SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: SALOME BOZA LOOR WARNE ID: 001454149

Dirección Zonal/CFP: CFP ILO
Carrera: SOLDADURA UNIVERSAL Semestre: 3
Curso/ Mód. Formativo METALURGIA DE LA SOLDADURA
Tema del Trabajo: Temple de probetas de acero AISI/SAE 1045

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N
ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
°
DESCARGAR EL ARCHIVO EL
12/03
DE BLACKBOARD
ESCRIBI MI INFORMACION
18/03
GENERAL
PLANIFICACION DEL TRABAJO
20/03
FI NAL
RESOLUCION DEL TRABAJO
25/03
FINAL
ENTREGA DEL TRABAJO 27/03
31/03

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
1 ¿Qué desafíos pueden surgir al soldar aceros de alta incidencia y cómo se pueden superar?
¿Cuáles son los principales métodos de endurecimiento de los aceros y cómo mejora su
2
microestructura?
Explique la diferencia entre una red cristalina cúbica y hexagonal en términos de su disposición
3
atómica.
4 ¿Cómo influye la estructura cristalina en las propiedades mecánicas de los materiales?
Describa qué es la zona afectada por el calor en el contexto de la soldadura y cómo puede afectar
5
la integridad del material
Explique cómo la velocidad de enfriamiento puede influir en la extensión dela zona afectada por el
6
calor.
¿Cuál es la relación entre la velocidad de enfriamiento durante la soldadura y la templabilidad de
7
un acero?
Describa cómo el proceso de templado se relaciona con la soldabilidad delos aceros y cómo se
8
puede optimizar para obtener las propiedades deseadas

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 HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Qué desafíos pueden surgir al soldar aceros de alta incidencia y cómo se

pueden superar?
En este artículo, exploraremos los desafíos inherentes a la soldabilidad en aceros
especiales y analizaremos algunas estrategias para superarlos. Además de conocer
un poco más sobre cuál es la mejor elección que puedes hacer para tus distintas
aplicaciones industriales.
Comprender la Soldabilidad en Aceros Especiales
La soldabilidad se refiere a la capacidad de un material de ser unido de manera
confiable y eficiente. En el caso de los aceros especiales, que abarcan una amplia
gama de aleaciones y propiedades, esta característica puede ser un factor crítico
para determinar la integridad y el rendimiento de las estructuras y componentes
finales. A medida que las aplicaciones de estos aceros se vuelven más exigentes, es
esencial abordar los desafíos que presenta esta técnica de manera eficaz.
Desafío 1: Variedad de Composiciones
Uno de los principales desafíos en la soldabilidad de aceros especiales radica en
la variedad de composiciones químicas que presentan. Cada tipo de metal tiene una
combinación única de elementos de aleación que le otorgan propiedades específicas,
como resistencia a la corrosión, alta temperatura o dureza.
Sin embargo, esta diversidad también puede influir en la forma en que se comportan
durante los procesos de soldadura. Algunos elementos de aleación pueden aumentar
la susceptibilidad a la formación de fisuras en la zona afectada por el calor, mientras
que otros pueden afectar la resistencia mecánica a este procedimiento.
Desafío 2: Temperaturas Elevadas de Fusión
Algunos aceros especiales tienen temperaturas de fusión más elevadas en
comparación con los aceros al carbono convencionales. Esto puede generar desafíos
en la soldabilidad, ya que las altas temperaturas pueden aumentar el riesgo de
distorsiones, agrietamientos y deformaciones en las piezas soldadas.
Además, las altas temperaturas pueden influir en la microestructura del material y
afectar sus propiedades mecánicas. La selección adecuada de técnicas de soldadura
y la optimización de los parámetros son esenciales para controlar estas temperaturas
y minimizar sus efectos negativos.
Desafío 3: Cambios en la Zona Afectada por el Calor
La zona afectada por el calor (ZAC) es un área crítica alrededor de la soldadura. Esto
debido a que este sitio experimenta cambios en su estructura y propiedades debido a
la exposición al calor durante dicho proceso. En aceros especiales, estos cambios
pueden ser más pronunciados debido a las composiciones químicas y a las altas
temperaturas involucradas.
La ZAC puede volverse más susceptible a la corrosión, la fragilización y la formación
de fisuras. Controlar los parámetros de soldadura, como la velocidad de enfriamiento
y la energía necesaria, es fundamental para minimizar estos efectos y mantener la
integridad de las piezas soldadas.

