final Deformación O D Re
2.1 6 6 0 58 58 58
2.2 6 4.1 31.67 58 64.27 36
2
2.3 6 3 50 58 75.7 46
2.4 6 1.6 73.33 58 93.54 58

160 149

140 127
120 110
97
100
DUREZA HV

78
80
61
60 52

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70

DEFORMACIÓN (%)

COBRE DEFORMADO
COBRE DEFORMADO + TRATADO TÉRMICAMENTE PARA RECRISTALIZACIÓN
Figura 6.2. Comparación del comportamiento presentado por el cobre deformado y el
cobre deformado y tratado térmicamente.
 15

100 93.54
90
80 75.7

70 64.27
DUREZA (Hv)
58 58
60
50 46

40 36

30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

DEFORMACIÓN (%)

ALUMINIO DEFORMADO
ALUMINIO DEFORMADO + TRATADO TÉRMICAMENTE PARA RECRISTALIZACIÓN
Figura 6.3. Comparación del comportamiento presentado por el aluminio deformado y el
aluminio deformado y tratado térmicamente.

160 149

140
127

120 110
97 93.54
100
DUREZA (Hv)

75.7
80
64.27
58
60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

DEFORMACIÓN (%)

COBRE ALUMINIO
Figura 6.4. Comparación del comportamiento del cobre y aluminio sometidos a
deformación.
 16

120

97
100

78
80
DUREZA (Hv)

58 61 58
60 52
46
36
40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

DEFORMACIÓN (%)

COBRE ALUMINIO
Figura 6.5. Comparación del comportamiento del cobre y aluminio sometidos a
deformación y tratados térmicamente.
 17

Tabla 6.4. Datos experimentales correspondientes al grupo de probetas 4.

Dimensión
Dureza (Hv) Condición microestructural Condición Diámetro de
Grupo Probeta (mm) % final grano (um)
Original Final Deformación O D Re O D RI RT ICG CG
4.1 10 10 0 97 97 97 x Original 69.38
4.2 10 5.5 55 97 139 68 x Deformada 19
G.P. = G.G. =
4 4.3 10 4.4 64 97 143 72 x x Recristalizada
9 23
4.4 10 3.4 73 97 156 87 x x Recristalizada 35
4.5 10 2.15 82 97 162 95 x x Recristalizada 11

180 80

160 70

DIÁMETRO DE GRANO (um)

140
60
120
DUREZA (Hv)

50
100
40
80
30
60
20
40

20 10

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

DEFORMACIÓN (%)

Dureza (Hv) Diámetro de grano (um)

Figura 6.6. Comportamiento presentado por el grupo de probetas 4 sometidas a deformación.

 18

120 80

70
100

DIÁMETRO DE GRANO (um)

60
80
50
DUREZA (Hv)

60 40

30
40
20
20
10

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

DEFORMACIÓN (%)

Dureza (Hv) Diámetro de grano (um)

Figura 6.5. Comportamiento presentado por el grupo de probetas 4 sometidas a
deformación y tratadas térmicamente.

Probeta 4.3.
Probeta 4.2.
%Deformación = 64 %
%Deformación = 55 %
Condición final: Inicio de
Condición final: Deformada
crecimiento de grano

Probeta 4.4. Probeta 4.3.

%Deformación = 73 % %Deformación = 82 %
Condición final: Condición final:
Recristalización total Recristalización total
 19

Tabla 6.5. Datos experimentales correspondientes al grupo de probetas 3.

Probet Dimensión (mm) % Dureza (Hv) Condición microestructural Diámetro de
Grupo Condición final
a Original Final Deformación O D Re O D RI RT ICG CG grano (um)
3.1 12.24 12.24 0 97 - 97 x Original 10
3.2 12.24 2.4 80 97 171.29 116 x - -
3.3 12.24 2.2 82 97 173.34 63 x Trabajo en frío 4.16
Inicio de
3.4 12.24 3.4 72 97 163.08 80 x x crecimiento de 11.5
grano
3 Crecimiento de
3.5 12.24 2.5 79.5 97 170.78 50 x x 10
grano parcial
Trabajo en frío
con
3.6 12.24 1.2 90.6 97 182.17 62 x x 8.33
recristalización
parcial
3.7 12.24 1.4 89 97 180.53 66 x Recristalización 9.375
 20

200
182.168 180.526
180 171.291 173.343 170.778
163.082
160

140
DUREZA (Hv)

120

100

80

60

40

20
0
0
0 80 82 72 79.5 90.6 89

DEFORMACIÓN (%)

Figura 6.6. Comportamiento presentado por el grupo de probetas 3 sometidas a

deformación.

