2.1.

Fundición de metales: La fundición incluye la obtención de: Lingotes Y De forma

Ventajas: Desventajas:

• Formas complejas y de gran tamaño • Baja precisión dimensional

• Ahorro de material: Producción de forma
neta (sin procedimientos adicionales)
• Rapidez de conformado
• Equipamiento de bajo costo
• Producción en masa (algunos tipos)
• Acabado superficial deficiente
• Personal capacitado y peligrosos para ellos
• Limitaciones en propiedades mecánicas
debido a la porosidad

Clasificación:

1. En moldes desechables:

1.1. Fundición en arena (modelo de varios usos):

Proceso que se usa con más amplitud, casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena. Su versatilidad
permite hacer piezas de diferentes tamaños y
cantidades.

Etapas del proceso de fundición en arena:

• Manufactura del modelo: patrón con la forma de la pieza y de mayor tamaño al real.
Materiales: madera, plástico y metales
• Manufactura del núcleo, macho, alma o corazón: modelo a tamaño real de las superficies
interiores de la pieza, debe incluir tolerancias de contracción y maquinado.

• Manufactura del molde: dispositivos utilizados para dar forma a materiales

• Fusión del metal (extracción -> vertido) del material
• Colada: proceso de verter metal fundido, la mazarota no forma parte del sistema de
conductos de colada
• Acabados
1.2. Moldeo en cáscara (modelo de varios usos):

cascarón delgado de 9mm hecho de arena, se

mantiene cohesionado por un aglutinante de
resina termofija. -> MAS CARO

FIJA: ¿Cuál es el proceso de fundición en el que

se requiere necesariamente del empleo de un
MODELO METÁLICO CON PLACA? Fundición en
cáscara

✓ Ventajas: Mejor exactitud dimensional, se puede excluir la necesidad de un maquinado

(proceso) adicional, adecuado para producción en línea, para componentes pequeños o
grandes, no hay humedad
✓ Desventajas: Modelo de metal más caro

1.3. Moldeo al vacío (modelo de varios usos):

Utilizado para crear piezas de plástico reforzado con fibra
de vidrio (FRP), termoplásticos y otros materiales
compuestos.
✓ Ventajas: no hay humedad, recuperación de la
arena
✓ Desventajas: lento, NO adecuado para
producción en línea

1.4. Fundición a la cera perdida/por revestimiento (modelo de un solo uso, MODELO PERDIDO):

Modelo de cera que se recubre con metal refractario.

✓ Ventajas: NO se necesita extraer el modelo
de un molde, buena precisión dimensional y
acabado TOLERANCIAS DIMENSIONALES +
FINAS, OBTENCIÓN DE PIEZAS COMPLEJAS,
para elementos pequeños 1g.35kg.
✓ Desventajas: Costoso (muchas etapas)
 1.5. Fundición con poliestireno expandido (modelo de un solo uso, MODELO PERDIDO):
✓ FIJA/Ventaja: El proceso de fundición en el que no se requiere extrae el modelo para
realizar la colada es la fundición: Fundición con poliestireno expandido
✓ Desventaja: Contamina el ambiente

2. En moldes permanentes

2.1. Fundición centrífuga:

✓ Centrífuga real: la gran velocidad de rotación ocasiona que las fuerzas centrifugas
hagan que el metal adopte la forma de cavidad del molde. Puede ser horizontal o
vertical.
FIJA: ¿Cuál es la fundición rotacional en la que no es exigencia que los productos a
obtener sean sólidos de revolución?

✓ Semicentrifuga: para formas sólidas, pero

usualmente se elimina el centro mediante mecanizado,
por ejemplo, para obtención de ruedas, volantes y
poleas.

