Materiales para herramientas de corte, Clasificación

ISO de recubrimientos

Abstract.The article focuses on the classification of the different types of

materials most used for the manufacture of cutting tools; carbon steels, high
speed steels (HSS), inserts, coatings, ceramics, and diamond, which are
essential for the execution of manufacturing processes. Just as there are a
number of types of materials, a classification is necessary to help choose the
tool according to its requirements. All types of cutting tool material have one
or more specific applications, which will also be detailed; In addition, because
cutting tool materials are exposed to friction, it is also essential to know the
temperature range in which the material will work without complications or
damage. There will also be a brief explanation of the types of materials that
can be machined with these cutting tools made with materials studied and
treated to prevent wear of the cutting tools.

Keywords: Material – Temperatura – Aplicación – Nomenclatura–Código de colores

1 Introducción
En los procesos de mecanizado se aplica un sin número de herramientas de corte las
mismas que al realizar la operación de corte genera calor, teniendo en cuenta que la
herramienta soporta un rango de temperatura específica según el material del cual está
fabricado es necesario entender el tipo de aplicación la cual estará sometido como a
rozamiento o fricción entre materiales y sobre todo soportando grandes esfuerzos
mecánicos. La composición química de un material determina el tipo de aplicación y
dureza que posee la herramienta de corte así como los materiales que puede mecanizar
teniendo esto en cuenta se analiza cuidadosamente el material del cual está compuesto
o recubierto la herramienta de corte.En busca de mejoras en la producción de una
industria, día a día a nacido la curiosidad por nuevos materiales que reemplacen a los
materiales ya conocidos, utilizados en la fabricación de herramientas de corte, de esta
noción actualmente se busca la unión de elementos que generen nuevas características
de dureza, tenacidad, resistencia al calor y mayor rango de aplicabilidad. Dado que los
materiales para la fabricación de las herramientas de corte son numerosas se creó una
clasificación del mismo para facilitar el mecanizado de materiales como el ISO P
con el codigo de color azul el cual es fabricado de Acero y sirve para mecanizar todo
tipo de aceros y fundiciones a excepción del acero inoxidable ya que se mecaniza con
la herramienta ISO M el cual esta fabricado de acero inoxidablecon el color
normalizado Amarillo
2 Clasificación de materiales para herramientas de corte
2.1 Acero Rápido (HS)

Hacia 1898, Taylor, encontró que los aceros aleados de corte, con un porcentaje igual
o mayor al 5% de wolframio (tungsteno), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2
%), al recibir un tratamiento térmico su rendimiento se incrementaba
considerablemente. Esto dio origen al acero rápido.

Características;

● Elevada resistencia al revenido y a la perdida de dureza en caliente

● Elevada resistencia al desgaste
● Gran dureza útil
● Buena tenacidad

2.1.1 Aplicación
Estos aceros se utilizan para fabricar herramientas de mecanizado como:
● tornos
● limado
● fresa
todas aquellas herramientas que tengan que ver con arranque de virutas
2.1.2 Temperatura soportada

El acero rápido al contener un 19% de W, podía soportar temperaturas críticas hasta

de 650°C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64, el cobalto permite
incrementar la resistencia a la temperatura, el W, Mo, y Cr elevan la dureza y la
resistencia al desgaste; el Cr, facilita el temple y reduce la oxidación en caliente; el
Mo, disminuye la fragilidad después del revenido.

2.2.3 Materiales que pueden mecanizar

Los materiales que se pueden mecanizar son:

● Cerámica
● Aleación de Aluminio
● Aleación de Cobre

2.2 Aceros rápidos (HSS)

Las herramientas construidas con aceros rápidos tienen mayor aplicación que las
construidas en aceros al carbono en la industria metalmecánica.
 Generalmente las herramientas de aceros rápidos contienen aleaciones a base de
cobalto, molibdeno, vanadio, tungsteno y cromo, que permiten mayores temperaturas
de trabajo; por lo tanto pueden emplearse a mayores velocidades de corte (Saenz,
Ramírez, & Benavides, 1995).

Estas herramientas se conocen con el nombre de HSS, correspondientes a iniciales

en inglés de High Speed Steel: aceros de alta velocidad.