120 14

100 12

DIÁMETRO DE GRANO (um)

10
80
DUREZA (Hv)

8
60
6
40
4

20 2

0 0
O D RI RT ICG CG

CONDICIÓN FINAL

Dureza (Hv) Diámetro de grano (um)

Figura 6.7. Comportamiento presentado por el grupo de probetas 3 sometidas a
deformación y tratadas térmicamente.
 21

Probeta 3.4. Probeta 3.6.

Probeta 3.3.
%Deformación = 72 % %Deformación = 90.6 %
%Deformación = 82 %
Condición final: Inicio de Condición final: Deformada
Condición final: Deformada
crecimiento de grano con recristalización parcial

Probeta 3.7. Probeta 3.8.

%Deformación = 89 % %Deformación = 85 %
Condición final: Condición final: Altamente
Recristalización total deformada
 22

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

En la tabla 6.1, se encuentran los valores obtenidos para el grupo de probetas 5, las que
presentaban distintos porcentajes de deformación y fueron organizadas de menor a mayor grado
de deformación, siendo la probeta 5.1 la considerada como la original presentando una dureza de
97 Hv y un diámetro de grano de 69.38 um, al observar los datos presentados en esta tabla puede
notarse que a medida que aumenta el porcentaje de deformación aumenta la dureza, pudiéndose
observar esto en la probeta 5.7, la cual presentaba un porcentaje de deformación de 90% y una
dureza de 206 Hv, siendo la mayor dureza obtenida en este grupo de probetas, esto se debe a que
a medida que se deforma plásticamente existe un incremento en la dureza del material, aunque
esto provoca una disminución en la ductilidad del mismo. La probeta 5.3 presentó una
recristalización inicial, lo que quiere decir que fue sometida a un recocido de recristalización
para obtener el crecimiento de granos nuevos y así poder recuperar ductilidad.
La figura 6.1 es una representación gráfica de los datos expresados en la tabla 6.1, en esta
figura puede observarse el comportamiento que presentó el material sometido a deformación,
donde el comportamiento de la curva de dureza es ascendente esto se debe a que a medida que
aumenta la deformación aumenta la dureza, como se había explicado anteriormente, también
puede verse un comportamiento descendente en la curva correspondiente al diámetro de grano,
con unas pequeñas variaciones, esto se debe a que mientras se deforma el material el tamaño de
grano va fluctuando.
Bachiller: Yafeh Koury
C.I.: 27.946.366

Para las probetas seleccionadas para este estudio, tanto la de cobre como la de aluminio
presentaron un comportamiento similar en cuanto a que ambos materiales presentaron una mayor
dureza en la probeta con mayor porcentaje de deformación, destacando que el cobre posee una
mayor dureza en comparación con la de aluminio, todo esto debido a el deslizamiento que ocurre
internamente en las dislocaciones de ambos materiales.
Era de esperarse que tanto el aluminio como el cobre su dureza se viera reducida al
realizarle el proceso de recristalización el cual conlleva a disminuir esas tensiones generadas por
el martilleo constante, algunas presentaron granos más alargados (trabajado en frio), en otras
ocurrió un crecimiento de grano parcial o completo.
 23

Bachiller: Leandro
Bachiller: Antonio Ladera
Paravia
C.I.: 27.136.593 C.I.: 27.652.350

En la tabla 6.4, se refleja los valores recolectados para el grupo de probetas cuatro (4), las
cuales eran de cobre y se caracterizaban por ser muy finas o delgadas luego de aplicarles
diferentes porcentajes de deformación (0%, 55%, 64%, 73%, 82%), respectivamente. Es preciso
mencionar, que las muestras 4.3, 4.4 y 4.5 presentaron luego de la deformación recristalización,
que es un proceso de recocido que se aplica a metales trabajados en frío para obtener la
nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase, así mismo, las cuales se
caracterizaron por presentar un incremento en la dureza original medida.
Ahora bien, en la figura 6.6, se logra apreciar que a mayor porcentaje de deformación
existe un notorio incremento en la dureza, la cual pasa de 100Hv cuando no había deformación
alguna a 160Hv con un grado de deformación de 82% respecto a la dimensión inicial
consecuencia caracteriza de una recristalización de un metal trabajado en frío. Por otro lado, en
esta se visualizan los valores de los diámetros de granos en dónde consta que menor diámetro de
grano va de la mano con mayor dureza, es decir, mientras más granos existan por mm 2 mayor y/o
mejores propiedades mecánicas tendrá el material.
Bachiller: Orianny Faría
C.I.: 28.244.911

