UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

SECCIÓN DE MATERIALES Y MANUFACTURA

LABORATORIO DE METALURGIA
(LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA II)

Informe de las Práctica N° 4

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

Revisado por: Realizado por:

Prof. GLORYS LÓPEZ FARÍA, ORIANNY C.I.:
28.244.911
KOURY, YAFEH C.I.:
27.946.366
LADERA, ANTONIO C.I.:
27.136.593
MARTÍNEZ, BÁRBARA C.I.:
28.341.733
PARAVIA, LEANDRO C.I.:
27.652.350
Sección: 03
 BARCELONA, MAYO DE 2022
RESUMEN

La práctica correspondiente a los tratamientos térmicos consistirá en la

utilización de un grupo de probetas, separadas en dos grupos por el tamaño de estas,
siendo el grupo A de las probetas con menor diámetro (1/2 pulg), y el grupo B de las
probetas con mayor diámetro (1 pulg). Dichas probetas fueron calentadas en un horno
eléctrico, los tratamientos térmicos implementados fueron el recocido, temple tanto
en agua como en aceite, y normalizado. Finalmente, ambos grupos de probetas fueron
pulidas y atacadas químicamente, para realizar su análisis microestructural con la
ayudo del microscopio y estudio de dureza con el uso del microdurómetro Vickers.
 ÍNDICE
RESUMEN....................................................................................................................2
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................4
2. OBJETIVOS..........................................................................................................5
2.1. Objetivos generales.............................................................................................5
2.2. Objetivos específicos..........................................................................................5
3. MARCO TEÓRICO..............................................................................................6
3.1. Tratamiento Térmico..........................................................................................6
3.2. Clasificación de los tratamientos térmicos.........................................................6
3.2.1. Recocido......................................................................................................6
3.2.2. Normalizado................................................................................................6
3.2.3. Temple.........................................................................................................7
3.2.4. Revenido......................................................................................................7
4. EQUIPOS, MATERIALES Y SUSTANCIAS......................................................8
4.1. Equipos:..............................................................................................................8
4.2. Materiales...........................................................................................................8
4.3. Sustancias...........................................................................................................8
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL...................................................................9
6. RESULTADOS.......................................................................................................10
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS..............................................................................14
8. CONCLUSIONES...................................................................................................15
9. REFERENCIAS......................................................................................................16
10. APÉNDICES.........................................................................................................17
 1. INTRODUCCIÓN

Aquellos procesos controlados que se emplean para modificar la

microestructura de los materiales, cuya finalidad es suministrar propiedades que
resulten beneficiosas al material ya sea un metal o aleación, estos procesos se
conocen como tratamientos térmicos, cuya iniciación consiste en calentarlo a una
temperatura que sea superior a la crítica para que su estructura sea completamente
austenítica, cabe resaltar que existe una regla general la cual establece que se debe
elegir la temperatura a 50 °C por encima de la temperatura critica.
Cabe destacar que cada tratamiento térmico tiene sus particularidades que van
desde medio distintos de enfriamiento, así como también las microestructuras
presentes en cada una de ellas puede variar como consecuencia de la velocidad de
enfriamiento, dentro de estas microestructuras se encuentra, ferrita y perlita,
martensita, bainita inferior y superior.
La utilización de tratamientos térmicos permite lograr distintas características
en un metal y sus aleaciones, son de gran importancia en la industria moderna ya que
permiten endurecer o ablandar, así como también eliminar las consecuencias de un
mecanizado, estos permiten modificar la estructura cristalina y cambiar las
características mecánicas de cualquier metal. Uno de los usos más significativos de
los tratamientos térmicos es que son indispensable para disipar las consecuencias de
desgastes ocurrido por la longevidad en cualquier pieza de elemento de máquina.
 2. OBJETIVOS

2.1. Objetivos generales:

2.1.1. Que el estudiante evalúe la influencia de la velocidad de enfriamiento
sobre la microestructura resultante y los valores de dureza que se originan en
diferentes aceros al carbono al ser sometidos a temple, normalizado y
recocido.