2.2.1 Aplicación

Debido a la composición de los aceros rápidos, las herramientas procedentes de estas

materias pueden ser utilizadas en los siguientes procesos de mecanizado.

- Taladrado.
- Fresado
- Torneado
- Roscado.
- Mandrinado
- Barrenado
- Rectificado de engranajes.

2.2.2 Temperatura soportada

Pierden el filo a los 700 °C, por eso se emplea a baja velocidad de corte (Máxima
velocidad de corte alcanzable es aproximadamente 40 m/min), y se hace necesaria la
refrigeración (Saenz, Ramírez, & Benavides, 1995).

2.2.3 Materiales que pueden mecanizar

Los materiales recomendados para el mecanizado aplicando aceros rápidos son los
siguientes.
- Fundición gris
- Acero hasta 800 N/mm2
- Aleación blanda de Al
- Fundición aleada de AlSi < 12% Si
- Aleación de Cu
- Super aleación Co-Ni-Fe
- Aleación de Titanio

2.2.4 Dureza

Característica principal de los aceros rápidos es mantener su dureza, en frío

comprendida entre 63 y 68 HRC; a más altas temperaturas como a 500 entre 550 ºC
resulta ser de 55 a 59 HRC.

2.2.4 Método de Obtención

Los aceros rápidos (HSS) se obtienen por el método de Doble Colada Centrifugada
(CC Dúplex) ya que permite tener altos niveles de dureza y una muy buena
resistencia al desgaste a altas temperaturas de laminación.

2.3 HSS-Co
Como el acero rápido es una aleación, es decir, una mezcla de metales que está en
función de los tipos de metales que se mezclen y de qué proporciones se usen,
encontramos diferentes tipos de acero
Entre las muchas variedades de acero rápido, encontramos el HSS-Co, es decir, el
acero rápido aleado con cobalto.
2.3.1 Aplicación
Añadir cobalto al acero rápido mejora su resistencia al destemplado, es decir, hace
más difícil que este pierda el temple, lo que ocurre es que un acero aleado con cobalto
eleva la temperatura del templado del material, el resultado es que la broca se puede
calentar ahora a una mayor temperatura sin perder temple
Es fácil encontrar este tipo de aleaciones de cobalto en los siguientes campos:
- Industrias de procesos químicos
- Superaleaciones e imanes permanentes
- Industrias marinas
- Industrias aeronáuticas
- Turbinas de gas industria
2.3.2 Temperatura soportada
El cobalto es, al igual que el hierro y titanio, un metal alotrópico, que transforma a los
467°C de una estructura hexagonal densa a una cúbica centrada en las caras. El
material tiene un punto de fusión de 1493°C, manteniendo sus propiedades
magnéticas hasta los 1115°C, temperatura de Curie.
2.3.3 Método de obtención
Puede fabricarse por procesos de colada; sin embargo, el uso de técnicas
pulvimetalurgicas permite la obtención de microestructuras más homogéneas y
menores tamaños de grano, lo que se traduce en mejores propiedades en la pieza final.
Entre ellas, destaca el moldeo por inyección de metales, ya que, además, posibilita la
fabricación de piezas de mayor complejidad geométrica. Además este procedimiento
elimina las operaciones secundarias al proporcionar la pieza en su forma final.
2.3.4 Dureza
La dureza de este material según la escala de Morphs es intermedia la cual varía
dependiendo del porcentaje de material que se agregue
2.4 Carburos Metálicos
Los carburos metálicos se producen por un procedimiento de sinterizado, a partir de
sus componentes pulverizados. Esto evita la operación de fusión, la cual presenta las
dificultades, comunes a los materiales refractarios, que funden a muy alta temperatura.
2.4.1 Aplicaciones
Los carburos se han utilizado en la industria metalmecánica y como materiales para
aplicaciones médicas, las aplicaciones más comunes de los carburos son:
- Partes para Hornos
- Abrasivos para pulido
- Herramientas de corte
- Componentes resistentes al desgaste
- Intercambiador de calor
2.4.2 Temperatura soportada
Los carburos metálicos se caracterizan por su elevada resistencia mecánica y térmica
la temperatura soportada es de unos 3000 a 4000 °C.
2.4.3 Materiales de obtención
Los materiales obtenidos son: Sinterización presurizada en estado sólido (SSD),
infiltración de carburos proceso para algún material en estado líquido que forma
enlaces químicos y densifica (SSiC) y prensado en caliente (HPSiC)
2.4.4 Dureza

Posee una elevada dureza que se mantiene hasta t ade 900 EC.

