INGENIERIA DE METODOS

PRODUCTO ACADÉMICO N° 3
NRC: 18295

INTEGRANTES:

❖ LUIS ALBERTO ZEBALLOS CORZO

❖ ROGER MICHAEL CALDERON MORENO
❖ JONATHAN JOSÉ GIL MENDOZA
❖ ABIGAEL LEANDRO ROQUE
❖ JESUS CARLOS CHILE LETONA

DOCENTE:

❖ ING. HERBERT ANTONIO VILCHEZ BACA

2022
 ESTRUCTURA DEL INFORME

INTRODUCCIÓN
1. Descripción de la empresa

1.1 Razón social

NOVO FIBRAS S.A.C es una empresa líder del sur de Lima en diseño,
desarrollo y fabricación de productos de plástico reforzado con fibra de
vidrio PRFV. Cuenta con más de 25 años de experiencia en diversos
sectores, abarcando una amplia línea y gama de productos, tanto
industriales, recreativos como para el hogar.

RUC: 20511047570

1.2 Rubro

Industrial

1.3 Breve reseña histórica de la empresa

Novofibras fue fundada en el año 1996, cuenta con una trayectoria

ininterrumpida, la cual ha formado una experiencia en muchos sectores de
comercio.

Dentro de un campo tan diverso como competitivo, Novofibras busca estar

a la vanguardia y sobresalir entre los competidores. Basándose en la
calidad de sus productos y la gran experiencia del equipo de diseño que
integra.

1.4 Producto elegido para el diagnóstico

Bañera en fibra de vidrio

1.5 Descripción del proceso de producción

La fibra de vidrio se fabrica a partir de plástico reforzado que se moldea

para darle forma de bañera. La cual se refuerza con una capa de resina que
la protege de arañazos e impactos ligeros.
El proceso de producción inicia en preparar el molde del producto, es
necesario verificar minuciosamente la superficie del molde, ya que, de tener
imperfecciones, estos podrían estropear el producto deseado. Es por ello
que, de encontrarse alguna imperfección, estas deben resanarse aplicando
masilla y posteriormente ser pulido con lija hasta tener un molde totalmente
liso, seguidamente después de realizar la preparación del molde, es
necesario aplicar manualmente una capa de cera desmoldante, lo cual
ayudará a despegar el producto del molde.

La preparación del matizado lo realiza un personal designado que conoce

las mezclas necesarias para obtener el tono deseado, para ello utiliza la
resina gelcoat, el cual es un material que se utiliza para dar un acabado de
alta calidad a la superficie de un material compuesto de fibra de vidrio y
para otorgar durabilidad a los productos. La base del gel coat suele ser
resina epóxica o poliéster instaurado.

El área de Gelcotado es donde se aplica la mezcla del matizado con con un

catalizador mediante una pistola neumática a una presión determinada por
el operario especialista, un tono de pigmento para que este quede fijado en
el color de la bañera, seguidamente después de aplicado y fijado el color,
se procede aplicar la fibra de vidrio con resina, El operario coloca las fibras
de vidrio manualmente a manera de cubrir toda el área. Luego, con ayuda
de la resina y cobalto es que se logra pegar la fibra de vidrio.

Luego, se procede con la aplicación de la carga, el cual es una mezcla

compuesta por marmolina 18 o 20 (18 granos más finos que con la 20),
cobalto, tiza T-100, catalizador y resina poliéster, estos insumos forman una
especie de masa que se vacía en el molde previamente elaborado, todos
estos insumos se agregan a una mezcladora, la carga se realiza en una
mezcladora industrial, sin embargo, para poder integrar todos los insumos
es necesario que el operario encargado introduzca su mano para poder
comprobar si la mezcla se ha realizado de forma uniforme. Esto es debido
a la antigüedad de la mezcladora, el personal debe invertir mayor tiempo en
su preparación.