2.2. Objetivos específicos:

2.2.1. Realizar tratamientos de temple, normalizado y recocido a probetas de
acero al carbono de iguales dimensiones y composición conocida.
2.2.2. Realizar estudio microestructural y ensayo de dureza a las muestras
tratadas térmicamente.
2.2.3. Relacionar la microestructura con la composición y dureza adquirida
por las muestras después de cada tratamiento térmico.
 3. MARCO TEÓRICO

3.1. Tratamiento Térmico

El tratamiento térmico es un conjunto de procesos industriales que consisten
en modificar las propiedades físicas, mecánicas y/o químicas de los materiales,
principalmente aceros y aleaciones metálicas. [1]

3.2. Clasificación de los tratamientos térmicos

3.2.1. Recocido
Este proceso consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego
enfriar lentamente a lo largo del intervalo de transformación, preferentemente en el
horno o en cualquier material que sea buen aislante al calor. Por lo general, el
enfriamiento lento continúa a temperaturas más bajas.
El propósito del recocido puede ser refinar el grano, proporcionar suavidad,
mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas y, en algunos casos, mejorar el
maquinado. Como la masa total del horno debe enfriarse junto con el material, el
recocido es un proceso de enfriamiento muy lento y, por tanto, llega a estar muy
próximo al siguiente diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro.

3.2.2. Normalizado
La normalización del acero se lleva a cabo al calentar aproximadamente 40 C
por encima de la línea de temperatura crítica superior, seguido por un enfriamiento en
aire quieto hasta la temperatura ambiente.
El propósito de la normalización es producir un acero más duro y fuerte que el
obtenido por recocido, de manera que para algunas aplicaciones la normalización
puede ser un tratamiento térmico final. Como ya no se enfría en condiciones de
equilibrio, el diagrama hierro-cementita no puede utilizarse para predecir las
proporciones de ferrita y perlita proeutectoide o cementita y perlita proeutectoide que
existirán a temperatura ambiente. [2]

3.2.3. Temple
Consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su
punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada (estructura
austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la
crítica, que depende de la composición del acero, para lograr una estructura
austenítica, martensítica o bainítica, que proporcionan a los aceros una dureza
elevada. Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite,
sales o bien se efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento
depende de los resultados que se pretenden obtener. En casos determinados se
interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura comprendidos entre 180-500
ºC., alcanzándose de esta manera un temple con el mínimo de variación en las
dimensiones de las piezas, un mínimo riesgo de deformación y consiguiéndose
durezas y resistencias determinadas, de acuerdo con las estructuras cristalinas en lo
que se refiere a austenita, martensita o bainita. [3]

3.2.4. Revenido
En la condición martensítica sin tratamiento térmico ulterior, el acero es
demasiado frágil para la mayoría de las aplicaciones. La formación de martensita
origina grandes tensiones residuales en el acero; por tanto, el endurecimiento casi
siempre sigue de un tratamiento de revenido, el cual consiste en calentar el acero a
alguna temperatura menor que la crítica inferior. El propósito del revenido es liberar
los esfuerzos residuales y mejorar la ductilidad y tenacidad del acero. Este aumento
en ductilidad generalmente se obtiene a costa de la dureza o de la resistencia.
 En general, sobre el amplio intervalo de temperaturas de revenido, la dureza
disminuye y la tenacidad aumenta conforme se incrementa la temperatura de
revenido. [2]

4. EQUIPOS, MATERIALES Y SUSTANCIAS

4.1. Equipos:
4.1.1. Microscopio metalográfico.
Marca: Unión
Serie: 8537
4.1.2. Microdurómetro Vickers.
Marca: Buheler Inc
Capacidad: 200g
Modelo: Micromet 1600-100
4.1.3 Secador eléctrico.
4.1.4. Horno para tratamientos térmicos.
Marca: Barnstead International Funaces
Modelo: 47900
Serie: 1165

4.2. Materiales:
4.2.1 Probetas metálicas.
4.2.2. Lijas de carburo de silicio de diferentes granulometrías.
4.2.3. Alúmina con tamaño de grano de 1 micras.
4.2.4. Jabón líquido.
4.2.5. Papel absorbente.
4.2.6. Etanol (alcohol absoluto).
4.2.7. Pinzas.
4.2.8. Algodón
4.2.9. Baños de temple: agua y aceite.