2.4.5 Método de obtención

Los métodos de obtención de carburos se clasifican en convencionales y no
convencionales.
Por el método convencional las condiciones de síntesis son más rígidas y
generalmente se obtienen polvo o películas densas cuya faes obedecen los diagramas
de equilibrio
Por el método no convencional como SOL-GEL o Shape Memory Synthesis (SMS) se
pueden obtener diversas fases, formas físicas y no obedecen los diagramas de fases
correspondientes.
2.5 Recubrimientos para herramientas de corte
Muchas de las veces los requerimientos necesarios que debe tener una herramienta
de corte son difíciles de conseguirlos con un solo material, es por eso que se debe
combinar varios materiales, una de las maneras de combinar es con recubrimientos
donde se utiliza un material de base que aporte tenacidad y otro tipo de material más
duro se utiliza de recubriendo de la herramienta las cuales cumplen con las siguientes
funciones:
- Proteger las herramientas de altas temperaturas.
- Aumentar la dureza de la superficie
 - Reducir el rozamiento entre herramienta y viruta
- La mayoría de recubrimientos se basan en el nitruro de titanio
El metal duro con recubrimiento supone actualmente el 80-90% de todas las
plaquitas de mecanizado. Su éxito como material de corte reside en su exclusiva
combinación de resistencia al desgaste y tenacidad, y su capacidad para adoptar
formas complejas. (Sandvik Coromant, s.f.)

2.5.1 Recubrimiento CVD

CVD significa deposición química en fase de vapor, este recubrimiento se genera a

partir de reacciones químicas a temperaturas de 700-1050°C. Estos tienen una gran
resistencia al desgaste y se adhieren perfectamente al metal duro.
El recubrimiento de alúmina(Al203) es químicamente inerte y tiene una baja
conductividad térmica, lo que la convierte en resistente al desgaste en cráter. También
actúa como barrera térmica para mejorar la resistencia a la deformación plástica.
(Guhring, s.f.)
El recubrimiento de carbonitruro de titanio (MT-TiCN también llamados MT-
CVD) su dureza proporciona resistencia al desgaste abrasivo, lo que resulta en un
desgaste en incidencia reducido.
- Mejora la resistencia al desgaste y se utiliza para detectar el desgaste.

2.5.1.1 Aplicación

El recubrimiento de CVD aplicado a materiales por su gran resistencia al desgaste se

los aplica generalmente en el torneado, mandrinado, fresado, taladrado en
herramientas como:

- Machuelos
- Brocas
- Insertos
- fresas.

2.5.1.2 Temperatura de utilización

- TiCN: 400°C máx.

2.5.1.3 Materiales que se puede mecanizar

- Aceros
- Aluminio
- Aceros inoxidables

2.5.1.4 Dureza

Los rangos de dureza de los recubrimientos CVD pueden llegar hasta los 45 GPa.

2.5.1.5 Método de Obtención

Se usan técnicas de deposición química de vapor, en donde se parte de gases
precursores que mediante reacción química en el interior de un reactor dan un
producto dan un producto que se condensa en forma de una película delgada sólida
sobre el substrato.

2.5.2 Recubrimiento PVD

Los recubrimientos de deposición física en fase de vapor (PVD) se forman a

temperaturas relativamente bajas (400-600°C). El proceso implica la evaporación de
un metal que reacciona con, por ejemplo, nitrógeno para formar un recubrimiento de
nitruro duro en la superficie de la herramienta de corte. Los recubrimientos de PVD
aumentan la resistencia al desgaste de la calidad gracias a su dureza. Además, sus
fuerzas de compresión también aportan al filo tenacidad y resistencia a las fisuras
perpendiculares. (Sandvik Coromant, s.f.)