Culminada la preparación de la carga, se procede a untar la mezcla en el

molde, la carga se esparce de manera manual. Las cantidades que ingresan
a la mezcla se estiman de acuerdo con la experiencia de cada operario, es
decir no siempre se cuenta con una misma contextura, lo que si tratan de
tener cuidado es en que se distribuya la cantidad de carga necesaria para
cada tipo de producto. Luego de haber aplicado la carga en el molde, se
rocía solvente, para que las carga no quede chiclosa y pueda distribuirse
por todo el contorno, dándole así, la forma perfecta al producto de manera
que adopte la forma del molde.
Realizado este procedimiento, el producto deberá quedar en reposo hasta
el día siguiente, para proceder a desmoldarlo. El tiempo de secado no
influye en las demás actividades del personal, es por eso por lo que no se
considera en el tiempo total por día para producir un producto.

Al siguiente día, una vez secada la carga, se procede a retirar el molde con
ayuda de aire comprimido que se inyecta a través de una pistola inyectora
en el orificio de la parte superior. Este proceso se realiza de manera manual,
los operarios deben realizar esta labor con cuidado a fin de no dañar el
molde, pues la presión que se inyecta debe ser controlada de manera que
no se realice algún quiebre en el producto.

Una vez retirado el molde se procede a quitar las rebabas o salientes que
quedan al colocar la carga junto con la fibra de vidrio. Las rebabas se cortan
con un esmeril, adoptando la forma del producto.
En esta etapa, ya se empieza a dar el acabado final, pues se busca la
perfección en los cortes de manera que el producto sea simétrico por
cualquiera lado que se vea. Luego de retirar los sobrantes del producto se
lleva el producto al área de acabado, donde con ayuda de las pulidoras
eléctricas se las pule para eliminar cualquier imperfección que pudo surgir
durante el proceso. El proceso de pulido es totalmente manual, al finalizar
la etapa del pulido se realiza una inspección visual del producto, pues los
operarios buscan que no haya fisura o rajadura alguna en el producto. En
caso se encontrará alguna imperfección se procede a preparar la masilla
antes mencionada para resanar los moldes, y se cubre el área afectada
para posteriormente lijar y pulir. Cuando se termina con este procedimiento
los productos son etiquetados, empaquetados y almacenados para su
distribución.
2. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 Indicadores actuales de productividad

2.2 Diagrama de operaciones de proceso (DOP).

El proceso de elaboración de bañeras empieza con la preparación del

molde, luego se procede a aplicar cera al molde para evitar que la mezcla se
pegue, preparar la resina y pigmentos para el moldeado, trasladar el molde
al área de gelcoteado para aplicar manualmente las mezclas y pigmentos
respectivos, una vez aplicado ello, se espera un tiempo determinado para
que seque la resina, finalizado el secado se debe realizar una inspección
para verificar el secado y moldeado correcto de todas la estructura del molde
para la bañera. Trasladar el molde al área de enfibrado, una vez
completado este paso realizar la inspección de la estructura para asegurar
el correcto proceso de preparación del molde . Se procede a preparar la fibra
de vidrio y colocarla sobre el molde, para luego llevarla al área de secado,
donde se espera hasta que esté completamente seco en el molde para luego
proceder a inspeccionar, una vez culminado este proceso se llevará al área
de desmoldado el cual se realiza con ayuda de una pistola neumática, a
continuación se procede con el desbaste de los bordes filosos hasta darle
un acabado uniforme luego de ello se realiza una inspección de todo el
cuerpo del producto y a continuación se transporta al área de pulido, donde
se procede a pulir y dar acabado final del producto, una vez terminado ello
se procede a realizar una inspección final y visto bueno para proceder con el
empacado y finalmente ser trasladado al almacén de productos acabados.
 BAÑERA EN FIBRA DE VIDRIO / DIAGRAMA DAP