4.3. Sustancias:
4.3.1. Nital al 2%.

5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

5.1. Se distribuyeron varias barras de acero (probetas), las cuales se entregaron a los
estudiantes de distintos grupos, para comenzar un análisis más detallado.
5.2. Se midieron muestras y se determina el tamaño máximo de cada grupo, esto se
hace para diseñar el tratamiento térmico.
5.3. Se programó el horno con la velocidad de calentamiento que se utilizará (con la
probeta de mayor diámetro) dónde se precalentó.
5.4. Se calculó el tiempo de permanencia de las muestras dentro de ya mencionado
horno, aplicándose una temperatura determinada, la cuál ha sido calculada utilizando
la velocidad de calentamiento programada.
5.5. Transcurrido el tiempo de cada muestra, se fueron retirando cada probeta del
horno con unas pinzas, para luego aplicar el enfriamiento correspondiente según el
tratamiento térmico seleccionado entre los que se destacan: temple, recocido o
normalizado.
5.6. Una vez que las muestras se enfriaron, estás proceden a ser pulidas y llevadas al
microscopio para realizar un análisis metalográfico.
5.7. Se determinaron las fases presentes en cada una de las muestras presentes
después de cada tratamiento térmico, así mismo se calculó dureza experimental,
porcentaje de carbono y valor nominal AISI.
 6. RESULTADOS

TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO

Metalografía cuantitativa
Dureza
Identificación y estimación de % de Dureza experimental Denominación Dureza
Grupo Muestra estimada Tratamiento
fases AISI bibliográfica
𝛂 PG PF BS BI M 𝛄 HV HRC HB HRC HB
1.1 - - 25 - 70 5 311.9 31.23 295.66 39.84 371.4 Temple 1010 109 HB
1
1.2 2 - - - - 95 3 412.5 42.04 390.45 7.54 126.08 Temple 1020 143 HB
2.1 - - - 14 - 84 2 380.1 38.81 362.11 7.88 176.2 Temple 1045 215 HB
2.2 - - - - - 98 2 538.8 51.67 506.8 8.82 178.55 Temple 1070 267 HB
2 2.3 - - - 2 - 98 - 841.9 65.3 - 63.52 659.8 Temple 1020 143 HB
2.4 40 10 - - - 50 - 278.68 26.95 263.73 Temple 1010 109 HB
2.5 50 5 10 - - - - 175.5 4.88 168.5 Temple 1010 109 HB
3.1 20 - - - - 80 - 321.17 32.35 304.5 Temple 1015 126 HB
71.1
3.2 85 - 15 - - - - 127.3 127.3 Normalizado 1010 109 HB
RB
3 3.3 10 45 45 - - - - 187.15 6.29 179.15 Normalizado 1070 267 HB
3.4 70 - 30 - - - - 171.7 3.93 164.77 Normalizado 1025 161 HB
3.5 10 50 40 - - - - 244.1 21.22 229.32 Normalizado 1070 267 HB
4 4.1 - - - - 17 80 3 767.1 62.81 701.79 Temple 1020 143 HB
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO
Metalografía cuantitativa
Dureza
Identificación y estimación de Dureza experimental
Denominación estimada
Muestra % de fases Tratamiento
AISI
P P B B 𝛄
𝛂 M HV HRC HB HRC HB
G F S I R
7
1.1 - - 25 - 5 311.9 31.23 295.66 39.84 371.4 Temple
0
4 5
2.4 10 - - - - 278.68 26.95 263.73 Temple
0 0
1010
5
2.5 5 10 - - - - 175.5 4.88 168.5 Temple
0
8
3.2 - 15 - - - - 127.3 71.1 RB 127.3 Normalizado
5
2 8
1015 3.1 - - - - - 321.17 32.35 304.5 Temple
0 0
9
1.2 2 - - - - 3 412.5 42.04 390.45 70.54 126.08 Temple
5
9
1020 2.3 - - - 2 - - 841.9 65.3 - 63.52 659.8 Temple
8
1 8
4.1 - - - - 3 767.1 83 701.3 Temple
7 0
7
1025 3.4 - 30 - - - - 171.7 3.93 164.55 Normalizado
0
8
1045 2.1 - - - 14 - 2 380.1 38.8 395.72 7.88 176.2 Temple
4
9
2.2 - - - - - 2 538.8 51.67 506.8 8.82 178.55 Temple
8
1
1070 3.3 45 45 - - - - 187.15 7.79 179.5 Normalizado
0
1
3.5 50 40 - - - - 244.1 21.22 230.2 Normalizado
0
 %Fases HB HB Denominación
Grupo Probeta Tratamiento HV
𝛂 PM PF PG BS BI M γR (Transf) (Calc) AISI
A1 Recocido 55% - 5% 40% - - - - 181.2 173.2 198.55