✓ Centrifugada: se diseña con cavidades parciales

localizadas alrededor del eje de rotación. Se emplea
para partes pequeñas. No es un requerimiento la
simetría lateral de la parte

2.2. Fundición con troquel inyectada:

✓ Cámara caliente: Presiones de 15Mpa-35Mpa, ciclos de trabajo 200-300 inyecciones
(Zn), funde aleaciones de bajo punto de fusión (Zn, Mg, Sn, Pb).
FIJA: Debido a la naturaleza del suministro de metal fundido al interior del molde, la
fundición de alta presión con cámara caliente no es adecuada en caso de emplear
como material fundido -> De “hierros y aleaciones” NO
 ✓ Cámara fría: Presiones de 20Mpa-70Mpa o 150Mpa, funde aleaciones de Al, Cu,
podrían colarse metales ferrosos.

2.3. Fundición en molde metálico (coquilla),

colada por gravedad:
✓ Ventajas: mayor velocidad de
enfriamiento, económico para
piezas pequeñas (hasta 35 kg), alta
precisión en dimensión y acabado
✓ Desventajas: molde costoso

2.4. Fundición 2.5. Fundición a 2.6. Colada al

hueca baja presión vacío

2.2. Moldes para fundición en arena:

1. Tipos de materiales:

1.1. Arenas de moldeo

 1.2. Arcilla:
• Rocas sedimentarias constituidas por partículas muy finas de silicatos de alúmina hidratados,
• Tamaño menor de 5 m
• Presenta propiedades plásticas, y puede ser moldeada fácilmente. Al secarse se torna firme.
• La arcilla con agua brinda plasticidad

1.3. Machos de arena

• Formar cavidades en las piezas fundidas

2. Ejecución de moldes:
2.1. Manual: mas simple, golpes con la mano y herramientas
2.2. A máquina
• Por compresión: presión neumática
• Por sacudida: modelo de placa
• Por proyección: acción de lanzamiento donde los granos chocan
A gran velocidad, mejor homogeneidad, caro

3. Modelos para fundición

4. Correcciones de los moldes y modelos para fundición

Se debe a:
• Corrección por contracción sólida: correcciones se especifican en forma lineal, los valores de estos
dependen del material a fundir, tamaño y complejidad. Se debe hacer siempre.
• Exceso por mecanizado: es el exceso de material que se da en las superficies, su valor depende del
tipo de metal, técnica de moldeo, forma y dimensiones, puede ser para darle acabado.

• Ángulo de salida: (Cuando deba abrirse el molde para extracción de la pieza o del modelo)
2.3. Fusión de metales:
1. Calentamiento:

2. Variación del volumen específico con la temperatura:

Tres tipos de
contracción:

3. Energía calorífica requerida:

4. Rendimiento térmico de un horno

5. Principales tipos de hornos para fundición

5.1. Cubilotes:
5.2. De hogar abierto (aceros y materiales no ferrosos)
5.3. De crisol (sin contacto directo con el material, 3 tipos: estacionario, fijo, basculante)
5.4. Eléctricos
• De arco eléctrico (electrodos de grafito)
• De inducción (de baja frecuencia) (+) calidad, (+) pureza, no entran en contacto los gases de combustion
• De resistencia (campo inducido para calentar el material)
2.4. Operaciones de colada:
1. Tipos de cucharas de colada: 2. Factores que afectan la operación de vertido:

(a)económica para piezas pequeñas (b)el liquido empieza saliendo de abajo (c)más limpio, sale por abajo sin escoria

3. Tipos de colada

4. Sistemas de conductos de colada: OJO (La mazarota NO forma parte de los conductos de colada)

5. Consideraciones para el diseño de colada

 6. Fluidez

7. Empuje metalostático

2.5. Alimentación de fundiciones:

1. Solidificación de metales puros/aleaciones:
(a) Metales Puros: solidifican a temperatura constante
(b) Aleaciones: Solidifican en un intervalo de temperaturas (depende de la aleación)

2. Tipos de estructuras de grano:

(a) Zona columnar: banda de cristales alargados, con
dirección de flujo de calor
(b) Zona equiaxial: región de cristales uniformes,
tamaño mayor de la superficie
(c) Grano equiaxiales finos: estructura adyacente a la
pared