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2. ¿Cuáles son los principales métodos de endurecimiento de los aceros y cómo
mejora su microestructura?
Las actuales exigencias tecnológicas ponen de manifiesto la necesidad de disponer
de materiales metálicos con elevadas prestaciones bajo condiciones de servicio
críticas, así por ejemplo, las matrices metálicas empleadas en los procesos
metalúrgicos del trabajado en frío y en caliente de los metales, necesitan de una alta
tenacidad y elevada dureza superficial, especialmente a alta temperatura.
Generalmente los tratamientos térmicos superficiales tienen por objeto el
endurecimiento de la superficie de los metales y, por consiguiente, el aumento de la
resistencia al desgaste, conservando la ductilidad y tenacidad del núcleo. El
endurecimiento superficial del acero se puede conseguir, fundamentalmente,
mediante dos procedimientos: modificando la composición química de la superficie
mediante la difusión de algún elemento químico (carbono, nitrógeno, azufre, etc.) en
cuyo caso se le conoce como tratamiento termoquímico o modificando sólo la
microestructura de la superficie por tratamiento térmico, conociéndose entonces
como tratamiento superficial. Los tratamientos termoquímicos aplicados al acero son
aquellos en los cuales la composición de la superficie de la pieza se altera por la
adición de carbono, nitrógeno u otros elementos. Los tratamientos más comunes son:
carburización, nitruración, carbonitruración y boración. Estos procesos se aplican
comúnmente a piezas de acero de bajo carbono para lograr una capa exterior dura,
resistente al desgaste reteniendo un núcleo tenaz y dúctil. El término endurecimiento
de capa superficial (case hardening) se usa frecuentemente para este tratamiento.
Una razón principal para endurecer el acero es retardar el desgaste en superficies de
soportes, al frotamiento y al límite de fatiga de la pieza que se trata, pero el acero
templado es relativamente frágil y poco resistente a la fatiga y al choque Por lo tanto,
para obtener una alta resistencia junto con durabilidad es necesario endurecer las
superficies exteriores seleccionadas de muchas partes de máquinas para soportar el
desgaste, dejando sus núcleos suaves, dúctiles y tenaces El temple superficial se
realiza calentando la capa superficial del acero hasta una temperatura superior al
punto critico (para austenitización), y con el enfriamiento posterior a una velocidad
superior a la critica para obtención de la martensita. e emplea para endurecer
4
superficialmente ciertas piezas de acero, que por su forma o dimensiones, no pueden
ser endurecidas por otros métodos, se puede utilizar la llama de oxiacetileno, gas del
alumbrado, gas natural y otros gases derivados del petróleo y de la gasolina. El
temple por llama oxiacetilénica es el más utilizado. El procedimiento consiste en
templar determinadas zonas de las piezas, calentándolas con una llama
oxiacetilénica como se muestra en la figura 1 y enfriándolas luego rápidamente.

3. Explique la diferencia entre una red cristalina cúbica y hexagonal en términos de

su disposición atómica.
a estructura cristalina es la forma sólida de cómo se ordenan y empaquetan
los átomos, moléculas, o iones. Estos son empaquetados de manera ordenada y con
patrones de repetición que se extienden en las tres dimensiones del espacio.
La cristalografía es el estudio científico de los cristales y su formación.
El estado cristalino de la materia es el de mayor orden, es decir, donde las
correlaciones internas son mayores. Esto se refleja en sus propiedades anisótropas y
discontinuas. Suelen aparecer como entidades puras, homogéneas y con formas
geométricas definidas (hábito) cuando están bien formados. No obstante, su
morfología externa no es suficiente para evaluar la denominada cristalinidad de un
material.
El grupo más pequeño de partículas en el material que constituye el patrón repetitivo
es la celda unitaria de la estructura. La celda unitaria define completamente la
simetría y la estructura de toda la red cristalina, que se constituye mediante
la traslación repetitiva de la celda unitaria a lo largo de sus ejes principales. Se dice
que los patrones de repetición están situados en los puntos de la red de Bravais. Las
longitudes de los ejes principales o bordes de la celda unitaria y los ángulos entre
ellos son las constantes de la red, también llamadas parámetros de la red.
Los cristales, átomos, iones o moléculas se empaquetan y dan lugar a motivos que
se repiten del orden de 1 ángstrom = 10-10 m; a esta repetitividad, en tres
dimensiones, la denominamos red cristalina.