A2 Normalizado 30% 30% 30% 10% - - - - 220 206.8 234.3

Templado en
A3 60% - 10% 30% - - - - 155.9 152.93 478.6
aceite
A 1020
Temple en
agua a
A4 - - - - 40% 40% 20% - 464.1 437.16 476.2
temperatura
ambiente
Temple en
A5 - - - - - 35% 60% 5% 572.9 538.18 632
agua fría

B1 Recocido 80% - - 20% - - - - 148 147 186.8

B2 Normalizado 50% 25% 25% - - - - - 181.2 173.2 223 1060/1020

B
(Disyuntiva)
Templado en
B3 15% - 80% - 5% - - - 274.6 260.23 285.7
aceite
Templado en
B4 60% 20% 20% - - - - - 206 197.5 214.6
agua fría
 Probeta con tratamiento termoquímico
Número Distancia (mm) Dureza (HV)
0 0 321.17
1 1.6 237.96
2 3.2 157.84
3 8.5 137.3
 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

En la tabla 6.1 y 6.2 (la única diferencia entre ambas tablas es que en la data
6.2 se agruparon según la denominación AISI, mientras que en la 6.1 se encuentran
ordenadas por los grupos), se logra observar con detalle los "Tratamientos Térmicos
del Acero"; en ya mencionada tabla se definen los porcentajes de fases por
estimación visual, también se calculó la dureza experimental, así como las durezas
estimadas, además se clasifican los tratamientos térmicos realizados a cada una de
las probetas, se le otorga una denominación AISI y se les da a cada muestra una
dureza bibliográfica. Resulta oportuno mencionar, que se concluyó que según el
tratamiento térmico que se le realice a cada muestra dependerá la dureza que la
misma presente, claro está que dicho tratamiento que le confiere mayor dureza a un
acero es el temple (velocidad de enfriamiento muy rápida), gracias a qué genera
microestructuras como la martensita, la bainita (superior o inferior), austenita
retenida, perlita bien sea gruesa, media o fina, etc. Es importante mencionar que los
microconstituyentes que se obtendrán al final de cada tratamiento solo dependen del
% carbono y de la velocidad del enfriamiento. Así mismo, se confirmó una vez más
que mayor porcentaje de carbono indica mayor dureza y por ende mayor fragilidad,
es decir, menor ductilidad, y que de dicho porcentaje de carbono depende la
denominación AISI.
De igual forma, en la tabla 6.3 se presentan dos tipos de probetas, las cuales
se diferenciaron por una pequeña (muestra A) y una grande (muestra B), aquí se
clasificó desde la velocidad de enfriamiento más lenta (recocido), hasta la más rápida
o brusca (Temple en agua fría), una vez más, mayor velocidad de enfriamiento
genera microestructuras más fuertes. Ahora bien, en ciertos tratamientos térmicos
realizados a la muestra "A" se presenta algo inusual, y es que un acero AISI-1020
recocido presenta mayor dureza Vickers que un acero AISI-1020 Templado en
aceite; las durezas de estos 181.2 HV, 155.9HV, esto puede ser un error al momento
del cálculo de dicha dureza o que el microdurómetro esté fallando. De igual forma,
lo que fue denominado desde un inicio como probeta "B" se nota claramente una
incongruencia desde la denominación AISI hasta la dureza obtenida en el tratamiento
térmico realizado en agua fría, en dicha denominación cuando se le entregaron las
muestras a cada estudiante se calculó un %C igual a 0.56%, pero según el
tratamiento térmico recocido y los porcentajes de fases dados en la muestra B1 por
estimación visual se clasificó el acero como un 1020, es decir, con 0.20%C.
Siguiendo el mismo orden de ideas, a la muestra B4 (a la cual se le realizó el Temple
en agua fría) se observó que no presentó martensita, es decir, que no tenía el