Se puede obtener algunos tipos de recubrimiento PVD, entre los más aplicables son:

- PVD-TiN: El nitruro de titanio presenta propiedades de aplicación

general y un color dorado
- PVD-Ti(C,N): El carbonitruro de titanio es más duro que el TiN y añade
resistencia al desgaste en incidencia.
- PVD-(Ti,Al)N: El nitruro de titanio aluminio presenta una gran dureza
combinada con una buena resistencia a la oxidación, lo que mejora las
resistencia al desgaste general

2.5.2.1Aplicación

El recubrimiento de PVD es recomendado para filos tenaces y materiales pastosos,

este recubrimiento se incluye en:
- Brocas
- fresas de ranurar
- Machuelos

2.5.2.2 Temperatura de utilización

- PVD-TiN : 600°C max

- PVD-Ti(C,N) : 400°C max
- PVD-(Ti,Al)N: 800°C max

2.5.2.3 Materiales que se puede mecanizar

- Aceros
- Aceros inoxidables

2.5.2.4 Dureza
Los rangos de dureza de los recubrimientos CVD pueden llegar hasta los 40 GPa.

2.5.2.5 Método de Obtención

Se usan técnicas de deposición física de vapor en donde se parte de un material sólido

que se convierte en vapor mediante calentamiento o bombardeo con partículas
energéticas.

2.6 Cerámicos
Un cerámico se define como un compuesto que contiene elementos metálicos (o
semimetálicos) y no metálicos. Los elementos no metálicos comunes son oxígeno,
nitrógeno y carbono.
Los productos cerámicos tradicionales, incluyen: arcilla, sílice, alúmina y carburo
de silicón.
Los cerámicos modernos incluyen la alúmina, cuyas propiedades se mejoran en
métodos modernos de procesamiento. Los más nuevos incluyen carburos; los
carburos metálicos tales como el de tungsteno y el de titanio, se emplean mucho
como materiales para herramientas de corte, y los nitruros; los nitruros metálicos y
semimetálicos como el nitruro de titanio y el de boro, se utilizan como herramientas
de corte y abrasivos para rectificar. (Groover M. , 2007)

2.6.1 Aplicación

Normalmente los cerámicos deben trabajar con ángulo de ataque negativo para que el
esfuerzo sobre la herramienta sea netamente de compresión evitando solicitudes de
flexión que den lugar a componentes de tracción.
Lo mismo que el metal duro, estas herramientas se proveen en forma de insertos que
se montan sobre portaherramientas.

Figura 1. Portaherramientas de insertos de cerámica.

Las principales áreas de aplicación de los cerámicos son: Fundición gris,
aleaciones termo resistentes, aceros endurecidos, fundición nodular, fundición en
coquilla, y otros aceros en algunos casos. (Blanpain, 1966)

2.6.2 Temperatura soportada

Las cerámicas muestran propiedades superiores a temperaturas elevadas. Es
frecuente que estos materiales se seleccionen para aplicaciones a temperaturas altas,
como las piezas de una turbina, herramientas de corte y usos refractarios. (Groover
M. , 2007).

Las temperaturas para las cerámicas abarcan un rango que va desde el fuego bajo
(aprox. 650 °C) hasta el fuego alto (aprox. 1315 °C). Estos materiales, aleados con
SiO2, constituyen el cementante para sintetizar a la temperatura de 1.800 °C. (Smith,
2020)

2.6.3 Materiales que pueden mecanizar

Sabemos que las herramientas de corte de cerámica se utilizan para cortar material
extremadamente duro. El óxido de aluminio es bueno para el mecanizado de corte
continuo de hierro fundido y del acero endurecido. El nitruro de silicio se utiliza para
aplicaciones de desbaste en fundición y para aplicaciones de acabado de alta
velocidad en aleaciones a base de Níquel.

2.6.4 Materiales Cerámicos

● Inorgánicos.
● Generalmente cristalinos.
● Constituidos por elementos metálicos y no metálicos.
● Enlaces iónicos o covalentes.
● Obtenidos a partir de polvos y posterior proceso de sinterización a elevadas
temperaturas.