MATERIA PRIMA

1 PREPARAR MOLDE

2 ENCERAR MOLDE

3 PREPARAR GELCOAT Y PIGMENTOS

4 APLICAR GELCOAT Y PIGMENTOS

1 INSPECCIONAR SECADO

5 ENFIBRAR

2 INSPECCIONAR ENFIBRADO

6 PREPARAR CARGA

7 COLOCAR CARGA

3 INSPECCIONAR LA CARGA

8 DESMOLDAR

9 DESBASTAR

4 INSPECCIONAR DESMOLDADO Y DESBASTADO

ACTIVIDAD ACTUAL
Operación 11
Inspección 5 10 PULIR
Combinada 0
5 INSPECCIONAR PULIDO

11 EMPAQUETAR

BAÑERA DE FIBRA DE VIDRIO

2.3 Diagrama de actividades de proceso (DAP).

Iniciamos con alistar el molde, continuamos el proceso encerando el molde

para continuar con la preparación del gelcoat ya pigmentado.
Seguidamente trasladamos el molde al área de gelcoat y aplicamos el
gelcoat pigmentado para luego esperar el secado y luego inspeccionamos
el secado, lo trasladamos al área de fibra de vidrio para aplicar la fibra de
vidrio y posterior secado para después inspeccionar la fibra de vidrio.
Preparamos la carga y la aplicamos, trasladamos al área de secado para
después inspeccionarla, trasladamos al área de desmoldado y
desmoldamos para después desbastar los excedentes y esperamos para la
inspección, luego de ello trasladamos al área de pulido para pulir e
inspeccionar el pulido, empaquetamos colocando etiqueta y embalando el
producto para trasladarlo al almacén y almacenarlo.
CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA núm: Hoja num: RESUMEN
Objeto: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 11
Actividad: Ejercicio 2.3 / Proceso
Transporte 06
Espera 04
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección 05
Lugar: Panetones S.A. S.A.C.
NOVOFIBRAS Almacenamiento 01
Operarios(s): Ficha num: Distancia
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
C D (m) T (min) SIMBOLO
DESCRIPCIÓN Observaciones

Alistamos el molde 1 x Uso de lija fina

Enceramos el molde 1 x Uso de cera desmoldante
Preparamos Gelcoat pigmentado/matizado 1 x Color deceado
Trasladamos molde área Gelcoat 1 x
Aplicamos Gelcoat pigmentado 1 x
Secado 1 x
Inspeccionamos secado 1 x
Transportamos al área fibra de vidrio 1 x
Aplicamos fibra de vidrio 1 x Uso de resina epóxica
Secado 1 x
Inspeccionamos la fibra de vidrio 1 x
Uso de marmolina 18 ó 20,
Preparamos la carga 1 x cobalto, tiza T100, catalizador y
resina poliester
Aplicamos la carga 1 x
Trasladamos al area de secado 1 x
Secado 1 x
Inspeccionamos la carga 1 x
Trasportamos a desmoldado 1 x
Desmoldamos 1 x
Desbastamos excedentes 1 x
Esperamos 1 x
Inspeccionamos desmolde y desbaste 1 x
Trasportamos área de pulido 1 x
Pulimos 1 x
Inspeccionamos el pulido 1 x
Empaquetamos 1 x Etiqueta y embalaje
Transportamos al área de almacenaje 1 x
Almacenamos 1 x