3. Contracción de metales
 4. Clasificación de las mazarotas 5. Rendimiento de la colada

2.5. Calidad de las fundiciones:

1. Principales defectos de fundición:
Comunes a todos los procesos
1.1. Llenado incompleto o junta fría: Solidificación prematura
• Falta de fluidez del metal
• Colada muy lenta
• Temperatura de colada muy baja
• Reducidos espesores de pared

1.2. Gotas frías(pepas): salpicaduras durante colada

1.3. Rechupe: cavidad que se forma durante la contracción de solidificación
1.4. Microporosidad: vacíos microscópicos formados durante la contracción de solidificación de
aleaciones, debido a la solidificación dendrítica
1.5. Grietas en caliente: Ocurren en la última etapa de la solidificación.

Característicos de la fundición en arena

2. Lineamientos principales:
2.1. Sencillez geométrica: Evitar complejidades innecesarias, para reducir la necesidad de machos
2.2. Empleo de machos: realizar cambios que reduzcan la necesidad de machos
2.3. Esquinas: Evitar empalmes y esquinas en ángulos agudos, redondear las esquinas internas
2.4. Espesores de sección: Emplear espesores uniformes, las secciones gruesas originan rechupes
2.5. Angulo de salida: 𝛼 = 1 (𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎), 𝛼 = 2 𝑎 3 (𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠)
2.6. Acabado superficial:

2.7. Exceso por mecanizado:

3.1. Conformado de metales:
1. Definición: grupo donde se emplea la deformación
plástica para cambiar la forma de las piezas de
metal.

2. Tipos de esfuerzos en el conformado de 3. P deseables en el conformado de metales:

metales:

4. Tipos de procesos de deformación:

4.1. Deformación volumétrica (grandes deformaciones y cambios masivos de forma)
• Laminación plana: espesor mayor -> rodillos -> espesor menor
• Forjado: dos dados o matrices comienzan a comprimir el elemento
• Extrusión: dado o matriz (de la forma transversal de la pieza) comprime el material para
que salga. Ejm: pasta dental
• Estirado: dado o matriz (en forma de cono) comprime el material para que salga.
o trefilado

4.2. Trabajo de chapa metálica (trabajo de prensa): gran relación entre área superficial-volumen. Las
herramientas son punzones y matrices. Cortes abiertos y por cizallamiento Ejm: prensas, punzones (filo),
matrices (filo).
• Doblado
• Embutido: latas de cerveza y gaseosas
• Cortes (transversales, rectos)
• Punzonado: se obtiene un disco (producto
final) con una lámina con agujero
(desperdicio). Cortes cerrado. De cualquier
forma, no necesariamente circular.
• Perforado: se obtiene un disco (desperdicio) con una lámina con agujero (producto final).
Cortes cerrado. Ejm: perforación de las hojas
5. Curva de esfuerzo – deformación:

6. Otras relaciones de esfuerzo – deformación:

7. Temperaturas en el conformado de metales:

8. Lubricación de los metales:

3.2. Procesos de deformación volumétrica
1. Forjado:
1.1. Clasificación según la temperatura de trabajo
• F. frío: gran resistencia debido al
endurecimiento por deformación
• F caliente y tibio: grandes
deformaciones, reduce la
resistencia, aumenta ductilidad

1.2. Clasificación según la aplicación de la fuerza

• F. por impacto: se aplica de manera progresiva, se usa combas y martinetes de forjado
• F. a presión: grandes presiones graduales de compresión, uso de prensas de forjado

1.3. Clasificación según el tipo de dados empleados

• Forjado en dado abierto: la pieza se comprime entre dos dados planos, el material fluye de
manera lateral. Al aplastar, se disminuye la altura y aumenta el diámetro, se le conoce
como recalcado. No tiene forma lo que se aplasta.