2.6.5 Propiedades

● Alta dureza.
● Alta resistencia a compresión.
● Baja conductividad térmica y eléctrica (si bien existen cerámicas
superconductoras).
● Elevada estabilidad química con la temperatura.
● “Ligeros”.
● Puntos débiles: fragilidad y escasa fiabilidad.

2.7 Diamante
Según (Groover M. p., 2007) su dureza es la mayor obtenible en herramientas de
corte, lo que le da a una prolongada duración del filo. Tiene como principal
desventaja la fragilidad, lo que lo hace inepto para resistir vibraciones. Su uso se
limita a mecanizado con pasada continua y baja profundidad.

2.7.1 Aplicación
Las operaciones típicas son los acabados y semi acabado en torneado y mandrinado:
Para el fresado se emplean placas de barrido en asientos especiales. Las
profundidades y avances deben ser pequeños y se deben evitar cortes interrumpidos.

2.7.2 Temperatura soportada

Según (Smithson Tennant , 1815) El Diamante tiene puntos críticos: La temperatura

en la zona de corte no debe exceder los 600 ℃ ,No se puede utilizar para metales
ferrosos debido a su afinidad, tampoco para materiales tenaces de elevada resistencia
a la tracción.

2.7.3 Materiales que pueden mecanizar

Se emplean para mecanizar materiales plásticos, algunos bronces, aleaciones de Al,

Cu, Latón, Caucho, Amianto, ebonita, cartón, etc. Como fluido de corte pueden
emplearse aceites solubles y aceites de petróleo. Otros materiales que pueden
mecanizarse son: composites, resinas, plásticos, carbón, cerámicas y metales duros
pre sintetizados, así como Cu, bronce, aleaciones de Mg, aleaciones de Zn, Pb y
latón. (Groover M. P., 2014)

2.7.4 Dureza soportada.

La dureza Brinell soportada por el material ya mencionado, a temperatura ambiente
alcanza los niveles de 7000 Knoop.

3 Clasificación ISO de recubrimientos.

Nomenclatura.
La clasificación de los insertos de corte se da según la norma ISO 1832, que
estandariza un código de la forma:

XXXX NN NN [NN]

En la cual las primeras cuatro letras indican, respectivamente, la geometría, el ángulo

de incidencia, la tolerancia y el sistema de sujeción-rompevirutas.

Los primeros dos números indican el tamaño del filo de corte y el espesor del inserto.
Son números de dos cifras cada uno, que pueden o no llevar un cero a la izquierda, o
una letra.

Finalmente, el tercer número corresponde sólo a los insertos para tornos, y especifica
el radio de la punta de corte.

Los parámetros de clasificación de insertos de corte se pueden realizar dependiendo

de su forma o de la conformación de material.
 Forma: Los insertos se obtienen en gran variedad de formas, como cuadrado,
rombo, triángulo y redondo. La razón por la cual se dan diversas formas es debido a
que, dependiendo de su geometría, la resistencia del filo de la herramienta varía.

Material: Los carburos se encuentran regulados por la Norma ISO (International

Organization for Standardization) de clasificación de metales duros, ayudando en la
selección del inserto correcto para el proceso de mecanizado que se requiere.

Para poder diferenciar de una mejor manera la ISO ha implementado colores para
caracterizar cada tipo de material inserto para herramientas de corte.

a. Área azul, código P: Para el mecanizado de materiales de viruta larga

como los aceros, aceros fundidos, aceros inoxidables ferríticos o
martensíticos, y fundiciones maleables de viruta larga.

b. Área amarilla, código M: Para el mecanizado de materiales más

difíciles como los aceros inoxidables austeníticos moldeados, acero
fundido, materiales termo-resistentes al calor, aceros al manganeso,
aleaciones de hierro fundido, aleaciones de titanio.

c. Área roja, código K: Para el mecanizado de materiales de viruta corta

como fundición, aceros endurecidos, y materiales no ferrosos como el
bronce, aluminio, plásticos, madera, etc.

La norma ISO 513 nos habla sobre el color de los materiales en el mercado así que
nos hace sencillo identificar el tipo de material solo con ver el color del mismo.