Total 27 11 06 04 05 01
 BAÑERA EN FIBRA DE VIDRIO / DIAGRAMA DAP

MATERIA PRIMA

1 ALISTAR MOLDE

2 ENCERAR MOLDE

3 PREPARAR GELCOAT MATIZADO

1 TRASLADAR MOLDE A GELCOAT

4 APLICAR GELCOAT PIGMENTADO

1 SECADO

1 INSPECCIONAR SECADO

2 TRASLADAR A AREA FIBRA DE VIDRIO

5 APLICAR FIBRA DE VIDRIO

2 SECADO

2 INSPECCION DE FIBRA DE VIDRIO

6 PREPARAR CARGA

7 APLICAMOS CARGA

3 TRASLADAR AL AREA DE SECADO

3 SECADO

3 INSPECCIONAR CARGA

4 TRASLADAR A AREA DESMOLDADO

8 DESMOLDAR

9 DESBASTAR

4 ESPERAMOS

4 INSPECCIONAR DESMOLDE Y DESBASTE

5 TRASLADAR A AREA DE PULIDO

10 PULIR

ACTIVIDAD ACTUAL 5 INSPECCION DE PULIDO

Operación 11
Transporte 6
Espera 4 11 EMPAQUETAR
Inspección 5
Almacenamiento 1
6 TRASLADAR A ALMACEN

1 ALMACENAR
2.4 Diagrama de recorrido.

El proceso productivo tiene un flujo ordenado gracias a la disposición de los

ambientes dentro del local, y a sus accesos internos entre las diferentes áreas
ayuda al traslado del producto entre las diferentes actividades que están
involucradas en el proceso productivo.

Pero los minutos adicionales invertidos en los diferentes pasos de los procesos
como los tiempos muertos de espera, como en los procesos de: preparación de
los moldes, preparación de los diferentes insumos, etc.

2.5 Diagrama hombre – máquina.

La fabricación de la bañera en fibra de vidrio se realiza todo el proceso de forma

manual a lo largo de todo sus operaciones, ya que son actividades de mucha
precisión y cuidado.

2.6 Estudio de tiempos.

Se debe realizar el estudio de tiempos con el método de cronometraje (elegir
entre método de vuelta a cero o continuo)

2.6.1 Recopilación de información.

El objetivo es comparar los tiempos en que la empresa invierte en la
producción del producto. Esta comparación se realiza con la opinión de
expertos, a partir de la cual es posible determinar si el recurso tiempo se
está empleando de forma incorrecta en determinadas actividades y evaluar
qué está ocurriendo. Una de las falencias identificadas es que existe un
tiempo muerto 33 en el proceso de producción, considerando el tiempo
muerto actualmente calculado durante el proceso de producción, en
comparación con el tiempo ideal en el que deberían trabajar. Para
determinar el motivo del tiempo muerto encontrado, se realizó una
evaluación con el personal de la instalación para que nos digan el motivo
del tiempo muerto, donde se les pidió que categorizaran los motivos por los
 responsables y calcularán el tiempo muerto para ellos durante dos
semanas.

● Tiempo ideal: También llamado tiempo de tarea. Tiempo que se estima

necesario para realizar una tarea en condiciones ideales: sin ninguna
interrupción, llamadas telefónicas, descansos, reuniones, etc
● Tiempo estándar: El tiempo estándar (también denominado «valor estándar
por minuto» o «SMV»), es el tiempo necesario para que un trabajador
calificado que trabaja en «rendimiento estándar» realice una tarea
determinada.
● Tiempo muerto: Se le llamará tiempo muerto a aquellos tiempos que
transcurren durante un paro inesperado en la línea de producción o en la
operación con total normalidad.

Tiempo muerto Tiempo estandar

Tiempo ideal Actividades
inicial (inicial)
1 3 4 preparar molde
14 10 24 encerar molde
45 20 65 preparar gelcoat y pigmento
4 1 5 transportar al area de gelcoat
12 15 27 aplicar gelcoat y pigmentos
29 30 59 esperar secado
16 0 16 inspeccionar la aplicación
4 1 5 transportar al area de enfriado
13 20 33 enfriar
4 10 14 esperar
22 0 22 inspeccionar enfriado
31 15 46 preparar carga
29 15 44 colocar carga
12 4 16 transportar pasillo para secado
0 480 480 esperar secado
11 0 11 inspeccionar carga
8 3 11 transportar al area de desbate
4 5 9 desmoldar
3 13 16 desbastar
25 5 30 esperar turno para el area de acabado
9 0 9 inspeccionar desbaste
4 2 6 transportar al area de acabado (pulir)
80 120 200 pulir, perforar zona del tapon (acabado)
6 0 6 inspeccionar pulido
6 10 16 empaquetar
3 3 6 transportar al almacen
6 5 11 almacenamiento
400 790 1190 Tiempo total
% tiempo muerto 34%
2.6.2 División del proceso en elementos.
Para facilitar su medición, la operación debe dividirse en grupos de
movimientos conocidos como elementos. Con el fin de dividir la operación
en sus elementos individuales, el analista debe observar al operario
durante varios ciclos.