Sin fricción (ideal): la deformación es homogénea

Con fricción (real): abarrilamiento, cuando se trabaja en caliente es más critico

Con simetría axial:

• Forjado en dado impresor: dados que tienen la forma inversa de la requerida. El material
ser comprimido fluye, pero se restringe, se forman las rebabas y estas no forman parte de
la pieza, se debe cortar.
 • Forjado en dado sin rebaba: tiene unas paredes donde el material queda completamente
contenido, evitándose las rebabas. Se debe tener un control exigente del volumen de
material que necesitas.

1.4. Máquinas de forjado

• Martinetes: aplican cargas de impacto, se emplean preferentemente en el forjado con
dado impresor. Dos tipos: de caída libre, de potencia
• Prensas: aplican presión gradual. Tipos:
(a) P. mecánicas: convierten el movimiento giratorio en uno lineal de traslación de un
pistón
(b) P. hidráulicas: emplean cilindro hidráulico para accionar el pistón
(c) P. de tornillo: aplican fuerza por medio de un tornillo que mueve al pistón vertical

1.5. Otros procesos de deformación

• Forjado de recalcado: empleado para las cabezas de clavos y pernos
• Estampado con forja: proceso para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida
• Forjado radial: la pieza (material) tiene movimiento de giro, los dados NO giran. Cargas de
compresión pueden ser más altas
• Forjado con rodillos: proceso para reducir la sección transversal de una pieza, comprimir el
material por partes, no confundir con laminación
• Forjado orbital: ocurre por un troquel superior en forma de cono que presiona y gira sobre
la pieza de trabajo

1.6. Ventajas del forjado

• Gran ahorro de material
• Tiempo de fabricación reducido
• Mejor estructura interna del material
• Se obtiene mejor orientación de la fibra

FIIJA: Teórico y práctico, los demás procesos solo teoría

2. Laminación
Proceso en el cual el espesor se reduce, se puede obtener en Bloom (tocho), slab (planchón), billet
(palanquilla), planchas y bobinas.

2.1. Clasificación según la temperatura de trabajo

• Laminación en caliente: proceso más frecuente debido a la gran cantidad de deformación
requerida, incrementar su ductilidad y reducir el efecto de endurecimiento por deformación
• Laminación en fría: mejor acabado superficial, el material ya no es dúctil, se necesitará
mayor esfuerzo y potencia para poder deformar, por ello, se realiza un tratamiento térmico
de recocido

2.2. Clasificación según la forma de la pieza de trabajo

• Laminación plana: reducir el espesor de materiales de sección transversal rectangular.
Inversión de capital es alta, se utiliza para altas producciones, la mayoría de los procesos de
laminación se realiza en caliente.
• Laminación de perfiles: sección transversal cuadrada transformado en perfiles o vigas, se
usan rodillos, perfiles simples.
• Laminación de anillos: llantas de acero para ruedas de ferrocarril, anillos para tuberías.
• Laminación de tubos sin costuras: formación de esfuerzos internos y de la cavidad por
compresión de la pieza cilíndrica.
 • Laminación de roscas: Adecuado para alta producción, mejor empleo y aprovechamiento de
la materia, solo se realiza en frío, por lo que se generan roscas más fuertes y resistentes

3. Estirado - Trefilado:
Se utiliza un dado o matriz, donde el alambre reduce al jalar el material a través de un dado (se usa fuerza
de tracción). Solo se trabaja en frío. También se conoce como compresión indirecta.
• Trefilado: diámetro de hasta 0,03 mm (0.001 in). Ejm: alambres
• Estirado: se realiza con barras y varillas de mayor diámetro. Ejm: barras, varillas

4. Extrusión:
Proceso de compresión, el metal es forzado a fluir a través de la abertura de una matriz

• Directa: extrusión hacia delante, se puede obtener piezas macizas o con sección hueca o
semi hueca (al pistón, se le coloca un mandril). Se necesita mayor fuerza de extrusión, pues
el material entra en contacto con el pistón, con fricción.