Tabla 1 Clasificación ISO, Código de colores

Color Categoría Materiales recomendados para el corte

de
materiales

Aceros Válido para mecanizar toda clase de aceros y

al carbón fundiciones excepto aceros inoxidables y aceros
P: azul de estructura austenítica

Aceros Aceros inoxidables, fundiciones y aceros de

M: inoxidables estructura austenítica y ferrítica-austenítica
amarillo
 Fundiciones Fundición de hierro, fundición gris, fundición
K: rojo dúctil, ASTM A47 (maleable).

No ferrosos Aluminio y otros metales no ferrosos; materiales

N: verde no metálicos.

Aleaciones Titanio y aleaciones de alta

S: termo temperatura, aleaciones de hierro, níquel
marrón resistentes y cobalto, aleaciones de titanio.

Aceros Aceros con tratamientos térmicos

H: gris endurecidos de endurecimiento

4 Análisis general
La demanda de nuevos materiales necesarios para la obtención de algún determinado
producto, sea destinado al área técnica, química, eléctrica, hasta incluso al área
administrativa, ha abierto las puertas al instinto curioso y ansioso de nuevas técnicas y
conocimientos sobre materiales tanto para productos como para herramientas. Lo que
lleva al estudio de propiedades del material y tipos de materiales para que estas
herramientas sean tenaces, duras, resistentes a la deformación por la temperatura y por
rozamiento.

La respuesta a estos puntos, ha generado la obtención de diversos tipos de

materiales tales como: aceros al carbono, aceros rápidos (HS) (HSS), metales duros de
constitución wolframio, recubrimientos, cerámicos, insertos y uno que es muy
conocido, el diamante.
Todos los materiales de herramientas antes mencionados no son de elementos puros;
tienen aleaciones o combinaciones con otros elementos y es de allí de donde surge su
clasificación.

Muchas de las veces los requerimientos necesarios que debe tener una
herramienta de corte son difíciles de conseguirlos con un solo material, es por eso
que se debe combinar varios materiales, tal es el caso de los metales duros a base de
wolframio, aceros al carbono y sobre todo en donde más se visualiza la combinación
de materiales es con recubrimientos, donde se utiliza un material de base que aporte
tenacidad y otro tipo de material más duro se utiliza de recubriendo de la
herramienta.

El mecanizado de materiales, cabe tener en cuenta que no todos los materiales

están destinados al arranque de viruta y deformación de materiales metálicos, pues
un ejemplo claro son los cerámicos, estos debido a su composición no producirá
arranques de viruta dentro del corte. Los materiales cerámicos utilizados en
herramientas de corte deben ser termorresistentes. por otro lado, se mencionó el
mecanizado de materiales, ahora es turno de interactuar una propiedad que se debe
tener muy en cuenta en los materiales de herramientas el cual es la dureza y en este
margen se adentra el material considerado más duro, el cual es el diamante el cual
incluye el maquinado a alta velocidad de metales no ferrosos y abrasivos no
metálicos como fibras de vidrio, grafito y madera. No es práctico maquinar el acero y
otros metales ferrosos debido a la afinidad química.

La clasificación ISO de recubrimientos es muy importante a tener en cuenta es

que no toda herramienta de corte está compuesta de un solo material compuesto de
elaboración, a lo que me refiero es que, las industrias de mecanizado acostumbran
unir dos o más materiales de corte en físico, es decir, ya hechos; un ejemplo serían
puntas y demás las cuales son adheridas en un brazo de fijación con la finalidad de
que la herramienta si pueda ser utilizado para mecanizar materiales que o bien el un
material o el otro material de corte no puede a esto se lo llama insertos y son un tipo
de material de herramientas de corte muy aplicable en la industria.

El código de colores son muy fáciles de reconocer y aplicar son seis colores
normalizados los cuales son: azul, amarillo, rojo, verde, marron y gris cada uno
representa a un codigo ISO como el azul que es ISO P el mismo que esta fabricado
de acero y sirve para mecanizar acero y sus fundiciones viendo esto es necesarion y
escencial saber este tema ya que nos ayudara a escoger las herramientas mas optimas
para un trabajo de mecanizado

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