2.6.3 Toma de tiempos.

Consiste en accionar el cronómetro desde cero al inicio de cada elemento
y desactivarlo cuando termina el elemento y se regresa a cero, esto se
hace sucesivamente hasta concluir el estudio. Se considera recomendable
para cronometrar elementos largos, el cálculo por elemento requiere de
menos tiempo.
 Rectificaci Movimient
Tiempo Tiempo con Tiempo Busqueda Preparacion
Tiempo mal ón del Consultas os
estandar implementaci Tiempo ideal Actividades invertido a la de por falta de Descanso
invertido paso al personal innecesari
inicial ón actividad material instructivos
anterior os
4 3 3 1 Alistamos el molde 3 1
24 13 10 14 Enceramos el molde 10 4 4 3 3
65 30 20 45 Preparamos Gelcoat pigmentado 20 10 16 5 7 7
5 2 1 4 Trasladamos molde área Gelcoat 1 3 1
27 20 15 12 Aplicamos Gelcoat pigmentado 15 2 5 2 3
59 30 30 29 Secado 30 3 5 15 6
16 1 0 16 Inspeccionamos secado 0 6 3 3 4
5 2 1 4 Transportamos al área fibra de vidrio 1 1 2 1
33 23 20 13 Aplicamos fibra de vidrio 20 4 3 6
14 10 10 4 Secado 10 4
22 0 0 22 Inspeccionamos la fibra de vidrio 0 10 5 2 5
46 20 15 31 Preparamos la carga 15 4 8 8 3 8
44 20 15 29 Aplicamos la carga 15 7 5 5 4 8
16 4 4 12 Trasladamos al area de secado 4 7 5
480 480 480 0 Secado 480
11 0 0 11 Inspeccionamos la carga 0 4 5 2
11 4 3 8 Trasportamos a desmoldado 3 6 2
9 7 5 4 Desmoldamos 5 1 1 2
16 15 13 3 Desbastamos excedentes 13 1 2
30 10 5 25 Esperamos 5 5 6 8 6
9 0 0 9 Inspeccionamos desmolde y desbaste 0 5 4
6 3 2 4 Trasportamos área de pulido 2 2 2
200 120 120 80 Pulimos 120 20 9 5 6 40
6 0 0 6 Inspeccionamos el pulido 0 2 2 2
16 13 10 6 Empaquetamos 10 2 4
6 3 3 3 Transportamos al área de almacenaje 3 3
11 7 5 6 Almacenamos 5 1 5
1190 840 790 400 Tiempo total 790 65 38 47 43 96 112
% de tiempo
5% 3% 4% 4% 8% 9%
mal invertido
Como se puede apreciar de acuerdo a la ocurrencia de veces en que se
presenta en la operación es necesario atacar los motivos por los que se
realizan movimientos innecesarios dentro de planta, que básicamente está
direccionados a la cantidad de producto que obstruyen el paso del
producto en proceso, al desorden para la búsqueda de materiales y la falta
de procedimientos. También el personal pierde parte del tiempo buscando
las herramientas o insumos con los que debe trabajar debido a que la
planta está desordenada. Otro tema que se evidencia es que el personal
no cuenta con capacitación y/o instructivos de trabajo que agilicen el
mismo, por el contrario, deben estar consultando con el personal antiguo
si lo que están realizando está correcto y/o si deben hacer algún cambio.