• Indirecta: extrusión hacia atrás o inversa. Permite obtener secciones huecas. Pistón hueco,
cuando se presione el material este salga por el medio. Se necesita menor fuerza de
extrusión, pues el material NO entra en contacto con el pistón, SIN fricción.

3.3. Trabajo en chapa

1. Definición: operaciones de corte y conformado realizadas a delgadas placas metálicas (llamadas “chapa
metálica”). Son realizadas usualmente en frío. Conocido como trabajo en prensa. Las herramientas son
punzón y matriz. (matriz, dado o troquel – sinónimos)
• Espesor de chapa = de 0,4 mm (1/64”) a 6mm (1/4”)
• Espesor de plancha > 6 mm
2. Ventajas:
• Alta resistencia (para ese pequeño espesor)
• Buena exactitud dimensional
• Buen acabado superficial
• Producción en masa (bajo costo – depende del material de la plancha)

3. Tipos básicos de los procesos

3.1. Corte:
• Cizallado: se realiza en una línea recta entre dos filos de
corte, para chapas de gran dimensión.
• Punzonado: el producto es el disco obtenido
• Perforado: el producto es la chapa agujereada
 3.1.1. Juego radial en el punzonado y el perforado:

FIJA: Si la operación es PUNZONADO se tiene el D (tamaño de la matriz), pero si te dicen PERFORADO,

tienes el d (diámetro del punzón).

3.1.2. Efecto del juego radial: 3.1.3. Fuerza de punzonado:

3.2. Doblado
3.2.1. Distribución de esfuerzos del doblado

3.2.2. Desarrollo del doblado

3.2.3. Momento flector para el doblado

3.2.4. Fuerza de doblado

 3.2.5. Tipos de doblado:

3.3. Embutido
Se considerará que el espesor no varía, es decir, el área del recorte debe ser igual al área de la
forma obtenida.

3.3.1. Juego radial en el embutido

3.3.2. Evaluación del embutido

 Dp: diámetro interior, Db: diámetro inicial

3.3.3. Tipos de embutido

3.3.4. Matriz de troquelado y prensas troqueladoras

3.4. Otros procesos de conformado de chapa:

HASTA ACAAAAAAAA----------------------------------
4.1. Operaciones de mecanizado: Torneado
1. Torneado: Es un proceso que produce la geometría final, las dimensiones y el acabado deseado del
producto.
• Las piezas mecanizadas se clasifican en rotacionales y no rotacionales.
• Los filos pueden ser geométricamente definidos o indefinidos. De acuerdo
con el número de filos: monofilo o multifilo.

Ventajas: Desventajas:
• Amplia gama de materiales de trabajo.
• Desperdicio de material
• Variedad de formas y características
• Consumo de tiempo
geométricas.
• Mayor precisión dimensional.
• Acabados superficiales de calidad.

Desbastado: arrancar mayor material en el menor tiempo

disponible y la formación aproximada de la pieza.

Acabado: cuando se culmina se deja un exceso, el objetivo

es mejorar la calidad superficial y darle las dimensiones
finales precisas.

1.1. Operaciones de formado (forma de la herramienta) y generación (trayectoria de la herramienta)

1.2. Principales operaciones:

Cilindrado: avanza longitudinalmente

1.3. Movimientos, herramientas de corte, geométrica de la cuchilla a tornear, parámetros de corte
• Mov de avance: para obtener la forma requerida
• Mov principal: consume la mayor parte del proceso
2. Cilindrado: mecanizado exterior al que se someten las piezas cilíndricas.

3. Refrentado:
 Parámetrotros procesos de conformado de chapa:

4.2. Tolerancias y acabado superficial

1. La rugosidad depende de los siguientes factores:
• F. geométricos: tipo de operación de mecanizado, geometría de la herramienta de corte, valor del avance

• F. del material de trabajo:

2.