INGENIERIA DE METODOS

PRODUCTO ACADÉMICO N° 3
NRC: 18295

INTEGRANTES:

❖ LUIS ALBERTO ZEBALLOS CORZO

❖ ROGER MICHAEL CALDERON MORENO
❖ JONATHAN JOSÉ GIL MENDOZA
❖ ABIGAEL LEANDRO ROQUE
❖ JESUS CARLOS CHILE LETONA

DOCENTE:

❖ ING. HERBERT ANTONIO VILCHEZ BACA

2022
 ESTRUCTURA DEL INFORME

INTRODUCCIÓN
1. Descripción de la empresa

1.1 Razón social

NOVO FIBRAS S.A.C es una empresa líder del sur de Lima en diseño,
desarrollo y fabricación de productos de plástico reforzado con fibra de
vidrio PRFV. Cuenta con más de 25 años de experiencia en diversos
sectores, abarcando una amplia línea y gama de productos, tanto
industriales, recreativos como para el hogar.

RUC: 20511047570

1.2 Rubro

Industrial

1.3 Breve reseña histórica de la empresa

Novofibras fue fundada en el año 1996, cuenta con una trayectoria

ininterrumpida, la cual ha formado una experiencia en muchos sectores de
comercio.

Dentro de un campo tan diverso como competitivo, Novofibras busca estar

a la vanguardia y sobresalir entre los competidores. Basándose en la
calidad de sus productos y la gran experiencia del equipo de diseño que
integra.

1.4 Producto elegido para el diagnóstico

Bañera en fibra de vidrio

1.5 Descripción del proceso de producción

La fibra de vidrio se fabrica a partir de plástico reforzado que se moldea

para darle forma de bañera. La cual se refuerza con una capa de resina que
la protege de arañazos e impactos ligeros.
El proceso de producción inicia en preparar el molde del producto, es
necesario verificar minuciosamente la superficie del molde, ya que, de tener
imperfecciones, estos podrían estropear el producto deseado. Es por ello
que, de encontrarse alguna imperfección, estas deben resanarse aplicando
masilla y posteriormente ser pulido con lija hasta tener un molde totalmente
liso, seguidamente después de realizar la preparación del molde, es
necesario aplicar manualmente una capa de cera desmoldante, lo cual
ayudará a despegar el producto del molde.

La preparación del matizado lo realiza un personal designado que conoce

las mezclas necesarias para obtener el tono deseado, para ello utiliza la
resina gelcoat, el cual es un material que se utiliza para dar un acabado de
alta calidad a la superficie de un material compuesto de fibra de vidrio y
para otorgar durabilidad a los productos. La base del gel coat suele ser
resina epóxica o poliéster instaurado.

El área de Gelcotado es donde se aplica la mezcla del matizado con con un

catalizador mediante una pistola neumática a una presión determinada por
el operario especialista, un tono de pigmento para que este quede fijado en
el color de la bañera, seguidamente después de aplicado y fijado el color,
se procede aplicar la fibra de vidrio con resina, El operario coloca las fibras
de vidrio manualmente a manera de cubrir toda el área. Luego, con ayuda
de la resina y cobalto es que se logra pegar la fibra de vidrio.

Luego, se procede con la aplicación de la carga, el cual es una mezcla

compuesta por marmolina 18 o 20 (18 granos más finos que con la 20),
cobalto, tiza T-100, catalizador y resina poliéster, estos insumos forman una
especie de masa que se vacía en el molde previamente elaborado, todos
estos insumos se agregan a una mezcladora, la carga se realiza en una
mezcladora industrial, sin embargo, para poder integrar todos los insumos
es necesario que el operario encargado introduzca su mano para poder
comprobar si la mezcla se ha realizado de forma uniforme. Esto es debido
a la antigüedad de la mezcladora, el personal debe invertir mayor tiempo en
su preparación.

Culminada la preparación de la carga, se procede a untar la mezcla en el

molde, la carga se esparce de manera manual. Las cantidades que ingresan
a la mezcla se estiman de acuerdo con la experiencia de cada operario, es
decir no siempre se cuenta con una misma contextura, lo que si tratan de
tener cuidado es en que se distribuya la cantidad de carga necesaria para
cada tipo de producto. Luego de haber aplicado la carga en el molde, se
rocía solvente, para que las carga no quede chiclosa y pueda distribuirse
por todo el contorno, dándole así, la forma perfecta al producto de manera
que adopte la forma del molde.
Realizado este procedimiento, el producto deberá quedar en reposo hasta
el día siguiente, para proceder a desmoldarlo. El tiempo de secado no
influye en las demás actividades del personal, es por eso por lo que no se
considera en el tiempo total por día para producir un producto.

Al siguiente día, una vez secada la carga, se procede a retirar el molde con
ayuda de aire comprimido que se inyecta a través de una pistola inyectora
en el orificio de la parte superior. Este proceso se realiza de manera manual,
los operarios deben realizar esta labor con cuidado a fin de no dañar el
molde, pues la presión que se inyecta debe ser controlada de manera que
no se realice algún quiebre en el producto.

Una vez retirado el molde se procede a quitar las rebabas o salientes que
quedan al colocar la carga junto con la fibra de vidrio. Las rebabas se cortan
con un esmeril, adoptando la forma del producto.
En esta etapa, ya se empieza a dar el acabado final, pues se busca la
perfección en los cortes de manera que el producto sea simétrico por
cualquiera lado que se vea. Luego de retirar los sobrantes del producto se
lleva el producto al área de acabado, donde con ayuda de las pulidoras
eléctricas se las pule para eliminar cualquier imperfección que pudo surgir
durante el proceso. El proceso de pulido es totalmente manual, al finalizar
la etapa del pulido se realiza una inspección visual del producto, pues los
operarios buscan que no haya fisura o rajadura alguna en el producto. En
caso se encontrará alguna imperfección se procede a preparar la masilla
antes mencionada para resanar los moldes, y se cubre el área afectada
para posteriormente lijar y pulir. Cuando se termina con este procedimiento
los productos son etiquetados, empaquetados y almacenados para su
distribución.
2. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 Indicadores actuales de productividad

2.2 Diagrama de operaciones de proceso (DOP).

El proceso de elaboración de bañeras empieza con la preparación del

molde, luego se procede a aplicar cera al molde para evitar que la mezcla se
pegue, preparar la resina y pigmentos para el moldeado, trasladar el molde
al área de gelcoteado para aplicar manualmente las mezclas y pigmentos
respectivos, una vez aplicado ello, se espera un tiempo determinado para
que seque la resina, finalizado el secado se debe realizar una inspección
para verificar el secado y moldeado correcto de todas la estructura del molde
para la bañera. Trasladar el molde al área de enfibrado, una vez
completado este paso realizar la inspección de la estructura para asegurar
el correcto proceso de preparación del molde . Se procede a preparar la fibra
de vidrio y colocarla sobre el molde, para luego llevarla al área de secado,
donde se espera hasta que esté completamente seco en el molde para luego
proceder a inspeccionar, una vez culminado este proceso se llevará al área
de desmoldado el cual se realiza con ayuda de una pistola neumática, a
continuación se procede con el desbaste de los bordes filosos hasta darle
un acabado uniforme luego de ello se realiza una inspección de todo el
cuerpo del producto y a continuación se transporta al área de pulido, donde
se procede a pulir y dar acabado final del producto, una vez terminado ello
se procede a realizar una inspección final y visto bueno para proceder con el
empacado y finalmente ser trasladado al almacén de productos acabados.