Para el análisis se consideró relevante determinar la capacidad instalada

de producción de la planta, es decir determinar la capacidad a la que la
planta y su personal puede trabajar en un determinado periodo de tiempo
(para este caso por mes). Para determinar lo mencionado se considerarán
los siguientes datos proporcionados: - Cantidad de personal en el proceso
productivo = 10 operarios - Jornada laboral = 8 horas / día - Cantidad de
días por mes = 24 días / mes - Tiempo total del proceso de producción =
322 min / producto dentro de este tiempo no se considera el tiempo de
secado del producto en proceso, ya que se hace al finalizar las horas de
trabajo, pues tarda 8 horas de secado, que no influyen directamente con la
producción. Por temas prácticos se está obviando y se considera el tiempo
ideal.

De acuerdo al cálculo realizado, en condiciones normales, la empresa

debería producir 357 productos/mes, sin embargo, se debe considerar que
los trabajadores no invierten todo el día de su jornada laboral en
actividades propias del proceso productivo, ya que por ser un trabajo
netamente manual realizan pausas para continuar su labor. Por ello, se ha
considerado que trabajan a una eficiencia del 85%, lo cual representaría
que la empresa puede producir hasta 303 productos/mes.
2.6.4 Registrar y analizar tiempos cronometrados.
El cronometraje del trabajo se aplica comúnmente a procesos y métodos
ya implantados cuyos tiempos deben establecerse por primera vez o para
ajustarlos a la nueva realidad después de la introducción de mejoras
organizativas y/o de medios de producción o manutención (como es el
caso de series cortas de fabricación o de montaje, trabajos de almacén,
etc.).

2.6.5 Aplicar sistema de valoración y calcular el tiempo normal.

El tiempo normal, llamado también 'tiempos tipo', es la multiplicación del
tiempo promedio por el factor de calificación o valoración. Promedio de los
datos cronometrados. El tiempo promedio es el tiempo promedio de los
datos obtenidos, partiendo de 15 tomas de tiempo como mínimo.
2.6.6 Establecer suplementos y calcular el tiempo estándar.

Total de Cantidad de Total de EFICIENCIA Eficiencia % de % de

% de Eficiencia de Productos Productos
productos productos no pedidos que REAL AL de trabajo productos productos
productos trabajo reprocesados rechazados
Mes fabricados atendidos no atendidos pudieron actual x mes
100% con pedidos reprocesados rechazados
fabricatr x mes CAPACIDAD por mes por mes
x mes x mes x mes no atendios por mes por mes
INSTALADA
Enero 238 58 24% 296 79% 67% 98% 55 23% 8 3%
Febrero 248 45 18% 293 82% 69% 97% 58 23% 9 4%
Marzo 237 46 19% 283 78% 66% 93% 63 27% 8 3%
Abril 257 30 12% 287 85% 72% 95% 70 27% 9 4%
Mayo 258 21 8% 279 85% 72% 92% 53 21% 10 4%
Junio 241 38 16% 279 80% 68% 92% 49 20% 8 3%
Julio 241 54 22% 295 80% 68% 97% 58 24% 7 3%
Agosto 266 25 9% 291 88% 75% 96% 56 21% 8 3%
Setiembre 253 10 4% 263 83% 71% 87% 45 18% 11 4%
Octubre 231 56 24% 287 76% 65% 95% 54 23% 9 4%
Noviembre 247 12 5% 259 82% 69% 85% 60 24% 7 3%
Diciembre 258 38 15% 296 85% 72% 98% 61 24% 6 2%
TOTAL 2975 433 15% 3408 82% 69% 94% 682 23% 100 3%
 Con ello se evidencia que la empresa teniendo capacidad no está llegando
a producir todos los pedidos que le solicitan. Al rechazar tal cantidad de
pedidos, ha ido perdiendo clientes y la reputación que anteriormente lo
caracterizaba con productos de alta calidad, tiempos de entrega oportunos,
entre otras características con la que contaba. La empresa intuía que su
problema radicaba en que la capacidad máxima de la planta era lo que
actualmente viene fabricando, sin embargo, se evidencia que no es el caso,
por el contrario, están en la capacidad de producir más, incluso hubieran
podido aceptar aquellos pedidos no aceptados registrados durante el último
año.