%carbono mínimo para formarla, porque lo que quiere decir, es que esta muestra no
pertenece a este grupo de probetas.
En la data 6.4, se analiza una probeta con un tratamiento especial,
denominado termoquímico, dónde se dejó ver qué en la zona de la periférica (Zona
#0) posee mayor dureza, ya que allí presenta mayor %carbono, es decir, que la rareza
de ya mencionado tratamiento es que mientras se estudian zonas alejadas del núcleo,
menor porcentaje de carbono presentará, lo que indica que tendrá menor dureza.
Bachiller: Orianny Faría
C.I.: 28.244.911
 A medida que aumenta la velocidad de enfriamiento, se obtiene una mejor
dureza en el acero; al momento de ejecutar los tratamientos térmicos en la probeta
del grupo A; como resultado los espacios interlaminares cada vez se iban haciendo
menores (lo que conlleva mayor dureza). En la probeta del grupo B ocurre una
disyuntiva con respecto al contenido de carbono, lo cual cómo podemos observar la
velocidad de enfriamiento no aumenta la dureza.
Al realizar el tratamiento térmico de recocido una se obtiene un buen
porcentaje de perlita gruesa junto con fase proeutéctica y también de ferrita el cual se
llevó a cabo sometiendo la probeta a una austenización seguida de un enfriamiento
lento mediante el rango de transformación. En el caso del normalizado los
porcentajes de fase de ferrita y la perlita predominan; ya que su velocidad de
enfriamiento es lenta.
A la probeta que se le realizo el tratamiento químico en la superficie; no se
penetro más allá de esta, con la finalidad de obtener un gran aumento de dureza lo
cual se demuestra en la gráfica.
Bachiller: Yafeh Koury
C.I.: 27.946.366
 En la tabla 6.1, se encuentra el primer grupo de probetas estudiadas, en esta
se puede observar el porcentaje de fases, durezas obtenidas durante la realización de
la práctica, y el tratamiento térmico al cual fueron sometidas las probetas. Sabiendo
que el tratamiento térmico que brinda un mayor aumento de dureza al acero es el
temple, es notorio que las probetas sometidas a este tratamiento sean las que
muestren mayor dureza, esto es debido a las microestructuras que pueden formarse a
partir del temple (bainita superior, bainita inferior, martensita) las cuales tienen
durezas mayores a 40 RC, con la excepción de la probeta 2.5, la cual no formó
ninguna de estas microestructuras y es la de menor dureza en el grupo de las probetas
templadas, si se observa esta es un AISI 1010, lo que significa que tiene
aproximadamente 0.10% de carbono, este porcentaje no es suficiente para formar
martensita por más alta que sea la velocidad de enfriamiento.
En la tabla 6.2, puede observarse la misma data de la tabla anterior solo que
en esta las probetas fueron agrupadas por su denominación AISI, que puede
traducirse a que fueron ordenadas por su contenido de carbono.
En la tabla 6.3, se encuentran el segundo grupo de probetas estudiadas, estas
fueron separadas en dos grupos: Grupo A, probetas de ½ pulgada de diámetro y
Grupo B, probetas de 1 pulgada de diámetro. Puede observarse que fueron ordenadas
de menor a mayor velocidad de enfriamiento, siendo las más alta la del temple en
agua y la más baja la del recocido, esto puede presenciarse en ambos grupos.
En el Grupo A, se observa algo interesante y es que la probeta A1 (recocido)
presentó una mayor dureza (181.2 HV) que la probeta A3 (templada en aceite) la
cual presentó una dureza de 155.9 HV, esto puede deberse a un error en el cálculo de