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El grupo más pequeño de partículas en el material que constituye el patrón repetitivo
es la celda unitaria o unidad elemental la cual genera toda la red (todo el cristal). La
celda unitaria define completamente la simetría y la estructura de toda la red
cristalina, que se construye mediante la traducción repetitiva de la celda unitaria a lo
largo de sus ejes principales. Se dice que los patrones de repetición están situados
en los puntos de la red de Bravais.
La estructura cristalina y la simetría juegan un papel en la determinación de muchas
propiedades físicas, tales como escisión, estructura de banda electrónica y
transparencia óptica.
La estructura cristalina de un material (la disposición de los átomos dentro de un tipo
dado de cristal) se puede describir en términos de su celda unitaria. La celda unitaria
es una pequeña caja que contiene uno o más átomos dispuestos en 3 dimensiones.
Las celdas unitarias apiladas en un espacio tridimensional describen la disposición
en masa de los átomos del cristal. La célula unitaria está representada en términos
de sus parámetros de red, que son las longitudes de los bordes celulares (a, b y c) y
los ángulos entre ellos (alfa, beta y gamma), mientras que las posiciones de los
átomos dentro de la celda unitaria se describen por el conjunto de posiciones
atómicas (xi, yi, zi) medidas desde un punto de red. Comúnmente, las posiciones
atómicas se representan en términos de coordenadas fraccionales, en relación con
las longitudes de la celda unitaria.

4. ¿Cómo influye la estructura cristalina en las propiedades mecánicas de los

materiales?
La estructura cristalina se refiere a la disposición de átomos o moléculas en un
material sólido. Se caracteriza por la celda unitaria, que es la unidad de repetición
más pequeña que define la simetría y la forma del cristal. Las diferentes estructuras
cristalinas tienen diferentes tipos de defectos, como vacantes, intersticiales,
dislocaciones, límites de grano e interfaces, que afectan las propiedades mecánicas
del material. Por ejemplo, los defectos pueden actuar como concentradores de
tensión, fuentes de deformación plástica o barreras para la propagación de
grietasPropiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas son las características de un material que describen su
respuesta a las fuerzas aplicadas, como la tensión, la deformación, la dureza, la
tenacidad y la fractura. Están influenciados por varios factores, como la temperatura,
la velocidad de deformación, el modo de carga y la microestructura. En los materiales
a nanoescala, las propiedades mecánicas también se ven afectadas por el tamaño y
la forma del material, así como por los efectos de la superficie y la interfaz. Por
ejemplo, los materiales a nanoescala a menudo muestran una mayor resistencia,
menor ductilidad y una mayor sensibilidad a la velocidad de deformación que sus

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contrapartes a granel. Relación entre la estructura cristalina y las propiedades
mecánicas
La relación entre la estructura cristalina y las propiedades mecánicas en los
materiales a nanoescala es compleja y varía según el material y sus condiciones de
procesamiento. Sin embargo, se observan algunas tendencias generales. Por
ejemplo, los materiales a nanoescala con mayor simetría y menor densidad de
defectos tienden a tener mayor resistencia y menor ductilidad que aquellos con
menor simetría y más defectos. Además, los materiales con un tamaño de grano más
pequeño o un tamaño de celda unitaria más pequeño, así como aquellos con una
relación superficie-volumen o densidad de interfaz más alta, suelen ser más fuertes
pero menos dúctiles que aquellos con un tamaño de grano más grande o un tamaño
de celda unitaria más grande, o una relación superficie-volumen o densidad de
interfaz más baja. Esto se debe al efecto Hall-Pitch, al efecto Hall-Petch inverso, al
efecto de tensión superficial, al efecto de energía superficial, al efecto de tensión de
la interfaz o al efecto de la energía de la interfaz, respectivamente.