Se debe considerar que un reproceso demora aproximadamente el 42% del

tiempo ideal de fabricación. Entonces, si se cuenta que durante el año se
dejaron de atender 433 productos, una de las causas es porque se tuvo que
rehacer un 23% de productos, invirtiendo mayor cantidad de tiempo. Para
determinar el tiempo adicional que demora realizar un reproceso se realizó
una toma de tiempos considerando los pasos mencionados anteriormente y
se obtuvo que reprocesar un producto tiene un tiempo estándar de 329
minutos, lo cual representa sobre el tiempo ideal un 42% del tiempo de
fabricación

Se cuenta con 6 motivos de reproceso, los mismos que se agruparon de la

siguiente manera a fin de identificar las posibles causas por la que se puedan
estar presentando los reprocesos, se pueda cuantificar el impacto de cada
uno de ellos y se determine una posible solución: Del total de motivos por los
que se genera reprocesos se tiene que el 69% se presenta por quiñes
asociados a que el producto en proceso se encuentra con diferentes
elementos durante su recorrido dentro de planta y/o realiza gran cantidad de
excesos de recorrido lo que ocasiona mayor probabilidad de que el producto
se golpee y se quiñe; esto se ve relacionado a la inadecuada distribución de
planta con la que se cuenta, con la cantidad de productos que se pueden
encontrar de forma desordenada y de la falta de orden y limpieza en la que
conviven para realizar las actividades. El 17 % de los reprocesos se debe a
la falta de procedimientos/instructivos con los que cuenta la empresa y la falta
de capacitación que realiza la empresa a sus empleados, pues esto se ve
evidenciado en la mala manipulación que realizan al producto en proceso, las
actividades adicionales que deben realizar por no haber realizado bien la
primera vez (principalmente volver a pulir un producto), contar con errores en
el desbaste lo cual origina que se deba resanar el producto y volver a pulir,
no contar con una mezcla homogénea y por ende se encuentre porosidades
que deben pulirse mayor cantidad de tiempo para eliminarlas. Cabe
mencionar que además del tiempo adicional que se requiere para reprocesar
un producto, cada uno representa un costo adicional del 30% del costo de
producción del producto, durante el último año se invirtió cerca de S/ 33,336
soles adicionales para reprocesar productos terminados. Los reprocesos
obtenidos están relacionados a los quiñes que el producto presenta a lo largo
de su flujo, esto debido a la actual distribución de planta con la que se cuenta
y la cantidad de excesos de movimientos que debe realizar un producto. En
la Ilustración se muestra el layout inicial de la empresa, en donde las partes
resaltadas de color amarillo representan espacios empleados para almacenar
moldes en desuso, acumulación de productos terminados que fueron
rechazados por no cumplir con las especificaciones técnicas necesarias
acumulados desde el año 2012 (presentan rajaduras atribuidas a que no se
consideraron las cantidades de insumos necesarias para su producción),
herramientas, materia prima, entre otros productos que deben moverse
cuando se trabaja en el área de trabajo.

Mes Productos
Lavatorios Tableros Bañeras
Tipos de fabricados
Productos por mes

Enero 37 27 244 308

Febrero 36 29 213 278
Marzo 41 33 189 263
Abril 32 35 226 293
Mayo 34 29 199 262
Junio 29 28 213 270
Julio 29 23 211 263
Agosto 31 29 189 249
Setiembre 38 23 178 239
Octubre 39 24 188 251
Noviembre 38 31 199 268
Diciembre 35 28 219 282
TOTAL 419 339 2468 3226