alguna de las durezas. También se observa que las probetas de este grupo, templadas
en agua tanto fría como a temperatura ambiente, presentaron martensita, lo que se
debe a que las velocidades de enfriamiento fueron las adecuadas para la aparición de
esta, pero la probeta templada en aceite no presentó martensita, puede deberse a que
el aceite utilizado era muy denso, y adicionado a esto el Grupo A presenta el
porcentaje mínimo requerido para el desarrollo de martensita.
En el Grupo B, las probetas templadas presentaron las mayores durezas,
aunque se creería que la templada en agua presentaría mayor dureza debido a una
mayor velocidad de enfriamiento y por ende, formación de martensita, pero no fue
así, esta probeta (B4) presentó una microestructura de un acero normalizado, es
decir, ferrita, perlita media y fina, además de una especie de perlita difusa o nodular,
que podría deberse a un tratamiento previo, esto puede deberse a una de dos cosas:
existió un error en el cálculo de la temperatura de austenización o esta probeta no fue
cortada de la misma barra.
En la tabla 6.3, también puede observarse una disyuntiva en el contenido de
carbono de las probetas del grupo B, ya que en el momento de la realización de la
práctica se obtuvo un contenido de carbono de 0.56%, pero posteriormente se obtuvo
un porcentaje de 0.16%, lo que da un porcentaje de error del 70%, lo que es bastante
alto.
En la tabla 6.4 y figura 6.1, se encuentra expresado el estudio de dureza
realizado a una probeta que fue sometida a un tratamiento termoquímico. Puede
notarse que en la superficie (distancia = 0 mm) la dureza obtenida es mayor, esto es
por su mayor contenido de carbono y, por ende, mayor contenido de perlita, en lo
que las distancias están más alejadas de la superficie la dureza va disminuyendo,
hasta un punto en el que es casi constante. Esto se debe a que los tratamientos
termoquímicos son superficiales y no penetran mucho más allá.
Bachiller: Bárbara Martínez
C.I.: 28.341.733
 Al realizar el tratamiento térmico de templado se puede observar que la fase
que predomina al final es la martensita, acompañada bien sea de austenita retenida
y/o bainita superior e inferior, esto debido a la rápida velocidad de enfriamiento. A
diferencia del normalizado que no se obtiene martensita como fase final, si no que
predomina la ferrita y perlita, debido a que la velocidad de enfriamiento es mucho
más lenta y prolongada.
Con los tratamientos térmicos realizados en la probeta del grupo A se destaca
que a medida que va aumentando la velocidad de enfriamiento, mejora la dureza del
acero, esto debido a que el espacio interlaminar de las fases presentes cada vez es
menor, y su dureza se incrementa; se nota al comparar el resultado de dicha probeta
sometida a recocido y a temple en agua fría. En cambio, en la probeta de grupo B,
existe un comportamiento anormal ya que la dureza no se incrementa con respecto a
la velocidad de enfriamiento, ya que existe una disyuntiva con respecto al contenido
de carbono de dicha probeta, lo que afecta directamente los resultados.
En cuanto a la probeta que se le realizó tratamiento termoquímico, se puede
observar como la dureza en la superficie aumento significativamente con respecto al
resto de la probeta, que a partir de cierto punto se mantiene constante, debido a que
el ataque realizado por el tratamiento influye de manera efectiva en la superficie.
Bachiller: Leandro Paravia
C.I.: 27.652.350
 8. CONCLUSIONES