5. Describa qué es la zona afectada por el calor en el contexto de la soldadura y

cómo puede afectar la integridad del material
La Zona Afectada Térmicamente es el área en una pieza de acero que se afecta
cuando se realizan procesos de soldadura o de corte de materiales que implican
aplicar calor para realizar la soldadura o el corte. Es inglés es “Heat affected zone” o
HAZ.

Los procesos de corte de perfiles y láminas de acero de espesores altos se basan en

la fusión del material aplicando calor. Cuando se aplica calor bien sea para realizar
un corte o para una soldadura el calor afecta un área determinada del material más
allá de la sección cortada o soldada. Toda esa sección o área sufrirá modificaciones
en sus propiedades mecánicas. La parte de acero modificada por el calor que se
encuentra entre la zona fundida y el límite del metal de base se llama zona afectada
térmicamente, o ZAT. Normalmente la zona inmediatamente adjunta al corte o a la
zona soldada presenta cambios en el color del acero, tendiendo a ser más clara y
brillante, pero es MUY importante tener en cuenta que por lo general la ZAT va MÁS
ALLÁ de la zona que ha cambiado de color.
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Por otro lado los cambios en la ZAT no implican simplemente colores más brillantes o
tonos más azules, es decir no es un tema simplemente de acabados o presentación
de un trabajo, sino que en ocasiones pueden generar problemas mecánicos y de
resistencia a la corrosión en toda la ZAT que como ya lo dijimos excede a la zona
que ópticamente ha cambiado de colores.
A los diferentes colores generados por la oxidación se les conoce también como
manchas térmicas y dependen de cuatro factores:

1. El contenido de cromo en el acero, que aumenta la resistencia a la oxidación

del material y por lo tanto generará manchas térmicas menos evidentes.
2. El nivel de oxígeno presente en la soldadura y/o el uso de gases de protección
y/o el uso de electrodos revestidos reducirá también la aparición de manchas
térmicas porque todos ellos protegen al acero de la oxidación.
3. El acabado de la pieza, si presenta salientes o rugosidades en el acero, estas
pueden aumentar la velocidad de la oxidación y generar colores más intensos
en las manchas térmicas
4. Otros materiales presentes en la pieza, tales como pintura, aceite, óxido,
puede alterar el resultado final de las manchas térmicas aunque seguramente
no afectarán la extensión de la ZAT.

Eventualmente pueden no generarse ningún tipo de halos o producirse simplemente

una ligera decoloración en la pieza soldada o cortada, la ZAT sin embargo siempre
estará presente con cambios en las propiedades mecánicas, así no se presenten
mayores cambios de coloración.