En la tabla 6.5, están expresados los datos obtenidos para el grupo de probetas 3, cuyo
material era cobre, en este grupo se encontraban probetas que fueron sometidas a deformación
longitudinal, en diferentes grados, puede verse que no se encuentran organizadas en el orden de
menor a mayor deformación, esto porque fueron organizadas en el orden en el que fueron
estudiadas. Estas probetas fueron sometidas a grandes porcentajes de deformación, siendo el
menor 72% (probeta 3.4), y el mayor aproximadamente 91% (probeta 3.6); la probeta 3.4
presentó el menor grado de deformación y a su vez su condición final fue inicio de crecimiento
de grano, lo que quiere decir que fue sometida a tratamiento térmico para recristalizarla, al igual
que la probeta 3.5, teniendo como condición final inicio de crecimiento de grano, estas probetas
presentaron granos grandes y pequeños lo cual es característico de esta condición. La probeta
3.6, la cual tuvo el mayor porcentaje de deformación, así como mayor dureza de material
deformado (182.17 Hv), presento una recristalización inicial, y la probeta 3.7, presentó una
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recristalización total, el menor diámetro de la probeta 3.6 puede deberse a un error al momento
de medir, ya que el diámetro de grano en la recristalización total es menor que en la parcial.
La figura 6.6, expresa la representación gráfica del comportamiento del grupo de probetas
3, observándose que cuanto mayor sea la deformación mayor será la dureza, el porcentaje de
deformación no está relacionado con la condición final que haya tenido la probeta, ya que esta
depende si fue sometida a tratamiento térmico o no. Y las durezas presentadas en esta figura son
las durezas de material deformado, obtenidas mediante el uso de la ecuación que puede
observarse en la figura 6.1.
En la figura 6.7, esta representada la variación de la dureza y el diámetro de grano con
respecto a la condición final de la probeta, donde se aprecia como esta condición causa que
probetas cortadas de la misma barra pueden tener distintas propiedades, presentando un gran
descenso en la dureza entre la condición original y deformada, siendo las durezas 97 y 63 Hv,
respectivamente, así como una disminución en el tamaño de grano de 10 um a 4.16 um, esto es
debido a que con el trabajo en frío disminuye el espesor de grano.
La probeta 3.2, no pudo estudiarse ni su condición final ni su tamaño de grano debido a
que esta presentó defectos de pulido.
Bachiller: Bárbara Martínez
C.I.: 28.341.733
 25

8. CONCLUSIONES
8.1. Para que la recristalización pueda darse, es necesario que el material sea sometido a
una cantidad mínima de deformación.
8.2. El tamaño de grano obtenido luego de la recristalización depende de la temperatura
de recocido de recristalización, duración de este, grado de deformación previa y
composición química del material.
Bachiller: Orianny Faría
C.I.: 28.244.911

8.3. A mayor deformación plástica, se consigue un aumento significativo de la dureza.

8.4. Los sitios preferenciales de nucleación de granos nuevos son aquellas regiones con
mayor deformación.
Bachiller: Yafeh Koury
C.I.: 27.946.366

8.5. Un mayor grado de deformación ayuda al ablandamiento del material cuando se

somete a tratamientos térmicos de recocido.
8.6. Controlando la temperatura del recocido pueden obtenerse diversos tamaños de
grano.
Bachiller: Antonio Ladera
C.I.: 27.136.593

8.7. El crecimiento de granos nuevos ocurre en los bordes de celda de la estructura

poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones.
8.8. Durante la deformación plástica, la dureza y resistencia del material aumentas, pero
hay una disminución en la ductilidad.
Bachiller: Bárbara Martínez
C.I.: 28.341.733

8.9. A menor cantidad de trabajo en frío realizado al material, menor será el tamaño de
grano resultante.
8.10. La velocidad de nucleación de recristalización aumenta con la deformación.
Bachiller: Leandro Paravia
C.I.: 27.652.350
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9. REFERENCIAS
9.1. López, Glorys. (1999). “Manual del laboratorio de Metalurgia”. Escuela de
Ingeniería y Ciencias Aplicadas. UDO. Puerto la Cruz.
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10. APÉNDICES
10.1. Apéndice A. MUESTRA DE CÁLCULOS
Cálculo del porcentaje de deformación
Usando como referencia las probetas 4.2 y 4.4, se tiene:

%Def =
| |
e0−e f
e0
∗100 %

Dónde:
%Def = Porcentaje de deformación
eO = Espesor de la probeta 4.1 (original)
ef = Espesor de la probeta 4.2 y 4.4 (deformada)

%Def Probeta 4.2= |

(1 0 mm−5.5 mm)
1 0 mm |
∗100 %=55 %

%Def Probeta 4.4= |

(1 0 mm−3.4 mm)
10 mm |
∗100 %=64 %
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10.2. Apéndice B. ANEXOS

Figura B.1. Representación esquemática de las etapas del proceso de recristalización.

Figura B.2. Probeta tomada como original para los grupos 3, 4 y 5.