1. La rapidez de enfriamiento y la dureza del material son de manera directa

proporcionales, por consiguiente, cada procedimiento térmico da diferentes
grados de dureza al material.
2. El procedimiento de templado forma etapa martensítica, en un enfriamiento
veloz en diversos medios de temple.
3. El procedimiento de recocido forma etapas perlítica y ferrítica, en un
enfriamiento lento en el horno.
4. El procedimiento térmico de normalizado forma etapa ferrítica, etapas tanto
perlita gruesa y fina, en un enfriamiento a temperatura ambiente y viento
tranquilo.
Bachiller: Orianny Faría
C.I.: 28.244.911
1. La formación de martensita está directamente relacionada a la velocidad de
enfriamiento y contenido de carbono, es decir, una probeta puede enfriarse
rápidamente, pero si no contiene un mínimo de 0.2% de carbono es muy baja
la probabilidad de formar martensita.
2. El tiempo de permanencia de las probetas en el horno depende de sus
dimensiones, es decir, a mayor tamaño mayor tiempo en el horno y viceversa.
3. La temperatura de austenización depende del contenido de carbono, por lo
que cerciorarse de calcular correctamente este es primordial para la
realización correcta del tratamiento térmico.
4. Cada tratamiento térmico afecta las propiedades mecánicas del acero de
distinta manera: el recocido ablanda el acero; el normalizado aumenta un
poco la dureza debido a que disminuye el espacio interlaminar de la perlita; y
el temple endurece el acero y le brinda mayor tenacidad.
Bachiller: Bárbara Martínez
C.I.: 28.341.733
9. REFERENCIAS
 10. APÉNDICES

10.1. Apéndice A: MUESTRA DE CÁLCULOS.

1. Apéndice A: Muestra de cálculos

1. Cálculo de las durezas Rockwell C y Brinell a partir de la dureza Vickers

analizadas en la muestra C3.
Fotomicrografía en la Figura B-3 y usando la Tabla B-1, ambos se encuentran en
el Apéndice B.
HV RC HB
192 10 185
191 8,75 183,75
188 9 180

1. Cálculo del porcentaje de carbono y denominación AISI para la muestra C5,

cuya fotomicrografía se encuentra en la Figura B-4 en el Apéndice B.
Fases presentes
α = 70%
PG = 25% PF = 5% Pt = 30%

100% P __________ 0,8 %C

30% P __________ X

X=30%×0,8%C100%=0,24%C AISI 1025

1. Tiempos de permanencia de las muestras B en el horno.

Diámetro: 1 in
Hora de inicio: 9:41 a.m.
Tasa de calentamiento: 20 °C/min

Se debe calcular cuánto tiempo tardará en llegar el horno a la temperatura de 650 °C

con esa tasa de calentamiento.
20°C ________ 1 min
650 °C ________ X

X=650°C ×1 min20 °C=32,5 min

Es decir que tardará 32 minutos con 60 segundos (0,5 min) en llegar a dicha
temperatura. Entonces llegará a las 10:13 a.m. a la temperatura de 650°C, donde
luego permanece por 1 hora por pulgada, como nuestra muestra tiene 1 pulgada (in)
de espesor entonces permanecerá ahí hasta las 11:13 a.m. Luego se aumenta la
temperatura hasta 980°C y debemos calcular cuánto tiempo tardará en llegar ahí.
Restamos la temperatura anterior de 650°C con la de 980°C para obtener los grados
que se aumentarán a esa tasa de calentamiento

980 °C-650 °C=330 °C

20°C ________ 1 min

330 °C ________ X

X=330°C ×1 min20 °C=16,5 min

Entonces a las 11:29 a.m. llegará a los 980°C y ahí permanecerá ½ hora por pulgada,
es decir que nuestra muestra que cuenta con 1 pulgada (in) permanecerá 30 minutos
más en el horno hasta ser extraída para aplicársele el tratamiento térmico establecido,
esto sucederá a las 11:59 a.m.