6. Explique cómo la velocidad de enfriamiento puede influir en la extensión dela

zona afectada por el calor.
En numerosos procesos comerciales de galvanizados por inmersión en caliente, se
agrega aluminio al baño con diversas finalidades, entre ellas inhibir la formación de
capas Zn-Fe para aumentar la resistencia a la corrosión. Este trabajo tiene como
objetivo determinar la influencia de la velocidad de enfriamiento (agua a temperatura
ambiente, aire quieto y dentro del horno) sobre la microestructura y comportamiento
a la corrosión que presentan los recubrimientos Zn-7Al, depositados por inmersión en
caliente sobre un acero AISI 1015. La metodología incluye inspección visual,
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medición de espesores y ensayos de adherencia según las normas ASTM A123 y
ASTM B571. La caracterización microestructural se realizó mediante Microscopía
Óptica, Microscopía Electrónica de Barrido y Espectrometría EDS. Se efectuaron
ensayos de polarización potenciodinámica en solución de NaCl al 3,5%. Los
resultados revelaron que los recubrimientos enfriados en agua no cumplen con los
requisitos de calidad exigidos por las normas. La microestructura del recubrimiento
enfriado en aire está compuesta por dendritas ricas en cinc y un microconstituyente
interdendrítico eutéctico Al-Zn-Fe; los recubrimientos enfriados en agua muestran la
mezcla eutéctica segregada en la intercara recubrimiento/acero, y los enfriados
dentro del horno, presentan un microconstituyente monotectoide de morfología
dendrítica. Para los ensayos de corrosión se excluyeron los recubrimientos enfriados
en agua por no poseer calidad aceptable y se utilizó un recubrimiento de cinc
comercial para comparar. Los recubrimientos enfriados en el horno presentaron un
comportamiento activo-pasivo, mientras que el enfriado en aire y de cinc comercial
están en disolución. La diferencia en la velocidad de corrosión entre los
recubrimientos enfriados en aire y horno puede ser atribuida a fases con mayor
cantidad de aluminio presentes en los enfriados en horno. Se concluye que la
velocidad de enfriamiento durante la solidificación de los recubrimientos Zn-7Al
influye significativamente en la calidad, microestructura y comportamiento a la
corrosión. Los resultados obtenidos en la inspección visual revelan que los
recubrimientos presentan variadas apariencias y acabados superficiales; sin embargo
se destacan los recubrimientos enfriados en agua, ya que presentaban una marcada
cantidad de ampollas debido a la posible generación de gases que se producen
sobre la superficie del recubrimiento por el elevado gradiente de temperatura a la
cual fueron sometidas, esos daños de los recubrimientos enfriados en agua no son
aceptados por la norma ASTM A123, ya que generan desprendimiento del mismo.
Los recubrimientos enfriados en aire y horno presentan una apariencia y acabado
superficial aceptable por la referida norma; así mismo los resultados de la medición
de espesores de los recubrimientos, determinaron que cumplen con el mínimo
establecido (65 μm) para el tipo y espesor del material, sin embargo estos son
bastantes heterogéneos y grandes (200-400 μm) en comparación a los
recubrimientos de cinc comerciales; lo cual se atribuye al proceso de preparación
superficial, especialmente al fluxado, el cual es responsable de la mojabilidad del
baño líquido sobre la muestra de acero; por otro lado la agitación de las muestras
dentro del baño líquido puede ayudar a aumentar la difusión del aluminio hacia la
superficie del acero y por lo tanto aumenta la reactividad de este con el material base
ayudando al crecimiento del recubrimiento.

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7 ¿Cuál es la relación entre la velocidad de enfriamiento durante la soldadura y la
templabilidad de un acero?

La templabilidad es una característica de los aceros que determina la profundidad de

penetración de la dureza desde la superficie hacia el interior, en un componente templado.

Las curvas de penetración de dureza permiten evaluar de manera grafica la templabilidad de

un acero.

Ejemplo: Para los aceros SAE 1045 y SAE 6140 de diferente composición química que
han sido templadas en agua
LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO DE LA AUSTENITA DERTERMINA EL TIPO DE
MICROESTRCTURA FINAL Y POR TANTO LA DUREZA RESULTANTE EN EL ACERO La
templabilidad depende básicamente de la composición química del acero, en particular del
contenido de elementos aleantes como el Mo, Mn, Cr, Ni, etc. Los elementos aleantes
determinan la velocidad critica de temple (Vct): A mayor % de elementos aleantes se tiene

menor Vct.
8 .Describa cómo el proceso de templado se relaciona con la soldabilidad delos aceros y cómo se puede
optimizar para obtener las propiedades deseadas

Los aceros templados y revenidos están diseñados especialmente para la construcción y fabricación soldada.
Comúnmente conocidos como aceros Q&T, son suministrados 11 por productores de acero en condiciones de
tratamiento térmico, con límites de elasticidad que van desde 340 MPa a 1030 MPa (50 ksi a 150 ksi) según la
composición química, el espesor y el tipo de tratamiento térmico. . El tratamiento térmico de la mayoría de
estos aceros consiste en la austenización, el temple y el revenido. A unos pocos se les da un tratamiento de